DE60217205T2

DE60217205T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten von Formsand

Info

Publication number: DE60217205T2
Application number: DE60217205T
Authority: DE
Inventors: Kimikazu 3-chome Toyokawa-shi Kaneto; Minoru 3-chome Toyokawa-shi Hirata; Yutaka 3-chome Toyokawa-shi Hadano; Tsuyoshi 3-chome Toyokawa-shi Sakai
Original assignee: Sintokogio Ltd
Current assignee: Sintokogio Ltd
Priority date: 2001-03-16
Filing date: 2002-03-15
Publication date: 2007-10-04
Anticipated expiration: 2022-03-16
Also published as: US20020129917A1; DE60217205D1; CN1310718C; ES2280447T3; CN1396016A; ATE350183T1; EP1240957A2; EP1240957A3; US6684933B2; EP1240957B1

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verdichten von Formsand.
Beschreibung des Standes der Technik
Bei einem herkömmlichen Verfahren zum Verdichten von Formsand, der in einen durch eine Formplatte und einen Formkasten gebildeten Formraum eingefüllt wurde, wird eine Einrichtung zum Verdichten des Formsandes und die Formplatte relativ zueinander bewegt. Bei diesem Verfahren benötigt eine Formmaschine einen großen Hydraulikzylinder zum vertikalen Bewegen der Formplatte und hat somit ein große Bauhöhe. Dies erzeugt beispielsweise dahingehend ein Problem, dass eine Vertiefung in einem Boden bereitgestellt werden muss, wenn die Maschine darauf aufgestellt wird. Des Weiteren kann das Trennen einer erzeugten Sandform von der Formplatte nicht stabil durchgeführt werden. Es ist daher schwierig, die Entformungsschräge der Sandform zu verkleinern. Eine große Entformungsschräge würde eine Sandform schwer machen. Dies ist gewiss nicht bevorzugt. Ferner können, auch wenn sich die Eigenschaften des Formsandes verändern, die Verdichtungsbedingungen nicht leicht abgeändert werden.
Beispiele für jüngere Entwicklungen auf diesem Gebiet sind in der europäischen Offenlegungsschrift EP 1 149 646 und der internationalen Offenlegungsschrift WO 01/78921 offenbart. Es bleibt jedoch noch Raum für Verbesserungen und Optimierungen derartiger Sandformungsverfahren und -vorrichtungen.
Die Erfindung wurde angesichts der vorstehend besprochenen Nachteile konzipiert. Ein Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren bereitzustellen, das keinen großen Hydraulikzylinder zum vertikalen Bewegen einer Formplatte erfordert, der eine Vertiefung benötigt, und das nahezu den gesamten Formsand, der in einen durch einen Formkasten und eine Formplatte gebildeten Formraum eingefüllt wurde, bis zu einem gewünschten Grad verdichten kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verdichten von Formsand bereitzustellen, bei dem eine kleine Entformungsschräge für eine Sandform vorgesehen werden kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Verdichten von Formsand bereitzustellen, bei dem eine Sandform mit einer gleichmäßigen Höhe auch dann unter besten Verdichtungsbedingungen erzeugt wird, wenn sich die Eigenschaften des Formsandes verändern.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Formmaschine zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitzustellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Verdichten von Formsand in einem Formraum bereit, der durch eine Formplatte, ein Rahmenelement (oder Formkasten) und einen Füllrahmen gebildet ist, wie in den unabhängigen Ansprüchen 1, 6 und 11 angegeben. Die vorliegende Erfindung stellt außerdem eine Vorrichtung zum Verdichten von Formsand bereit, wie in Anspruch 12 angegeben. Bevorzugte Merkmale des Verfahrens und der Vorrichtung der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Zu dem oben genannten Zweck ist das erfindungsgemäße Verfahren ein Verfahren zum Verdichten von Formsand in einem Formraum, der durch eine Formplatte, die in einer horizontalen Stellung befestigt ist, wenn der der Formsand verdichtet wird, einen Nivellierrahmen, der zur vertikalen Gleitbewegung rund um den Außenumfang der Formplatte angeordnet ist, ein Rahmenelement, das zur vertikalen Bewegung oberhalb des Nivellierrahmens angeordnet ist, und einen Füllrahmen gebildet ist, der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Rahmenelements angeordnet ist, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Zuführen von Formsand in den Formraum, primäres Verdichten des Formsandes im Formraum von oben durch eine Presseinrichtung, wobei zumindest der Nivellierrahmen so eingestellt ist, dass er nicht abgesenkt werden kann, und sekundäres Verdichten des Formsandes im Formraum von oben durch die Presseinrichtung, wobei der Nivellierrahmen, das Rahmenelement und der Füllrahmen so eingestellt sind, dass diese abgesenkt werden können.
Gemäß einem Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Verfahren den Schritt des Einstellens des Volumens des Formraums umfassen, bevor der Schritt des Zuführens des Formsands in den Formraum stattfindet.
Bei dieser Erfindung bezeichnet der Begriff "Rahmenelement" einen Formkasten, wenn eine zu erzeugende Form eine in einem Formkasten gehaltene Form ist, oder einen Formrahmen, wenn eine zu erzeugende Form eine formkastenlose Form ist. Des Weiteren umfasst eine zu erzeugende "Form" eine in einem Formkasten gehaltene Form und eine formkastenlose Form, die aus einem Formrahmen entfernt worden ist, nachdem sie in dem Formrahmen verfestigt wurde. Ferner kann der Druck zum sekundären Verdichten des Formsandes gleich dem Druck zum primären Verdichten des Formsands sein. Ein höherer Druck beim sekundären Verdichten als beim primären Verdichten würde jedoch die Wirkung der Erfindung erhöhen. Des Weiteren kann bei der Erfindung die Presseinrichtung eine beliebige Art eines einzelnen Elements zum Verdichten von Formsand oder aus mehreren Elementen zum Verdichten von Formsand sein, wobei derartige Elemente mit flexiblen Folien versehen sind, auf die Druckluft angelegt wird, etc. Ferner kann der Formsand nach dem Schritt des Einstellens des Formraumvolumens dem Formraum zugeführt werden. Dadurch können die Verdichtungsbedingungen in Übereinstimmung mit der Veränderung des Formsandes leicht festgelegt werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Schnittansicht einer zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Formmaschine.
2 ist eine schematische Schnittansicht einer anderen, zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Formmaschine, die eine Darstellung der Maschine vor Betriebsbeginn zeigt.
3 ist eine Ansicht der Formmaschine gemäß 2, die das Bilden eines Formraums zeigt.
4 ist eine Ansicht der Formmaschine gemäß 3, die das Einfüllen des Formsands in den Formraum zeigt.
5 ist eine Ansicht der Formmaschine gemäß 4, die das Pressen des Formsands im Formraum zeigt.
6 ist eine Ansicht der Formmaschine gemäß 5, die das Trennen einer erzeugten Sandform von der Formplatte und das Einfüllen des Formsands in den Sandbehälter der Maschine zeigt.
7 ist eine Ansicht der Formmaschine gemäß 6, die einen ausgetauschten Formkasten und eine ausgetauschte Formplatte zeigt.
8 ist ein Diagramm zur Darstellung des zum Aufwärtspressen des Nivellierrahmens der Maschine gemäß 2 verwendeten Druckes.
9 ist ein Flussdiagramm, das die Steuerung zum erfindungsgemäßen Verdichten des Formsandes zeigt.
10 ist ein Diagramm, das das erfindungsgemäße Rückführen der Höhe des Formkastens zeigt.
11 ist eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Formmaschine.
12a–12d sind Schnittansichten der Formmaschine gemäß 11, die verschiedene Betriebsphasen darstellen.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Die erste Ausführungsform einer die vorliegende Erfindung ausführenden Formmaschine wird nun unter Bezugnahme auf 1 erläutert. Die Formmaschine umfasst eine Formplatte 1, die in einer horizontalen Stellung befestigt ist, einen Nivellierrahmen 2, der zur vertikalen Gleitbewegung rund um den Außenumfang der Formplatte 1 angeordnet ist, einen Formkasten 3 als Rahmenelement, der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Nivellierrahmens 2 angeordnet ist, einen Füllrahmen 4, der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Formkastens 3 angeordnet ist, und eine Presseinrichtung 5 mit einem unteren Abschnitt, der in den Füllrahmen 4 eintreten kann.
Die ein Muster umfassende Formplatte 1 ist an der Oberseite eines Formplattenträgers 19a eines Formplattenwechslers 19 (nachfolgend erläutert) befestigt. Sofern erforderlich, kann die Formplatte 1 mit Luftlöchern (nicht gezeigt) versehen sein, die in Abhängigkeit von der Form des Musters in ihre Oberseite eingelassen sind. Der Nivellierrahmen 2 ist derart in den Formplattenträger 19a eingesetzt, dass er durch mehrere Hydraulikzylinder 6 vertikal bewegt wird, die ebenfalls in den Formplattenträger 19a an Stellen unterhalb des Nivellierrahmens eingelassen sind, um als Mittel zum vertikalen Bewegen des Nivellierrahmens zu fungieren. Der Formkasten 3 wird durch einen Transportmechanismus 9 vorwärts und rückwärts befördert (in die senkrecht zur Ebene der Zeichnung verlaufende Richtung). Der Transportmechanismus 9 besteht aus Flanschrollen 7, 7, die in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung mit Abstand voneinander angeordnet und an Rahmen 8, 8 befestigt sind, die wiederum an einem sich vertikal bewegenden Rahmen 10 aufgehängt sind. Der vertikal bewegbare Rahmen 10 übergreift die oberen (distalen) Enden der Kolbenstangen zweier nach oben weisender Hydraulikzylinder 12, 13, die wiederum auf einer Basis oder Flächenplatte 11 der Formmaschine nahe der rechten und linken Seite der Flächenplatte 11 montiert sind, so dass der Rahmen 10 durch die Zylinder 12, 13 vertikal bewegt wird.
Der Füllrahmen 4 ist an den Kolbenstangen der nach unten weisenden Hydraulikzylinder 14, 14 aufgehängt, die wiederum an den Rahmen 8, 8 montiert sind. Schienen 20, 20 sind an den Rahmen 8, 8 befestigt. Die Presseinrichtung 5 ist über Flanschrollen 21, 21 an den Schienen 20, 20 montiert, so dass sie sich vorwärts und rückwärts bewegen kann. Die Presseinrichtung weist mehrere Presselemente 18 auf, von denen jedes als Parallelepiped ausgebildet ist und die vertikal bewegbar sind. Des Weiteren ist ein Sandeinfülltrichter (nicht gezeigt) zum Abmessen einer Menge Formsand und zur Vorwärts- und Rückwärtsbewegung auf den Schienen 20, 20 montiert. Ferner ist der Formplattenwechsler 19 an seinem mittigen Abschnitt drehbar an einem der zwei nach oben weisenden Zylinder 12, 13 (bei dem in der Zeichnung gezeigten Beispiel am linken Zylinder 12) montiert. Der Formplattenwechsler 19 weist einen weiteren Formplattenträger 19b an einem Ende auf, das dem anderen Ende, an dem der Formplattenträger 19a gehalten ist, entgegengesetzt ist. Der Formplattenträger 19b trägt eine weitere Formplatte 1a. Ein Nivellierrahmen 2 und Hydraulikzylinder 6 zum vertikalen Bewegen des Nivellierrahmens sind, genauso wie beim Formplattenträger 19a, ebenfalls in den Formplattenträger 19b eingelassen.
Nun wird der Betrieb der Formmaschine erläutert. Zunächst werden die Hydraulikzylinder 6 des Formplattenträgers 19a betätigt, um den Nivellierrahmen 2 in seine höchste Stellung anzuheben, in der der Nivellierrahmen über die Oberfläche der Formplatte 1 nahe ihren Außenumfangsseiten hinausragt. Dann werden die nach oben weisenden Hydraulikzylinder 12, 13 zum Einfahren ihrer Kolbenstangen betätigt, um den Rahmen 10 abzusenken, so dass der Formkasten 3 auf dem Nivellierrahmen 2 platziert wird. Dann werden die nach unten weisenden Hydraulikzylinder 14, 14 betätigt, um den Füllrahmen 4 abzusenken und auf dem Formkasten 3 zu platzieren. Dadurch wird ein Formraum gebildet.
Der über dem Formraum befindliche Sandeinfülltrichter (nicht gezeigt) führt dem Formraum eine vordefinierte Menge Formsand zu, und der Einfülltrichter wird dann vom Formraum weg bewegt. Die Presseinrichtung 5 befindet sich dann über dem Formraum. Das Fluid in den Hydraulikzylindern 6 wird blockiert, so dass ihre Kolbenstangen (und der Nivellierrahmen) nicht eingefahren werden können, und das Fluid in den nach unten weisenden Hydraulikzylindern 14, 14 wird freigegeben, so dass ihre Kolbenstangen (und der Füllrahmen 4) frei sind, eingefahren (angehoben) zu werden, während die nach oben weisenden Hydraulikzylinder 12, 13 betätigt werden, um den Rahmen 10 und die Presseinrichtung 5 zum Verdichten des Formsands abzusenken. Während dieser Verdichtung werden die Presselemente 18, 18 der Presseinrichtung 5 unabhängig voneinander gesteuert, um eingefahren zu werden, während sie den Formsand verdichten. Dadurch wird der Formsand primär verdichtet (1).
Das Fluid in den Nivellierzylindern 6, 6 wird freigegeben, so dass sie frei sind, eingefahren zu werden, und das Fluid in den nach unten weisenden Zylindern 14, 14 wird blockiert, so dass sie nicht eingefahren werden können, während die Zylinder 12, 13 weiter eingefahren werden, um die Presseinrichtung 5, den Formkasten 3 und den Füllrahmen 4 weiter abzusenken. Dementsprechend wird der Nivellierrahmen 4 durch den Formkasten 3 und den Füllrahmen abgesenkt, während der Formsand zusammen mit dem Formkasten 3 abgesenkt und gegen die Formplatte 1 gepresst wird. Dementsprechend wird der Formsand weiter (d.h. sekundär) verdichtet.
Nach dem sekundären Verdichten des Formsands werden die Presselemente 18, 18 angehoben und gleichzeitig die Nivellierzylinder 6, 6 ausgefahren, während die Hydraulikzylinder 12, 13 ausgefahren werden, um die Presseinrichtung 5 und den Füllrahmen 4 anzuheben und den die erzeugte Form haltenden Formkasten 3 mittels der Flanschrollen 7, 7 einzuhaken und aufzuhängen, wodurch die in dem Formkasten gehaltene Form von der Formplatte 1 getrennt wird. Danach wird der Formplattenwechsler 19 horizontal um 180 Grad gedreht, um den Formplattenträger 19b zusammen mit der Formplatte 1a unter der Presseinrichtung 5 zu positionieren, während der Sanddosier-/Einfülltrichter mit Formsand gefüllt wird. Die Presseinrichtung 5 wird von der Formplatte 1a weg bewegt, während ein leerer Formkasten 3 auf den Transportmechanismus 9 befördert wird, wobei der Sanddosier-/Einfülltrichter über die Formplatte 1a bewegt wird. Somit ist ein Herstellungszyklus einer Form abgeschlossen.
Bei der vorstehenden Ausführungsform wird die erzeugte Form im Formkasten gehalten. Die erzeugte Form kann jedoch aus einem Formrahmen entfernt werden, so dass sie zu einer formkastenlosen Form wird.
Die zweite Ausführungsform der das erfindungsgemäße Verfahren ausführenden Formmaschine wird nun unter Bezugnahme auf die 2–10 beschrieben.
In 2 ist ein Paar nach oben weisender Rahmeneinstellzylinder 102, 102 auf einer Basis 101 der Maschine montiert. Ein Halterahmen 103 überbrückt die distalen Enden der Kolbenstangen 102A, 102A der Rahmeneinstellzylinder 102, 102. Die Rahmeneinstellzylinder sind nach oben weisend ausgestaltet, so dass sie in Richtung der Basis eingefahren werden.
Ein Formplattenwechsler 104 ist an seinem mittigen Abschnitt drehbar an einem der Rahmeneinstellzylinder 102, 102 (dem linken in 2) montiert, so dass er sich in einer horizontalen Ebene drehen kann. Der Formplattenwechsler 104 trägt an seinen beiden Enden Formplattenträger 106, 106A, die abwechselnd auf dem zentralen Abschnitt der Basis 1 platziert werden, wenn sich der Formplattenwechsler 104 dreht. Die Basis 1 weist auf ihrer Oberseite Federn (nicht gezeigt) auf, so dass der Träger 106 oder 106A durch die Federn derart auf der der Basis 1 platziert wird, dass die Unterseite des Trägers in einem Abstand von ungefähr 5 mm zur Oberseite der Basis 1 angeordnet ist. Ein viereckiger Nivellierrahmen 108 und ein viereckiger Nivellierrahmen 108A sind lose in den Formplattenträger 106 bzw. den Träger 106A eingesetzt. Der Nivellierrahmen 108 oder 108A umschließt den Außenumfang der entsprechenden Formplatte 105 oder 105A und gleitet vertikal auf diesem. Die Nivellierrahmen 108, 108A sind jeweils so angeordnet, dass sie sich gleitend zwischen ihrer oberen und unteren Stellung bewegen. In der unteren Stellung befindet sich die Oberseite des Nivellierrahmens auf dem Niveau der Oberfläche der Formplatte 105 oder 105A nahe deren Außenumfang (wie in 2 gezeigt). Wenn der Nivellierrahmen aufwärts in die obere Stellung gedrückt wird, befindet sich seine Oberseite auf einem Niveau, das etwas höher als die Oberfläche der Formplatte nahe deren Außenumfang liegt (wie in 3 gezeigt). Mehrere Nivellierzylinder 107, 107A sind an unter den Ecken des viereckigen Nivellierrahmens befindlichen Stellen in die Basis 1 eingelassen, so dass ihre Kolbenstangen oder -stifte 124, 124A den Nivellierrahmen zwischen seiner unteren und seiner oberen Stellung bewegen können. Des Weiteren haben die Nivellierzylinder 107, 107A eine Leistung, die den Nivellierrahmen 108 und das eine erzeugte Form haltende Rahmenelement anheben kann, um die im Rahmenelement gehaltene Form von der Formplatte zu trennen, wobei die Leistung jedoch nicht groß genug ist, um die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 auszufahren. Des Weiteren ist jeder der Formplattenträger 106 und 106A mit einem Feststellelement (nicht gezeigt) versehen, während die Basis 101 mit einer Feststelleinrichtung (nicht gezeigt) zum Festklemmen des Feststellelements versehen ist. Der auf der Basis 101 befindliche Formplattenträger 106 (oder 106A) wird an dieser durch Ziehen des Feststellelements zur Basis 101 und Festlegen desselben daran befestigt.
Ein Sandeinfülltrichter 112 ist am Halterahmen 103 aufgehängt. Der Sandeinfülltrichter 112 ist an seiner Oberseite mit einer Sandeinfüllöffnung 110, die durch einen Schieber 109 geöffnet und verschlossen wird, und an seiner oberen Seite mit einem Lufteinlassrohr 111 versehen, durch welches und durch ein am Rohr 111 befestigtes Ventil (nicht gezeigt) ein Luftstrom von niedrigem Druck (z.B. 0,05–0,18 MPa) in den Sandeinfülltrichter eingebracht wird. Des Weiteren ist der Sandeinfülltrichter auch mit mehreren Luftausstoßkammern (nicht gezeigt) ausgestattet, die sich in seinen vertikalen oder schrägen Wänden befinden, wobei die Kammern über ein Ventil (nicht gezeigt) mit einer Druckluftquelle (nicht gezeigt) in Strömungsverbindung stehen. Die Kammern sind so ausgestaltet, dass sie unter niedrigem Druck (z.B. 0,05–0,18 MPa) stehende Luft in den Sandeinfülltrichter 112 ausstoßen, um dem Formsand S Luft zuzuführen, um ihn zum Schweben und Fluidisieren zu bringen. Ferner sind mehrere segmentartige Pressstempel 113, 113 (Presseinrichtungen) am unteren Abschnitt des Sandeinfülltrichters 112 angeordnet und mehrere Düsen 114, 114 zum Einfüllen des Formsands rund um die Pressstempel 113, 113 angeordnet.
Ein von den nach unten weisenden Zylindern 117, 117 getragener Füllrahmen 116 ist zur vertikalen Bewegung außerhalb der Gruppe von Pressstempeln 113, 113 und Sandeinfülldüsen 114, 114 angeordnet. Die nach unten weisenden Zylinder sind durch zugehörige Elemente am Sandeinfülltrichter 112 befestigt, wie in 2 gezeigt. Alternativ können sie durch derartige zugehörige Elemente an den Rahmen 118, 118 befestigt werden, die wiederum am Halterahmen 103 aufgehängt sind, wie bei der in 1 gezeigten, ersten Ausführungsform. In den 3–7 sind die zugehörigen Elemente weggelassen worden. Im Füllrahmen 116 sind Durchgangsbohrungen als Luftlöcher 115, 115 ausgebildet, die mit einer Kammer (nicht gezeigt) zum Steuern der durch diese abzugebenden Luftmenge in Strömungsverbindung stehen. Ein Fördermittel 119 zum Bringen eines Formkastens 120 unter den Sandeinfülltrichter ist an den Rahmen 118, 118 aufgehängt, die sich an den rechten und linken Außenseiten des Sandeinfülltrichters nach unten über die Pressstempel 113, 113 hinaus erstrecken.
Es wird nun der Betrieb der wie vorstehend ausgeführt ausgestalteten Formmaschine erläutert. Zunächst wird der Sandeinfülltrichter 112 mit dem Formsand S befüllt und ein leerer Formkasten 120 längs des Fördermittels 119 in die unter dem Sandeinfülltrichter befindliche Stellung befördert (2).
Ausgehend von dem in 2 gezeigten Zustand werden die Presstempel 113, 113 so angeordnet, dass die Unterseite des Sandeinfülltrichters so geformt ist, dass sie eine konkave und konvexe Oberfläche aufweist (die Pressstempel 113, 113 ragen über die Unterseite der Düsen hinaus), wobei die konkave und konvexe Oberfläche der konkaven und konvexen Oberfläche der Formplatte 105 zugewandt ist (das Muster der Formplatte ragt über die übrige Oberfläche der Formplatte hinaus). Der Nivellierrahmen 108 befindet sich in seiner oberen Stellung, d.h. seine Oberseite ragt über die Oberfläche der Formplatte nahe dem Umfang der Formplatte hinaus. Der Formplattenträger 106 wird durch die Feststelleinrichtung an der Basis 101 der Formmaschine befestigt.
Der Schieber 109 wird betätigt, um die Sandeinfüllöffnung zu verschließen, wobei die Zylinder 117, 117 dann ausgefahren werden, um den Füllrahmen 116 abzusenken und ihn dicht gegen die Oberseite des Formkastens 120 zu pressen, während die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 eingefahren werden, um den Formkasten gegen den Nivellierrahmen 108 zu pressen, der über die Oberfläche der Formplatte 105 an deren Außenumfang hinausragt (3).
Luftstrahlen von niedrigem Druck werden dann über die Luftausstoßkammern in den Sandeinfülltrichter 112 eingebracht, um dem Formsand S Luft zuzuführen, um ihn zum Schweben und Fluidisieren zu bringen, während weitere Luft von niedrigem Druck über ein Ventil (nicht gezeigt) und das Lufteinlassrohr 111 in den Sandeinfülltrichter 112 eingebracht wird. Somit wird der Formsand S durch eine Luftzufuhr von niedrigem Druck in den Formraum eingefüllt, wie in 4 gezeigt. Die während dieser Luftzufuhr eingebrachte Luft wird über die Luftlöcher 115 oder die in der Formplatte 105 ausgebildeten Luftlöcher (nicht gezeigt) oder beides abgegeben. Die über die in der Formplatte ausgebildeten Luftlöcher (nicht gezeigt) abzugebende Luftmenge kann durch Steuern der über die Luftlöcher 115 abzugebenden Luftmenge über die Steuerkammer gesteuert werden. Dadurch kann der Dichtegrad eines lokalen Abschnitts des eingefüllten Formsands im Formraum, der sich an einem eine komplizierte Form aufweisenden Abschnitt der Formplatte 105 befindet, lokal eingestellt werden (4).
Die Rahmeneinstellzylinder 102, 10 werden weiter eingefahren, während die Zylinder 117, 117 eingefahren werden, um den Halterahmen 103 und die anderen durch den Halterahmen 103 getragenen Elemente abzusenken, bis die Pressstempel 113, 113 auf dem Niveau der Unterseite des Sandeinfülltrichters (oder der Düsen) liegen.
Dadurch wird der Formsand primär verdichtet. Während dieses primären Verdichtens wird der Schieber 109 in umgekehrter Richtung betätigt, um die Sandeinfüllöffnung 110 zu öffnen. Das Einfahren der Rahmeneinstellzylinder wird während des primären Verdichtens fortgesetzt, bis der auf den Formsand ausgeübt Pressdruck einen vordefinierten Wert für das primäre Pressen erreicht oder bis eine Codemarkierung auf den Rahmeneinstellzylindern eine vordefinierte Position für das primäre Pressen erreicht.
Das Fluid in den Nivellierzylindern 107, 107A wird dann freigegeben, während die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 mit einem höheren Druck als beim primären Verdichten eingefahren werden, wodurch der Formkasten 120, der Füllrahmen 116 und die Pressstempel 113, 113 zusammen abgesenkt werden, um den gesamten Formsand S sekundär zu verdichten (d.h. die zweite Verdichtungsphase durchzuführen). Dadurch wird der Nivellierrahmen in seine untere Stellung abgesenkt, in der sich seine Oberseite auf dem Niveau der benachbarten Oberfläche der Formplatte befindet, während die Stifte 124, 124A der Nivellierzylinder 107, 107A eingefahren werden (5).
Wenn der tatsächliche Pressdruck den geplanten Wert des sekundären Pressdruckes nicht erreicht, während der Nivellierrahmen 108 in seine untere Stellung abgesenkt wird, dann wird ein weiteres Pressen durchgeführt, indem die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 weiter eingefahren werden und die Füllrahmenzylinder 117, 117 ebenfalls eingefahren werden.
Wenn der tatsächliche Pressdruck den geplanten Wert des sekundären Pressdruckes erreicht, beginnt ein Zeitgeber (nicht gezeigt) zum Stabilisieren des Pressens zu arbeiten, um das Pressen mit dem geplanten Druckwert über eine vordefinierte Zeitspanne aufrechtzuerhalten. Wenn der Nivellierrahmen 108 während dieser Aufrechterhaltung seine untere Stellung nicht erreicht, dann wird der Formkasten 116 abgesenkt, indem die Füllrahmenzylinder 117, 117 ausgefahren werden bis der Nivellierrahmen 108 seine untere Stellung erreicht. Dadurch werden die Unterseite des Formkastens 120 und die Unterseite der erzeugten Form jedes Mal im Wesentlichen zueinander ausgerichtet.
Es wird nun der Schritt des Trennens der erzeugten Form von der Formplatte erläutert. Die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 befinden sich in ihrer vollständig eingefahrenen Stellung, wenn das sekundäre Pressen (Verdichten) des Formsands abgeschlossen ist. Die Nivellierzylinder befinden sich ebenfalls in ihrer vollständig eingefahrenen Stellung. Nun werden die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 mit niedri ger Geschwindigkeit ausgefahren, während die Nivellierzylinder 107, 107A mit einer Geschwindigkeit, die nicht niedriger als die Geschwindigkeit der Rahmeneinstellzylinder ist, ebenfalls ausgefahren werden. Die Nivellierzylinder sind so ausgestaltet, dass ihre Geschwindigkeit durch Anwenden von unter Druck stehendem Öl auf ihre Hydraulikkreisläufe eingestellt werden kann.
Die Nivellierzylinder haben eine Arbeitsleistung, die den die erzeugte Form haltenden Formkasten 120 anheben kann, jedoch nicht ausreichend ist, um die Rahmeneinstellzylinder auszufahren. Des Weiteren wird das Fluid im Füllrahmenzylinder blockiert.
Da die Pressstempel 113, 113 und der Füllrahmen 116 angehoben werden, wenn die Rahmeneinstellzylinder ausgefahren werden, und da die Nivellierzylinder 107, 107A gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit ausgefahren werden, die nicht niedriger als die der Rahmeneinstellzylinder ist, wird der Formkasten 120 nach oben gedrückt und durch den Nivellierrahmen 108 von der Formplatte 105 getrennt, während er gegen den Füllrahmen 116 gedrückt wird.
Da bei dieser Trennung die Arbeitsleistung der Rahmeneinstellzylinder hoch ist und der Durchmesser der Zylinder groß ist und da die Trennung durchgeführt wird, wenn die Kolbenstangen 102A, 102A der Rahmeneinstellzylinder 102, 102 vollständig ausgefahren sind, ist die Präzision der Trennung hoch. Des Weiteren wird die erzeugte Form zusammen mit dem Formkasten 120 getrennt, indem sie um einen kleinen Betrag aus dem Zustand angehoben werden, in dem sie aufliegen.
Nach der Trennung werden der Füllrahmen 116 und die Pressstempel 113, 113 durch weiteres Ausfahren der Rahmeneinstellzylinder angehoben. Während des weiteren Ausfahrens derselben wird der die erzeugte Form haltende Formkasten 120 durch das Transportfördermittel 119 erfasst und angehoben und somit vollständig von der Formplatte 105 getrennt, während der Sandeinfülltrichter 112 mit Formsand gefüllt wird (6).
Der die erzeugte Form haltende Formkasten 120 wird durch das Transportfördermittel 119 von der Maschine weg befördert, während ein leerer Formkasten in die Maschine befördert wird, wobei der Formplattenwechsler 104 um 180 Grad gedreht wird, um die Formplatte 105 durch die Formplatte 105A zu ersetzen (7). Der vorstehend beschriebene Betrieb wird zur Herstellung einer Sandform wiederholt.
8 zeigt die Details des Betriebs des Nivellierrahmens 108 während des Verdichtens des Formsands, nachdem er dem Formraum zugeführt worden ist. Die Verdichtung umfasst die erste Phase, in der der Formsand im Formraum durch die Presseinrichtung von oben verdichtet wird, vorausgesetzt, dass der Nivellierrahmen 108 blockiert ist, so dass er nicht abgesenkt werden kann, und die zweite Phase, in der der Formsand im Formraum durch die Presseinrichtung weiter von oben verdichtet wird, vorausgesetzt, dass der Nivellierrahmen, der Füllrahmen und das Rahmenelement so eingestellt sind, dass sie abgesenkt werden können.
In der ersten Phase verfügt das Öl in den Nivellierzylindern über genügend Druck, um die Stellung des blockierten Nivellierrahmens gegen den von oben kommenden, steigenden Druck der Presseinrichtung beizubehalten. Des Weiteren wird, wenn die Verdichtung von der ersten auf die zweite Phase umgeschaltet wird, der Öldruck in den Nivellierzylindern gelöst. Schließlich wird der Öldruck auf null gebracht, wenn die zweite Phase abgeschlossen ist. Dementsprechend beginnt die Trennung, wenn der Formkasten nach Abschluss der zweiten Phase von der Formplatte getrennt wird, mit einem Öldruck in den Nivellierzylindern von im Wesentlichen null.
Des Weiteren wird der durch die Presseinrichtung von oben ausgeübte Pressdruck erhöht, wenn die zweite Phase beginnt. Durch diesen Druck wird die endgültige Dichte des verdichteten Formsands bestimmt. In der zweiten Phase ist der Druck variabel.
Nachdem der maximale Pressdruck erreicht worden ist, wird der den Füllrahmen nach unten pressende Druck über eine kurze Zeitspanne aufrechterhalten. Dies dient dazu, die zweite Phase zu stabilisieren.
Nachdem der den Füllrahmen abwärts pressende Druck gelöst worden ist, wird ein nahe dem maximalen Pressdruck liegender Pressdruck über einen Zeitraum aufrechterhalten. Dieser Zeitraum beträgt bevorzugt ein oder zwei Sekunden, weil ein längerer Zeitraum die Formungsdauer erhöht.
Vor dem Trennen des die erzeugte Form haltenden Formkastens von der Formplatte 105 oder 105A wird der Druck zum Absenken des Füllrahmens 116 selektiv ausgeübt. Dadurch wird der Fall, dass der Nivellierrahmen 108 seine untere Stellung nicht erreicht, ausgeschlossen, d.h. der Füllrahmen 116 wird abgesenkt, bis der Nivellierrahmen 108 seine untere Stellung erreicht, indem die Füllrahmenzylinder 117, 117 ausgefahren werden. Somit wird die Unterseite des Formkastens 120 jedes Mal mit der Unterseite der erzeugten Form ausgerichtet.
9 zeigt ein Flussdiagramm zum Steuern der Verdichtung von Formsand. Zunächst wird zum Einstellen des Formraumvolumens die Höhe einer nach ihrer zweiten Pressphase erzeugten Form gemessen, der Unterschied zwischen der gemessenen Höhe und der Zielhöhe der Sandform ermittelt und ein Korrekturwert basierend auf dem ermittelten Unterschied berechnet. Diese Korrektur (Korrekturwert) ist z.B. ein Unterschiedswert (Zielhöhe minus gemessene Höhe) dividiert durch das Kompressionsverhältnis des Formsands. Zum Erhalten des Zielvolumens des Formraums wird die Korrektur zum gegenwärtigen Formraumvolumen rückgeführt, mit anderen Worten, zur Höhe des Formraums (die Gesamthöhe der Rahmen [des Füllrahmens, des Formkastens und des Nivellierrahmens] ausgehend von der Oberseite der Formplatte nahe des Füllrahmens, wenn der Formsand auf das Niveau der Oberseite des Füllrahmens eingefüllt ist, oder der Höhe des in den Formraum eingefüllten Formsands, wenn die Oberseite des eingefüllten Formsands niedriger als die Oberseite des Füllrahmens ist, wie in 4). Beim Herstellen der ersten Form wird ein vordefinierter Anfangswert als ermittelte Höhe verwendet. Wenn beispielsweise die Höhe des Formraumes 430 mm und die Zielhöhe der Form 280 mm beträgt und wenn die tatsächliche, gemessene Höhe der erzeugten Form 300 mm beträgt, beträgt das Kompressionsverhältnis des Formsands 300/430 (d.h. ungefähr 0,70). Somit beträgt die Korrektur (280–300)/0,70 mm (d.h. ungefähr –28,6 mm). Daher wird diese Korrektur zur Höhe des Formraums von 430 addiert und dann die nächste Zielhöhe des Formraums, 401,4 mm, erhalten.
10 zeigt ein Diagramm eines Beispiels des Rückführens der Höhe einer Form, wenn die Zielhöhe der Form 270 mm plus oder minus 5 mm beträgt. Bei diesem Beispiel ist die Korrektur ein Wert des Unterschieds zwischen der gemessenen Höhe und der Zielhöhe der Sandform. Beim Herstellen der ersten Form beträgt die Höhe des Formraums 400 mm und die gemessene Höhe der erzeugten Form 280,2 mm. Somit beträgt der Unterschied zwischen der Zielhöhe und der gemessenen Formhöhe –10,2 mm. Dieser Wert wird zur Höhe des Formraums addiert, um die Zielhöhe des Formraums zu erhalten. Dann werden 389,8 mm als die nächste Zielhöhe des Formraums erhalten. Durch mehrmaliges Wiederholen dieser Korrektur konvergiert die Formhöhe, um den Zielwert zu erreichen, wie in dem Diagramm gezeigt. Diese Rückführsteuerung der Formhöhe ermöglicht es, durch Herstellen mehrerer Formen eine Form mit einer Zielhöhe auch dann herzustellen, wenn ein Muster geändert wird oder wenn sich die Eigenschaften des Formsands verändern.
11 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Formmaschine 210 und die 12(a)–12(d) stellen die verschiedenen Betriebsphasen der Maschine dar. Die Maschine 210 ist der Formmaschine gemäß der zweiten Ausführungsform ziemlich ähnlich, die in den 2–10 gezeigt und erläutert ist. In den 11 und 12 sind für dieselben Elemente wie bei der zweiten Ausführungsform dieselben Bezugszeichen verwendet.
Bei der Formmaschine 210 gemäß 11 befindet sich das Luftzufuhrrohr 111, wie bei der zweiten Ausführungsform, an der Außenwand des Sandbehälters 112. Das Luftzufuhrrohr 111 wurde jedoch in 11 weggelassen. Bei dem Sandbehälter 112 sind die Luftausstoßkammern (nicht gezeigt) in seinen vertikalen und schrägen Wänden angeordnet, um den darin befindlichen Formsand zu fluidisieren, wie bei der zweiten Ausführungsform. Die Pressstempel 113, 113 sind, wie bei der zweiten Ausführungsform, am unteren Abschnitt des Sandbehälters 112 montiert. Bei dieser Ausführungsform werden die Pressstempel 113, 113 durch Luftzylinder 113A betätigt.
Die Formmaschine 210 umfasst eine Basis 201, die einen oberen, mittigen Abschnitt 202 und einen unteren Abschnitt 203 aufweist. Die Nivellierzylinder 107, 107A zum vertikalen Bewegen des Nivellierrahmens 108 sind auf dem unteren Abschnitt 203 montiert. Der Formplattenträger 106, der in seiner Unterseite eine Aussparung aufweist, wird auf dem oberen Abschnitt 202 platziert. Ein in die Basis 201 eingelassener Positionierungszylinder 209 gerät mit der Aussparung des Formplattenträgers 106 in Eingriff, um den Träger 106 auf der Basis 201 zu positionieren und zu verrasten.
Die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 zum vertikalen Tragen des Halterahmens 103 verfügen über einen Fluidkreislauf 219. Der Fluidkreislauf 219 weist einen Drucksensor 220 auf, der den Druck ermittelt, der von dem zu verdichtenden Formsand auf die Pressstempel 113 wirkt. Der Sensor 220 erzeugt ein Signal, wenn der auf die Pressstempel wirkende Druck größer als ein vordefinierter Druckwert ist, damit die Luftzylinder 103A eingefahren werden können.
Der Betrieb der derart ausgestalteten Formmaschine wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die 12a–12d erläutert.
Zunächst wird der Positionierungszylinder 209 ausgefahren, um den Formplattenträger 106 auf der Basis 201 zu positionieren und zu verrasten. Dann werden die Nivel lierzylinder 108 ausgefahren, um den Nivellierrahmen 108 in seine obere Stellung anzuheben, und die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 eingefahren, um den Formkasten 120 auf der Formplatte 105 zu platzieren. Dann arbeiten die Füllrahmenzylinder 117, 117, um den Füllrahmen 116 abzusenken und auf dem Formkasten 120 zu platzieren, während die mittigen Luftzylinder 113A ausgefahren werden, um die mittigen Pressstempel 113 abzusenken. Somit wird der Formraum H durch die Formplatte 105, den Nivellierrahmen 108, den Formkasten 120, den Füllrahmen 116, den Sandbehälter 112 und die Pressstempel 113, 113 begrenzt und die erforderlichen Abstände zwischen den Pressstempeln und der Formplatte (einschließlich des Musterabschnitts) gebildet. Durch ein derartiges Anordnen der Pressstempel, wenn die unterschiedlichen Abstände A und B zwischen den Pressstempeln 113 und der Formplatte 105, die einander gegenüberliegen, zu a bzw. b werden, nachdem der Formsand verdichtet worden ist, wird das Verhältnis a/A = b/B erhalten.
Der Formsand im Sandbehälter 112 wird in den Formraum H eingefüllt, wie in 12b gezeigt, und dann primär verdichtet, indem die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 eingefahren werden, um den Sandeinfülltrichter 112 und die Pressstempel 113 auf dieselbe Art und Weise wie bei der zweiten Ausführungsform abzusenken. Während oder nach diesem primären Verdichten und wenn sich der Formsand, der nun primär verdichtet worden ist oder wird, derart verfestigt hat, dass er bei dem darauf folgenden sekundären Verdichten in eine tiefer liegende Stellung bewegt werden kann, werden alle Luftzylinder eingefahren, um die Pressstempel 113 anzuheben. Dadurch wird im mittigen Abschnitt der Oberfläche des Formsands eine konkave Höhlung gebildet. Der Sensor 220 ermittelt, ob sich der Formsand derart verfestigt hat, dass er bewegt werden kann.
Die Nivellierzylinder 108, 108A werden dann eingefahren, um den Nivellierrahmen 108 abzusenken, während die Rahmeneinstellzylinder 102, 102 eingefahren werden (12), wodurch der Formsand im Formraum H auf dieselbe Art und Weise wie bei der zweiten Ausführungsform sekundär verdichtet werden. Da während des sekundären Verdichtens ein Teil des oberen Abschnitts des Formsands im Formraum H in die konkave Höhlung bewegt wird, wird der gesamte Formsand im Formraum bis zu einer gewünschten Dichte im Wesentlichen gleichmäßig verdichtet.
Das Entfernen des Formkastens, das Befördern des Formkastens und eines leeren Formkastens, etc. wird auf dieselbe Art und Weise durchgeführt wie bei der zweiten Ausführungsform. Demgemäß ist somit ein Herstellungszyklus einer in einem Formkasten gehaltenen Form abgeschlossen.
Obgleich der Drucksensor 20 bei der vorstehenden Ausführungsform im Hydraulikkreislauf 19 als Einrichtung zum Ermitteln des vom Formsand auf die Pressstempel wirkenden Druckes bereitgestellt ist, ist die Einrichtung nicht auf dieses Beispiel beschränkt. Der Drucksensor kann beispielsweise im Luftzylinder 113A bereitgestellt werden oder die Ermittlungseinrichtung kann eine an einem oder mehreren der Pressstempel 113, 113 angebrachte Messdose sein.
Es wird darauf hingewiesen, dass die vorstehenden Ausführungsformen nur Beispiele darstellen. Der Schutzumfang der Erfindung wird ausschließlich durch die beigefügten Ansprüche begrenzt. Ein Fachmann auf dem Gebiet wird erkennen, dass weitere Modifikationen und Variationen der vorstehenden Ausführungsformen möglich sind. Es versteht sich, dass die Ansprüche derartige Modifikationen und Variationen einschließen.

Claims

Verfahren zum Verdichten von Formsand in einem Formraum, der durch eine Formplatte (1, 105), die in einer horizontalen Stellung befestigt ist, wenn der der Formsand verdichtet wird, einen Nivellierrahmen (2, 108), der zur vertikalen Gleitbewegung rund um den Außenumfang der Formplatte (1, 105) angeordnet ist, ein Rahmenelement (3, 120), das zur vertikalen Bewegung oberhalb des Nivellierrahmens (2, 108) angeordnet ist, und einen Füllrahmen (4, 116) gebildet ist, der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Rahmenelements (3, 120) angeordnet ist, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Zuführen von Formsand in den Formraum, primäres Verdichten des Formsandes im Formraum von oben durch eine Presseinrichtung (5), wobei zumindest der Nivellierrahmen (2, 108) so eingestellt ist, dass der Nivellierrahmen (2, 108) nicht abgesenkt werden kann, und sekundäres Verdichten des Formsandes im Formraum von oben durch die Presseinrichtung (5), wobei der Nivellierrahmen (2, 108), das Rahmenelement (3, 120) und der Füllrahmen (4, 116) so eingestellt sind, dass diese Elemente abgesenkt werden können, wobei ein Druck zum abwärts Pressen des Füllrahmens (4, 116) gegen das Rahmenelement (3, 120) aufrechterhalten wird, nachdem ein von oben kommender, abwärts gerichteter Pressdruck der Presseinrichtung (5) einen Maximalwert erreicht hat.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem ein nahe seinem Maximaldruck liegender Pressdruck der Presseinrichtung (5) aufrechterhalten wird, nachdem der Druck zum abwärts Pressen des Füllrahmens (4, 116) gegen das Rahmenelement (3, 120) gelöst worden ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Nivellierrahmen (2, 108) durch Hydraulikzylinder betätigt wird und das Verfahren ferner den Schritt des Trennens der erzeugten Form vom Rahmenelement (3, 120) umfasst, wobei die Trennung mit einem Druck des Hydrauliköls von im Wesentlichen Null beginnt.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem ein Druck auf den Füllrahmen (4) ausgeübt wird, um den Füllrahmen (4, 116) zu Beginn der Trennung gegen das Rahmenelement (3, 120) zu pressen.
Verfahren nach Anspruch 4, bei dem durch eine gewisse Größe des Pressdruckes der Presseinrichtung (5) vom primären Verdichten auf das sekundäre Verdichten umgeschaltet wird.
Verfahren zum Verdichten von Formsand in einem Formraum, der durch eine Formplatte (1, 105), die in einer horizontalen Stellung befestigt ist, wenn der der Formsand verdichtet wird, einen Nivellierrahmen (2, 108), der zur vertikalen Gleitbewegung rund um den Außenumfang der Formplatte (1) angeordnet ist, ein Rahmenelement (3, 120), das zur vertikalen Bewegung oberhalb des Nivellierrahmens (2, 108) angeordnet ist, und einen Füllrahmen (4, 116) gebildet ist, der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Rahmenelements (3, 120) angeordnet ist, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Zuführen von Formsand in den Formraum, primäres Verdichten des Formsandes im Formraum von oben durch eine Presseinrichtung (5), wobei zumindest der Nivellierrahmen (2, 108) so eingestellt ist, dass der Nivellierrahmen (2, 108) nicht abgesenkt werden kann, sekundäres Verdichten des Formsandes im Formraum von oben durch die Presseinrichtung (5), wobei der Nivellierrahmen (2, 108), das Rahmenelement (3, 120) und der Füllrahmen (4, 116) so eingestellt sind, dass diese Elemente abgesenkt werden können, und Verändern des Volumens des Formraumes, bevor eine Menge Formsand in den Formraum gefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, bei dem der Schritt des Veränderns des Volumens des Formraumes die Schritte des Messens der Höhe der durch das sekundäre Verdichten erzeugten Form, des Berechnens eine Unterschiedes zwischen der gemessenen Höhe und einer angestrebten Höhe einer zu erzeugenden Form, das Berechnen eines Korrekturwerts für ein angestrebtes Volumen des Formraumes basierend auf dem Unterschied und das Rückführen des Korrekturwerts des Formraumvolumens, um das Zielvolumen des Formraumes zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der Korrekturwert ein Unterschiedswert dividiert durch das Kompressionsverhältnis des Formsandes ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Formsand unter Verwendung eines Luftstromes in den Formraum eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Formsand durch freies Fallen des Formsandes in den Formraum eingebracht wird.
Verfahren zum Herstellen einer Sandform durch Verdichten von Formsand in einem Formraum, der durch eine Formplatte (105), einen Formkasten (120), einen Füllrahmen (116), einen Sandbehälter (112) und mehrere Pressstempel (113) gebildet ist, welche durch Hydraulikzylinder so betätigt werden, dass die erzeugte Sandform eine im Wesentlichen gleichmäßige Dichte und eine vordefinierte Höhe aufweist, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Bilden des Formraumes durch die Formplatte (105), die einen Formabschnitt aufweist, den Formkasten (120), den Füllrahmen (116), den Sandbehälter (112) und die Pressstempel (113), wobei die Pressstempel (113) in vordefinierten Stellungen angeordnet sind, so dass die Pressstempel (113) vom Formabschnitt und der Oberfläche der Formplatte (105) unter vordefinierten Abständen angeordnet sind, Befüllen des Formraumes mit Formsand aus dem Sandbehälter (112), primäres Verdichten des Formsandes im Formraum durch Bewegen des Sandbehälters (112) und der Pressstempel (113) relativ zur Formplatte (105), Anheben der Pressstempel (113), wenn sich der Formsand durch das primäre Verdichten so verfestigt hat, dass der Formsand bewegt werden kann, und sekundäres Verdichten des Formsandes im Formraum durch weiteres Bewegen des Sandbehälters (112) und der Pressstempel (113) relativ zur Formplatte (1).
Vorrichtung zum Herstellen einer Sandform durch Verdichten von Formsand in einem Formraum, der durch eine Formplatte (105), einen Formkasten (120), einen Füllrahmen (116), einen Sandbehälter (112) und mehrere Pressstempel (113) gebildet ist, welche durch Hydraulikzylinder so betätigt werden, dass die erzeugte Sandform eine im Wesentlichen gleichmäßige Dichte und eine vordefinierte Höhe aufweist, wobei die Vorrichtung umfasst: eine Formplatte (105), einen Formkasten (3), der auf der Formplatte (1) zu platzieren ist, einen Füllrahmen (4), der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Formkastens (3) und auf dem Formkasten (3) zu platzieren ist, einen Sandbehälter (112), der zur vertikalen Bewegung oberhalb des Formkastens (3) angeordnet ist, mehrere Pressstempel, die am unteren Teil des Sandbehälters (112) montiert sind, wobei die Pressstempel durch Hydraulikzylinder vertikal bewegt werden, Einrichtungen zum Bewegen des Sandbehälters (112) zusammen mit den Pressstempeln relativ zur Formplatte (1), um den Formsand primär und sekundär zu verdichten, und einen Sensor zum Ermitteln eines vom Formsand aus auf die Pressstempel wirkenden Druckes, wenn der Formsand durch die Pressstempel verdichtet wird, wobei der Sensor ermittelt, ob sich der Formsand durch das primäre Verdichten so verfestigt hat, dass der Formsand zum sekundären Verdichten bewegt werden kann, und ein Signal erzeugt, um die Pressstempel anzuheben, wenn sich der Formsand verfestigt hat.