DE659954C - Verfahren zum Herstellen eines Elektronen emittierenden Koerpers - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines Elektronen emittierenden KoerpersInfo
- Publication number
- DE659954C DE659954C DEA65953D DEA0065953D DE659954C DE 659954 C DE659954 C DE 659954C DE A65953 D DEA65953 D DE A65953D DE A0065953 D DEA0065953 D DE A0065953D DE 659954 C DE659954 C DE 659954C
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- alloy
- chromium
- temperature
- emission
- barium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J1/00—Details of electrodes, of magnetic control means, of screens, or of the mounting or spacing thereof, common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
- H01J1/02—Main electrodes
- H01J1/13—Solid thermionic cathodes
- H01J1/14—Solid thermionic cathodes characterised by the material
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
- H01J9/04—Manufacture of electrodes or electrode systems of thermionic cathodes
- H01J9/042—Manufacture, activation of the emissive part
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Solid Thermionic Cathode (AREA)
- Discharge Lamp (AREA)
Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Elektronen emittierenden
Körpers. Es handelt sich um Körper für Vakuumröhren;, Leuchtgasröhren,
Lampen usw.
Gewöhnlich verwendet man ,als Emissionskörper einen aus einem Träger und 'einem
Überzug zusammengesetzten Körper. Der Träger soll die erforderliche mechanische Festigkeit ergeben, während der Überzug den
gewünschten hohen Betrag des Elektronenstromes
liefert.
Es ist bekannt, den Träger nicht nur aus einem Einzelmetall, wie Nickel, Wolfram,
Platin, Kupfer, sondern auch aus Legierungen herzustellen, beispielsweise aus einer Chrom-Nickel-Legierung.
Der Überzug pflegt aus Oxyden eines oder mehrerer Erdalkalimetalle, gewöhnlich Oxyden des Bariums oder Strontiums,
zu bestehen. Der letzte Schritt des Herstellungsverfahrens ist das Aktivieren des
Überzuges, gewöhnlich durch genügend langes Erhitzen, wobei eine verhältnismäßig hohe
Emissionsfähigkeit erzielt wird, die auf dem Vorhandensein freien metallischen Bariums in
dem Oxydüberzug beruht.
Bei solchen Oxydüberzügen haben sich nun erhebliche Schwierigkeiten herausgestellt.
Vielfach blättern die Überzüge ab, auch sind sie nicht gleichmäßig dick, so daß im Betrieb
heiße Stellen, die zur Zerstörung führen, entstehen, ferner läßt die Gleichmäßigkeit der
'Emission zu wünschen übrig, und zwar sowohl hinsichtlich verschiedener selbst unter scheinbar
völlig gleichen Verhältnissen hergestellter Emissionskörper als auch zeitlich bei ein und
demselben Körper mit all den Mängeln, die hieraus für den Betrieb erwachsen. Auch
leidet der Überzug vor dem Einsetzen in die Röhre durch Feuchtigkeit und Kohlensäure.
Gewisse Überzüge, wie eingewalztes Thoriumoxyd auf einem Wolframkern, sind zwar
von solchen Nachteilen eher frei, erfordern aber besonders hohe Erhitzung, während
anderseits zu große Erhitzung ein vollständiges Austreiben des Thoriums hervorruft.
Die Erfindung vermeidet alle diese Nachteile und kennzeichnet sich wesentlich dadurch,
daß, unter Verzicht auf einen besonderen Überzug, der emittierende Körper aus einer homogenen Legierung von Nickel, einem
oder mehreren Erdalkalimetallen sowie Chrom besteht, und daß die Aktivierung durch
Oxydieren der Körpieroberfläche hervorgerufen ist.
Alle besonderen Schwierigkeiten, die mit einem Überzug als solchem verknüpft sind, fehlen,
da eben ein Überzug nicht vorhanden ist.
Der Chromzusatz der Legierung steigert sowohl die Emissionsfähigbeit der Elektrode als
auch die Lebensdauer,, indem er das Wegverdampfen des Bariums von der Oberfläche
hemmt; die Emissionsfähigkeit ist schon bei verhältnismäßig geringer Betriebstemperatur
hoch und für lange Zeit kaum veränderlich. Die Emissionskörper nach der Erfindung
fallen durchaus gleichmäßig aus, so daß es ίο möglich ist, in einem bisher bei Emissionskörpern für niedrige Temperatur ungekannten
Maße die Röhren zu vervielfältigen. Das Herstellungsverfahren ist dabei ganz einfach und
in die Fabrikation leicht einzuführen; dieHier-Stellungskosten
sinken in, beträchtlichem Maße,, und die große Anzahl von Beanstandungen,
die bisher wegen Untauglichkeit von Emissionskörpern zu erheben waren, fällt praktisch
fort.
Der Legierung kann man eine kleine Menge Mangan oder Calcium zusetzen, damit sich
der Körper leichter walzen und ziehen läßt. Als Erdalkalimetall nimmt man etwa Barium,
Strontium oder Calcium, entweder allein oder zusammen miteinander oder mit Thorium oder
sonstigen bekannten aktiven Stoffen. Zu beachten ist, daß die aktiven Stoffe gegenüber
den Grundmetallen elektropositiv sind.
Die Legierung mag folgende Zusammensetzung haben: Barium 0,01 bis 0,20/0, Mangan
i,s bis 2 0/0, Chrom 0,5 bis 100/0, Rest
Nickel.
.In "diese Grenzen fällt folgende Sonderlegierung, mit der sich ein -besonderer Erfolg
erzielen ließ, nämlich: Barium 0,150/0,
Mangan 1,5 bis 20/0, Chrom 2P/o, Rest Nickel."
Die Grenzwerte für die Bestandteile sind als Anhaltspunkte, weniger als ausschließende
Grenzwerte anzusehen. So kann der Gehalt an Barium von der kleinsten Menge beginnen, die sich überhaupt bei der
Emission von Elektronen als praktisch merklich erweist. Man denke besonders an die
ganz schwachen Emissionskörper, wie man sie zum Fernsprechen braucht. Die Emissionsfähigkeit wächst sehr stark mit dem Bariumgehalt
der Legierung.
Der Bereich des Chromgehaltes bestimmt sich nach der Änderung in der thermionischen
Emission, die von dem Chromgehalt abhängt, während die übrigen Bestandteile an Menge
gleichbleiben. Günstiger Einfluß des Chromzusatzes ließ sich bei 0,50/0 Chrom beobachten.
Dieser günstige Einfluß stieg, bis die größte thermische Emission bei 3°/o Chromgehalt
erreicht war, worauf sie wieder abnahm, bis bei ioo/0 nur noch ein sehr geringer
Vorteil aus dem Chromzusatz zu beobachten war. Bei Chromgehalten über 10 0/0
wurde die Verdampfung der Legierung bei den Temperaturen, auf welchen die Emissionskörper
gehalten wurden, übermäßig groß. Die Verwendung von Molybdän, Wolfram
'oder Uran an Stelle von Chrom erscheint infolge ähnlicher Eigenschaften dieser EIelncnte
gleichfalls am Platze.
Der angegebene Mangangehalt ist einfach
derjenige, welcher gewöhnlich zum Desoxydieren des Nickels und zur Begünstigung der
Walz- und Ziehbarkeit der Legierung verwendet wird. Der Gehalt an diesem Stoff in
der Legierung läßt sich natürlich in den üblichen Grenzen ändern. Das Mangan besitzt,
wie sich gezeigt hat, einen sehr geringen, wenn überhaupt einen Einfluß auf die Elektronenemission und wird in erster Linie
zur Erleichterung der Herstellung zugesetzt. Andere bekannte Stoffe, wie etwa Calcium,
dienen dem gleichen Zweck.
Es sind auch Legierungen hergestellt worden, bei denen zusätzlich zum Barium Strontium,
Calcium, Thorium oder diese Metalle zusammen enthalten waren.
Ist die beschriebene Legierung zu Drähten gezogen oder in andere Formen gebracht, so
ist die nächste Verfahrensstufe vorbereitet. Wie sich gezeigt hat, kann man diese Legierungen
durch eine passende Wärmebehandlung in einen solchen Zustand der Aktivierung
bringen, daß sie in weit höherem Maße Elektronen emittieren. In der Praxis hat sich ergeben,
daß die Anwendung dieses Verfahrens eine Steigerung der Emission auf ungefähr
das Hundertfache hervorruft. Ferner bringt diese Wärmebehandlung die Oberfläche der
Legierung in einen solchen Zustand, daß die Emission während langer Betriebszeiten sehr
gleichmäßig aufrechterhalten bleibt.
Das Aktivierungsverfahren zerfällt in zwei Teile, deren erster im Erhitzen oder Oxydie- too
ren der Legierungsoberfläche in Luft vorzugsweise von Atmosphärendruck besteht. Soll
der Höchstwert der Elektronenemission erreicht werden, so muß der Draht derart erhitzt
werden, daß er einen Oxydfilm bildet. Dieser Film ist im Falle einer Nickel-, Barium-,
Chrom-, Mangan-Legierung dunkelblau mit grünlichem Schimmer, dies infolge der
Chromoxyde. Das Vorerhitzen in Luft mag bei Temperaturen von 350 bis 8000C ausgeführt
werden. Die Zeitdauer hängt von der gewählten Temperatur ab. Bei 3500 muß
der Draht annähernd 1Z2 .Stunde erhitzt werden,
wenn eine ausreichende Oberflächenoxydation erzielt werden soll. Bei 6oo° läßt
sich eine solche schon in 30 Sekunden erreichen, bei 7000 in 5 und bei 8oo° in 2 Sekunden.
Die untere Temperaturgrenze von 3500
ist möglicherweise nicht die tiefste, bei welcher sich die Oberfläche oxydieren läßt, aber
wegen des Zeitaufwandes bei dieser oder noch tieferen Temperaturen ist 3500 wohl die tief ste
praktisch verwendbare Grenze. Die obere Temperaturgrenze, bei welcher sich der Oxydationsvorgang
durchführen läßt, ist der Schmelzpunkt der Legierung; selbstverständlieh
muß bei steigender Temperatur die Zeit abnehmen. Ist die Temperatur zu hoch oder
die Zeit zu lang, so wird die Wirksamkeit des Emissionskörpers eher vermindert als vergrößert,
während bei zu niedriger Temperatur ίο oder zu kurzer Zeit die günstigen Wirkungen
des Oxydationsvorganges nicht voll erreicht werden.
Der bevorzugte Temperaturbereich für die
Oxydation liegt nach, der bisherigen Erfahrung zwischen 700 und 750° C. Auf- diesen
Temperaturen muß der Draht zwischen 5 und 3 Sekunden gehalten werden.
Wird ein kleinerer Luftdruck als Atmosphärendruck verwendet, so verzögert sich 'die
Oxydation der Oberflehe, und man muß entweder die Zeit oder die Temperatur steigern.
Nicht vergessen darf man, daß für die Oxydation in einer Unterdruckkammer der Betrag
an Sauerstoff in der Kammer ausreichen muß, um das erforderliche Maß von Oxydation, der
Oberfläche zu ergeben.
Wird die Oxydation in reinem Sauerstoff statt Luft ausgeführt, so ist die erforderliche
Zeit für den Oxydationsvorgang bei gegebener Temperatur geringer als bei Oxydation in
Luft. Wie sich gezeigt hat, kann man den Oxydationsvorgang langsam in einer Atmosphäre
von Kohlensäure durchführen, und dies deutet idarauf hin, daß auch noch andere Gase
verwendbar sind, bei denen aber die Zeit- und Temperaturverhältnisse selbstverständlich
anders ausfallen.
Hervorzuheben ist, daß das Maß der Oberflächenoxydation nicht so entscheidend ist,
sondern man kann erhebliche Zeit- und Temperaturtoleranzen zulassen. Das Maß an Oxydation,
das durch Erhitzen des Drahts in Luft bei 7000C, 5 Sekunden lang, erzeugt wird, ist
derart, daß der Betrag der Aktivierung des Emissionskörpers nach dem Einbau in eine
Vakuumröhre passend und brauchbar ausfällt. Ist die Oxydation beträchtlich größer, so
nimmt die Aktivierung in solchem Maße ab, daß der Emissionskörper für die Verwendung
weniger geeignet wird.
Selbst innerhalb des großen Bereichs der Oxydationsbehandlung, wie sie bisher geschildert
ist, wird eine nachfolgende weitere Aktivierung in der zweiten Verfahrensstufe verwirklicht.
Die zweite Stufe des Verfahrens zum Erzeugen eines wirkungsvollen Musters der
Legierung besteht im Einbauen eines aus der Legierung hergestellten Fadens in eine
Vakuumröhre und Erhitzen des Fadens in gutem Vakuum auf eine Temperatur von
1150° C, und zwar zwischen 15 Minuten und
ι Stunde, mit nachfolgendem Senken der Temperatur auf ungefähr 10000, bis die thermionische
Emission den gewünschten stetigen Wert erreicht. Wird eine Anfangstemperatur unterhalb 11500C verwendet, so muß das
Stück eine längere Zeit auf dieser Temperatur erhalten werden, wenn eine vollständige Aktivierung
der Oberfläche mit Sicherheit gelingen soll. Wie sich gezeigt hat, wächst die thermionische Emission schneller und erreicht
einen größeren Wert, wenn während der Aktivierung kein Elektronenstrom vom Emissionskörper abgezogen wird. Während des Akti-
vierüngsvorgangs diffundiert Barium aus dem Innern des Drahts nach der Oberfläche, wo
es durch den Oxydfilm zuverlässig festgehalten wird.
Es scheint, als ob die Anwesenheit von Oxyden des Nickels und bzw. oder des Chroms,
wie sie in der ersten Verfahrensstufe erzeugt sind, notwendig ist, um eine starke Steigerung
der thermionischen Emission gegenüber ähnlichen nicht derart behandelten Legierungen
zu erzielen. Es konnte nachgewiesen werden, daß die Oxydfläche die schnelle Verdampfung
des aktiven Emissionskörpers verhindert. Ferner ist erwiesen, daß die Oxydoberfläche
den Betrag der Verdampfung der Legierung als Ganzes herabsetzt, d.h. der Metalle der
Legierung. Diese Tatsache wird wahrscheinlich auch den Betrag der Verdampfung des
aktiven Oxyds herabsetzen, indem das Wiegführen des Oxyds durch die verdampfenden
Metalle verhindert wird. Wie nun auch die richtige Erklärung dieser Erscheinungen sein
mag, jedenfalls verhindert die Oxydoberfläche eine Verdampfung von der Elektrodenoberfläche
aus und begünstigt das Festhalten des Bariums darauf, das in der zweiten Stufe des
Verfahrens zum Diffundieren nach der Oberfläche Mn gebracht ist.
Die besten Ergebnisse bei diesem Verfahren ließen sich erzielen, wenn die geschilderte
Legierung mit Chromgehalt verwendet wurde. Für manche Zwecke lassen sich aber auch
ohne Chrom befriedigende Erfolge erreichen. Eine solche Legierung ist etwa: Barium 0,01
bis 2 0/0, Mangan 1,5 bis 20/0, Rest Nickel.
Diese Legierung kann in der beschriebenen Weise behandelt werden, und es hat sich ergeben,
daß Zeit und Temperaturverhältnisse für die besten Ergebnisse im wesentlichen dieselben sind. Diese Legierung ist allerdings
nicht so befriedigend wie die Chromlegierung, weil der Elektronenstrom geringer und der
Betrag der Bariumverdampfung von der Oberfläche größer ist. Auch wurde beobachtet,
daß der Betrag der Verdampfung der Legierung selbst größer ist, wenn sie kein Chrom
enthält. Ferner ist es möglich, die Chrom-
♦55995
legierung bei höherer Temperatur zu erhalten, ohne eine Entaktivierung des Emissionskörpers hervorzurufen, als bei der chromfreien''*
Legierung.
Es leuchtet ein, daß der Emissionskörper
jede gewünschte Form besitzen kann, und daß es aus Fabrikationsgründen nötig sein kann,
Schritte, wie das Oxydieren des Emissionskörpers, innerhalb der Vakuumröhre statt vor
xo dem Einbau vorzunehmen. Werden die'Emissionskörper gemäß der Erfindung bei denjenigen
Temperaturen betrieben, welche heute bei oxydüberzogenen Fäden üblich sind, so stellt sich ein Emissionsbetrag von derselben
Größenordnung wie bei oxydüberaogenen
Emissionskörpern ein, ohne daß jedoch praktisch irgendwelche Abweichungen in der Emissionsfähigkeit
bei aufeinanderfolgenden Röhren feststellbar wären. Das Herstellungsverfahren
ist offensichtlich einfach und bequem. Die Emissionskörper stehen bereits lange Zeit
hindurch unter Prüfung, !und es hat sich ergeben, daß bei der gewöhnlichen Betriebstemperatur
der Sättigungsemissionsstrom. während der Prüf zeiten keinen Abfall aufweist,
während bekanntlich der Sättigungsiemissionsstrom eines oxydüberzogenen Emissionskörpers in beträchtlichem Maße abfällt.
Statt Barium kann man bei der beschriebenen Legierung auch eines oder mehrere
Erdalkalimetalle, wie Strontium oder Calcium, verwenden. Die so entstandenen Legierungen
lassen sich dann in der beschriebenen Wieise oxydieren und aktivieren. Will man aber die
besten Ergebnisse, so sind Legierungen mit Barium zu bevorzugen.
Als Aktivierung wurde das Erhitzen des Emissionskörpers im Vakuum geschildert. Die
Aktivierung läßt sich aber natürlich auch durch Erhitzen des Körpers in einer Atmosphäre
inerter Gase erzielen; dieser Fall läßt sich als »Aktivierung in nichtoxydierender
Atmosphäre« bezeichnen. Das Erhitzen beim
rungsvorgang läßt sich in beliebiger durchführen, sei es durch Wärmezu-
direkte oder induktive elektrische eizung.
Claims (7)
1. Verfahren zum Herstellen eines Elektronen
emittierenden Körpers, gekennzeichnet durch Bilden des Körpers aus einer homogenen Legierung von Nickel, einem
oder mehreren Erdalkalimetallen sowie Chrom, und nachfolgendes Oxydieren der
Körperoberfläche.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdalkalimetall
Barium genommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch folgende Zusammensetzung
der Legierung: Barium 0,01 bis 0,2 o/o, Chrom
o, 5 bis ι ο o/o, Rest Nickel.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als weiterer Legierungsbestandteil
1,5 bis 20/0 Mangan zugesetzt
werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
Körper nach dem Oxydieren auf eine Temperatur von annähernd 11500C erhitzt und
auf ihr etwa 15 Minuten oder länger erhalten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem anfänglichen
Erhitzen auf ungefähr 11500C die
Temperatur auf etwa iooo0 C gesenkt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Oxydieren durch Erhitzen des Körpers in Luft von Atmosphärendruck bei Temperaturen
von 350 bis 8000C derart erfolgt,
daß die Erhitzungszeit umgekehrt wie die Temperatur geändert wird, und zwar von
1Yj Stunde bis hinab zu 2 Sekunden.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US536676A US1909916A (en) | 1931-05-11 | 1931-05-11 | Electron emitter and method of making same |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE659954C true DE659954C (de) | 1938-05-14 |
Family
ID=24139459
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DEA65953D Expired DE659954C (de) | 1931-05-11 | 1932-05-12 | Verfahren zum Herstellen eines Elektronen emittierenden Koerpers |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US1909916A (de) |
DE (1) | DE659954C (de) |
FR (1) | FR736919A (de) |
GB (1) | GB396514A (de) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE756326C (de) * | 1937-02-20 | 1952-11-17 | Ulrich W Doering | Elektrische Entladungslampe mit Edelgasgrundfuellung |
US2476590A (en) * | 1943-07-03 | 1949-07-19 | Westinghouse Electric Corp | Cathode coating |
US2558491A (en) * | 1947-08-19 | 1951-06-26 | Hartford Nat Bank & Trust Co | Method of manufacturing electric discharge tubes |
US2837423A (en) * | 1957-03-15 | 1958-06-03 | Sylvania Electric Prod | Nickel base cathode emissive alloy |
US3640597A (en) * | 1964-01-06 | 1972-02-08 | Varian Associates | Method of producing neutron source tube with coated target |
-
1931
- 1931-05-11 US US536676A patent/US1909916A/en not_active Expired - Lifetime
-
1932
- 1932-05-10 FR FR736919D patent/FR736919A/fr not_active Expired
- 1932-05-11 GB GB13562/32A patent/GB396514A/en not_active Expired
- 1932-05-12 DE DEA65953D patent/DE659954C/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US1909916A (en) | 1933-05-16 |
FR736919A (fr) | 1932-12-05 |
GB396514A (en) | 1933-08-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE667942C (de) | Verfahren zur Herstellung von Oxydkathoden, insbesondere Gluehkathoden fuer elektrische Entladungsgefaesse | |
DE659954C (de) | Verfahren zum Herstellen eines Elektronen emittierenden Koerpers | |
DE967713C (de) | Emissionselektrode fuer elektrische Entladungsroehren und Verfahren zur Herstellung dieser Elektrode | |
DE1012698B (de) | Verfahren zur Herstellung von Sekundaeremissionskathoden mit einer Magnesiumoxydoberflaeche | |
DE967714C (de) | Aus hauptsaechlich wenigstens einem der Metalle Tantal und Zirkon bestehender Getterstoff fuer elektrische Entladungsgefaesse | |
DE1913717C3 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Oxydkathode | |
DE707255C (de) | Gluehkathode hoher Leistung, insbesondere fuer gas- oder dampfgefuellte Entladungsgefaese | |
DE472661C (de) | Verfahren zur Herstellung von Antikathoden | |
DE652904C (de) | Verfahren zur Herstellung von Hochemissionskathoden | |
AT97876B (de) | Verfahren zur Herstellung von Oxydkathoden. | |
AT137787B (de) | Verfahren zur Herstellung von Glühkathoden für elektrische Entladungsgefäße. | |
AT133280B (de) | Bei niedriger Temperatur emittierende Kathode. | |
AT143970B (de) | Verfahren zur Herstellung einer elektronenaussendenden Elektrode. | |
AT139320B (de) | Glimmentladungsröhre mit Gas- oder Dampffüllung. | |
AT100939B (de) | Verfahren zur Herstellung von Oxydkathoden. | |
AT145079B (de) | Verfahren zur Herstellung einer photoelektrischen Zelle. | |
AT120212B (de) | Elektronen emittierender Körper und Verfahren zu seiner Herstellung. | |
DE2542349C2 (de) | Elektronenstrahlgerät mit einer Feldemissionskathode | |
DE666774C (de) | Nichtgeheizte Elektrode fuer Entladungsroehren | |
AT155526B (de) | Elektrische Entladungsröhre und Verfahren zu ihrer Herstellung. | |
AT152436B (de) | Verfahren zur Herstellung einer photoelektrischen Elektrode. | |
DE607520C (de) | Verfahren zur Formierung der Kathoden von Hochemissionsvakuumroehren (z. B. Sende-, Verstaerker-, Gleichrichter- oder Roentgenroehren) | |
DE443323C (de) | Verfahren zur Herstellung von Oxydkathoden | |
AT300970B (de) | Verfahren zur Vorbereitung der Oberfläche des Trägers der Emissionsschicht von Oxydkathoden für Elektronenröhren | |
CH159791A (de) | Glühkathode für elektrische Entladungsgefässe. |