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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
und einen Gegenstand, der einen Beschichtungsfilm aufweist, der
aus der Zusammensetzung gebildet ist.
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Stand der Technik
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Ein
Pulverbeschichtungsmaterial weist das Merkmal auf, dass es lösungsmittelfrei
ist, und dessen Anwendungsbereich wurde in den letzten Jahren erweitert,
da das Bewusstsein bezüglich
des Umweltschutzes zugenommen hat. Insbesondere kann ein Fluorharzpulver-Beschichtungsmaterial
einen Bedarf für
eine Wartungsfreiheit decken, und zwar aufgrund des Witterungsbeständigkeitsvermögens, welches
das Fluorharz spezifisch aufweist, und es wird davon ausgegangen,
dass dessen Anwendungen zunehmen.
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Ein
Merkmal eines Beschichtungsfilms, der ein Fluorharzpulver-Beschichtungsmaterial
umfasst, ist eine große
Oberflächenhärte. Andererseits
ist die Schlagfestigkeit des Beschichtungsfilms verglichen mit einem
Pulverbeschichtungsmaterial, das einen Polyester umfasst, schlecht.
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Es
war bekannt, Teilchen mit einer so genannten Kern/Schale-Struktur
einem Pulverbeschichtungsmaterial zuzusetzen, das z. B. einen Polyester
umfasst, um die Schlagfestigkeit zu verbessern. Wenn jedoch solche
herkömmlich
bekannten Teilchen mit einer Kern/Schale-Struktur einem Pulverbeschichtungsmaterial zugesetzt
werden, das ein Fluorharz als die Hauptkomponente enthält, neigt
das Witterungsbeständigkeitsvermögen des
Beschichtungsfilms dazu, sich zu verschlechtern, da das Witterungsbeständigkeitsvermögen der Teilchen
schlechter ist als das Witterungsbeständigkeitsvermögen des
Fluorharzes. Ferner besteht eine Tendenz dahingehend, dass der Glanz
gering ist, da die Brechungsindizes des Fluorharzes und der Teilchen
signifikant verschieden sind und die Eigenschaften des Pulverbeschichtungsmaterials,
das ein Fluorharz als die Hauptkomponente enthält, nicht angemessen vorliegen
können.
Da ferner die Dispergierbarkeit der Teilchen in dem Fluorharz unzureichend
ist, neigt der Effekt der Verbesserung der Schlagfestigkeit dazu,
unzureichend zu sein.
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Die
vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die vorstehend genannten
Nachteile zu beseitigen, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, eine Zusammensetzung bereitzustellen, welche die Schlagfestigkeit
eines Beschichtungsfilms verbessern kann, während eine hervorragende Witterungsbeständigkeit
eines Fluorharzpulver-Beschichtungsmaterials und ein hervorragender
Glanz des Beschichtungsfilms beibehalten werden.
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Offenbarung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung ist durch die folgenden Gegenstände gekennzeichnet.
- (1) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung,
enthaltend ein Fluorharz (B) als die Hauptkomponente, welches die
folgenden Teilchen (C) in einer Menge von 0,1 bis 10 Masse-Teile pro 100 Masse-Teile des
Fluorharzes (B) enthält.
Teilchen
(C): Teilchen mit einer Kern/Schale-Struktur, umfassend einen Kern
und mindestens eine Schale und eine mittlere Teilchengröße von 0,01
bis 2,5 μm
aufweisend, wobei mindestens eine Schale und/oder der Kern ein fluoriertes
Polymer (A) umfasst, mit der Maßgabe,
dass die mittlere Teilchengröße eine
gewichtsgemittelte Teilchengröße, gemessen
durch dynamische Lichtstreuung, ist.
- (2) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach (1), wobei
das Fluorharz (B) ein Harz ist, welches ein Copolymer umfasst, erhalten
durch Copolymerisation eines Fluormonomers mit einer ethylenisch ungesättigten
Gruppe in einem Anteil von 30 bis 70 Mol-%.
- (3) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach (1) oder
(2), wobei das Fluorharz (B) ein wärmehärtbares Fluorharz mit einer
härtbaren
funktionellen Gruppe ist.
- (4) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach (1) oder
(2), wobei das Fluorharz (B) ein wärmehärtbares Fluorharz mit einer
härtbaren
funktionellen Gruppe ist, und weiter ein Härtungsmittel, welches mit der
härtbaren
funktionellen Gruppe reagiert, um das Fluorharz (B) zu härten, enthalten
ist.
- (5) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach (3) oder
(4), wobei die härtbare
funktionelle Gruppe eine funktionelle Gruppe, ausgewählt aus
einer Carboxylgruppe und einer Glycidylgruppe, ist.
- (6) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach (4) oder
(5), wobei die äußerste Schale
der Teilchen (C) ein Polymer mit einer funktionellen Gruppe, die
mit dem wie in (4) definierten Härtungsmittel reagiert,
umfasst.
- (7) Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach einem
von (1) bis (6), wobei der Kern der Teilchen (C) ein Fluorharz (A)
umfasst.
- (8) Gegenstand mit einem Beschichtungsfilm, wobei der Beschichtungsfilm
aus der Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung nach einem
von (1) bis (7) gebildet ist.
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Beste Art und Weise der Ausführung der
Erfindung
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Die
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung
ist eine Pulverbeschichtungszusammensetzung, die ein Fluorharz (B)
als die Hauptkomponente enthält.
Das Fluorharz (B) kann entweder ein thermoplastisches Fluorharz
oder ein wärmehärtbares
Fluorharz sein. Es handelt sich unter Berücksichtigung der physikalischen
Eigenschaften eines Beschichtungsfilms, der aus der Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung gebildet werden soll, vorzugsweise um
ein wärmehärtbares
Fluorharz mit einer härtbaren
funktionellen Gruppe.
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Das
Fluorharz (B) ist vorzugsweise eines, das Fluormonomereinheiten
(x) aufweist und durch die Polymerisation eines Fluormonomers (X)
mit einer ethylenisch ungesättigten
Gruppe erhalten wird.
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Das
Fluormonomer (X) ist vorzugsweise ein polymerisierbares Monomer
mit mindestens einem Wasserstoffatom, das an ein Kohlenstoffatom
gebunden ist, das die ethylenisch ungesättigte Gruppe bildet, die mit einem
Fluoratom substituiert ist. Es kann sich z. B. um ein Fluorolefin,
wie z. B. Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen, Perfluorbuten-1,
Perfluorhexen-1, Perfluornonen-1, Chlortrifluorethylen, Trifluorethylen
oder Vinylidenfluorid, oder um einen Perfluor(alkylvinylether),
wie z. B. Perfluor(methylvinylether), Perfluor(ethylvinylether),
Perfluor(propylvinylether) oder Perfluor(heptylvinylether), handeln.
Solche Fluormonomere (X) können allein
oder in einer Kombination als ein Gemisch von zwei oder mehr davon
verwendet werden. Als ein solches Fluormonomer (X) ist ein Fluorolefin
mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen bevorzugt und besonders bevorzugt
ist ein Fluorethylen, wie z. B. Tetrafluorethylen, Chlortrifluorethylen
oder Vinylidenfluorid.
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Das
Fluorharz (B) kann Monomereinheiten (y) aufweisen, die von den Fluormonomereinheiten
(x) verschieden sind. Die Monomereinheiten (y) sind vorzugsweise
Monomereinheiten auf der Basis eines polymerisierbaren Monomers
(Y), das von dem Fluormonomer (X) verschieden ist. Ein solches polymerisierbares
Monomer (Y) kann z. B. ein polymerisierbares Monomer mit einer polymerisierbaren
Stelle, wie z. B. einer Acryloylgruppe, einer Methacryloylgruppe,
einer Vinylgruppe, einer Allylgruppe oder einer Isopropenylgruppe,
sein. Bei dem polymerisierbaren Monomer (Y) kann es sich z. B. um
einen Vinylether, ein Olefin, einen Allylether, einen Vinylester,
einen Allylester, ein (Meth)acrylat (das (Meth)acrylat steht nachstehend
generisch für
Acrylat und Methacrylat und das Gleiche gilt für andere Acrylsäurederivate),
einen Isopropenylether, einen Isopropenylester, einen Crotonsäureester
und andere polymerisierbare Monomere handeln. Von diesen ist eine
Verbindung bevorzugt, die eine lineare, verzweigte oder alicyclische
C1-15-Alkylgruppe aufweist.
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Die
polymerisierbaren Monomere (Y) können
allein oder in einer Kombination als ein Gemisch von zwei oder mehr
davon verwendet werden. Die folgenden Verbindungen können als
spezifische polymerisierbare Monomere (Y) genannt werden.
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Ein
Alkylvinylether, wie z. B. Methylvinylether, Ethylvinylether, Butylvinylether,
Isobutylvinylether, Cyclohexylvinylether, Chlorethylvinylether oder
ein (Perfluoralkyl)vinylether; ein Alkylisopropenylether, wie z.
B. Methylisopropenylether; ein Fettsäureisopropenylester; ein Olefin,
wie z. B. Ethylen, Propylen, 1-Buten, Isobutylen oder Cyclohexen;
ein (Perfluoralkyl)ethylen, wie z. B. (Perfluormethyl)ethylen oder
(Perfluorbutyl)ethylen; ein Styrolmonomer, wie z. B. Styrol oder α-Methylstyrol;
ein Alkylallylether, wie z. B. Methylallylether, Ethylallylether,
Butylallylether oder Cyclohexylallylether; ein Fettsäurevinylester,
wie z. B. Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylisobutyrat,
Vinylvalerat, Vinylhexanoat, Vinyloctanoat, Veova 9 und Veova 10
(Handelsbezeichnungen für
Vinylester von verzweigten Fettsäuren
mit 9 oder 10 Kohlenstoffatomen, von Shell Chemical Co. hergestellt),
oder Vinylversatat; ein Fettsäureallylester,
wie z. B. Allylpropionat oder Allylacetat; ein (Meth)acrylat, wie
z. B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat
oder Cyclohexyl(meth)acrylat; ein (Meth)acrylsäureamid, wie z. B. (Meth)acrylsäureamid;
ein Cyanogruppe-enthaltendes Monomer, wie z. B. Acrylnitril oder
2,4-Dicyanobuten-1; ein Dien, wie z. B. Isopren oder Butadien, ein
halogeniertes Olefin, wie z. B. Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid
(mit der Maßgabe,
dass das Fluormonomer (X) ausgeschlossen ist); oder ein polymerisierbares
Monomer mit einer Polyoxyalkylenkette und einem Molekulargewicht
von 100 bis 3000 können
z. B. genannt werden.
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Von
diesen ist als das polymerisierbare Monomer (Y) ein polymerisierbares
Monomer bevorzugt, das aus Alkylvinylethern, Fettsäurevinylestern,
Alkylallylethern, Fettsäureallylestern,
Alkylisopropenylethern und Fettsäureisopropenylestern
ausgewählt
ist, bevorzugt, und ein Alkylvinylether ist besonders bevorzugt.
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Das
Fluorharz (B) kann eine härtungsreaktive
Stelle aufweisen, die mit dem Härtungsmittel
reagiert. Die härtungsreaktive
Stelle kann in den Fluormonomereinheiten (x) oder den Monomereinheiten
(y) vorliegen, jedoch weist das Fluorharz (B) vorzugsweise Monomereinheiten
(z), die eine härtungsreaktive
Stelle aufweisen und welche von den Fluormonomereinheiten (x) und
den Monomereinheiten (y) verschieden sind, zusammen mit diesen Einheiten
(x) und (y) auf. Die härtungsreaktive
Stelle kann z. B. eine funktionelle Gruppe, wie z. B. eine Hydroxylgruppe,
eine Carboxylgruppe, eine Amidgruppe, eine Aminogruppe, eine Nitrilgruppe,
eine Glycidylgruppe, ein Halogenatom, wie z. B. ein Bromatom oder
ein Iodatom (mit der Maßgabe,
dass ein Fluoratom ausgeschlossen ist) oder eine Isocyanatgruppe
sein. Die Monomereinheiten (z) werden vorzugsweise durch eine Polymerisation
eines polymerisierbaren Monomers (Z) mit einer härtungsreaktiven Stelle erhalten.
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Die
folgenden Verbindungen können
als spezifische polymerisierbare Monomere (Z) genannt werden.
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Bei
dem polymerisierbaren Monomer, das eine Hydroxylgruppe enthält, kann
es sich z. B. um Allylalkohol; einen Hydroxyalkylvinylether, wie
z. B. 2-Hydroxyethylvinylether, 3-Hydroxypropylvinylether, 4-Hydroxybutylvinylether
oder 4-Hydroxycyclohexylvinylether; einen Hydroxyalkylallylether,
wie z. B. 2-Hydroxyethylallylether, 3-Hydroxypropylallylether, 4-Hydroxybutylallylether
oder 4-Hydroxycyclohexylallylether; ein Hydroxyalkyl(meth)acrylat,
wie z. B. 2-Hydroxyethylacrylat; einen Ester einer Hydroxyalkylcarbonsäure mit
einem Vinylalkohol, wie z. B. Vinylhydroxyacetat, Vinylhydroxyisobutyrat,
Vinylhydroxypropionat, Vinylhydroxybutyrat, Vinylhydroxyvalerat
oder Vinylhydroxycyclohexylcarboxylat; einen Hydroxyalkylallylester,
wie z. B. Hydroxyethylallylester, Hydroxypropylallylester, Hydroxybutylallylester,
Hydroxyisobutylallylester oder Hydroxycyclohexylallylester handeln.
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Das
polymerisierbare Monomer, das eine Carboxylgruppe enthält, kann
z. B. (Meth)acrylsäure
oder ein Carboxyalkylallylester sein.
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Das
polymerisierbare Monomer, das eine Aminogruppe enthält, kann
z. B. ein Aminoalkylvinylether oder ein Aminoalkylallylether sein.
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Das
polymerisierbare Monomer, das eine Amidgruppe enthält, kann
z. B. (Meth)acrylamid oder N-Methyl(meth)acrylamid sein.
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Das
polymerisierbare Monomer, das eine Nitrilgruppe enthält, kann
z. B. (Meth)acrylnitril sein.
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Das
polymerisierbare Monomer, das eine Glycidylgruppe enthält, kann
z. B. Glycidylallylether oder Glycidyl(meth)acrylat sein.
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Das
polymerisierbare Monomer, das eine Isocyanatgruppe enthält, kann
z. B. Vinylisocyanat oder Isocyanatethylacrylat sein.
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Das
polymerisierbare Monomer, das ein Halogenatom enthält, kann
z. B. Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid sein.
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Die
härtungsreaktive
Stelle in den Monomereinheiten (z) kann mit einer spezifischen Verbindung
umgesetzt und in eine andere härtungsreaktive
Stelle umgewandelt werden. Beispielsweise kann eine Hydroxylgruppe
mit einem zweiwertigen Carbonsäureanhydrid,
wie z. B. Bernsteinsäureanhydrid,
umgesetzt und in eine Carboxylgruppe umgewandelt werden.
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Das
Fluorharz (B) ist vorzugsweise ein Harz, das ein Copolymer umfasst,
das durch Copolymerisation des Fluormonomers (X) in einem Anteil
von 30 bis 70 Mol-% erhalten wird. Insbesondere ist es vorzugsweise ein
Harz, das ein Copolymer umfasst, das durch Copolymerisation des
Fluormonomers (X) in einem Anteil von 40 bis 60 Mol-% erhalten wird.
Eine Witterungsbeständigkeit,
die für
ein witterungsbeständiges
Beschichtungsmaterial angemessen hervorragend ist, kann erhalten
werden, wenn der Copolymerisationsanteil des Fluormonomers (X) innerhalb
des vorstehend genannten Bereichs liegt.
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Nachstehend
wird ein fluoriertes Copolymer, das aus den Fluormonomereinheiten
(x)/Monomereinheiten (y)/Monomereinheiten (z), die eine härtungsreaktive
Stelle aufweisen (nachstehend manchmal einfach als das fluorierte
Copolymer bezeichnet), als ein typisches Beispiel für das Fluorharz
(B) erläutert.
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In
dem Fall, bei dem das fluorierte Copolymer ein fluoriertes Copolymer
mit einer Hydroxylgruppe als die härtungsreaktive Stelle ist,
beträgt
die Hydroxylzahl des fluorierten Copolymers vorzugsweise 10 bis
200 mg KOH/g. Wenn die Hydroxylzahl des fluorierten Copolymers innerhalb
des vorstehend genannten Bereichs liegt, kann eine angemessene Schlag festigkeit
sichergestellt werden. Die Hydroxylzahl beträgt besonders bevorzugt 25 bis
200 mg KOH/g.
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Die
intrinsische Viskosität η des fluorierten
Copolymers in Tetrahydrofuran bei 30°C beträgt vorzugsweise 0,1 bis 2,0
dl/g, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 dl/g. Eine angemessene Schlagfestigkeit
kann sichergestellt werden, wenn die intrinsische Viskosität des fluorierten
Copolymers höher
als 0,1 dl/g ist. Ferner kann eine angemessene Zähigkeit aufrechterhalten werden,
wenn sie kleiner als 2,0 dl/g ist. Ferner beträgt die Glasübergangstemperatur (Tg) des
fluorierten Copolymers, die mittels DSC bestimmt worden ist, vorzugsweise
30 bis 80°C,
besonders bevorzugt 35 bis 60°C.
Eine angemessene Transparenz des Beschichtungsfilms kann sichergestellt
werden, wenn die Tg innerhalb des vorstehend genannten Bereichs
liegt. Ferner kann eine angemessene Lösungsmittelbeständigkeit
aufrechterhalten werden, wenn sie höher als 30°C ist.
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In
dem Fall eines fluorierten Copolymers mit einer Hydroxylgruppe als
die härtungsreaktive
Stelle wird als Härtungsmittel
vorzugsweise ein Polyisocyanatharz verwendet. Als käufliche
Produkte können
ein Polyisocyanatharz, das bei Raumtemperatur fest ist, umfassend
IPDI (Isophorondiisocyanat) oder HMDI (Hexamethylendiisocyanat)
als Hauptgrundgerüst,
bei dem die Isocyanatgruppe mit epsilon-Caprolactam (E-CAP), Methylethylketoxim
(MEK-OX), Methylisobutylketoxim (MIBK-OX) oder Triazin (TA) blockiert
ist, oder eines, das durch Kuppeln von Polyisocyanatharzen aneinander
unter Bildung einer Uretodionbindung erhalten wird, verwendet werden.
Das Polyisocyanatharz kann z. B. Creanova B1530, B1065 oder BF1540
(Handelsbezeichnungen, von Degussa hergestellt), TPLS2007 oder FGB4553
(Handelsbezeichnungen, von Bayer AG hergestellt) oder Alcure 4470,
4430, 4431 oder 4450 (Handelsbezeichnungen, von McWhorter hergestellt)
sein. Ferner kann auch ein Melaminharz mit einer Glycolurilstruktur
als das Härtungsmittel
verwendet werden. Das Härtungsmittel
des Melaminharztyps kann z. B. Powderlink 1174 (Handelsbezeichnung,
von Cytec Industries Inc. hergestellt) sein, bei dem es sich um
ein Härtungsmittel
des methylierten Melaminharztyps handelt.
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In
dem Fall eines fluorierten Copolymers, das z. B. eine Carboxylgruppe
oder eine phenolische Hydroxylgruppe als die härtungsreaktive Stelle aufweist,
wird als das Härtungsmittel
vorzugsweise ein Härtungsmittel
verwendet, das eine Glycidylgruppe enthält. Das Härtungsmittel kann z. B. Triglycidylisocyanurat
(TGIC), TM239 (Handelsbezeichnung, von Nissan Chemical Industries,
Ltd. hergestellt), das eine Methylengruppe aufweist, die in den
Glycidylgruppenteil von TGIC eingeführt ist, oder PT-910 (Handelsbezeichnung,
von Ciba her gestellt), bei dem es sich um ein Gemisch aus Glycidyltrimellitat
und Glycidylterephthalat handelt, sein.
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Ferner
kann als das Härtungsmittel
für eine
Kondensationsreaktion ein Härtungsmittel
des β-Hydroxyalkylamidtyps
verwendet werden. Ein solches Härtungsmittel
kann Primid XL-552 (Handelsbezeichnung, von EMS-PRIMID hergestellt)
sein.
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In
dem Fall eines fluorierten Copolymers, das eine Glycidylgruppe als
die härtungsreaktive
Stelle aufweist, kann vorzugsweise ein Härtungsmittel des zweibasigen
Säuretyps,
ein Härtungsmittel
des Amintyps, usw., verwendet werden. Insbesondere kann Dodecandisäure, cyclisches
Amidin, Polyhydrazid oder ein Polymer mit einer eingeführten Säure genannt
werden.
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In
der vorliegenden Erfindung ist der Anteil des vorstehend genannten
Härtungsmittels
nicht speziell beschränkt,
jedoch liegt das Molverhältnis
von funktionellen Gruppen des Härtungsmittels
auf der Basis der Molzahl der härtungsreaktiven
Stelle des fluorierten Copolymers üblicherweise bevorzugt bei
0,7 bis 1,3, mehr bevorzugt bei 0,8 bis 1,2, besonders bevorzugt
bei 0,9 bis 1,2, und zwar in dem Fall des Härtungsmittels mit Ausnahme
des cyclischen Amidins. In dem Fall des cyclischen Amidins beträgt das Molverhältnis vorzugsweise
0,1 bis 0,7, mehr bevorzugt 0,2 bis 0,6, besonders bevorzugt 0,3
bis 0,5.
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Für die Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung kann ein Pigment verwendet werden, das
herkömmlich
für Pulverbeschichtungsmaterialien
verwendet wird. In der vorliegenden Erfindung ist ein Pigment mit
einer guten Witterungsbeständigkeit
bevorzugt, so dass die Harzeigenschaften auf dem maximalen Niveau
bereitgestellt werden können.
Als ein solches Pigment kann z. B. ein Metalloxidpigment, wie z.
B. Eisenoxid, Cobaltoxid oder Bismutoxid, ein organisches Pigment,
wie z. B. Perylen oder Diketopyrrolopyrrol, oder Titanoxid, das
einer Oberflächenbehandlung
unterzogen worden ist, genannt werden.
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In
der vorliegenden Erfindung kann z. B. auch ein Streckpigment oder
ein Rostschutzpigment in einer Menge verwendet werden, so dass das
Witterungsbeständigkeitsvermögen nicht
beeinträchtigt
wird. Als Zugabemenge können
höchstens
10 Masse-%, vorzugsweise höchstens
5 Masse-% eingesetzt werden.
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Für die Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung können
gegebenenfalls andere Additive verwendet werden, die herkömmlich für Beschich tungsmaterialien
verwendet werden. Spezielle Beispiele für solche anderen Additive umfassen
ein Antioxidationsmittel, ein Lackläuferverhinderungsmittel, ein
Ultraviolettabsorptionsmittel, ein Lichtstabilisator, ein Oberflächeneinstellmittel,
ein Gleitmittel und einen Katalysator. Die Mengen (bezogen auf die
Masse) anderer Additive werden zweckmäßig innerhalb eines Bereichs
von etwa 5 bis etwa 150 Teilen pro 100 Teile des Fluorharzes (B)
eingestellt.
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Ferner
kann in der vorliegenden Erfindung ein von dem Fluorharz (B) verschiedenes
Harz, wie z. B. ein Polyesterharz, ein Acrylharz oder ein Epoxyharz,
kombiniert innerhalb eines Bereichs verwendet werden, der das Witterungsbeständigkeitsvermögen des
Fluorharzes (B) nicht beeinträchtigt.
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Die
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung
ist dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (C), die eine Kern/Schale-Struktur
und eine mittlere Teilchengröße von 0,01 bis
2,5 μm aufweisen,
in einer Menge von 0,1 bis 10 Masse-Teilen pro 100 Masse-Teile des
Fluorharzes (B) enthalten sind. Dabei ist die mittlere Teilchengröße eine
gewichtsgemittelte Teilchengröße, die
mittels dynamischer Lichtstreuung gemessen wird.
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Die
Kern/Schale-Struktur in der vorliegenden Erfindung umfasst einen
Kern und mindestens eine Schale, die ein anderes Harz umfasst, das
von dem Harz, das den Kern bildet, verschieden ist, wobei die Anzahl
der Schalen eine oder mehr betragen kann. Bezüglich der Teilchen (C), die
eine Kern/Schale-Struktur aufweisen, der vorliegenden Erfindung
ist es erforderlich, dass mindestens eine Schale und/oder der Kern
ein fluoriertes Polymer (A) aufweist. Durch die Verwendung solcher
Teilchen (C) weist ein Beschichtungsfilm, der aus der Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung gebildet ist, eine hervorragende Schlagfestigkeit
auf, während
er eine hervorragende Witterungsbeständigkeit und einen hervorragenden
Glanz eines Fluorharzes aufweist.
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Das
fluorierte Polymer (A) der vorliegenden Erfindung ist eines, das
Fluormonomereinheiten (x) aufweist, die durch Polymerisation eines
Fluormonomers (X), das eine ethylenisch ungesättigte Gruppe aufweist, erhalten
werden, und es kann sich um das gleiche Polymer wie das Fluorharz
(B) handeln. Insbesondere ist ein flexibles fluoriertes Polymer
bevorzugt. Als flexibles fluoriertes Polymer ist ein Polymer mit
einem Elastizitätsmodul
bei 25°C
von höchstens
600 MPa bevorzugt und ein binäres
Copolymer aus Tetrafluorethylen (nachstehend als TFE bezeichnet)
und Propylen (nachstehend als Pr bezeichnet), ein binäres Copolymer
aus Vinylidenfluorid (nachstehend als VdF bezeichnet) und Hexafluorpropylen
(nachstehend als HFP bezeichnet), ein ternäres Copolymer aus VdF, HFP
und TFE, ein ternäres
Copolymer aus TFE, Pr und Ethylen, ein blockiertes Copolymer, bei
dem eine Fluorharzkomponente und eine Fluorkautschukkomponente blockiert
sind, oder ein Pfropfcopolymer, das eine Fluorharzkomponente aufweist,
die an eine Fluorkautschukkomponente pfropfcopolymerisiert ist,
können
z. B. genannt werden.
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Um
die Schlagfestigkeit weiter zu erhöhen, ist es bevorzugt, dass
der Kern das vorstehend genannte flexible fluorierte Polymer umfasst
und dass die Schale ein Polymer mit einer Härte umfasst, die größer ist
als diejenige des Kerns.
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Als
das Harz, das eine Härte
aufweist, die größer ist
als diejenige des Kerns, ist im Hinblick auf die Verfügbarkeit
und die physikalischen Eigenschaften ein Acrylpolymer bevorzugt.
In einem Fall, bei dem die Anzahl der Schalen zwei oder mehr ist,
ist es bevorzugt, dass mindestens die äußerste Schicht ein Harz umfasst, das
eine Härte
aufweist, die größer ist
als diejenige des Kerns. Als Acrylharzpolymer kann ein Polymer oder Copolymer
aus einem herkömmlichen
Acrylmonomer genannt werden. Ein solches Acrylmonomer kann z. B. ein
(Meth)acrylat, wie z. B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat,
Butyl(meth)acrylat oder Cyclohexyl(meth)acrylat, ein Fluoralkyl(meth)acrylat,
ein (Meth)acrylamid, wie z. B. (Meth)acrylamid, oder Acrylnitril sein.
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Die
Teilchen (C) der vorliegenden Erfindung können mit jedwedem herkömmlichen
Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann eine so genannte
Keimpolymerisation genannt werden, bei der ein Monomer, das die
Schale bildet, durch eine Emulsionspolymerisation auf die äußere Schale
von Teilchen polymerisiert wird, welche den Kern bilden (nachstehend
manchmal als Kernteilchen bezeichnet), die mit einem geeigneten
Emulgator in Wasser dispergiert werden. Es ist bevorzugt, dass die
Kernteilchen selbst auch mit einer herkömmlichen Emulsionspolymerisation
erzeugt werden. In einem Fall, bei dem die Kernteilchen selbst durch eine
Emulsionspolymerisation erzeugt werden, kann das Monomer, das die
Schale bildet, nach dem Ende der Polymerisation nach und nach zugesetzt
werden, um die Keimpolymerisation durchzuführen. In diesem Fall kann ferner
ein Emulgator zugesetzt werden. Die Größe der Kernteilchen und die
Größe der Teilchen
(C) kann durch die Menge des zugesetzten Emulgators eingestellt
werden. Die Teilchengröße neigt
dazu, klein zu sein, wenn die Menge des Emulgators erhöht wird,
und die Teilchengröße neigt
dazu, groß zu
sein, wenn die Menge des Emulgators vermindert wird.
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Bezüglich der
Größe der Teilchen
(C) der vorliegenden Erfindung muss die gewichtsgemittelte Teilchengröße, gemessen
mittels dynamischer Lichtstreuung, innerhalb eines Bereichs von
0,01 bis 2,5 μm
liegen, und sie liegt vorzugsweise bei 0,05 bis 2,0 μm, um einen
ange messenen Effekt zu erhalten und die Kontinuität des Beschichtungsfilms
aufrechtzuerhalten. Sie beträgt
mehr bevorzugt 0,1 bis 1,5 μm.
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Ferner
umfasst in einem Fall, bei dem das Fluorharz (B) eine härtbare funktionelle
Gruppe aufweist und ein Härtungsmittel
in die Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden
Erfindung einbezogen wird, die äußerste Schicht
der Teilchen (C) vorzugsweise ein Polymer mit einer funktionellen
Gruppe, die mit dem Härtungsmittel
reagiert, wodurch das Härtungsmittel
und die funktionelle Gruppe der Teilchen (C) miteinander reagieren,
wenn der Beschichtungsfilm gebildet wird, und sich die physikalischen
Eigenschaften des Beschichtungsfilms weiter verbessern. Die äußerste Schicht
der Teilchen (C) ist auch im Hinblick darauf, dass verschiedene
funktionelle Gruppen eingeführt
werden können,
vorzugsweise ein Acrylpolymer.
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Es
ist erforderlich, dass in der Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung die Teilchen (C) in einer Menge von 0,1
bis 10 Masse-Teilen pro 100 Masse-Teile des Fluorharzes (B) enthalten
sind. Die Teilchen (C) sind vorzugsweise in einer Menge von 0,5
bis 10 Masse-Teilen enthalten, um die Schlagfestigkeit des Beschichtungsfilms
weiter zu verbessern. Sie sind mehr bevorzugt in einer Menge von 1
bis 8 Masse-Teilen,
besonders bevorzugt von 1 bis 6 Masse-Teilen enthalten.
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Die
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung
kann mit einem herkömmlichen
Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise werden das Fluorharz
(B) und die Teilchen (C) und gegebenenfalls ein Härtungsmittel,
ein Pigment und andere Additive durch einen Mischer, wie z. B. einen Henschel-Mischer,
grob gemischt, worauf ein Heißschmelzkneten
mit einem Doppelschneckenextruder, einem Einschneckenextruder oder
einem Extruder des Planetentyps und ein Kühlwalzen durch eine Kühlwalze
durchgeführt
werden. Danach wird eine Rotationsscherpulverisierung durch eine
Stiftmühle,
eine Pulverisierung durch eine Pulverisiervorrichtung des Stoßtyps, wie
z. B. einer Strahlmühle,
durchgeführt.
Die erhaltenen Pulver werden durch ein Sieb oder durch einen Windsichter
klassiert, um eine gewünschte
pulverförmige
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung zu erhalten. Dabei
handelt es sich um ein übliches
Herstellungsverfahren.
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Die
Größe des Pulvers
ist nicht speziell beschränkt,
beträgt
jedoch vorzugsweise 15 bis 200 μm,
mehr bevorzugt 20 bis 150 μm,
besonders bevorzugt 20 bis 100 μm,
als die mittlere Teilchengröße bei 50%
Volumen. Dabei ist die mittlere Teilchengröße bei 50% Volumen eine Teilchengröße bei einem
50%-Besetzungsanteil des Gesamten, wenn die Volumenbesetzungsanteile
bei den jeweiligen Teilchengrößen aufsummiert
werden.
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Die
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung
kann mit einer geeigneten Pulverbeschichtungsvorrichtung aufgebracht
werden, worauf in einer Atmosphäre
mit einer bestimmten Temperatur gebrannt wird, um einen Beschichtungsfilm
zu erhalten. Der erhaltene Beschichtungsfilm weist eine hervorragende
Schlagfestigkeit auf, während
er ein hervorragendes Witterungsbeständigkeitsvermögen und
einen hervorragenden Glanz eines Fluorharzpulver-Beschichtungsmaterials
beibehält.
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Mittels
der Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden
Erfindung ist es möglich,
einen Beschichtungsfilm mit einem hervorragenden Witterungsbeständigkeitsvermögen, einem
hervorragenden Glanz und auch mit einer Schlagfestigkeit auf der
Oberfläche
verschiedener Gegenstände
zu bilden. Das Material für
solche verschiedenen Gegenstände
kann z. B. ein anorganisches Material, wie z. B. Beton, ALC (autoklavierter
Leichtbeton), GRC (glasfaserverstärkter Beton), CFRC (kohlefaserverstärkter Beton), Stein,
Schiefer oder Glas, ein organisches Material, wie z. B. Kautschuk
oder ein Harz, wie z. B. ein Acrylharz, ein Polycarbonatharz, ein
Vinylchloridharz oder ein Polyethylenharz, ein Metallmaterial, wie
z. B. Aluminium, Kupfer, Messing, Titan, Eisen, rostfreier Stahl,
eine Zinkstahlplatte oder eine Stahlplatte, ein Holzmaterial oder ein
organisch-anorganisches Verbundmaterial, wie z. B. FRP (glasfaserverstärktes synthetisches
Harz) oder CFRP (kohlefaserverstärktes
synthetisches Harz), sein.
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Die
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung
kann direkt auf einen Gegenstand aufgebracht werden, der aus einem
solchen Material hergestellt ist, oder die Beschichtung kann nach
dem Aufbringen einer Oberflächenbehandlung,
wie z. B. eines Haftvermittlers, oder nach dem Aufbringen einer
Grundbeschichtung, durchgeführt
werden. In dem Fall eines Materials, bei dem die Haftung dazu neigt,
unzureichend zu sein, wenn es direkt beschichtet wird, ist es bevorzugt,
die Beschichtung nach der Durchführung
einer Oberflächenbehandlung,
wie z. B. eines Schleifens bzw. Sandstrahlens, oder einer Grundbeschichtungsbehandlung,
durchzuführen.
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Die
Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung
kann z. B. auf die Oberfläche
der folgenden Gegenstände
aufgebracht werden. Solche Gegenstände können z. B. Transportgeräte, wie
z. B. Automobile, Elektrofahrzeuge, Helikopter, Schiffe, Fahrräder, Schneefahrzeuge,
Seilbahnen, Aufzüge,
Luftkissenfahrzeuge oder Motorräder,
Baumaterialien, wie z. B. Zargen, Fensterläden, Lagertanks, Türen, Balkone,
Außentafeln
von Gebäuden,
Dachmaterialien, Treppen, Dachluken oder Betonzäune, Straßenmaterialien, wie z. B. Außenwände von
Gebäuden,
Leitplanken, Bürgersteige,
Schallisolierwände,
Zeichen, Schnellstraßen-
bzw. Autobahnseitenwände,
erhöhte
Bahnstrecken oder Brücken,
Anlagenkomponenten, wie z. B. Tanks, Rohre, Türme oder Kamine, landwirtschaftliche
Einrichtungen, wie z. B. Vinylhäuser,
Gewächshäuser, Silos
oder landwirtschaftliche Folien, Kommunikationseinrichtungen, wie
z. B. Strommasten, Stromübertragungstürme oder
Parabolantennen, elektrische Geräte,
wie z. B. elektrische Schaltkästen,
Lichtanlagen, Klimaanlagen oder Waschmaschinen und deren Abdeckungen,
Denkmäler,
Grabsteine, Pflastermaterialien, winddichte Platten, wasserdichte
Platten oder härtbare
Platten für
Bauzwecke sein.
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Die
Teilchen (C) der vorliegenden Erfindung weisen auch dann einen Effekt
zur Verbesserung der Schlagfestigkeit auf, wenn sie einem anderen
Pulverbeschichtungsmaterial zugesetzt werden, das von dem Pulverbeschichtungsmaterial,
das ein Fluorharz als die Hauptkomponente enthält, verschieden ist, wie z.
B. einem Polyesterpulver-Beschichtungsmaterial, einem Acrylpulver-Beschichtungsmaterial
oder einem Epoxypulver-Beschichtungsmaterial, und sie können auf
eine herkömmliche
Pulverbeschichtungszusammensetzung angewandt werden, die ein solches
anderes Pulverbeschichtungsmaterial umfasst. Ein Beschichtungsfilm,
der eine solche herkömmliche
Pulverbeschichtungszusammensetzung aufweist, kann jedoch kein hervorragendes Witterungsbeständigkeitsvermögen und
keinen hervorragenden Glanz des Fluorharzes wie in der vorliegenden
Erfindung aufweisen.
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Beispiele
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Nachstehend
wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele detaillierter
beschrieben. Die Beispiele 1 bis 4 stellen Synthesebeispiele dar,
die Beispiele 5 und 6 stellen Beispiele der vorliegenden Erfindung
dar und die Beispiele 7 bis 11 stellen Vergleichsbeispiele dar.
In den folgenden Beispielen beziehen sich „Teile" und „%" auf die Masse, falls nichts anderes
angegeben ist.
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Beispiel 1
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In
einen Autoklaven, der aus rostfreiem Stahl hergestellt ist, mit
einem Rührer
ausgestattet ist und ein Innenvolumen von 2,5 Liter aufweist, wurden
860 g ionenausgetauschtes Wasser, 35 g Allylglycidylether, 46,6 g
tert-Butylalkohol und 26,2 g Kaliumcarbonat eingebracht und ein
Entfernen von Luft mittels einer Vakuumpumpe und ein Beaufschlagen
mit Stickstoffgas wurden wiederholt durchgeführt, um die Luft zu entfernen. Dann
wurden 72 g Tetrafluorethylen, 1,1 g Propylen und 1,4 g Ethylen
eingeführt
und dann wurde der Autoklav erwärmt,
so dass die Temperatur in dem Autoklaven 70°C betrug. Der Druck betrug an
diesem Punkt 1,34 MPa. Dann wurden 2 ml einer wässrigen 25%igen Ammoniumpersulfatlösung zuge setzt,
um die Polymerisation zu initiieren, und einhergehend mit dem Fortschreiten
der Polymerisation wurden 30 cm3 der wässrigen 25%igen
Ammoniumpersulfatlösung
während
eines Zeitraums von 8 Stunden kontinuierlich zugesetzt. Ferner wurde
einhergehend mit dem Fortschreiten der Polymerisation ein Mischgas
aus Tetrafluorethylen/Propylen/Ethylen (50/25/25 Mol-%) eingeführt, um
den Druck in dem Autoklaven zu halten. 8 Stunden später, wenn die
Zufuhr der wässrigen
25%igen Ammoniumpersulfatlösung
gestoppt wurde, ist das vorstehend genannte Mischgas in einer Menge
von insgesamt 250,5 g eingeführt
worden. Die Zufuhr des Mischgases wurde gestoppt, der Autoklav wurde
mit Wasser gekühlt,
so dass dessen Temperatur Raumtemperatur erreichte, und dann wurden
nicht-umgesetzte Monomere herausgespült. Der Autoklav wurde geöffnet, wobei
eine wässrige Dispersion
mit einer Feststoffgehaltkonzentration von 38% erhalten wurde.
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Die
wässrige
Dispersion wurde in einen 5 Liter-Glaskolben, der mit einem Rührer ausgestattet
war, eingebracht, und ferner wurden 50 g n-Butylmethacrylat, 32
g tert-Butylmethacrylat, 12 g Hydroxyethylmethacrylat, 90 g ionenausgetauschtes
Wasser und eine Emulgatormischflüssigkeit,
die 0,09 g Natriumlaurylsulfat und 0,5 g Newcol 1120 (Handelsbezeichnung
für einen
nichtionischen Emulgator, von Nippon Nyukazai Co., Ltd. hergestellt)
umfasst, zugesetzt. Dann wurde die Atmosphäre in dem Kolben durch Stickstoffgas
ersetzt, worauf auf 65°C
erwärmt
wurde. 0,2 g Ammoniumpersulfat wurden in einer Stickstoffgasatmosphäre zugesetzt,
worauf 5 Stunden erwärmt
und gerührt
wurde, um eine Polymerisation durchzuführen. Dann wurde der Kolben
auf Raumtemperatur gekühlt,
1 N Chlorwasserstoffsäure
wurde zugesetzt, bis der pH-Wert 3 betrug, und polymerisierte Teilchen
wurden agglomeriert und wiederholt mit ionenausgetauschtem Wasser
gewaschen, worauf, bei 40°C
getrocknet wurde, um Kern/Schale-Teilchen P zu erhalten. Die gewichtsgemittelte
Teilchengröße der Kern/Schale-Teilchen
P wurde mittels dynamischer Lichtstreuung unter Verwendung eines
Laser-zeta-Elektrometers ELS-8000, das von Otsuka Electronics Co.,
Ltd. hergestellt worden ist, gemessen, und betrug 0,5 μm.
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Beispiel 2
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 1 wurde durchgeführt, jedoch wurde anstelle
der Emulgatormischflüssigkeit
von Beispiel 1 eine Emulgatormischflüssigkeit verwendet, die 0,09
g Natriumlaurylsulfat und 10 g Newcol 1120 (Handelsbezeichnung für einen
nichtionischen Emulgator, von Nippon Nyukazai Co., Ltd. hergestellt)
umfasste, wobei Kern/Schale-Teilchen Q mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 0,04 μm erhalten
wurden.
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Beispiel 3
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 1 wurde durchgeführt, jedoch wurde anstelle
der Emulgatormischflüssigkeit
von Beispiel 1 eine Emulgatormischflüssigkeit verwendet, die 0,09
g Natriumlaurylsulfat und 0,02 g Newcol 1120 (Handelsbezeichnung
für einen
nichtionischen Emulgator, von Nippon Nyukazai Co., Ltd. hergestellt)
umfasste, wobei Kern/Schale-Teilchen R mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 3 μm erhalten wurden.
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Beispiel 4: Synthese eines Fluorharzes
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In
einen druckfesten Reaktor, der aus rostfreiem Stahl hergestellt
ist, mit einem Rührer
ausgestattet ist und ein Innenvolumen von 3 Liter aufweist, wurden
1000 g Xylol, 350 g Cyclohexylvinylether (CHVE), 50 g Ethylvinylether
(EVE), 100 g 4-Hydroxybutylvinylether (HBVE), 10 g Calciumcarbonat
und 0,7 g Perbutylperpivalat (PBPV) eingebracht und in der Flüssigkeit
gelöster
Sauerstoff wurde durch Verfestigen/Entfernen von Luft durch flüssigen Stickstoff
entfernt. Dann wurden 500 g Chlortrifluorethylen (CTFE) eingebracht
und die Temperatur wurde nach und nach erhöht und die Polymerisationsreaktion
wurde durchgeführt,
während
die Temperatur bei 65°C
gehalten wurde. 10 Stunden später
wurde der Reaktor mit Wasser gekühlt,
um die Reaktion zu stoppen. Diese Reaktionslösung wurde auf Raumtemperatur
gekühlt
und dann wurden nicht-umgesetzte Monomere ausgespült. Die
erhaltene Reaktionslösung
wurde durch Kieselerde filtriert, um ungelöste feste Substanzen zu entfernen
und eine fluorierte Copolymerlösung
mit einer Feststoffgehaltkonzentration von 50% zu erhalten. Die
Lösung
wurde unter vermindertem Druck getrocknet, wobei ein festes fluoriertes
Copolymer erhalten wurde. Die Glasübergangstemperatur des fluorierten
Copolymers betrug 55°C
und die Hydroxylzahl betrug 38 mg KOH/g.
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Beispiel 5
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580
g des fluorierten Copolymers, das im Beispiel 4 erhalten wurde,
110 g Creanova B1530 (Handelsbezeichnung für ein Polyisocyanatharz, das
IPDI als das Hauptgrundgerüst
umfasst und mit E-CAP blockiert ist, von Degussa hergestellt) (NCO
in dem Polyisocyanatharz/OH in dem fluorierten Copolymer A = 1,0),
4 g Benzoin, 10 g BYK-364P (Handelsbezeichnung für ein Verlaufmittel des Acrylsäureoligomertyps,
von BYK-Chemie hergestellt) und 50 g der im Beispiel 1 erhaltenen
Kern/Schale-Teilchen P wurden in einen Hochgeschwindigkeitsmischer
eingebracht und 1 min gemischt, worauf mit einem Doppelschneckenextruder
(von Prism hergestellt), der auf eine Temperatur von 120°C eingestellt
war, geknetet wurde. Das ausgetragene geknetete Produkt wurde mit
einer Kühlwalze
gewalzt und dann durch einen Backenbrecher zerkleinert, dann mittels
einer Stiftmühle
pulverisiert und mit einem 150 Mesh- Netz klassiert, wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
mit einer mittleren Teilchengröße bei 50%
Volumen von 35 μm
erhalten wurde.
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Die
erhaltene Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung wurde auf
die Oberfläche
einer Chromat-behandelten Aluminiumplatte mit einer Austragsgeschwindigkeit
von 80 g/min bei einer angelegten Spannung von –60 kV mittels einer elektrostatischen
Beschichtungsvorrichtung für
ein Pulverbeschichtungsmaterial (PG-1 Beschichtungsmaschine, von
Landsberg hergestellt) so aufgebracht, dass die Beschichtungsfilmdicke 50 μm betrug,
worauf gebrannt wurde, um einen Beschichtungsfilm zu bilden. Dabei
wurde das Brennen für
20 min in einer Atmosphäre
von 200°C
mittels eines Heißluftumwälzsystemtrockners
durchgeführt.
Als Bewertung des Aussehens des Beschichtungsfilms wurde eine Messung
eines 60°-Spiegelglanzwerts
und eines 20°-Spiegelglanzwerts
durchgeführt.
Als physikalische Eigenschaften des Beschichtungsfilms wurden der Erichsen-Wert
(die Extrusionsdistanz, bei der Risse auf dem Beschichtungsfilm
auftreten) mittels des Bruchdistanzverfahrens von JIS K5400 und
die Schlagfestigkeit mittels Dupont von JIS K5400 (maximale Fallhöhe, bei
der keine Rissbildung oder kein Ablösen bei dem Beschichtungsfilm
auftritt) bewertet. Ferner wurde als Bewertung der Witterungsbeständigkeit
die 60°-Spiegelglanzwert-Bewahrungsrate
des Beschichtungsfilms nach 5000 Stunden eines beschleunigten Witterungsbeständigkeitstests
mit einem „Sunshine
Westher-O-Meter" gemessen.
Die Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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Beispiel 6
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 5 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, dass
anstelle der Kern/Schale-Teilchen P die Kern/Schale-Teilchen Q verwendet
wurden, wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
mit einer mittleren Teilchengröße bei 50%
Volumen von 35 μm
erhalten wurde. Unter Verwendung dieser Zusammensetzung wurde ein
Beschichtungsfilm gebildet und der Beschichtungsfilm wurde in der
gleichen Weise wie im Beispiel 5 bewertet. Die Bewertungsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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Beispiel 7
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 5 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, dass
die Menge der Kern/Schale-Teilchen P auf 2 g geändert wurde, wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung mit
einer mittleren Teilchengröße bei 50%
Volumen von 35 μm
erhalten wurde. Unter Verwendung dieser Zusammensetzung wurde ein
Beschich tungsfilm gebildet und der Beschichtungsfilm wurde in der
gleichen Weise wie im Beispiel 5 bewertet. Die Bewertungsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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Beispiel 8
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 5 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, dass
die Menge der Kern/Schale-Teilchen P auf 130 g geändert wurde,
wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
mit einer mittleren Teilchengröße bei 50%
Volumen von 35 μm
erhalten wurde. Unter Verwendung dieser Zusammensetzung wurde ein
Beschichtungsfilm gebildet und der Beschichtungsfilm wurde in der
gleichen Weise wie im Beispiel 5 bewertet. Die Bewertungsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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Beispiel 9
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 5 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, dass
anstelle von 50 g der Kern/Schale-Teilchen P 50 g STAPHYLOID AC4030
(Handelsbezeichnung für
Teilchen des nicht-Fluortyps mit einer Kern/Schale-Struktur, von
GANZ CHEMICAL CO., LTD. hergestellt) verwendet wurden, wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungs-zusammensetzung
mit einer mittleren Teilchengröße bei 50%
Volumen von 35 μm
erhalten wurde. Unter Verwendung dieser Zusammensetzung wurde ein
Beschichtungsfilm gebildet und der Beschichtungsfilm wurde in der
gleichen Weise wie im Beispiel 5 bewertet. Die Bewertungsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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Beispiel 10
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Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 5 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, dass
die Kern/Schale-Teilchen P nicht verwendet wurden, wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
mit einer mittleren Teilchengröße bei 50%
Volumen von 35 μm
erhalten wurde. Unter Verwendung dieser Zusammensetzung wurde ein
Beschichtungsfilm gebildet und der Beschichtungsfilm wurde in der
gleichen Weise wie im Beispiel 5 bewertet. Die Bewertungsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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Beispiel 11
-
Der
gleiche Vorgang wie im Beispiel 5 wurde durchgeführt, mit der Ausnahme, dass
anstelle der Kern/Schale-Teilchen P die Kern/Schale-Teilchen R verwendet
wurden, wobei eine Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung
mit einer mittleren Teilchengröße bei 50% Volumen
von 35 μm
erhalten wurde. Unter Verwendung dieser Zusammensetzung wurde ein
Beschichtungsfilm gebildet und der Beschichtungsfilm wurde in der
gleichen Weise wie im Beispiel 5 bewertet. Die Bewertungsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1
| | 60°-Glanzwert (%) | 20°-Glanzwert (%) | Schlagfestigkeit
(cm) | Erichsen-Wert (mm) | Witterungsbeständigkeit
(%) |
| Bsp.
5 | 81 | 47 | 50 | 6,0 | 91 |
| Bsp.
6 | 79 | 43 | 50 | 5,7 | 90 |
| Bsp.
7 | 80 | 45 | 40 | 4,1 | 92 |
| Bsp.
8 | 65 | 32 | 30 | 3,7 | 91 |
| Bsp.
9 | 75 | 25 | 45 | 5,0 | 68 |
| Bsp.
10 | 82 | 48 | 40 | 4,3 | 90 |
| Bsp.
11 | 75 | 44 | 25 | 3,6 | 90 |
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Industrielle Anwendbarkeit
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Ein
Beschichtungsfilm kann durch Aufbringen der Fluorharzpulver-Beschichtungszusammensetzung der
vorliegenden Erfindung auf die Oberfläche verschiedener Gegenstände mittels
einer herkömmlichen
Pulverbeschichtungsvorrichtung, wobei dann üblicherweise zweckmäßig gebrannt
wird, gebildet werden. Der Beschichtungsfilm weist eine verbesserte
Schlagfestigkeit auf, während
ein hervorragendes Witterungsbeständigkeitsvermögen und
ein hervorragender Glanz eines Fluorharzes beibehalten werden. Ferner
ist dessen Festigkeit, repräsentiert
durch den Erichsen-Wert, hoch.