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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung schlauchförmiger Verpackungen,
die insbesondere aber nicht ausschließlich geeignet ist für den Wechsel
der Verpackungsbandrollen.
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Stand der
Technik
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In
Maschinen zur Herstellung schlauchförmiger Verpackungen, wie sie
beispielsweise in US-A 5 203 144 erläutert sind, welche dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 entspricht, wird gegenwärtig eine zu Ende gegangene
Bandrolle dadurch ersetzt, daß der
Verpackungszyklus angehalten wird, wonach die leere Rolle durch
eine neue Rolle ersetzt wird. Hierzu wird ein vorderer Abschnitt
des neuen Bandes der neuen Rolle abgewickelt und das hintere Ende
des aufgebrauchten Bandes (durch Überlappung und Verklebung oder
mittels eines Haftstreifens) mit dem vorderen Ende des neuen Bandes
verbunden, welches zu den Mitnahmerollen ausgerichtet wird, so daß anschließend die
Verpackungslinie wieder gestartet werden kann.
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Wenn
das Verpackungsbandmaterial aufgedruckte Muster hat, müssen die
erläuterten
Operationen auch eine exakte Verbindung hinsichtlich des aufgedruckten
Musters zwischen dem vorderen und dem hinteren Ende umfassen sowie
ferner eine darauf folgende Operation, durch die sichergestellt
wird, daß der
Aufdruck auf dem neuen Band mit dem Verpackungszyklus synchronisiert
wird, damit der Aufdruck in der genauen Position auf den Oberflächen des
zu verpackenden Gegenstandes liegt.
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Dieser
bekannte Stand der Technik hat eine Reihe von Nachteilen.
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Ein
erster Nachteil beruht auf der Tatsache, daß durch das Anhalten der Verpackungsmaschine ein
Produktionsausfall verursacht wird.
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Ein
zweiter Nachteil beruht darauf, daß der Austausch der Rolle,
die unter der Einwickelstrecke liegt, die Verbindung des Endes des
ausgehenden Bandes mit dem Anfang des neuen Bandes, die Verbindung
mit der exakten Ausrichtung der Aufdrucke, die Positionierung des
neuen Bandes zwischen den Antriebsrollen und die phasengenaue Einbringung des
neuen Bandes, das bedruckt oder nicht bedruckt sein kann, mühsame, schwierige
und gefährliche
Arbeiten sind.
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Ein
dritter Nachteil beruht darauf, daß der Bandabschnitt, in dem
sich die Verbindung befindet, zu einer Verpackung mit unschönem Aussehen
führt.
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Ein
vierter Nachteil ist darin zu sehen, daß ein Durchschneiden des Bandes
in der Nähe
der Verbindungsstelle zwischen dem hinteren und dem vorderen Ende
zu einem fehlerhaften Schnitt für
den Bandabschnitt oder zu einer Beschädigung der Schneidmittel führen kann,
weil diese so ausgelegt und angeordnet sind, daß sie unter normalen Umständen nur
eine Bandstärke
des Kunststoffmaterials durchtrennen, so daß sie nicht dafür geeignet
sind, ein doppeltes Band zu schneiden, was der Fall in der Nähe der Verbindungsstelle
ist.
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Ein
fünfter
Nachteil ergibt sich daraus, daß bei
einer nicht genauen Positionierung des neuen Bandes zwischen den
Antriebsrollen und den Mitteln, die die Bandabschnitte herstellen,
das neue Band beim Wiedereinschalten der Maschine nicht exakt zwischen
den Rollen weiterläuft
und damit einen Stau in der Maschine oder gleich zu Beginn eine
Fehlfunktion verursacht, was zu einer Betriebsunterbrechung oder
zu defekten Verpackungen führt.
Wenn überdies das
Band aufgedruckte Motive hat, muß die Verpackungsmaschine unabhängig davon,
ob das Band exakt durchläuft
oder nicht, erneut angehalten werden, um Einstellungen vorzunehmen,
damit die Abschnitte in der richtigen Position bezüglich der
Aufdrucke geschnitten werden oder um sicherzustellen, daß eine Verpackung
erzeugt wird, bei der die Aufdrucke auf der Oberseite richtig positioniert
sind.
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Die
erläuterten
Nachteile sind besonders gravierend, wenn Bänder aus Kunststoff und/oder
flexiblem und/oder elastischem und/oder mit glatter Oberfläche verwendet
werden, weil dann, wenn die Maschine nach einem Stop wieder angefahren
wird, das neue Band gespannt und/oder gelängt wird und/oder zwischen
den Vorschubrollen durchrutscht (mit einer Relativbewegung), bevor
es registergenau läuft
und mitgenommen wird, in anderen Worten die Bedingung erreicht hat,
in der es exakt gespannt und weiterbewegt wird, weshalb Fehler bei
der Bildung der Bandabschnitte und beim Einwickeln der Gegenstände nicht
vermeidbar sind.
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Ein
sechster Nachteil ergibt sich daraus, daß ein Formatwechsel nur schwierig
und mühsam durchgeführt werden
kann und häufig
ein wiederholtes Anhalten und Neustarten der Verpackungsmaschine
erfodert. Der Grund hierfür
liegt darin, daß es zunächst notwendig
ist sicherzustellen, daß der Bandabschnitt
eine exakte Länge
hat und überdies hinsichtlich
jedes neuen Aufdruckes exakt geschnitten wird und daß anschließend der
neue Gegenstand bezüglich
des Verpackungszyklus exakt eingewickelt werden muß, um fehlerfrei
geformte Verpackungen zu erhalten. Dieser Nachteil ist besonders
gravierend, wenn eine Ersteinstellung für ein besonderes Format durchgeführt werden
muß, das
bisher noch nicht benutzt worden war.
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Ein
siebter Nachteil beruht auf der Tatsache, daß die Verpackungsmaschine angehalten
werden muß,
wenn Reparaturen und/oder Instandhaltungen und/oder Wartungsarbeiten
an den Einrichtungen durchgeführt
werden müssen,
die die Abschnitte bilden und zuführen.
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Aufgabe der
Erfindung
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die oben
erläuterten
Nachteile zu vermeiden.
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Die
Erfindung, welche die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale aufweist,
löst daher
das Problem durch eine Maschine zur Herstellung schlauchförmiger Verpackungen,
in der Zuschnitte eines Einwickelmaterials um Gegenstände herumgelegt
werden, umfassend:
- – einen ersten Förderer zum
aufeinander folgenden Zuführen
der Gegenstände
in Längsrichtung und
mit Abstand voneinander,
- – einen
zweiten Förderer
für die
Gegenstände, der
mit einem kleinen Abstand hinter dem ersten Förderer angeordnet ist, wodurch
eine erste Öffnung
zwischen dem ersten Förderer
und dem zweiten Förderer
gebildet wird, welcher zweite Förderer
die Gegenstände
von dem ersten Förderer übernimmt
und diese entlang einer Einwickelebene mit einem Eingangsende und
einem Ausgangsende transportiert,
- – einen
dritten Förderer
für die
Gegenstände,
der mit einem kleinen Abstand hinter dem zweiten Förderer angeordnet
ist, wodurch eine zweite Öffnung
zwischen dem zweiten Förderer
und dem dritten Förderer
gebildet wird, welcher dritte Förderer
die Gegenstände
von dem zweiten Förderer übernimmt,
- – Mittel
zum Umhüllen
der Gegenstände
mit Zuschnitten, wobei diese Mittel im Bereich des zweiten Förderers
für die
Gegenstände
angeordnet sind und wenigstens eine aufgehängte Einhüllstange aufweisen, die quer
zur Vorschubrichtung der Gegenstände
angeordnet ist und auf einer den zweiten Förderer einschließenden,
durch die erste Öffnung
und die zweite Öffnung
hindurchlaufenden Umlaufbahn die Zuschnitte des Einwickelmaterials
mitnimmt,
- – Mittel
in Form eines Bandförderers
zum Zuführen
der Zuschnitte, welche in Längsrichtung
verlaufend unterhalb der ersten Öffnung
angeordnet und in deren Nähe
zu dieser ausgerichtet sind und dazu dienen, die Zuschnitte des
Einwickelmaterials in die Nähe
der ersten Öffnung
zu bringen,
- – Steuermittel
zur Steuerung und Synchronisierung der genannten Arbeitsorgane,
dadurch gekennzeichnet, daß
- – eine
erste Moduleinheit vorgesehen ist, die unter dem ersten Förderer angeordnet
und relativ zu der Verpackungsmaschine beweglich und positionierbar
ist und dazu dient, Zuschnitte aus Einwickelmaterial zu bilden und
zuzuführen,
wobei diese Moduleinheit in Wirkverbindung mit den Steuermitteln
ist,
- – eine
zweite Moduleinheit vorgesehen ist, die unter dem ersten Förderer angeordnet
und relativ zu der Verpackungsmaschine beweglich und positionierbar
ist und dazu dient, Zuschnitte aus Einwickelmaterial zu bilden und
zuzuführen,
wobei diese Moduleinheit in Wirkverbindung mit den Steuermitteln
ist,
- – sowohl
die erste Moduleinheit als auch die zweite Moduleinheit jeweils
wenigstens zwei Positionen einnehmen kann, nämlich eine erste Position, in
der die Moduleinheit wenigstens in Querrichtung seitlich neben der
Verpackungsmaschine steht, und eine zweite Position, in der die
Moduleinheit unter der Verpackungsmaschine steht, um die Zuschnitte
in Richtung zum und auf den Bandförderer der Zuführmittel
zu transportieren.
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Durch
den Einsatz eines derartigen Maschinentyps werden die folgenden
Ergebnisse erzielt: Der Rollenwechsel erfolgt in einem Verpackungszyklus
automatisch, ohne hierzu die Verpackungsmaschine anzuhalten; die
verbrauchte Rolle wird durch eine neue Rolle ersetzt, ohne die Verpackungsmaschine
anhalten zu müssen;
die Arbeiten für
den Rollenwechsel, den Rollenaustausch oder andere Operationen,
die an den Mitteln zur Bildung der Zuschnitte und den Vorschubmitteln
durchgeführt
werden müssen,
sind einfacher und sicherer für
die Bedienungsperson; Fehler bei der Synchronisierung zwischen den
vorwärtsbewegten
Abschnitten und dem Verpackungszyklus werden automatisch korrigiert; die
Mittel zur Bildung und für
den Vorschub der Zuschnitte können
ohne Anhalten der Verpackungsmaschine überprüft werden; die Mittel zur Bildung
und für
den Vorschub der Zuschnitte können
für neue
Formate eingestellt und getestet werden, ohne daß ein Anhalten der Verpackungsmaschine
erforderlich ist.
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Die
mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen im wesentlichen aus
einer höheren
Produktionsleistung der Verpackungsmaschine, aus einer Verringerung
möglicher
Unfälle
und Schäden,
die zu Verletzungen der Bedienungsperson führen, aus einer höheren Genauigkeit
beim Schneiden der Zuschnitte, beim Vorschub und beim Umhüllen der
Gegenstände
und aus einer besseren Funktionsweise, einem höheren Grad der Automatisierung
und einer hohen Zuverlässigkeit
der Verpackungsmaschine.
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Erläuterung
der Zeichnung
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich deutlich
aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels,
das nachstehend in nicht einschränkender
Weise anhand der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht der Maschine gemäß der Erfindung von einer ersten
Seite der Verpackungsmaschine aus gesehen,
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1B die
schematische Darstellung der Maschine, wobei hier einige Verbindungen
deutlicher angegeben sind,
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2 die
schematische Ansicht der Maschine von der anderen Seite der Verpackungsmaschine aus
gesehen,
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3 und 4 schematische
Ansichten von zwei modularen Einheiten zur Bildung und für den Vorschub
der Verpackungsmaterialzuschnitte.
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In
den 1, 1B und 2 ist eine
automatische Verpackungsmaschine zur Herstellung schlauchförmiger Verpackungen
für Gegenstände 1 dargestellt,
die nacheinander und einzeln mit Zuschnitten 2 des Verpackungsmaterials
umhüllt
werden; die Gegenstände 1 können einstückig sein
oder aus Gruppen von Flaschen oder anderen Formen bestehen, wobei
die Zuschnitte 2 aus wärmeschrumpffähigen Polyethylenfolien
oder dergleichen bestehen können
und im wesentlichen schlauchförmig
um die Gegenstände 1 gewickelt
werden, so daß die
dadurch entstehende Einheit aus dem Gegenstand 1 und dem
Zuschnitt 2 in einem Wärmeofen
einer Schrumpfbehandlung für
die Folie unterzogen werden kann.
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Die
Maschine hat ein Untergestellt oder einen festen Rahmen mit zwei
Seitenwänden
Fa und Fb, die sich in Längsrichtung
erstrecken und über Traversen
miteinander verbunden sind, von denen jede aus Horizontalstreben
und Säulen
besteht. Zwischen den Seitenwänden
Fa und Fb sind die verschiedenen Einrichtungen der Verpackungsmaschine
untergebracht, welche im wesentlichen bestehen aus einem ersten
Förderer 10 für die Gegenstände, einem
zweiten Förderer 20 für die Gegenstände, einem
dritten Förderer 30 für die Gegenstände, Einhüllmitteln 40 und
Zuführmitteln 50 für die Zuschnitte.
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Förderer 10, 20 und 30
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Die
drei Förderer 10, 20 und 30 für die Gegenstände sind
drei Bandförderer,
die so miteinander verbunden sind, daß sie sich synchron miteinander bewegen,
wobei sie hintereinander so angebracht sind, daß sie in Längsrichtung durch geringe Abstände voneinander
getrennt sind, wodurch eine erste Öffnung A1 zwischen den Förderern 10 und 20 eine zweite Öffnung A2
zwischen den Förderern 20 und 30 gebildet
wird.
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Ein
Servomotor M10, vorzugsweise mit Geschwindigkeits- und Phasensteuerung
wie beispielsweise ein bürstenloser
Servomotor mit einem Servo-Steuersystem, treibt die drei Förderer 10, 20 und 30 an,
beispielsweise über
einen direkten Antrieb einer Welle 22 einer Rolle für den zweiten
Förderer 20, der
seinerseits die anderen beiden Förderer 10 und 30 über nicht
weiter dargestellte Zahnräder
und Ketten antreibt. Aus nachstehend noch erläuterten Gründen ist der Servomotor M10
mit Steuermitteln 70 verbunden, die zu seiner Steuerung
dienen.
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Einhüllmittel 40 für die Gegenstände
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Der
zweite Förderer 20 für die Gegenstände ist
mit den Einhüllmitteln 40 für die Gegenstände verbunden,
die wenigstens eine in Querrichtung verlaufende Einhüllstange 41 aufweisen,
die sich um den zweiten Förderer 20 herum
bewegt und dabei durch die ersten Öffnung A1 und die zweite Öffnung A2
hindurchtritt. Die beiden Enden der Einhüllstange 41 sind an
zwei Ketten 42a und 42b befestigt, welche in enstprechenden
vertikalen Längsebenen
geschlossen umlaufen.
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Die
beiden Ketten 42a und 42b werden von einem ersten
Paar von Zahnrädern 44a und 44b angetrieben,
die auf die Enden einer gemeinsamen Welle aufgesetzt sind, die ihrerseits
von einem Servomotor M40 angetrieben wird, der vorzugsweise eine
Geschwindigkeits- und Phasensteuerung hat, beispielsweise ein bürstenloser
Motor mit einem Servosteuersystem, das ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden
ist.
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Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
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Im
Bereich unterhalb des Förderers 20 für die Gegenstände befinden
sich in der Nähe
von dessen Eingangsende die Zuführmittel 20 für die Zuschnitte,
bestehend aus einem Bandförderer 51,
vorzugsweise mit Ansaugmitteln, der dazu dient, die Zuschnitte des
Verpackungsmaterials nacheinander zu erfassen. Die Zuführmittel 50 werden
von einem Servomotor M50 angetrieben, vorzugsweise mit Geschwindigkeits-
und Phasensteuerung, beispielsweise ein bürstenloser Servomotor mit Servosteuerung, der
ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden ist.
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In
der Nähe
des vorlaufenden Endes des ansaugenden Bandförderers 51 kann eine
Sensoreinrichtung 53 vorgesehen sein, die dazu dient, die
vorderen und hinteren Ränder
der zugeführten
Zuschnitte zu erfassen; diese Sensoreinrichtung 53 ist
ebenfalls mit der Steuermitteln 70 verbunden und kann mit einer
Sensoreinrichtung 54 verbunden sein, die ebenfalls mit
den Steuermitteln 70 verbunden ist und dazu dient, Markierungen
festzustellen, die in Längsrichtung
auf den Zuschnitten angebracht sind, um die Position eventueller
Aufdrucke auf dem Zuschnitt festzustellen.
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Erste Moduleinheit T100-G100
am in Förderrichtung vorderen
Endbereich
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Auf
einer Seite der Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
ist unterhalb des ersten Förderers 10 eine erste
Moduleinheit T100-G100 vorgesehen, die (vgl. auch 3)
einen Tragrahmen T100 und eine Einheit G100 zur Bildung und Zufuhr
der Zuschnitte S1 hat, die über
ein Kabel C100 mit den Steuermitteln 70 verbunden ist.
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Der
erste Tragrahmen T100 besteht im wesentlichen aus zwei vertikalen
Platten 101a und 101b, die in Längsrichtung
und vertikal ausgerichtet sind, wodurch sie die Form eines um 90° im Uhrzeigersinn
gedrehten L haben, wobei der lange Schenkel R100 in Richtung auf
den Bandförderer 51 weist. Die
beiden Platten 101a und 101b verlaufen mit Abstand
voneinander parallel und sind miteinander durch mehrere Querstäbe 102 verbunden,
wodurch ein Rahmen mit einer selbsttragenden monolitischen Struktur
gebildet wird.
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Die
erste Moduleinheit T100-G100 ist relativ zu dem festen Rahmen des
Untergestells der Verpackungsmaschine in Querrichtung beweglich
und positionierbar über
eine Reihe von in Querrichtung verschiebbaren Führungsverbindungen, beispielsweise in
der Form von Querstangen, die an den Rändern der Platten 101a, 101b befestigt
sind. So ist insbesondere eine Querstange 103 an den hinteren
Rändern,
eine Querstange 104 an den vorderen Rändern und eine Querstange 105 an
den unteren Rändern der
Platten befestigt, wobei sich die Endabschnitte der Querstangen 103, 104, 105 über die
Platten 101a und/oder 101b hinaus erstrecken.
Die verschiebbaren Querstangen 103, 104, 105 sind,
wie sich aus 1 ergibt, so ausgelegt, daß sie über und/oder
innerhalb zugeordneter, fester Träger 103s, 104s, 105s gleitverschiebbar
sind, wobei diese Träger
an dem Rahmen des Untergestells angebracht sind, beispielsweise
die beiden Träger 103s und 104s an
den Säulen
und der Träger 105s an
dem horizontalen Längsbalken
des Rahmens.
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Der
feste Rahmen mit den Seitenwänden
Fa und Fb ist in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel so ausgebildet,
daß gemäß 1 wenigstens eine
Seitenwand Fb eine Aussparung hat, die durch Innenkanten B1, B2,
B3, B4 und B5 begrenzt und so groß ist, daß die erste Moduleinheit T100-G100
in Querrichtung frei durch die Aussparung hindurchtreten kann.
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2 zeigt,
daß es
sinnvoll ist, eine entsprechende Aussparung auch in der gegenüberliegenden Seitenwand
Fa der Maschine vorzusehen.
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Falls
das aufzunehmende Gesamtgewicht dies erfodert, kann auch vorgesehen
sein, eines oder mehrere untere Stütz- und Verschiebemittel vorzusehen,
beispielsweise Stützräder 106a–107a und 106b–107b,
die an den unteren Enden der Platten 101a und 101b angebracht
sind, so daß die
Moduleinheit T100-G100 auch vollständig aus dem Bereich des festen
Rahmen herausgeschoben werden kann.
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Zwischen
den Platten 101a und 101b des ersten Tragrahmens
T100 ist eine erste Einheit G100 für die Bildung und Zufuhr gelagert,
die auf Befehl gesteuert die Zuschnitte S1 des Bandes N1 bildet
und auf den Bandförderer 51 der
Zuführmittel 50 transportiert.
Diese erste Einheit G100 zur Bildung und Zufuhr der Zuschnitte umfasst
im wesentlichen eine Rollentrageinheit 110 mit zwei Kegeln 111a und 111b, die
in Querrichtung voneinander entfernt werden können, um eine Rolle B100 aufzunehmen,
eine Sensoreinrichtung 120, die mit den Steuermitteln 70 verbunden
ist und beispielsweise einen optoelektronischen und/oder mechanischen
Sensor hat, so daß der
Durchmesser der Rolle B100 erfasst werden kann, Abrollmittel 130 für die Rolle
mit einem Paar gegenläufig
drehbarer Rollen 131 und 132, zwischen denen das
Band N1 eingelegt ist, Schneidmittel 140 mit einem rotierendem
Schneidmesser 141, das von einem Betätigungsorgan M140 gesteuert
wird, welches seinerseits mit den Steuermitteln 70 verbunden ist,
sowie Zuführmittel 150 für die Zuschnitte
mit einem Paar gegenläufig
rotierender Rollen 151 und 152, zwischen denen
das Band N1/der Zuschnitt S1 durchläuft, wobei die beiden Rollenpaare 131–132 und 151–152 untereinander
verbunden sind und von einem Servomotor M100 angetrieben werden,
der ebenfalls zu seiner Steuerung mit den Steuermitteln 70 verbunden
ist.
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Aufgrund
des Gewichtes (der Massenträgheit)
der Rolle B100 und/oder der Eigenschaften des auf dieser Rolle B100
aufgewickelten Bandmaterials N1 und/oder aus anderen Gründen kann
es erforderlich sein, einen weiteren Servomotor M110 mit Geschwindigkeits-
und Phasensteuerung vorzusehen, der ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden
ist, um in gesteuerter Weise wenigstens einen der beiden Kegel 111 anzutreiben,
welche den Kern der Rolle B100 tragen und aufnehmen; auch können Sensoreinrichtungen 160 vorgesehen
sein, beispielsweise mit optoelektronischen und/oder mechanischen
Sensoren, die ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden
sind, um die Spannung des Bandes N1 festzustellen, damit dessen
Abwicklung optimiert wird, wozu sie vorzugsweise auf den Servomotor
M110 und/oder den Servomotor M100 einwirken, um die Anfangsphase
bei der Abwicklung des Bandes oder die Haltephase bei der Abwicklung
des Bandes zu erleichtern, was nachstehend näher erläutert wird.
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Wenn
das Verpackungsmaterialband N1 Markierungen in Längsrichtungen aufweist, die
beispielsweise dazu dienen, die Längsposition von aufgedruckten
Motiven festzustellen, welche in Längsrichtung hintereinander
auf dem Band angebracht sind, kann ein weiterer Sensor 170 vorgesehen
sein, der ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden
ist und in Förderrichtung
vor den Rollen 131, 132 liegt und dazu dient,
die Markierungen und/oder aufgedruckten Motive zu erfassen, damit
die bedruckten Abschnitte von den Schneidmitteln 140, 141,
M140 exakt abgetrennt werden.
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Mit
dieser Struktur steht im wesentlichen eine erste Moduleinheit T100-G100
zur Verfügung, die
unter dem Förderer 10 für die Gegenstände angeordnet
ist, wobei der Abschnitt R100 für
die Zuführung
der Zuschnitte auf einem ersten Niveau liegt und in der Nähe des Bandförderers 51 der
Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
endet; diese erste Moduleinheit T100-G100 ist in Querrichtung beweglich,
ohne dabei mit den anderen Teilen der Verpackungsmaschine in Konflikt
zu kommen und ohne die Notwendigkeit, mechanische und/oder elektrische Übertragungsorgane
abzukoppeln, so daß die
genannte Einheit wenigstens zwei in Querrichtung liegende Positionen
einnehmen kann, nämlich
eine erste Stellung, die hier als Rollentausch- und/oder Wartungsposition bezeichnet
wird, in der die erste Moduleinheit T100-G100 außerhalb der Verpackungslinie
steht oder von dieser weggerückt
ist, und eine zweite Stellung, die hier als Stand-by-Position oder
Betriebsstellung bezeichnet wird, in der die erste Moduleinheit T100-G100 unter der Verpackungslinie
in einer festen Stellung positioniert ist, so daß sie Zuschnitte aus Verpackungsmaterial
bilden und in Richtung auf den Bandförderer 51 der Zuführmittel 50 transportieren kann.
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Zweite Moduleinheit T200-G200
am in Arbeitsrichtung hinteren Endbereich
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Auf
einer Seite der Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
ist unterhalb des Abschnittes R100 für die Zuführung der Zuschnitte der ersten
Moduleinheit T100-G100 eine zweite Moduleinheit T200- G200 vorgesehen,
die aus einem Tragrahmen T200 und einer Einheit G200 zur Bildung
und Zufuhr von Zuschnitten S2 besteht, die über ein Kabel C200 mit den
Steuermitteln 70 verbunden ist.
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Die
zweite Moduleinheit T200-G200 ist im wesentlichen gleich ausgebildet
wie die erste Moduleinheit T100-G100 mit dem Unterschied, daß sie in der
Höhe und
in der Länge
kleinere Abmessungen hat. Aus diesem Grunde wird sie nachstehend
nur summarisch erläutert,
wobei eine ähnliche
Nummerierung wie in der vorangegangenen Beschreibung benutzt wird.
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Der
zweite Tragrahmen T200 besteht aus zwei vertikalen Platten 201a und 201b und
Querstäben 202.
Er ist relativ zu dem festen Rahmen über eine Reihe von in Querrichtung
verlaufenden Führungsverbindungen
beweglich und positionierbar, beispielsweise über mehrere Querstangen 203, 204, 205,
die an den Rändern
der Platten 201a, 201b befestigt und auf bzw.
in zugehörigen,
festen Trägern 203s, 204s, 205s gleitverschiebbar
sind, welche am festen Rahmen des Untergestells angebracht sind. Dieses
hat wenigstens eine Seitenwand Fb, die so ausgebildet ist, daß sie eine
Aussparung bildet, die durch Innenkanten C1, C2, C3, C4, C5 so begrenzt ist,
daß die
zweite Moduleinheit T200-G200 frei durch diese Aussparung hindurchtreten
kann. Vorzugsweise ist eine entsprechende Aussparung auch in die gegenüberliegende
Seitenwand Fa der Maschine eingearbeitet.
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Sofern
erforderlich, können
auch mehrere, untere Stütz-
und Verschiebemittel vorgesehen sein, vorzugsweise Stützräder 206a–207a, 206b–207b, die
am unteren Rand der Platten 201a und 201b angebracht
sind.
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Zwischen
den Platten 201a und 201b des zweiten Tragrahmens
T200 ist die Einheit G200 zur Bildung und Zufuhr der Zuschnitte
S2 des Verpackungsbandes N2 gelagert; sie dient dazu, die Zuschnitte
S2 auf Befehl zu dem Bandförderer 51 der Zuführmittel 50 und
auf diesen zu transportieren.
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Die
zweite Einheit G200 zur Bildung und Zufuhr der Zuschnitte ist ähnlich aufgebaut
wie die erste Einheit G100 und umfasst eine Rollentrageinheit 210 mit
zwei Kegeln 211a und 211b, eine Sensoreinrichtung 220,
die mit den Steuermitteln 70 verbunden ist und beispielsweise
aus einem optoelektronischen und/oder mechanischen Sensor besteht,
um den Durchmesser der Rolle B200 zu erfassen, Abrollmittel 230 für das Band
mit einem Paar gegenläufig
rotierender Rollen 231 und 232, zwischen denen
das Band N2 durchläuft,
Schneidmittel 240 mit einem rotierenden Schneidmesser 241,
das von einem Betätigungsorgan
M240 angetrieben wird, welches mit den Steuermitteln 70 verbunden
ist, und Zuführmittel 250 für die Zuschnitte
mit einem Paar gegenläufig
rotierender Rollen 251 und 252, zwischen denen
das Band N2/die Zuschnitte S2 durchlaufen, wobei das Doppelpaar
der Rollen 231–232 und 251–252 untereinander
verbunden ist und von einem Servomotor M200 angetrieben wird, der
ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden ist.
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Wenn
es das Gewicht oder die Massenträgheit
der Rolle B200 und/oder andere Eigenschaften des auf dieser Rolle
B200 aufgewickelten Bandes N2 und/oder weitere Gründe erfordern,
kann ein weiterer Servomotor M210 vorgesehen sein, der ebenfalls
mit den Steuermitteln 70 verbunden ist und dazu dient, wenigstens
einen der beiden die Rolle B200 tragenden Kegel in gesteuerter Weise
in Drehung zu versetzten; aus den genannten Gründen können auch Sensoren 260 vorgesehen
sein, die ebenfalls mit den Steuermitteln 70 verbunden
sind und dazu dienen, die Spannung des Bandes während der Abwicklung festzustellen,
damit dieses optimal abgerollt wird, wozu sie vorzugsweise auf den
Servomotor M210 und/oder auf den Servomotor M200 einwirken, um die
Anfangsphase der Bandabwicklung oder die Haltephase für das Band
zu erleichtern, was nachstehend näher erläutert wird.
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Wenn
das Verpackungsmaterialband N2 in Längsrichtung angebrachte Markierungen
aufweist, die dazu dienen, die Längsposition
von in Längsrichtung
nacheinander auf dem Band angebrachten Motiven zu erfassen, kann
auch ein weiterer Sensor 270 vorgesehen sein, der ebenfalls
mit den Steuermitteln 70 verbunden ist und in Förderrichtung
vor den Rollen 231, 232 liegt und dazu dient,
die genannten Markierungen und/oder aufgedruckten Motive zu erfassen,
um einen einwandfreien Schnitt der Zuschnitte durch die Schneidmittel 240, 241,
M240 zu gewährleisten.
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Bei
dem genannten Aufbau ist die zweite Moduleinheit T200-G200 mit ihrem
Abschnitt R200 für die
Zufuhr der Zuschnitte unter dem entsprechenden Abschnitt R100 der
ersten Modulheit T100-G100 angeordnet, wobei sich der genannte Abschnitt
R200 auf einem zweiten Niveau befindet und in der Nähe des Bandförderers 51 der
Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
endet. Auch die zweite Moduleinheit T200-G200 kann in Querrichtung
verschoben werden, ohne dabei mit den übrigen Teilen der Verpackungsmaschine
in Berührung
zu kommen und ohne hierzu mechanische und/oder elektrische Übertragungselemente
abkoppeln zu müssen.
Die zweite Moduleinheit kann daher ebenfalls im wesentlichen zwei
Positionen in Querrichtung einnehmen, und zwar eine erste, hier
als Spulenwechsel- und/oder Wartungsstellung bezeichnete Position,
in der sich die zweite Moduleinheit T200-G200 außerhalb und neben der Verpackungslinie
befindet oder zu dieser einen Abstand aufweist, und eine zweite,
hier als Stand-by und/oder Betriebsstellung bezeichnete Position,
in der sich die zweite Moduleinheit T200-G200 unter der Verpackungslinie
befindet und in dieser Stellung fixiert ist, so daß sie Zuschnitte
S2 aus dem Verpackungsmaterial herstellen und zu dem ansaugenden
Bandförderer 51 der
Zuführmittel 50 transportieren
kann.
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Steuermittel 70
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Die
Steuermittel 70 können
unterschiedlichster Bauart sein und beispielsweise eine programmierbare
Steuereinheit 71 aufweisen, bestehend aus einer PLC (programmable
logic control = speicherprogrammierbare Steuerung) und/oder einem
Computer und/oder weiteren Bauelementen, einer Tastatur 73 und
einem Monitor 72.
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In
der Steuereinheit 71 sind vorzugsweise verschiedene Programme
enthalten, im wesentlichen wenigstens ein erstes Steuerprogramm
für den
Einwickelzyklus, welches die Organe der Verpackungsmaschine zum
Umhüllen
der Gegenstände
steuert und betätigt,
sowie optional ein zweites Steuerprogramm, das unabhängig von
dem ersten Steuerprogramm ist und die Organe der ersten und der
zweiten Moduleinheit T100-G100 bzw. T200-G200 steuert und betätigt, mit
denen die Zuschnitte S1 bzw. S2 gebildet und zugeführt werden,
worauf nachstehend noch eingegangen wird. Sofern erforderlich, kann das
zweite Steuerprogramm aus zwei gesonderten Programmen bestehen,
die dazu dienen, die erste Moduleinheit T100-G100 bzw. die zweite
Moduleinheit T200-G200 zu betätigen.
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Funktionsweise für den Rollenwechsel
und/oder die Wartung
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Während des
Betriebs der Verpackungsmaschine werden die Zuschnitte 2 zum
Umhüllen
der Gegenstände 1 von
der ersten Moduleinheit T100-G100 im Fall der Zuschnitte S1 bzw.
von der zweiten Moduleinheit T200-G200 im Fall der Zuschnitte S2
zugeführt,
wobei die Einhüllschritte
durch das erste Steuerprogramm für
den Einwickelzyklus über
die Steuermittel 70 ausgeführt werden.
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Wenn
beispielsweise die erste Moduleinheit T100-G100 aktiv ist, wird
eine Folge einzelner Zuschnitte S1 nacheinander auf den Bandförderer 51 der
Zuführmittel 50 und
in exakter Phasenrelation zu den Gegenständen 1 in die erste Öffnung A1
transportiert, worauf die bekannten Einhüllschritte durchgeführt werden.
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Während dieser
Zuführphase
mittels der ersten Moduleinheit T100-G100 kann die zweite Moduleinheit
T200-G200, die sich im Ruhezustand befindet, in Querrichtung seitlich
neben die Wand Fb verfahren oder von dieser Wand entfernt werden,
damit die aufgebrauchte Rolle B200 durch eine neue Rolle ersetzt
wird und/um einen Papierstau zu beseitigen und/oder um Wartungen
durchzuführen
und/oder um andere Arbeiten zu erledigen.
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Um
die Rolle auszuwechseln, entnimmt die Bedienungsperson die aufgebrauchte
Rolle mit dem entsprechenden Band und führt eine neue Rolle ein, wozu
sie das neue Band entlang seiner Abrollstrecke zwischen die Rollen 231–232 und 251–252 legt,
bis das vordere Ende des Bandes N2 mit einer bestimmten Länge über die
letzten Rollen 251–252 hervorsteht.
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In
diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß diese Arbeitsschritte sehr
einfach und ohne das Risiko von Unfällen durchgeführt werden können, da
die Moduleinheit T200-G200 außerhalb der
Verpackungsmaschine ist, die ihren Betrieb fortsetzt.
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Wahlweise
kann die Bedienungsperson vor Beginn der oben erläuterten
Schritte die zweite Moduleinheit T200-G200 von dem Einwickelzyklus
abkoppeln, um die Servomotoren M200 und/oder M210 und/oder das Betätigungsorgan
M240 unabhängig voneinander
in Betrieb setzen zu können
und damit die Durchführung
der nachstehenden Operationen zu erleichtern, beispielsweise die
Entfernung des aufgebrachten und/oder eingeklemmten Bandes, wozu
die Drehrichtung der entsprechenden Organe umgedreht wird, oder
das Abwickeln und Positionieren des neuen Bandes N2, wozu die genannten
Organe separat betätigt
werden. Die Bedienungsperson kann ferner optional auch das zweite
Steuerprogramm zur Bildung der Zuschnitte ablaufen lassen, nachdem
das neue Band und die entsprechende Rolle eingelegt worden sind,
um automatisch einige Zyklen zur Bildung und Zufuhr der Zuschnitte
durchzuführen,
so daß der
extakte Ablauf des Bandes, die einwandfreie Bildung der Zuschnitte
und deren genaue Länge
geprüft
werden können
und um ggf. die exakte Positionierung der Schneidstrecke relativ
zu den aufgedruckten Motiven feststellen zu können, mit anderen Worten, um
unter wirklichen Bedingungen und bei regelrechten Betrieb, d. h.
mit einem neuen Band in gespannter Lage die korrekte Einstellung
der zweiten Moduleinheit T200-G200 zu überprüfen, bevor diese in dem Verpackungszyklus
eingesetzt wird, was nachstehend noch erläutert wird.
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Wenn
die zweite Moduleinheit T200-G200 einwandfrei arbeitet und eingestellt
ist, schiebt die Bedienungsperson diese unter die erste Moduleinheit
T100-G100, wozu sie das vordere Ende des Bandes N2 in die Nähe des Bandförderers 51 der
Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
bringt, so daß die zweite
Moduleinheit T200-G200 über
die Tastatur 73 elektronisch mit dem Einwickelzyklus verknüpft werden
kann, wozu für
die zweite Moduleinheit T200-G200 eine statische Bereitstellungskonfiguration,
bekannt als „Stand-by", eingegeben wird.
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Wenn
die Rolle B100 der ersten Moduleinheit T100-G100 kurz vor dem Ende
ist, sendet der Sensor 120 ein Signal an die Steuermittel 70,
die aufgrund des ersten Steuerprogramms für den Einwickelzyklus zunächst die
erste Einheit G200 über
den Servomotor M200 (und optional den Servomotor M210) starten,
so daß die
Zuschnitte S2 auf den ansaugenden Bandförderer 51 geführt werden,
worauf nach einem vorbestimmten Zeitintervall die erste Einheit
G100 über
den Servomotor M100 (und optional den Servomotor M110) angehalten
wird, so daß ein letzter
Zuschnitt S1 auf den ansaugenden Bandförderer 51 geleitet
wird. Das genannte Zeitintervall wird in Abhängigkeit von der Länge der
Zuschnitte und der Vorschubgeschwindigkeit der Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
eingestellt, um auf dem Bandförderer 51 einen
Zwischenraum zwischen dem letzten Zuschnitt S1 und dem ersten Zuschnitt
S2 zu erhalten, der im wesentlichen gleich dem vorangegangenen Abstand zwischen
den Zuschnitten S1–S1
ist.
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In
diesem Zusammenhang kann die Abfolge der Zuschnitte auf dem ansaugenden
Bandförderer 51 auch
während
des Bandwechsels auf Wunsch durch den Sensor 53 angezeigt
werden, welcher die vorderen und hinteren Enden der jeweils zugeführten Zuschnitte
S1 und S2 erfasst und dann die entsprechenden Signale an die Steuermittel 70 weitergibt. Wenn
diese Signale einen ungenauen Abstand in der Abfolge der Zuschnitte
angeben, beispielsweise dann, wenn das vordere Ende des Zuschnittes
S1 nacheilt oder voreilt, sorgen die Steuermittel 70 dafür, daß die Zuführmittel 50 über den
Servomotor M50 beschleunigt oder verzögert werden, um eine konstante
korrekte Synchronisierung in der Nähe der Öffnung A1 zwischen den Zuschnitten
S1 oder S2 einzuhalten, damit die Verpackungen das korrekte Format
haben.
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Wenn
die Geschwindigkeit der Zuführmittel 50 geändert werden
soll, können
die Steuermittel 70 ebenfalls, sofern erfoderlich, die
Geschwindigkeit der beiden Paare der Rollen 231–232 und 251–252 ändern und
die Synchronisierung der Schneidmittel 140, indem sie auf
den Servomotor M200 bzw. das Betätigungsorgan
M240 einwirken. Nach durchgeführter
Korrektur kehrt die Verpackungsmaschine zu ihrem Betrieb bei optimaler
Geschwindigkeit zurück.
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In
dem Fall, daß die
zweite Moduleinheit T200-G200 wahlweise einen Servomotor M210 hat, der
die Rotation der Rolle B200 durchführt, setzen die Steuermittel 70 die
bisher ruhende Rolle B200 in Drehung, um die Startphase zur Bildung
und Zufuhr der Zuschnitte S2 zu erleichtern. Nach dieser ersten Anlaufphase
und währen
des regulären
Betriebs regeln die Steuermittel 70 die Geschwindigkeit
des Servomotors M210 in Abhängigkeit
von den Signalen, die von dem Sensor 260 zugeführt werden,
welcher die Spannung des Bandes N2 misst und diese an die Steuermittel 70 weitergibt,
um das Abwickeln des Bandes N2 zu optimieren.
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Wenn
das Verpackungsband mit Aufdrucken versehen ist, wird die Vorschubposition
der Aufdrucke jedes Zuschnittes entlang des Vorschubweges zu der
ersten Öffnung
A1 durch den ansaugenden Bandförderer 51 optional
durch den Sensor 54 erfasst, der die entsprechenden Markierungen,
die in Längsrichtung
auf den Zuschnitten angebracht sind, erfasst und die zugehörigen Signale
an die Steuermittel 70 weitergibt, die dann, wenn die Signale
eine Phasenverschiebung zwischen den Aufdrucken der Zuschnitte S1,
S2 und den zugehörigen
Gegenständen 1 beim
Vorschub in Richtung auf die erste Öffnung A1 angeben, die Zuführmittel 50 für die Zuschnitte über den
Servomotor M50 beschleunigen oder verzögern, um die korrekte Phasenrelation
wieder herzustellen und damit zu gewährleisten, daß sich die
Aufdrucke in der richtigen Position auf den Seiten der Gegenstände 1 befinden,
die eingehüllt werden.
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Während des
Betriebs der zweiten Moduleinheit T200-G200 zur Bildung und Zufuhr
der Zuschnitte kann die erste Moduleinheit T100-G100 in Querrichtung
seitlich neben die Wand Fb verschoben oder von dieser entfernt werden,
um die zu Ende gegangene Rolle B100 durch eine neue Rolle zu ersetzen und/oder
einen Stau zu beseitigen und/oder Wartungen durchzuführen und/oder
andere Arbeiten zu erledigen und um auf Wunsch die Moduleinheit
elektronisch von dem Steuerprogramm für den Einwickelzyklus der Maschine
abzukoppeln.
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Daraus
ergibt sich, daß auch
bei dieser Moduleinheit T100-G100 alle zuvor bezüglich der zweiten Moduleinheit
T200-G200 erläuterten
Operationen einfach durchgeführt
werden können,
beispielsweise der Rollenwechsel, Reparatur- und Wartungsarbeiten
oder dergleichen sowie Überprüfungen unter
realen Bedingungen, wozu einige Zuschnitte erzeugt werden und das
zweite Steuerprogramm für
die Bildung der Zuschnitte abläuft.
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Wenn
die erste Moduleinheit T100-G100 korrekt eingestellt und funktionsfähig ist,
setzt die Bedienungsperson diese erneut unter den Förderer 10 für die Gegenstände, indem
sie den vorderen Rand des Bandes N1 in die Nähe des ansaugenden Bandförderers 51 der
Zuführmittel 50 bringt,
um dann mittels der Tastatur 73 die erste Moduleinheit
T100-G100 elektronisch an das Steuerprogramm für den Einwickelzyklus anzuschließen, wozu
sie für
diese Moduleinheit T100-G100
eine Bereitstellungskonfiguration eingibt, bekannt als „Stand-By".
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Wenn
die Rolle B200 der zweiten Moduleinheit T200-G200 kurz vor ihrem
Ende ist, sendet der Sensor 220 ein Signal an die Steuermittel 70,
die aufgrund des ersten eingestellten Programmes zunächst die
zweite Einheit G200 über
den Servomotor M200 (und optional den Servomotor M210) anhalten, um
einen letzten Zuschnitt S2 auf den ansaugenden Bandförderer 51 zu
transportieren und um nach einem vorbestimmten Zeitintervall die
erste Einheit G100 durch Anlassen des Servomotors M100 (und optional
des Servomotors M110) in Betrieb zu setzen. Das erwähnte Zeitintervall
wird in Abhängigkeit
von der Länge
der Zuschnitte und der Transportgeschwindigkeit der Zuführmittel 50 für die Zuschnitte eingestellt,
um auf dem Bandförderer 51 einen
Abstand zwischen dem letzten Zuschnitt S2 und dem ersten Zuschnitt
S1 zu erhalten, der im wesentlichen dem vorangegangenen Abstand
zwischen den Zuschnitten S2–S2
gleicht.
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Die
eingestellte Abfolge der Zuschnitte auf dem ansaugenden Bandförderer 51 kann
wahlweise von dem Sensor 53 und/oder von dem Sensor 54 angezeigt
werden, so daß alle
oben erläuterten
Operationen für
den Bandwechsel durchgeführt
werden können.
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Durchführung des
Formatwechsels
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Wie
sich aus der obigen Beschreibung ergibt, ist die Maschine gemäß der Erfindung
besonders geeignet für
die Durchführung
eines Formatwechsels und anderer Operationen.
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Hinsichtlich
des Formatwechsels hat dies seinen Grund darin, daß während des
Einsatzes einer Moduleinheit zur Herstellung und Zuführung der Zuschnitte
für die
Beendigung des Einwickelns des vorangehenden Formats die Möglichkeit
besteht, die andere Moduleinheit für das neue Format einzurichten,
wozu die neuen Parameter für
das andere Format in das entsprechende Programm für die Bildung der
Zuschnitte eingegeben werden und danach in dieser zuletzt genannten
Moduleinheit die exakte Einstellung und korrekte Funktionsweise
für die Durchführung des
neuen Formats getestet werden. Hierzu wird eine Anzahl von Zuschnitten
in dem neuen Format mit dem entsprechenden Programm für die Bildung
der Zuschnitte hergestellt, um anschließend diese Moduleinheit in
die Verpackungsmaschine einzusetzen, damit der Formatwechsel sofort durchgeführt werden
kann, sobald die Einwickeloperationen mit dem vorangegangenen Format
beendet sind, wozu die zuletzt genannte Moduleinheit mit dem neuen
Format an die Stelle der vorangegangenen Moduleinheit betätigt wird.
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Reparaturarbeiten
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Hinsichtlich
anderer Anwendungsmöglichkeiten
der Maschine gemäß der Erfindung
ist ferner hervorzuheben, daß im
Falle eines Reißen
des Verpackungsmaterialbandes und/oder einer Beschädigung einiger
der Organe zur Bildung und Zufuhr der Zuschnitte und/oder anderer
Ursachen die Möglichkeit
besteht, sofort die Verpackungsoperationen dadurch wieder aufzunehmen,
daß die
andere, betriebsbereite Moduleinheit eingesetzt wird, worauf die defekte
Moduleinheit neben die Maschine verschoben wird, um die notwendigen
Reparaturen und/oder Wartungsarbeiten durchzuführen und dann die einwandfreie
Funktion der reparierten Einheit unter realen Bedingungen zu testen,
d. h. mit einem unter Spannung durchlaufenden Band.
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Durchführung einer differenzierten
Zufuhr
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Bezüglich der
weiteren Einsatzmöglichkeiten der
Maschine gemäß der Erfindung
ist auch hinzuweisen auf die besondere Möglichkeit des Systems zur Verpackung
von aufeinander folgenden Gegenständen mit Zuschnitten unterschiedlichen
Typs. In diesem Fall wird die Moduleinheit T100-G100 mit einer ersten
Rolle B100 und einem zugehörigen
ersten Band N1 ausgerüstet,
das sich von einer zweiten Rolle B200 mit entsprechendem zweiten
Band N2 unterscheidet, welche in der zweiten Moduleinheit T200-G200
eingebracht sind. Nach dieser Vorbereitung betätigen die Steuermittel 70 aufgrund
eines speziellen, zuvor geladenen Steuerprogramms für den Einwickelzyklus
die erste Moduleinheit T100-G100 und die zweite Moduleinheit T200-G200 alternierend,
wobei der Wechsel von der einen zur anderen Moduleinheit in gleicher
Weise erfolgt wie bei dem oben erläuterten Bandwechsel derart,
daß auf
dem Bandförderer 51 der
Zuführmittel 50 für die Zuschnitte
eine bestimmte Abfolge unterschiedlicher Zuschnitte erzeugt wird,
beispielsweise eine erste Abfolge S1-S2-S1-S2 etc. oder eine zweite
Abfolge S1-S1-S2-S1-S1-S2 etc. oder eine Abfolge anderen Typs, wobei
die Zuschnitte dann durch die Einhüllmittel 40 um die
Gegenstände 1 gelegt
werden, so daß eine
erste Abfolge von umhüllten
Gegenständen 1-S1,
1-S2, 1-S1, 1-S2 etc. bzw. eine zweite Abfolge 1-S1, 1-S1, 1-S2,
1-S1, 1-S1, 1-S2 etc. oder eine andere Abfolge hergestellt werden.
-
Die
obige Beschreibung der Maschine bezieht sich lediglich auf ein Ausführungsbeispiel,
ohne auf dieses beschränkt
zu sein, so daß alle
Veränderungen
oder Varianten vorgenommen werden können, die sich aus der Erfahrung
oder der Anwendung ergeben, ohne daß damit der Schutzbereich der
Patentansprüche
verlassen wird, die ein integraler Teil der Beschreibung sind.