DE69112103T2 - Propylenharzzusammensetzung und Verfahren zur Beschichtung von daraus geformten Gegenständen. - Google Patents

Propylenharzzusammensetzung und Verfahren zur Beschichtung von daraus geformten Gegenständen.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharz-Zusammensetzung mit ausgezeichneter Beschichtbarkeit und insbesondere eine schlagzähe Polypropylenharz-Zusammensetzung, die sich für die Herstellung von Außenteilen von Automobilen, wie Stoßstangen, eignet, sowie ein Verfahren zum Beschichten eines aus der Polypropylenharz-Zusammensetzung erhaltenen Formkörpers, insbesondere eines Außenteils für Automobile, wie einer Stoßstange.
    • Stand der Technik
  • Polypropylenharze werden allgemein auf verschiedenen Gebieten aufgrund ihres geringen spezifischen Gewichts und ihrer hohen Steifigkeit sowie ihrer hervorragenden Wärmebeständigkeit und Beständigkeit gegenüber chemischen Angriffen eingesetzt. Es ist jedoch bekannt, daß die Polypropylenharze eine unzureichende Beschichtbarkeit aufweisen, da sie aufgrund ihrer Beschaffenheit nicht-polar sind. Wenn z. B. eine Stoßstange aus Polypropylen für ein Automobil beschichtet wird, dann muß die Stoßstange mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel, wie 1,1,1- Trichlorethan, entfettet und gewaschen werden, dann mit einem Grundieranstrich als zugrundeliegender Beschichtung beschichtet oder mit Plasma bestrahlt werden, und anschließend muß eine Deckschicht darauf aufgebracht werden, um eine ausreichende Bindungsfestigkeit der Beschichtung zu erzielen.
  • Die bisherigen Beschichtungstechniken erfordern viele Verfahrensstufen und sind nicht wirtschaftlich vom Standpunkt der Behandlungszeit. Darüber hinaus besteht die Gefahr, daß die Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel, die für die Entfettung und das Waschen der Polypropylenharz-Formkörper verwendet werden, die menschliche Gesundheit und die Umwelt beeinträchtigen können, und dementsprechend besteht ein Bedarf an einer raschen Entwicklung von Mitteln zur Lösung dieses Problems. Außerdem ist darauf hinzuweisen, daß die herkömmlicherweise durchgeführten Beschichtungsverfahren recht unwirtschaftlich sind, wenn man die Zeit und die Ausgaben, die die Behandlung der Abfallflüssigkeit betreffen, in Betracht zieht.
  • Unter diesen Umständen sind unter dem Gesichtspunkt der Verringerung der Anzahl der Beschichtungsverfahren und der Einsparung von Arbeit verschiedene Techniken vorgeschlagen worden, die es ermöglichen, die Stufe des Aufbringens der zugrundeliegenden Beschichtung zu vermeiden oder die für sog. grundanstrichfreie Beschichtungen bei der Beschichtung von Stoßstangen aus Polypropylen für Automobile angepaßt sind. Zum Beispiel sind (1) Verfahren, bei denen eine Verbindung mit einer polaren Gruppe auf Polypropylen gepfropft wird (ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung (nachstehend als "JP-A" bezeichnet) Nr. Sho 62-64848 und Sho 62-119243); und (2) Verfahren, bei denen eine polare Substanz mit Polypropylen gemischt wird (JP-A-Sho-51-145553 und JP-A-Sho-61-89239), bekannt.
  • Die Verfahren (1), bei denen eine Verbindung mit einer polaren Gruppe auf Polypropylen gepfropft wird, weisen jedoch das Problem auf, daß die Verbindungen, die dabei verwendet werden, toxisch sind und daß die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Harzzusammensetzung beeinträchtigt sind. Ferner ist die Bindungsfestigkeit einer Beschichtung, die auf die Polypropylen-Formkörper aufgetragen wird, immer noch unzureichend. Die Verfahren (2), bei denen eine polare Substanz mit Polypropylen gemischt wird, führen einfach zu Polypropylen-Formkörpern mit einer Bindungsfestigkeit, die unzureichend für die Verwendung als Material zur Herstellung von Stoßstangen und anderen ähnlichen beschichteten Komponenten ist.
  • Ferner umfassen die Methoden (1) und (2) jeweils ein Verfahren zum Entfetten und Waschen von Polypropylen-Formkörpern mit einem Lösungsmittel (1,1,1-Trichlorethan) als eine unverzichtbare Stufe, und daher ist es erforderlich, Maßnahmen zu erarbeiten, um die Probleme der ungünstigen Wirkungen der Lösungsmittel auf die menschliche Gesundheit und die Umwelt sowie der Behandlung der Abfallflüssigkeit lösen.
    • Zusammenfassende Darstellung der Erfindung
  • Dementsprechend besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine schlagzähe Polypropylenharz-Zusammensetzung bereitzustellen, die das Auftragen einer Deckschicht nach dem Auftragen eines Grundieranstrichs oder der Bestrahlung mit Plasma ohne Entfettung und Waschen mit einem Halogenatome enthaltenden Lösungsmittel, wie 1,1,1-Trichlorethan, oder nach Entfetten und Waschen ohne Auftragen eines Grundieranstrichs oder ohne Bestrahlung mit Plasma erlaubt und die sich sehr gut für die Herstellung von formkörpern eignet, deren Bindungsfestigkeit gegenüber einem Beschichtungsfilm aus einem Anstrich oder einem Lack für Deckschichten hervorragend ist, insbesondere eine schlagzähe Polypropylenharz-Zusammensetzung, die hervorragend beschichtbar ist und sich zur Herstellung von Außenteilen von Automobilen, wie Stoßstangen, eignet, sowie ein Verfahren zur Beschichtung von Formkörpern, die durch Verformen der Harzzusammensetzung erhalten werden.
  • Unter diesen Umständen haben die Erfinder der vorliegenden Anmeldung umfangreiche Untersuchungen durchgeführt und festgestellt, daß eine Zusammensetzung, die Polypropylen umfaßt, das mit einem speziellen Ethylen- Propylen-Dien-Terpolymer in einem speziellen Mischungsverhältnis gemischt ist, das Auftragen einer Deckschicht nach dem Auftragen eines Grundieranstrichs oder der Bestrahlung mit Plasma ohne Entfetten und Waschen mit einem Halogenatome enthaltenden Lösungsmittel, wie 1,1,1-Trichlorethan, oder nach Entfetten und Waschen ohne Auftragen eines Grundieranstrichs oder ohne Bestrahlung mit Plasma erlaubt und hervorragend hinsichtlich der Bindungsfestigkeit gegenüber einem Beschichtungsfilm aus einem Anstrich oder einem Lack für Deckschichten ist; auf diese Weise wurde die Erfindung abgeschlossen.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft also eine Polypropylenharz-Zusammensetzung mit ausgezeichneter Beschichtbarkeit, die (A) Polypropylen und (B) einen Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer-Kautschuk mit einer Mooney- Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) im Bereich von 5 bis 50 und einer Iodzahl von nicht weniger als 15 enthält, wobei der Gehalt an Komponente (B) im Bereich von 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) und (B), liegt, und die gegebenenfalls (C) einen anorganischen Füllstoff in einer Menge im Bereich von 0 bis 40 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B) enthält.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Beschichten eines durch Verformen der Polypropylenharz-Zusammensetzung erhaltenen Formkörpers, das folgende Stufen umfaßt: Auftragen eines Grundieranstrichs auf den Formkörper oder Bestrahlen des Formkörpers mit Plasma und anschließendes Auftragen einer Deckschicht darauf ohne Entfetten und Waschen des Produkts mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel.
  • Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Beschichten eines Formkörpers, der durch Verformen der Polypropylenharz-Zusammensetzung erhalten wurde, das folgende Stufen umfaßt: Entfetten und Waschen des Formkörpers und anschließendes Auftragen einer Deckschicht darauf ohne Auftragen eines Grundieranstrichs auf den Formkörper oder ohne Bestrahlung des Produkts mit Plasma.
  • Die Erfindung wird nun ausführlich mit Bezug auf bevorzugte Beispiele in der nun folgenden speziellen Beschreibung erläutert.
  • Die bevorzugten Grenzen hinsichtlich der Zusammensetzung und die bevorzugten physikalischen oder mechanischen Grenzen (und die Folgen von Abweichungen davon), die nachstehend angegeben werden, haben ihre Begründung in den hauptsächlichen Anwendungen der hier angegebenen Zusammensetzungen; diese Grenzen müssen nicht allgemein für alle anderen Anwendungen durch Endbenutzer gelten.
  • Bei dem in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polypropylen kann es sich um beliebige kristalline Polypropylene handeln, und es kann sich um ein Homopolymer aus Propylen oder ein statistisches oder Blockcopolymer aus Propylen mit Ethylen und/oder einem α-Olefin handeln. Der Ausdruck "α-Olefin" bedeutet in der vorliegenden Anmeldung z. B. 1-Buten, 1- Penten, 1-Hexen und 4-Methyl-1-penten, die allein oder in einer beliebigen Kombination davon in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können.
  • In der vorliegenden Erfindung ist es günstig, Homopolymere von Propylen oder statistische oder Blockcopolymere von Propylen mit Ethylen zu verwenden. Bevorzugt werden in der vorliegenden Erfindung Propylen-Ethylen-Blockcopolymere verwendet, und zwar insbesondere diejenigen mit einem Ethylengehalt im Bereich von 5 bis 25 Gew.-% und einem Schmelzindex (MI) im Bereich von 0,1 bis 100 g/10 min (bestimmt gemäß ASTM D-1238 bei 230ºC).
  • Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Ethylen-Propylen-Dien- Terpolymer-Kautschuk weist eine Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) im Bereich von 5 bis 50 und vorzugsweise von 10 bis 30 sowie eine Iodzahl von nicht weniger als 15, vorzugsweise von 17 bis 25 und insbesondere von 21 bis 25 auf.
  • Wenn die Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) des Terpolymer-Kautschuks weniger als 5 beträgt, dann hat der aus der Harzzusammensetzung erhaltene Formkörper ein schlechtes Erscheinungsbild der Oberfläche. Wenn der Wert andererseits 50 übersteigt, dann wird nicht nur die Bindungsfestigkeit verringert, sondern auch die Verformungseigenschaften und das Erscheinungsbild des erhaltenen Formkörpers werden beeinträchtigt.
  • Wenn die Iodzahl des vorstehenden Terpolymer-Kautschuks weniger als 15 beträgt, dann kann eine ausreichende Bindungsfestigkeit gegenüber Beschichtungsfilmen nicht sichergestellt werden, wenn der Formkörper aus der Harzzusammensetzung mit einem Grundieranstrich beschichtet oder mit Plasma bestrahlt wird, jedoch nicht mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel, wie 1,1,1-Trichlorethan, entfettet und gewaschen wird, oder wenn der Formkörper mit einem derartigen organischen Lösungsmittel entfettet und gewaschen wird, jedoch weder mit einem Grundieranstrich beschichtet noch mit Plasma bestrahlt wird.
  • Der Propylengehalt des vorstehenden Terpolymer-Kautschuks liegt vorzugsweise im Bereich von 15 bis 50 Gew.-%. Dies hat seinen Grund darin, daß bei einem Wert von weniger als 15 Gew.-% die Schlagzähigkeit und die Beschichtbarkeit der erhaltenen Formkörper verringert werden, während bei einem Wert von mehr als 50 Gew.-% die Produktivität und die Qualität des erhaltenen Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuks beeinträchtigt werden, was dessen Handhabung schwierig macht; das erhaltene Copolymer ist praktisch nicht brauchbar.
  • Als Dienkomponente des vorstehenden Terpolymer-Kautschuks kann z. B. Dicyclopentadien, Ethylidennorbornen und 1,4-Hexadien verwendet werden. Unter diesen werden Dicyclopentadien und Ethylidennorbornen und insbesondere Dicyclopentadien bevorzugt.
  • Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung sollte einen Gehalt an Komponente (B) im Bereich von 10 bis 50 Gew.-% und vorzugsweise von 25 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) und (B), aufweisen. Dies hat seinen Grund darin, daß bei einem Gehalt an Komponente (B) von weniger als 10 Gew.-% die Schlagzähigkeit und die Beschichtbarkeit der erhaltenen Formkörper verringert werden, während bei einem Gehalt von mehr als 50 Gew.-% die Steifigkeit beeinträchtigt wird.
  • In der vorliegenden Erfindung kann gegebenenfalls ein anorganischer Füllstoff verwendet werden. Die anorganischen Füllstoffe, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind pulverförmige anorganische Füllstoffe, und spezielle Beispiele dafür sind Whisker aus Calciumoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumhydroxid, Calciumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Magnesiumcarbonat, Calciumsilicat, Magnesiumsilicat, Calciumsulfat, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Calciumsulfit, Talkum, Ton, Glas, basisches Magnesiumcarbonat, Dolomit, Wollastonit sowie Kaliumtitanat und Magnesiumsulfat, wobei jedoch die Verwendung von Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Calciumsilicat und Talkum besonders bevorzugt ist, wenn die Ausgewogenheit zwischen Schlagzähigkeit und Steifigkeit der erhaltenen Zusammensetzung in Betracht gezogen wird. Der anorganische Füllstoff, der in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, weist vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von nicht mehr als 5 um im Hinblick auf die Schlagzähigkeit der erhaltenen Zusammensetzung auf.
  • Die erfindungsgemäße Polypropylenharz-Zusammensetzung kann einen anorganischen Füllstoff in einer Menge im Bereich von 0 bis 40 Gewichtsteilen und vorzugsweise von 10 bis 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B) enthalten. Wenn die Menge an anorganischem Füllstoff, die zugegeben wird, 40 Gewichtsteile übersteigt, dann werden die Schlagzähigkeit und die Beschichtbarkeit der erhaltenen Harzzusammensetzung und damit die der Formkörper verringert, und insbesondere entstehen Preßfehler zwischen einer Harzschicht und einem Beschichtungsfilm aufgrund von Feuchtigkeit, die durch den anorganischen Füllstoff, der in dem Harz vorhanden ist, absorbiert wird, und die Beständigkeit gegenüber heißem Wasser und die Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit für die erhaltenen Produkte sind dementsprechend beeinträchtigt.
  • Die anorganischen Füllstoffe, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können oberflächenbehandelt sein, und die Oberflächenbehandlung kann z. B. unter Verwendung von Oberflächenbehandlungsmitteln, wie einer Reihe von Silan- und Titanatkupplungsmitteln, oder unter Verwendung von Oberflächenbehandlungsmitteln, die von einer höheren Fettsäure oder einer ungesättigten organischen Säure abgeleitet sind, durchgeführt werden.
  • Die Oberflächenbehandlungen sind wirksam hinsichtlich der Verbesserung einer Reihe von physikalischen Eigenschaften, wie der Mischeigenschaften, der Verformungseigenschaften, der Eigenzapfbeständigkeit ("self-tapping strength") und der Schweißfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung, zusätzlich zu den vorstehenden, beabsichtigten Wirkungen der Erfindung.
  • Das Polypropylenharz kann ferner ein oder mehrere Additive, die üblicherweise in Polypropylenharzen verwendet werden, wie Antioxidationsmittel, Wärmestabilisatoren, Absorber für ultraviolette Strahlen, flammhemmende Mittel, Kristallkeimbildungsmittel und organische/anorganische Pigmente in einer Menge, die die Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt, umfassen.
  • Die erfindungsgemäße Polypropylenharz-Zusammensetzung kann durch Mischen der vorstehenden Komponenten in einem Mischer, der üblicherweise auf diesem Gebiet eingesetzt wird, z. B. einem Henschel-Mischer, anschließendes Verkneten des Gemisches, z. B. mit einem Einzelschneckenextruder, einem Doppelschneckenextruder, einem Walzenmischer oder einem Banbury-Mischer, und anschließende Verformung zu Pellets erhalten werden.
  • Die auf diese Weise erhaltene Polypropylenharz-Zusammensetzung kann zu dem gewünschten Formkörper nach einem beliebigen herkömmlichen Verformungsverfahren, wie einem Spritzgießverformungsverfahren, einem Extrusionsverformungsverfahren oder einem Preßverformungsverfahren, verformt werden.
  • Gemäß der ersten Ausführungsform des Verfahrens zur Beschichtung des Formkörpers, der aus der Harzzusammensetzung erhalten wurde, das folgende Stufen umfaßt: Auftragen eines Grundieranstrichs auf den Formkörper oder Bestrahlen des Produkts mit Plasma und anschließendes Auftragen einer Deckschicht darauf ohne Entfetten und Waschen des Produkts mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel; ist es nicht erforderlich, eine Entfettung und ein Waschen mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel durchzuführen; der Formkörper kann jedoch gegebenenfalls mit einem Lösungsmittel, das von Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmitteln verschieden ist, entfettet und gewaschen werden. Dies führt zu einer weiteren Verbesserung der Wirkungen der vorliegenden Erfindung.
  • Beispiele für die vorstehenden Lösungsmittel, die von Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmitteln verschieden sind, sind niedere Alkohole, die durch Isopropylalkohol repräsentiert werden, und oberflächenaktive Mittel enthaltende wäßrige Lösungen von Alkalien oder Säuren.
  • Als Anstriche oder Lacke zur Bildung der zugrundeliegenden Beschichtung als Grundieranstrich, die in der ersten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind eine Reihe von Anstrichen und Lacken, die durch Acryl-chloriertes Polypropylen-Anstriche oder -Lacke vom Zweikomponententyp für die zugrundeliegende Beschichtung repräsentiert werden, im Handel erhältlich. Nach der Herstellung eines Anstrichs für die Grundierschicht gemäß der jeweiligen Anleitung wird dieser auf den Formkörper mit einer Filmdicke in der Größenordnung von 15 um aufgetragen und dann wärmebehandelt und durch Erwärmen, z. B. für 30 Minuten auf 90ºC, getrocknet.
  • Die Oberflächenbehandlung mit Plasma kann durchgeführt werden, indem die Oberfläche des Formkörpers einem Plasma ausgesetzt wird, das durch Anregung von Sauerstoff, Stickstoff, anderen inerten Gasen oder Gemischen davon durch Bestrahlung mit Hochfrequenz oder Mikrowellenentladung erzeugt wird. Die Bedingungen für die Erzeugung des Plasmas variieren abhängig von der Art der verwendeten Gase, im allgemeinen umfassen sie jedoch einen Druck im Bereich von 0,1 bis 5 Torr; eine Mikrowellenausgangsleistung im Bereich von 600 bis 1200 W; und eine Behandlungszeit im Bereich von 5 bis 600 Sekunden. Selbstverständlich kann die Behandlungszeit gelegentlich ausgedehnt werden, und es kann auch die Form der Behandlungskammer entsprechend der Form des Formkörpers verändert werden.
  • Gemäß der zweiten Ausführungsform des Verfahrens zum Beschichten eines Formkörpers, der durch Verformen der erfindungsgemäßen Polypropylenharz-Zusammensetzung erhalten wird, das folgende Stufen umfaßt: Entfetten und Waschen des Formkörpers und anschließendes Auftragen einer Deckschicht darauf ohne Auftragen eines Grundieranstrichs auf den Formkörper oder ohne Bestrahlung des Produkts mit Plasma; wird der erhaltene Formkörper zunächst entfettet und gewaschen. Der Ausdruck "Entfetten und Waschen des Produkts" bedeutet in der vorliegenden Anmeldung die Entfernung von Korrosionsschutzmitteln für die Formen, Formtrennmitteln, Maschinenölen, die möglicherweise an der Oberfläche des Produkts haften, sowie Talg, der möglicherweise während der Handhabung auf das Produkt gebracht worden ist.
  • Das Entfetten und Waschen kann nach beliebigen herkömmlichen bekannten Verfahren durchgeführt werden. Das Entfetten und Waschen kann z. B. durchgeführt werden, indem man das Produkt in Kontakt mit einem flüssigen oder dampfförmigen, Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel, wie 1,1,1-Trichlorethan oder Trichlorethylen; oder einem aromatischen organischen Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Xylol oder Chlorbenzol, für 10 bis 300 Sekunden bringt. Anschließend läßt man den Formkörper in einer Atmosphäre, die bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 100ºC gehalten wird, für 60 bis 600 Sekunden stehen, um das an dem Produkt haftende organische Lösungsmittel zu entfernen. Alternativ dazu kann das Entfetten und Waschen durchgeführt werden, indem die Oberfläche des Produkts mit einem niederen Alkohol, wie Isopropylalkohol, oder einer ein oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Lösung von Alkali oder Säure gewaschen wird.
  • Gemäß der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens ist es nicht erforderlich, einen Grundieranstrich auf den Formkörper aufzutragen oder ihn mit Plasma zu bestrahlen. Daher wird eine Deckschicht auf das Produkt anschließend an das vorstehende Entfetten und Waschen aufgetragen.
  • Eine Reihe von Anstrichen und Lacken für Deckschichten, wie Urethan- Anstriche oder -Lacke vom Zweikomponententyp und Alkyd-Melaminharz-Anstriche oder -Lacke vom Einkomponententyp sind im Handel erhältlich.
  • Beispiele für Anstriche und Lacke für die Deckschicht, die bei Außenteilen von Automobilen verwendet werden, sind verschiedene Arten von Urethanharz-Anstrichen oder -Lacken vom Zweikomponententyp (Filmdicke: 100 um; wärmebehandelt und getrocknet bei 80ºC für 40 Minuten) und Alkyd- Melaminharz-Anstriche oder -Lacke vom Einkomponententyp (Filmdicke: 100 um; wärmebehandelt und getrocknet bei 120ºC für 40 Minuten) mit einer Reihe von Farben. Nach dem Auftragen der Deckschicht läßt man den Formkörper bei Raumtemperatur für 48 Stunden stehen, um den aufgetragenen Film zu härten und auf diese Weise einen beschichteten Formkörper zu erhalten.
  • Weitere Ausführungsformen der Erfindung sind aus den abhängigen Ansprüchen ersichtlich.
    • Beispiele
  • Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlicher mit Bezug auf die folgenden Beispiele erläutert; die folgenden Beispiele werden jedoch nur zum Zwecke der Erläuterung vorgelegt und beschränken in keiner Weise den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung.
    • Beispiele 1 bis 6
  • In einem Henschel-Mischer wurden 70 Gewichtsteile eines kristallinen Ethylen-Propylen-Blockcopolymeren (nachstehend als "PP-A" bezeichnet) mit einem Ethylengehalt von 9,8 Gew.-%, einem Anteil unlöslicher Stoffe in siedendem n-Heptan von 95,8 Gew.-% und einem Schmelzindex (MI) von 8,6 g/10 min (bestimmt gemäß ASTM D-1238 bei 230ºC), 70 Gewichtsteile eines statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeren (nachstehend als "PP-B" bezeichnet) mit einem Ethylengehalt von 4,0 Gew.-% und einem Schmelzindex (MI) von 8,0 g/10 min oder 70 Gewichtsteile eines Propylen-Homopolymeren (nachstehend als "PP-C" bezeichnet) mit einem Schmelzindex (MI) von 8,0 g/10 min als Polypropylenkomponente; 30 Gewichtsteile eines Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer-Kautschuks (nachstehend als "EPDM-A" bezeichnet) mit einem Propylengehalt von 30 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) von 20 und einer Iodzahl von 22, dessen Dienkomponente Dicyclopentadien ist, oder 30 Gewichtsteile eines Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer-Kautschuks (nachstehend als "EPDM-B" bezeichnet) mit einem Propylengehalt von 28 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) von 22 und einer Iodzahl von 23, dessen Dienkomponente Ethylidennorbornen ist, als Terpolymer-Kautschukkomponente; 0,05 Gewichtsteile 2,6-Di-tert.-butyl-4- methylphenol (nachstehend als "Stabilisator A" bezeichnet), 0,1 Gewichtsteile Calciumstearat (nachstehend als "Stabilisator B" bezeichnet) und 0,1 Gewichtsteile Tetrakis-[methylen-3-(3',5'-di-tert.-butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionat]-methan (nachstehend als "Stabilisator C" bezeichnet) als Stabilisatoren gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde mit einem Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm, der bei 230ºC gehalten wurde, pelletiert, und die erhaltene Harzzusammensetzung wurde spritzgegossen, wobei man ein Teststück (eine flache Platte mit einer Größe von 80 x 160 x 2 mm) erhielt. Anschließend wurde ein Acryl-chloriertes Polypropylen-Anstrich oder -Lack von Zweikomponententyp für die zugrundeliegende Beschichtung auf das vorstehende Teststück in einem Film mit einer Dicke von 10 um aufgetragen, bei 80ºC für 30 Minuten getrocknet, und ein Urethan-Anstrich oder -Lack von Zweikomponententyp für die Deckschicht wurde auf die zugrundeliegende Beschichtung in einer Dicke von 50 um aufgetragen, bei 80ºC für 40 Minuten wärmebehandelt und getrocknet und anschließend 48 Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen, um einen beschichteten Gegenstand zu erhalten. Nachdem im Beschichtungsfilm des beschichteten Gegenstands ein Schnitt mit einer Breite von 1,0 cm mit einem Schneidewerkzeug angebracht worden war, wurde die 180º-Schälfestigkeit (kg/cm) des Beschichtungsfilms bei einer Geschwindigkeit von 30 mm/min mit einem Instron-Zugfestigkeitstestgerät bestimmt. Ferner wurde das gekerbte Teststück einem Izod-Schlagzähigkeitstest gemäß JIS K-7110 unterzogen, um die Izod-Kerbschlagzähigkeit (kg cm/cm) zu bestimmen. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 zusammengefaßt. In Tabelle 1 bedeutet die in der Spalte "Izod-Kerbschlagzähigkeit" auftretende Abkürzung "NB", daß das Teststück selbst bei einem Schlag von 40 kg cm/cm nicht brach, d. h. mit anderen Worten, daß die Izod-Kerbschlagzähigkeit größer als 40 kg cm/cm war.
    • Beispiele 7 bis 12
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 1 bis 6 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein Alkyd-Melaminharz-Anstrich vom Einkomponententyp als Anstrich für die Deckschicht verwendet wurde und daß diese bei 120ºC für 40 Minuten wärmebehandelt und getrocknet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 zusammengefaßt.
    • Beispiele 13 bis 24
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 1 bis 12 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Teststück mit Plasma unter den nachstehenden Bedingungen bestrahlt wurde, statt einen Grundieranstrich aufzutragen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in den nachstehenden Tabellen 3 und 4 zusammengefaßt.
    • Bedingungen für die Plasmabehandlung
  • (1) Vorrichtung für die Plasmabehandlung: Mikrowellen-Plasmabehandlungsvorrichtung (TMZ-202 6M; erhältlich von Toshiba Corporation)
  • (2) Behandlungsgas: Sauerstoff
  • (3) Behandlungszeit: 5 Sekunden
  • (4) Innendruck der Behandlungskammer: 1,0 Torr
  • (5) Gasströmungsgeschwindigkeit: 480 cm³/min
  • (6) Mikrowellen-Ausgangsleistung: 900 W
    • Beispiele 25 bis 30
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 1, 7, 13 und 19 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß 70 Gewichtsteile PP-A als Polypropylen-Komponente verwendet wurden, daß 30 Gewichtsteile EPDM-A oder EPDM-B als Terpolymer-Kautschukkomponente verwendet wurden und daß 10, 20 oder 30 Gewichtsteile Talkum als anorganischer Füllstoff verwendet wurden. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 5 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 1 bis 3
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 1, 7, 13 und 19 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß 100 Gewichtsteile PP-A, PP-B oder PP-C ohne Verwendung einer Terpolymer- Kautschukkomponente verwendet wurden und daß das erhaltene Teststück einer Atmosphäre, die mit 1,1,1-Trichlorethan gesättigt war, für 100 Sekunden ausgesetzt wurde, um ein Waschen mit einem organischen Lösungsmittel durchzuführen, und anschließend 10 Minuten in einem Ofen, der bei 100ºC gehalten wurde, stehengelassen wurde, um das organische Lösungsmittel zu entfernen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 6 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 4 bis 6
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Auftragen der Deckschicht unmittelbar nach der Verformung der Teststücke ohne Waschen mit 1,1,1-Trichlorethan durchgeführt wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 6 zusammengestellt.
    • Vergleichsbeispiele 7 bis 9
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in Vergleichsbeispiel 4 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß Talkum in einer Menge von 10, 20 oder 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile PP-A verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 7 zusammengestellt.
    • Vergleichsbeispiele 10 bis 15
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in Vergleichsbeispiel 4 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer-Kautschuk (nachstehend als "EPDM-C" bezeichnet) mit einem Propylengehalt von 30 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) von 20 und einer Iodzahl von 10, dessen Dienkomponente als dritte Komponente Dicyclopentadien ist, oder ein Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer- Kautschuk (nachstehend als EPDM-D" bezeichnet) mit einem Propylengehalt von 28 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) von 22 und einer Iodzahl von 11, dessen Dienkomponente als dritte Komponente Ethylidennorbornen ist, in einer Menge (Gewichtsteile), wie sie in der nachstehenden Tabelle 8 angegeben ist, verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 8 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 16 bis 21
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in Vergleichsbeispiel 4 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein PP-A und ein Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer-Kautschuk (nachstehend als "EPDM-E" bezeichnet) mit einem Propylengehalt von 30 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) von 55 und einer Iodzahl von 19, dessen Dienkomponente als dritte Komponente Dicyclopentadien ist, oder ein Ethylen-Propylen-Dien- Terpolymer-Kautschuk (nachstehend als "EPDM-F" bezeichnet) mit einem Propylengehalt von 28 Gew.-%, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) von 57 und einer Iodzahl von 21, dessen Dienkomponente als dritte Komponente Ethylidennorbornen ist, in einer Menge (Gewichtsteile), wie sie in der nachstehenden Tabelle 8 angegeben ist, verwendet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 9 zusammengefaßt. In jedem Fall waren der Glanz und das Erscheinungsbild des erhaltenen Formkörpers unzureichend, und er war anfällig für Fehler.
    • Beispiele 31 bis 36
  • In einem Henschel-Mischer wurden 70 Gewichtsteile PP-A, PP-B oder PP-C als Polypropylenkomponente; 30 Gewichtsteile EPDM-A oder EPDM-B als Terpolymer-Kautschukkomponente; und 0,05 Gewichtsteile Stabilisator A, 0,1 Gewichtsteile Stabilisator B und 0,1 Gewichtsteile Stabilisator C als Stabilisatoren gemischt. Das erhaltene Gemisch wurde mit einem Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm, der bei 230ºC gehalten wurde, pelletiert, und die erhaltene Harzzusammensetzung wurde zu einem Teststück (eine flache Platte mit einer Größe von 80 x 260 x 2 mm) durch Spritzgießen verformt. Anschließend wurde das Teststück mit einem organischen Lösungsmittel gewaschen, indem es einer mit 1,1,1-Trichlorethan gesättigten Atmosphäre 200 Sekunden ausgesetzt wurde und danach 10 Minuten in einem Ofen, der bei 100ºC gehalten wurde, um das organische Lösungsmittel auf diese Weise zu entfernen, stehengelassen wurde. Anschließend wurde ein Urethan-Anstrich vom Zweikomponententyp für die Deckschicht auf das Teststück aufgetragen, so daß die Dicke 50 um entsprach, bei 80ºC für 30 Minuten wärmebehandelt und getrocknet und dann für 48 Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen, um auf diese Weise ein beschichtetes Produkt zu erhalten. Nachdem in dem Beschichtungsfilm des beschichteten Produkts ein Einschnitt mit einer Breite von 1,0 cm mit einem Schneidewerkzeug angebracht worden war, wurde die 180º-Schälfestigkeit (kg/cm) des Beschichtungsfilms bei einer Geschwindigkeit von 30 mm/min mit einer Instron-Zugfestigkeitstestvorrichtung bestimmt. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 10 zusammengefaßt.
    • Beispiele 37 bis 42
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 31 bis 36 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein Alkyd-Melaminharz-Anstrich vom Einkomponententyp als Anstrich für die Deckschicht verwendet wurde und daß diese bei 120ºC für 30 Minuten wärmebehandelt und getrocknet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 11 zusammengefaßt.
    • Beispiele 43 bis 48
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 31 und 37 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß 70 Gewichtsteile PP-A als Polypropylenkomponente verwendet wurden, daß 30 Gewichtsteile EPDM-A oder EPDM-B als Terpolymer-Kautschukkomponente verwendet wurden und daß 10, 20 oder 30 Gewichtsteile Talkum als anorganischer Füllstoff verwendet wurden. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 12 zusammengefaßt.
    • Beispiele 49 bis 54
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 31, 34, 37 und 40 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Entfetten und Waschen des Teststücks durch Wischen mit einem Tuch, das mit Isopropylalkohol, einer ein oberflächenaktives Mittel enthaltenden wäßrigen Phosphorsäurelösung oder Benzol befeuchtet war, durchgeführt wurde. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 13 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 22 bis 24
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in den Beispielen 31 und 37 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß keinerlei Terpolymer-Kautschukkomponente verwendet wurde und daß 100 Gewichtsteile PP- A, PP-B oder PP-C verwendet wurden, daß das Waschen des erhaltenen Teststücks mit einem organischen Lösungsmittel durchgeführt wurde, indem es für 100 Sekunden einer mit 1,1,1-Trichlorethan gesättigten Atmosphäre ausgesetzt und anschließend in einem bei 100ºC gehaltenen Ofen für 10 Minuten stehengelassen wurde, um auf diese Weise das organische Lösungsmittel zu entfernen. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 14 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 25 bis 27
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in Vergleichsbeispiel 22 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß Talkum zu der Harzzusammensetzung n einer Menge von 10, 20 oder 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile PP-A gegeben wurde. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 15 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 28 bis 33
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in Vergleichsbeispiel 22 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß PP-A und EPDM-C oder EPDM-D in den Mengen (Gewichtsteile), die in der nachstehenden Tabelle 16 angegeben sind, verwendet wurden. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 16 zusammengefaßt.
    • Vergleichsbeispiele 34 bis 39
  • Die gleichen Verfahren und Tests, die in Vergleichsbeispiel 22 angewandt wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß PP-A und EPDM-E oder EPDM-F in den Mengen (Gewichtsteile), die in der nachstehenden Tabelle 17 angegeben sind, verwendet wurden. Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 17 zusammengefaßt. In jedem Fall waren der Glanz und das Erscheinungsbild des erhaltenen Formkörpers unzureichend, und das Produkt war anfällig für Fehler. Tabelle 1 Beispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 2 Beispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 3 Beispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 4 Beispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Bestrahlung mit Plasma Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 5 Beispiel Nr. Talcum Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Produkt mit Grundieranstrich vom Einkomponententyp Mit Plasma bestrahltes Produkt Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 6 Vergleichsbeispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Produkt mit Grundieranstrich vom Einkomponententyp Zweikomponententyp Mit Plasma bestrahltes Produkt Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 7 Vergleichsbeispiel Nr. Talcum Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Produkt mit Grundieranstrich vom Einkomponententyp Mit Plasma bestrahltes Produkt Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 8 Vergleichsbeispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Produkt mit Grundieranstrich vom Einkomponententyp Mit Plasma bestrahltes Produkt Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 9 Vergleichsbeispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Produkt mit Grundieranstrich vom Einkomponententyp Mit Plasma bestrahltes Produkt Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 10 Beispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 11 Beispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 12 Beispiel Nr. Talcum Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Einkomponententyp Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 13 Beispiel Nr. Stabilisator Entfettung/Waschen: Isopropylalkohol wäßrige Phosphorsäurelösung mit einem oberflächenaktiven Mittel Benzol Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Einkomponententyp Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 14 Vergleichsbeispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Einkomponententyp Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 15 Vergleichsbeispiel Nr. Talcum Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Einkomponententyp Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 16 Vergleichsbeispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Einkomponententyp Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit Tabelle 17 Vergleichsbeispiel Nr. Stabilisator TCE-Entfettung/Waschen Grundieranstrich Schälfestigkeit d. Beschichtungsfilms: Einkomponententyp Zweikomponententyp Izod-Kerbschlagzähigkeit
    • Wirkung der Erfindung
  • Die erfindungsgemäße Polypropylenharz-Zusammensetzung erlaubt das Auftragen einer Deckschicht, nachdem einfach eine Vorbehandlung, wie das Auftragen eines Grundieranstrichs oder die Bestrahlung mit Plasma ohne Waschen mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel, durchgeführt wurde, und sie erlaubt ferner das Auftragen einer Deckschicht, nachdem einfach mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel gewaschen wurde, ohne daß irgendeine Vorbehandlung, wie das Auftragen eines Grundieranstrichs oder die Bestrahlung mit Plasma, durchgeführt wurde, und es können Formkörper mit hervorragender Bindungsfestigkeit gegenüber Beschichtungsfilmen, die darauf aufgebracht sind, bereitgestellt werden, und gegebenenfalls können Formkörper sowohl mit hervorragender Bindungsfestigkeit als auch mit hoher Schlagzähigkeit bereitgestellt werden. Daher weist die Harzzusammensetzung einen ausreichenden großtechnischen Wert auf.

Claims (11)

1. Polypropylenharz-Zusammensetzung mit ausgezeichneter Beschichtbarkeit, enthaltend als einzige Harze (A) ein Polypropylen, (B) einen Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymerkautschuk mit einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) im Bereich von 5 bis 50 und einer Iodzahl von nicht weniger als 15, wobei der Gehalt an Komponente (B) im Bereich von 10 bis 50 Gew.-%, beispielsweise 25 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (A) und (B) liegt, und gegebenenfalls (C) einen anorganischen Füllstoff in einer Menge im Bereich von 0 bis 40, beispielsweise 10 bis 30, Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (A) und (B)
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Polypropylen (A) ein Homopolymeres von Propylen oder ein statistisches Copolymeres oder Blockcopolymeres von Propylen und Ethylen ist.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das Polypropylen (A) ein Blockcopolymeres von Propylen und Ethylen mit einem Ethylengehalt im Bereich von 5 bis 25 Gew.-% und einem Schmelzindex (bestimmt gemäß ASTM D-1238 bei 230ºC) im Bereich von 0,1 bis 100 g/10 min umfaßt.
4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymerkautschuk (B) eine Mooney- Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) im Bereich von 10 bis 30 hat.
5. Polypropylenharz-Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymerkautschuk (B) eine Iodzahl im Bereich von 17 bis 25, beispielsweise im Bereich von 21 bis 25, hat.
6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymerkautschuk (B) eine Mooney- Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) im Bereich von 10 bis 30, eine Iodzahl im Bereich von 21 bis 25 und einen Propylengehalt im Bereich von 15 bis 50 Gew.-% hat.
7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Dienkomponente des Terpolymerkautschuks (B) unter Dicyclopentadien, Ethylidennorbonen und 1,4-Hexadien ausgewählt ist.
8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Komponente (C) eine durchschnittliche Teilchengröße von nicht mehr als 5 um hat.
9. Verfahren zum Beschichten eines aus einer Polypropylenharz-Zusammensetzung erhaltenen Formkörpers, das folgende Stufen umfaßt: Auftragen eines Grundieranstrichs auf einen durch Verformen der Polypropylenharz-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 erhaltenen Formkörper oder Bestrahlen des Formkörpers mit Plasma ohne Entfettung und Waschen des Produkts mit einem Halogenatome enthaltenden organischen Lösungsmittel und darauffolgendes Auftragen einer Deckschicht auf das Produkt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, welches folgende Stufen umfaßt: Entfetten und Waschen des durch Verformen der Polypropylenharz-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 erhaltenen Formkörpers mit einem Lösungsmittel, das kein Halogenatome enthaltendes organisches Lösungsmittel ist, anschließendes Auftragen eines Grundieranstrichs auf den Formkörper oder Bestrahlen des Formkörpers mit Plasma und darauffolgendes Auftragen einer Deckschicht auf das Produkt.
11. Verfahren zum Beschichten eines aus einer Polypropylenharz-Zusammensetzung erhaltenen Formkörpers, das folgende Stufen umfaßt: Entfetten und Waschen eines durch Verformen der Polypropylenharz-Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 erhaltenen Formkörpers und darauffolgendes Auftragen einer Deckschicht auf das Produkt, ohne daß ein Grundieranstrich auf den Formkörper aufgetragen wird, beziehungsweise ohne daß der Formkörper mit Plasma bestrahlt wird.
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