DE69231347T2 - Fussbodenmatte und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Fussbodenmatte und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Bodenmatten für beispielsweise Passagierabteile von Kraftfahrzeugen oder Eingänge bei Wohnungen oder Arbeitsstätten.
  • Derartige Bodenmatten, die in Kraftfahrzeugen oder Wohnungen zu finden sind, sind herkömmlich aus einer Kombination eines Elastomers (z. B. Gummi) und eines Teppichmaterials hergestellt. Üblicherweise ist das Teppichmaterial mittels einem von mehreren möglichen Verfahren mit einer Gummiträgerschicht verbunden. Unglücklicherweise neigen die Schichten dieser Matten dazu, sich an den Rändern der Matte im Falle eines Gebrauchs zu trennen.
  • Verschiedene Verfahren wurden für eine Herstellung einer zusätzlichen Befestigungsverstärkung zwischen den Schichten der Matte für eine Verhinderung einer Trennung der Mattenschichten am Rand verwendet. Beispielsweise existieren Verfahren, bei denen Garn über die Ränder der Matte verdichtet wird oder bei denen ein Band derart platzierbar ist, dass es den Rand der Matte bedeckt und danach an die Matte angenäht wird. Nachteilhaft bei diesen Verfahren ist es, dass die das berandende Band an die Matte haltende Naht ebenfalls dazu tendiert, bei Gebrauch kaputt zu gehen und sich somit das Band von der Matte löst. Außerdem müssen das Band und die Naht der Matte nach der Formung der Matte zugeführt werden, wodurch ein zusätzlicher Herstellungsschritt hinzu kommt.
  • Ein weiteres Problem besteht darin, dass die Matten die Tendenz besitzen, aufgrund der Bewegung von Füßen auf der Matte sich zu bewegen oder zu verschieben. Verschiedene Anstrengungen wurden unternommen, ein Rutschen mittels dauerhaften Festhalteinrichtungen zu verhindern, wie beispielsweise Haken, Schnappbefestigungen, Velcro®-Streifen oder dergleichen. Jedenfalls ist keines dieser Mittel erfolgreich, da sie dazu tendieren, nicht mit der Ästhetik der Matte vereinbar zu sein. Eine weitere Lösung, insbesondere für Matten in Kraftfahrzeugen, besteht darin, eine Anordnung sich nach unten erstreckender Vorsprünge oder "Spitzen" für eine Verringerung des Rutschens zu verwenden, wie beispielsweise in dem US-Patent Nr. 4,174,991 von Reuben vorgeschlagen wird. Eine weitere Lösung besteht darin, ein klebriges Klebemittel · an der unteren Fläche der Matte zu verwenden, wie beispielsweise in dem US-Patent Nr. 4,609,850 von Rockett et al. vorgeschlagen wird. Eine Kombination von Spitzen und klebrigem Klebemittel wurde ebenfalls in dem US-Dokument Nr. 07/642,926, angemeldet am 18. Januar 1991, und eine Kombination von Spitzen und Polyurethanschaum wurde in dem US- Dokument Nr. 07/687,234, angemeldet am 18. April 1991, vorgeschlagen.
  • Somit ist es äußerst wünschenswert, eine Bodenmatte zu schaffen, die eine Randnaht, Bänder oder dergleichen für eine Ausschaltung des Rutschproblems in Verbindung mit herkömmlichen Bodenmatten nicht benötigt.
  • Das Dokument WO-A-8606691 beschreibt eine Fahrzeugbodenmatte mit einer blechförmigen Anordnung, welche an die Konturen des Bodenabschnitts des Fahrzeugs angepasst ist. Sie muss steif und nicht biegsam sein. Tatsächlich ist die Steifigkeit in dem Dokument WO-A-8606691 nicht nur für eine Positionsbeibehaltung der Bodenmatte, sondern auch für eine Erhaltung ihrer Form bei einer Entfernung für eine Reinigung wesentlich.
  • Eine Bodenmatte, welche alle Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 enthält, ist in dem Dokument JP-A-859-14813 enthalten.
  • Die Bodenmatte der vorliegenden Erfindung ist im unabhängigen Anspruch 1 enthalten.
  • Der Kanal der Bodenmatte besitzt vorzugsweise mehrere Rippen, die für eine weitere Versteifung des Kanals innerhalb des Kanals angeordnet sind und sich quer über diesen erstrecken.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst ferner ein Herstellungsverfahren einer Bodenmatte gemäss dem unabhängigen Anspruch 9.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen enthalten.
  • Weitere Merkmale der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung von beispielhaften Ausführungsbeispielen der Erfindung offensichtlich, welche in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen zu lesen sind. Von den Figuren zeigen:
  • Fig. 1 eine perspektivische Draufsicht einer Bodenmatte gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
  • Fig. 2 eine perspektivische Unteransicht der Matte;
  • Fig. 3 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsansicht im wesentlichen entlang der Linie und in Richtung der Pfeile 3-3 der Fig. 1;
  • Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der Matte, welche die biegsame Eigenschaft der Matte darstellt;
  • Fig. 5 eine bruchstückhafte Unteransicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Bodenmatte gemäss der vorliegenden Erfindung;
  • Fig. 6 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsansicht im wesentlichen entlang der Linie und den Richtungen der Pfeile 6-6 in Fig. 5;
  • Fig. 7 eine bruchstückhafte Unteransicht einer Bodenmatte gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
  • Fig. 8 eine bruchstückhafte Querschnittsansicht im wesentlichen entlang der Linie und den Richtungen der Pfeile 8-8 in Fig. 7;
  • Fig. 9 eine bruchstückhafte Querschnittsansicht, die ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellt;
  • Fig. 10 eine perspektivische Draufsicht einer Haushaltsbodenmatte gemäss einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und
  • Fig. 11 eine perspektivische Unteransicht der Bodenmatte in Fig. 10.
  • Die vorliegende Erfindung wird im folgenden detaillierter mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, in denen bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dargestellt sind. Die Erfindung kann auf alle Fälle in vielen verschiedenen Formen ausgeführt werden und sollte nicht auf die hier dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkend angesehen werden. Die Anmelderin liefert eher die vorliegenden Ausführungsbeispiele derart, dass diese Ausführung durchgreifend und vollständig ist und sie wird den Umfang der Erfindung für einen Fachmann vollständig deutlich machen.
  • Nun wird näher Bezug genommen auf die Zeichnungen, in denen die biegsame Mehrschicht-Bodenmatte der vorliegenden Erfindung allgemein mit dem Bezugszeichen 10 versehen ist. Der Ausdruck "biegsam" bezieht sich darauf, dass die Matte leicht faltbar oder biegbar ist, wie in Fig. 4 dargestellt. Beispielsweise wäre eine auf der Armlänge gehaltene Bodenmatte biegsam, die nicht ihr eigenes Gewicht tragen kann oder die zusammengerollt werden kann. Die Bodenmatte umfasst eine obere Deckschicht 12, die eine Grundschicht 15 überdeckt, wobei die Grundschicht 15 eine obere Fläche 17 und eine Bodenfläche 19 aufweist. Die Bodenfläche 19 ist dem durch die Matte zu überdeckenden Bodenbereich angepasst. Die Grundschicht 15 umfasst ferner einen relativ dünnen Hauptkörperabschnitt 20, der von einem im Vergleich zueinander relativ dicken Randabschnitt 21 eingefasst ist. Der Randabschnitt 21 der Grundschicht 15 besitzt einen sich in dessen Längsrichtung erstreckenden Kanal 22 und ist vorzugsweise von der Bodenfläche 19 der Grundschicht 15 her offen.
  • Die obere Deckschicht 12 ist vorzugsweise aus einem Teppichmaterial gebildet, welches strapazierfähig ist und ein ansprechendes Erscheinungsbild besitzt. Es wird für einen Fachmann offensichtlich sein, dass die Deckschicht eine elastomerische Schicht 12a (Fig. 9), eine thermoplastische Schicht, wie beispielsweise ein Vinylverbund, oder eine nicht gewebte Schicht sein kann. Das Teppichmaterial kann büschelig, gewebt, vernadelt oder dergleichen sein und es kann verstärkt oder unverstärkt sein. Vorzugsweise besteht das Teppichmaterial aus einer büscheligen Florteppichbauweise, d. h. mehrere Florgarne erstrecken sich durch einen Erstträger zum Bilden von Schleifen, die zum Bilden von Büscheln zerschnitten werden. Die Fasern der Florgarne können aus natürlichen oder synthetischen Fasern zusammengesetzt sein und können thermoplastisch oder aushärtbar bzw. thermofixierbar sein. Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Teppichfasern sind in dem US-Patent Nr. 4,174,991 von Reuben beschrieben und beinhalten Polyamidfasern, wie beispielsweise Nylonfasern, insbesondere Nylon 6 und Nylon 66, Polyesterfasern, Acrylfasern, Polypropylene, Mischungen und Copolymere davon.
  • Die Grundschicht 15 ist vorteilhaft aus einem hitzeaushärtbaren Elastomermaterial oder einem thermoplastischen Material gebildet. Beispielhafte hitzeaushärtbare Elastomermaterialien sind vulkanisierbare Elastomere, die mittels einem Schwefelreaktionsverfahren oder einem Metalloxidverfahren ausgehärtet sind. Insbesonders geeignete Elastomermaterialien sind Gummis bzw. Kautschuks, wie beispielsweise natürlicher Gummi, Butadienpolymere und Copolymere wie beispielsweise Styren-Butadiengummis und Poly- Butadiengummis, Isoprenpolymere und Copolymere, Chloroprengummis, wie beispielsweise Neopren, Nitrilgummis, Butylgummis und Ethylen-Propylengummis, und Mischungen und Copolymere davon. Für eine Verwendung in der vorliegenden Erfindung sind Styren-Butadiengummis besonders geeignet. Geeignete thermoplastische Materialien umfassen Polyvinylchlorid, Polyethylen, Ethylenvinylacetat, Polypropylen, Polystyren und thermoplastischen Gummi.
  • Wie in den Fig. 1 bis 3 dargestellt, begrenzt der Kanal 22 den Außenumfang der Bodenmatte 10. Die obere Oberfläche 23 des Randabschnitts 21 ist in einer Höhe oberhalb des Hauptkörperabschnitts 20 angeordnet. Vorzugsweise schafft diese erhöhte obere Oberfläche 23 der Grundschicht 15 einen dekorativ und ästhetisch annehmlichen Randabschnitt 24 für die obere Deckschicht 12 der Bodenmatte 10 und macht ein Nähen oder Vernähen des Randes der Matte unnötig. Die erhöhte obere Oberfläche 23 des Randabschnitts 21 verringert die Tendenz der obersten Deckschicht 12, sich von der Grundschicht 15 zu trennen. Der dekorative Randabschnitt 24 der Deckschicht 12 ist vorzugsweise ungefähr 0,635 cm (1/4 Inch) hoch, jedoch können auch Höhen von ungefähr 0, 3175 cm (1/8 Inch) bis ungefähr 1,27 cm (1/2 Inch) verwendet werden.
  • Wie in Fig. 3 dargestellt, ist der Kanal 22 in der Bodenfläche 19 der Grundschicht 15 gebildet und vorzugsweise von dieser her offen. Vorzugsweise unterstützt der Kanal 22 die Herstellung des dickeren Randabschnitts 21 der Grundschicht 15. Wie im folgenden beschrieben, kann ein dickerer Randabschnitt 21 der Bodenmatte optional aus der Umverteilung des Grundschichtmaterials während der Formung, insbesondere der Druckverformung der Bodenmatte, resultieren. Dieser dickere Randabschnitt 21 hindert auch die Matte 10 während des Gebrauchs an einem Rutschen.
  • Die Form des Kanals 22 ist in den Fig. 1 bis 8 im wesentlichen rechteckig und in Fig. 9 als abgeschrägter Kanal dargestellt, jedoch kann der Kanal auch andersförmig, beispielsweise V-förmig, U-förmig oder halbkreisförmig ausgebildet sein. Der Kanal 22 ist vorzugsweise ungefähr 0,635 cm (1/4 Inch) breit und ungefähr 0,635 cm (1/4 Inch) tief, jedoch besitzen die Kanäle typischerweise geeignete Breiten von ungefähr 0,3175 cm (1/8 Inch) bis ungefähr 1,27 cm (1/2 Inch) und eine geeignete Tiefe von ungefähr 0,3175 cm (1/8 Inch) bis ungefähr 1,27 cm (1/2 Inch). Im Gebrauch liegen die Bodenflächen des Hauptkörperabschnitts 20 und der Randabschnitt 21 der Grundschicht 15 im wesentlichen auf einer Ebene, wie in den Fig. 3 und 6 dargestellt. Die Bodenfläche 19 der Grundschicht 15, die sich von dem Kanal 22 nach außen zum Rand der Bodenmatte 10 erstreckt, und die Bodenfläche der Grundschicht 15, die sich von dem Kanal 22 nach innen erstreckt, sind beide eng benachbart und vorzugsweise auf dem Boden aufliegende Oberflächen.
  • Wie in den Fig. 3, 6, 8 und 9 dargestellt, kann die vorliegende Erfindung optional einen Absatzabschnitt 27 aufweisen, der sich von dem äußeren Rand des dickeren Randabschnitts 21 der Grundschicht 15 erstreckt. Die Breite des Absatzabschnitts 27 beträgt vorzugsweise kleiner als 2,54 cm (1 Inch) und ferner vorzugsweise größer als 0,15875 cm (1/16 Inch). Der Absatzabschnitt 27 der Bodenmatte erstreckt sich von dem Randabschnitt 21 zu dem Rand der Bodenmatte 10 nach außen und im Gebrauch liegt die Bodenfläche des Absatzabschnitts 27 im wesentlichen auf einer Ebene mit dem Abschnitt der Bodenfläche 19 der Grundschicht 15. Der Absatzabschnitt 27 fügt einen Bereich für eine Anbindung der Deckschicht 12 an die Grundschicht 15 hinzu und erhöht dadurch die Stärke der Verbindung zwischen den Schichten und die Wiederstandsfähigkeit gegenüber einer Trennung. Außerdem sorgt der Absatzabschnitt 27 für einen runden Rand an der Bodenmatte 10 ohne einer Verwendung eines Verbundmaterials für eine Rückkehr von dem Randabschnitt 21 der Grundschicht 15 zu der normalen Dicke der Grundschicht 15, und dadurch wird nur ein begrenzter Abschnitt der Grundschicht 15 sichtbar gemacht.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, wie in den Fig. 5, 6 und 9 dargestellt, sind Rippenteile 30 innerhalb des Kanals 22 angeordnet und erstrecken sich quer über diesen, stärken den Kanal 22 und verhindern eine Verzerrung seiner Form. Die Rippenteile 30 helfen, die Tendenz des Kanals 22 zu verringern, sich zusammenzuziehen oder auszudehnen und eine Erhöhung der Ränder der Matte 10 über die Oberfläche zu bewirken, auf der die Matte platziert ist. Die Erhöhung der Ränder der Matte 10 über die Oberfläche, auf der die Matte platziert ist, erhöht die Möglichkeit eines Verschleißes, kann ein Hindernis beim Einstieg in ein und beim Ausstieg aus einem Fahrzeug oder einer Wohnung darstellen und kann bei Gebrauch zu einem Rutschen der Matte beitragen. Die Rippenteile 30 sind wie dargestellt ungefähr 2,54 cm (1 Inch) voneinander beabstandet, jedoch können auch Abstände von ungefähr 1,27 cm (1/2 Inch) bis ungefähr 5,08 cm (2 Inch) verwendet werden.
  • Wie in den Fig. 7, 8 und 9 dargestellt, umfasst die Bodenmatte 10 vorzugsweise mehrere spitze Elemente 32 und/oder andere Anti-Rutschverankerungseinrichtungen, wie beispielsweise das Material 35, dargestellt in Fig. 7. Die spitzen Elemente 32 sind beispielhaft und vorzugsweise kegelstumpfförmig ausgebildet und mit der unteren Fläche der Grundschicht 15 verbunden. Die spitzen Elemente 32 erstrecken sich von der Grundschicht 15 im wesentlichen senkrecht nach unten und, falls mit dem Material 35 auf der Bodenfläche der Grundschicht 15 ausgestattet, durch dieses hindurch. Das Material 35 kann ein klebriges druckempfindliches Klebematerial sein, wie es in der US-Anmeldung mit der Seriennummer 07/642,926, angemeldet am 18. Januar 1991, beschrieben ist, oder es kann Polyurethanschaum sein, wie in der US-Anmeldung mit der Seriennummer 07/687,234, angemeldet am 18. April 1991.
  • Wie in den Fig. 10 und 11 dargestellt, kann der Hauptkörperabschnitt 20 der Bodenmatte 10 auch einen Kanal 22a aufweisen, der in einem Abschnitt davon gebildet ist und vorzugsweise von einer Bodenfläche 19a des Hauptkörperabschnitts 20 her offen ist. Die obere Oberfläche 23a des Abschnitts des Hauptkörperabschnitts 20, der den Kanal 22a aufweist, ist in einer Höhe oberhalb des Restes des Hauptkörperabschnitts 20 angeordnet und besitzt im wesentlichen dieselbe Höhe wie die obere Oberfläche 23 des Randabschnitts 21. Vorzugsweise schafft diese erhöhte obere Oberfläche 23a des Hauptkörperabschnitts 20 eine dekorative und ästhetische ansehnliche Gestaltung in dem Hauptkörperabschnitt 20, beispielsweise einen in der Fig. 10 und 11 dargestellten Regenschirm oder Kennzeichen eines Kraftfahrzeugherstellers. Während ein erhobener Abschnitt in dem Hauptkörper der Bodenmatte beschrieben wurde, können andere Herstellungsverfahren solcher Kennzeichen oder Gestaltungen in dem Hauptkörper der Bodenmatte benutzt werden. Beispiele für andere verwendbare Verfahren sind, Stickereien oder andere Näheinrichtungen, Farbvariationen oder Textvariationen des Deckschichtmaterials oder Eindrucken des Designs oder Logos in die obere Oberfläche oder Deckschicht, sie sind jedoch darauf nicht beschränkt.
  • Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfasst ein Kontaktieren der oberen oder obersten Oberfläche 17 der Grundschicht 15 an die Bodenfläche der oberen Deckschicht 12, wobei anschließend die Grundschicht 15 und die Deckschicht 12 unter zusammenpressendem Formdruck sind (z. B. ein gewählter Druck in dem Bereich von 3,45 · 10&sup5; Pa (50 psi) bis ungefähr 17,24 · 10&sup5; Pa (250 psi)). Vorzugsweise, wenn ein büscheliger Florteppichstoff die obere Deckschicht 12 bildet, wird der Flor zerdrückt, während die Deckschicht 12 und die Grundschicht 15 unter zusammenpressendem Formdruck sind. Ein Kanal 22 oder 22a wird eingeformt und ist vorzugsweise von der Bodenfläche 19a des Hauptkörperabschnitts 20 hin offen, während die obere Deckschicht 12 und die Grundschicht 15 unter zusammenpressendem Formdruck sind. Ein Abschnitt der Bodenfläche der Deckschicht 12 wird in die Grundschicht während dem Erhitzen und dem Aushärten der Grundschicht bei einer Temperatur von ungefähr 121ºC (250ºF) bis ungefähr 204ºC (400ºF) eingebettet, während der Teppich und die Grundschicht unter zusammenpressendem Formdruck sind. Die Deckschicht der mehrschichtigen Matte 10 wird auf eine Temperatur von weniger als 37,8ºC (100ºF) gekühlt, um die Fasern der Teppichgarne unter einer Temperatur zu halten, an der die Flore im wesentlichen dauerhaft unter dem anliegenden Formdruck geformt werden, und um so die Elastizität der Deckschicht 12 nach Weglassen des Formdrucks zu erhalten. Die Kühlung wird gleichzeitig durchgeführt, während die Deckschicht 12 und die Grundschicht 15 unter Druck sind. Das Erhitzen der Grundschicht 15 wird aufrecht erhalten, bis das Elastomer oder das thermoplastische Material der Grundschicht ausgehärtet ist. Ein geeignetes Formungsgerät ist detaillierter in dem US- Patent Nr. 4,174,991 beschrieben, obwohl andere Formungstechniken, insbesondere falls thermoplastische Materialien verwendet werden, einem Fachmann hinlänglich bekannt sind.
  • Ein ausreichender zusammenpressender Formdruck muss in der vorliegenden Erfindung für eine Verbindung zwischen der Bodenfläche der Deckschicht 12 und der oberen Oberfläche 17 der Grundschicht 15 gebildet werden. Ein ausreichender zusammenpressender Formdruck ist auch für eine Formung des Grundschichtmaterials in die Ausnehmung in dem Formhohlraum erforderlich. Somit muss beispielsweise ein ausreichender Formdruck angelegt werden, um die Schleifen einer büscheligen Florteppichdeckschicht 12 in die Grundschicht 15 einzubetten, und auch um sicherzustellen, dass die elastomerische Grundschicht 15 in den gewünschten Kanal 22 gebildet wird. Außerdem kann ein ausreichender Druck erforderlich sein, um den Fluss des Grundschichtmaterials beim Bilden des Kanals 22 zu erwirken und um den relativ dicken Randabschnitt 21 nahe der Umfangsberandung der Bodenmatte 10 zu bilden.
  • Eine Matte gemäss der vorliegenden Erfindung bietet den Vorteil, dass sie auf verschiedenen Böden benutzt werden kann, die entweder Teppichbereiche, harte Oberflächenbereiche oder beide Arten von Bereichen, wie beispielsweise in Kraftfahrzeugen oder in Haushalten, aufweisen. Zusätzlich wird die Matte eine längere Lebensdauer besitzen und sie kann erfolgreicher bei nassen oder schmutzigen Bedingungen eingesetzt werden als eine Matte mit nur herkömmlichen Verankerungseinrichtungen.

Claims (16)

1. Bodenmatte (10), bestehend aus einem biegsamen mehrschichtigen Aufbau mit einer oberen Deckschicht (12), die eine Grundschicht (15) überdeckt und in diese eingebettet ist, wobei die Grundschicht (15) einen Hauptkörperabschnitt (20) aufweist, der von einem Randabschnitt (21) eingefaßt ist, wobei der Randabschnitt (21) einen sich in dessen Längsrichtung erstreckenden Kanal (22) und eine obere Oberfläche (23) besitzt, die in einer Höhe oberhalb des Körperabschnitts (20) der Grundschicht (15) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin ein Absatzabschnitt (27) vorgesehen ist, der sich von dem Randabschnitt (21) zu dem Rand der Matte (10) nach außen erstreckt, wobei sich die Bodenfläche von wenigstens einem Abschnitt des Absatzabschnitts im wesentlichen auf einer Ebene mit der Bodenfläche der Grundschicht befindet, wenn die Matte in Gebrauch ist.
2. Bodenmatte (10) nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch zahlreiche Rippenteile (30), die innerhalb des Kanals (22) angeordnet sind und sich quer über diesen erstrecken.
3. Bodenmatte (10) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (15) aus einem unter Wärme aushärtenden Elastomermaterial geformt ist.
4. Bodenmatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (15) aus einem thermoplastischen Material geformt ist.
5. Bodenmatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, weiterhin gekennzeichnet durch eine Verankerungseinrichtung, die aus zahlreichen langgestreckten spitzen Elementen (32) bestehen, die mit der Bodenfläche der Grundschicht (15) verbunden sind und nach unten von dieser vorstehen.
6. Bodenmatte (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungseinrichtung weiterhin spitze Elemente (32) aufweist, die sich durch eine klebrige druckempfindliche Klebe- oder eine Polyurethanschaumschicht (35) nach unten erstrecken.
7. Bodenmatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptkörperabschnitt (20) relativ dünn ist und daß der Randabschnitt (21) relativ dick ist.
8. Bodenmatte (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Rippenteile (30) quer über einen Abschnitt der Tiefe des Kanals (22) erstrecken.
9. Verfahren zur Herstellung einer Bodenmatte (10) mit einem biegsamen Mehrschichtaufbau, der eine obere Deckfläche (12) besitzt, die über einer Grundschicht (15) liegt und in diese eingebettet ist, welche einen Hauptkörperabschnitt (20) aufweist, der von einem Randabschnitt (21) eingefaßt ist, gekennzeichnet durch:
Anordnen der Grundschicht (15) und der Deckschicht (12) unter einem zusammenpressenden Formdruck, der auf eine Bodenfläche (19) der Grundschicht (12) und die obere Fläche der Deckschicht (12) aufgebracht wird;
Formen eines Kanals (22) in dem Randabschnitt (21), der sich in Längsrichtung desselben erstreckt, und eines Absatzabschnitts (27), der sich von dem Kanal (22) nach außen zu dem Rand der Matte (10) erstreckt, wobei die Bodenfläche wenigstens eines Abschnitts des Absatzabschnitts im wesentlichen in einer Ebene mit dem Abschnitt der Bodenfläche der Grundschicht geformt wird, während die Grundschicht (15) und die Deckschicht (12) unter zusammenpressendem Formdruck sind;
Einbetten eines Abschnitts der Bodenfläche der Deckschicht (12) in die obere Fläche (17) der Grundschicht (15);
Beheizen der Grundschicht (15) zum Aushärten der Grundschicht (15), während sich die Deckschicht (12) und die Grundschicht (15) unter einem zusammenpressenden Formdruck befinden; und
Beibehalten der Beheizung der Grundschicht (15), bis die Grundschicht (15) ausgehärtet ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) aus einem büscheligen Florteppichstoff besteht, wobei das Verfahren weiterhin durch den Schritt gekennzeichnet ist, daß der Teppichflor zusammengedrückt wird, während sich die Grundschicht (15) und die Deckschicht (12) unter einem zusammenpressenden Formdruck befinden.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) aus einem büscheligen Florteppichstoff besteht, wobei das Verfahren weiterhin durch den Schritt gekennzeichnet ist, daß die Deckschicht (12) gekühlt wird, um den Florteppichstoff auf der Deckschicht (12) unter einer Temperatur zu halten, bei der der Teppichflor im wesentlichen dauerhaft unter dem aufgebrachten Formdruck deformiert wird, damit die Elastizität des Florteppichs bei Entlasten des zusammenpressenden Formdrucks beibehalten wird, wobei das Kühlen gleichzeitig durchgeführt wird, während sich die Deckschicht (12) und die Grundschicht (15) unter Druck befinden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt, daß der Teppichflor-Teppichstoff zusammengedrückt wird, während sich die Grundschicht (15) und die Deckschicht (12) unter zusammenpressendem Formdruck befinden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß zu dem Formschritt weiterhin das Formen von Rippenteilen (30) gehört, die innerhalb des Kanals (20) angeordnet sind und sich quer über diesen erstrecken.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß zu dem Formschritt das Formen eines relativ dünnen Hauptkörperabschnitts (20) gehört, der von einem relativ dicken Randabschnitt (21) umfaßt ist.
15. Verfahren nach einem der Abschnitte 9 bis 14, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (15) aus einem warmaushärtenden Elastomermaterial geformt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 S. weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß zu dem Formschritt des weiteren das Formen eines Absatzabschnitts (27) gehört, der sich von dem Randabschnitt (21) nach außen zu dem Rand der Matte (10) erstreckt.
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