-
Die
vorliegende Erfindung betrifft eine poröse para-orientierte aromatische
Polyamidfolie, ein aus dieser Folie hergestelltes Prepreg und einen
Basisträger
für eine
gedruckte Schalterplatte.
-
Neuerdings
bestand auf dem Fachgebiet elektronischer Apparaturen ein zunehmender
Bedarf an Hochgeschwindigkeitssignalverarbeitung und Digitalisierung
mit hoher Leistung. Eine laminierte Folie unter Verwendung einer
para-aromatischen Polyamid (nachstehend manchmal als para-Aramid
bezeichnet)-Folie weist Eigenschaften des leichten Gewichts und
geringen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten auf und die
Verwendung der laminierten Folie wurde auf diesem Fachgebiet entwickelt.
-
Jedoch
weist diese Folie geringe Zähigkeit
auf und die Handhabung davon für
eine gedruckte Schalterplatte ist schwierig. Es war ein Verfahren
der Erhöhung
der Zähigkeit
der para-Aramidfolie
durch Zugabe eines Bindemittels bekannt, das aus einem wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt ist. Zum Beispiel offenbart JP-A-10-338762 eine
poröse
para-orientierte aromatische Polyamidfolie, die kurze Faser und/oder
Pulpe enthält,
die aus einem wärmebeständigen Harz,
zum Beispiel Aramid, zusammengesetzt ist.
-
Jedoch
ist die Weiterreißfestigkeit
der herkömmlichen
Folie, die der Index der Zähigkeit
ist, noch gering und eine Folie mit großer Weiterreißfestigkeit
war erforderlich.
-
Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine poröse para-orientierte aromatische
Polyamidfolie mit großer
Weiterreißfestigkeit
bereitzustellen, während
die Eigenschaften von para-Aramid, wie leichtes Gewicht und geringer
linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient, aufrechterhalten werden.
Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung
dieser Folie, ein Prepreg, erhalten durch Imprägnieren dieser Folie mit einem
thermoplastischen Harz und/oder einem duroplastischen Harz (nachstehend manchmal
einfach als Harz bezeichnet) und einen Basisträger für eine gedruckte Schalterplatte
unter Verwendung eines solchen Prepregs bereit.
-
Diese
Aufgabe konnte auf der Basis der Feststellung gelöst werden,
dass eine poröse
para-orientierte aromatische
Polyamidfolie, die feine Teilchen, die aus einem wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt sind, in einer bestimmten Menge enthält und einen
bestimmten linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist,
große
Weiterreißfestigkeit
aufweist, während
die Eigenschaften eines para-Aramids, wie leichtes Gewicht und geringer
linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient, aufrechterhalten werden.
-
Genauer
betrifft die vorliegende Erfindung [1] eine poröse para-orientierte aromatische
Polyamidfolie, die feine Teilchen, die aus einem wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt sind, in einer Menge von 10 bis 400 Gewichtsteilen
bezogen auf 100 Gewichtsteile eine para-orientierten aromatischen Polyamids
enthält,
und die einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten bei
200 bis 300°C
von –50 × 10–6/°C bis +50 × 10–6/°C aufweist.
Das Achsenverhältnis
der feinen Teilchen, die aus einem wärmebeständigen Harz zusammensetzt sind,
die in der erfindungsgemäßen Folie
verwendet werden, beträgt
weniger als 50.
-
Ebenfalls
betrifft die vorliegende Erfindung [2] ein Verfahren zur Herstellung
der porösen
para-orientierten aromatischen Polyamidfolie nach [1], wobei das
Verfahren die folgenden Schritte (a) bis (c) umfasst:
- (a) einen Schritt des Bildens eines filmartigen Materials aus
einer Lösung,
die 0,1 bis 10 Gew.% eines para-orientierten aromatischen Polyamids
mit einer inhärten
Viskosität
von 1,0 bis 2,8 dl/g, 1 bis 10 Gew.% eines Chlorids eines Alkalimetalls
oder Erdalkalimetalls und 10 bis 400 Gewichtsteile an feinen Teilchen, die
aus einem wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt sind, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyamids,
in einem polaren Amidlösungsmittel
oder polaren Harnstofflösungsmittel
enthält,
- (b) einen Schritt des Ablagerns eines para-orientierten aromatischen
Polyamids aus dem folienartigen Material, das in Schritt (a) erhalten
wurde, und
- (c) einen Schritt des Eintauchens des mit einem para-orientierten
aromatischen Polyamid abgelagerten folienartigen Materials, das
in Schritt (b) erhalten wurde, in eine wässrige Lösung oder alkoholische Lösung, Eluieren
eines Lösungsmittels
und eines Chlorids eines
-
Alkalimetalls
oder Erdalkalimetalls, anschließend
Trocknen, um eine poröse
para-orientierte aromatische Polyamidfolie zu erhalten.
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft auch [3] ein Prepreg, erhalten durch
Imprägnieren
der porösen
para-orientierten aromatischen Polyamidfolie nach [1] mit einem
thermoplastischen Harz und/oder einem duroplastischen Harz.
-
Ferner
betrifft die vorliegende Erfindung [4] einen Basisträger für eine gedruckte
Schalterplatte, erhalten durch Verwendung des Prepregs nach [3].
-
In
der vorliegenden Erfindung wird das para-orientierte aromatische
Polyamid durch Polykondensation eines para-orientierten aromatischen
Diamins mit einem para-orientierten aromatischen Dicarboxyldihalogenid erhalten
und besteht im Wesentlichen aus Wiederholungseinheiten, in denen
Amidbindungen in der para-Stellung des aromatischen Rings oder der äquivalent
orientierten Stellung des aromatischen Rings verbunden sind (zum
Beispiel die Orientierungsstellung, die sich coaxial oder parallel
zur gegenüberliegenden
Richtung erstreckt, wie 4,4'-Biphenylen,
1,5-Naphthalin und 2,6-Naphthalin).
-
Insbesondere
veranschaulicht werden para-Aramide der para-orientierten oder der äquivalent
orientierten Struktur, wie Poly(paraphenylenterephthalamid), Poly(parabenzamid),
Poly(4,4'-benzanilidterephthalamid),
Poly(paraphenylen-4,4'-biphenylendicarboxylamid),
Poly(paraphenylen-2,6-naphthalindicarboxylamid), Poly(2-chlorparaphenylenterphthalamid)
oder ein Copolymer von Paraphenylendiamin/2,6-Dichlorparaphenylendiamin/Terephthaldichlorid.
Ferner kann ein para-Aramid mit einer phenolischen Hydroxylgruppe
als endständige
funktionelle Gruppe ebenfalls verwendet werden.
-
Das
para-Aramid mit einer phenolischen Hydroxylgruppe als endständige funktionelle
Gruppe bedeutet ein eine endständige
Hydroxylgruppe enthaltendes para-orientiertes aromatisches Polyamid,
in dem ein Teil oder alle endständigen
funktionellen Gruppen Hydroxylgruppen sind. Ein solches eine endständige Hydroxylgruppe
enthaltendes para-orientiertes
aromatisches Polyamid ist typischerweise ein para-orientiertes aromatisches
Polyamid, das einen Teil oder alle Molekülkettenenden gebunden an eine
aromatische Verbindung mit Hydroxylgruppen aufweist.
-
Die
mittlere Teilchengröße der feinen
Teilchen, die aus einem wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt sind, die in der erfindungsgemäßen Folie verwendet werden,
beträgt üblicherweise
500 μm oder
weniger und im Hinblick auf die Gleichförmigkeit der Folie vorzugsweise
200 μm oder
weniger, weiter bevorzugt 150 μm
oder weniger, insbesondere bevorzugt 120 μm oder weniger. Hier kann die
mittlere Teilchengröße der feinen
Teilchen mit einem Laserstreuverfahren gemessen werden.
-
Das
für die
erfindungsgemäße Folie
verwendete wärmebeständige Harz
ist ein Harz, das bei einer Temperatur von weniger als 230°C, vorzugsweise
weniger als 250°C,
nicht geschmolzen wird.
-
Spezielle
Beispiele des wärmebeständigen Harzes
der vorliegenden Erfindung schließen aromatische Polyamide,
wie das vorstehend genannte para-Aramid, typischerweise veranschaulicht
durch Poly(paraphenylenterephthalamid), Polyparabenzamid und dgl.;
aromatische Polyester, wie Polyparabenzoat, Polyparaphenylenterephthalat
und Polyethylenterephthalat; und aromatische heterocyclische Polymere,
wie Polyparaphenylenbenzobisthiazol und Polyparaphenylenbisoxazol,
ein. Unter ihnen sind aromatische Polyamide bevorzugt und insbesondere
kann Poly(paraphenylenterephthalamid) geeigneterweise durch die
ausgezeichnete Affinität
mit einer porösen
Folie verwendet werden.
-
In
der erfindungsgemäßen Folie
beträgt
die Menge der vorstehend genannten feinen Teilchen 10 bis 400 Gewichtsteile,
vorzugsweise 30 bis 250 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 50 bis 150 Gewichtsteile,
bezogen auf 100 Gewichtsteile eines para-orientierten aromatischen
Polyamids. Außerhalb
des vorstehend genannten Bereichs ist die Weiterreißfestigkeit
der Folie nicht ausreichend. Wenn sie über der Obergrenze liegt, nimmt
die Viskosität
einer Lösung,
die das para-orientierte aromatische Polyamid und feine Teilchen
enthält, zu
stark zu, was Schwierigkeiten bei der Bildung eines filmartigen
Materials aus der Lösung
bewirkt.
-
Die
erfindungsgemäße Folie
wird üblicherweise
aus Fibrillen aus para-Aramid hergestellt und weist mikroskopisch
die Form eines Vlieses auf. Genauer weist die poröse para-orientierte
aromatische Folie üblicherweise
eine Struktur auf, in der Fibrillen, die einen Durchmesser von 1 μm oder weniger,
die aus einem para-Aramid in der Form eines Netzwerkes oder Vlieses
zusammensetzt sind, aufweisen und in der Form einer Schicht laminiert
sind.
-
Die
erfindungsgemäße Folie,
die üblicherweise
aus Fibrillen aufgebaut ist, weist viele freie Räume auf und der Prozentsatz
der freien Räume
beträgt üblicherweise
30 bis 95 %, vorzugsweise 35 bis 90 %. Wenn der Prozentsatz der
freien Räume
geringer als 30 % ist, kann die Struktur nicht im Wesentlichen porös sein, und
die Imprägniermenge
des Lacks, der durch Lösen
eines später
beschriebenen thermoplastischen Harzes und/oder duroplastischen
Harzes in einem Lösungsmittel
hergestellt wurde, kann nicht ausreichend sein. Andererseits besteht,
wenn er über
95 % beträgt,
die Neigung geringer Festigkeit einer porösen Folie, was zu Schwierigkeiten
bei der Handhabung führt.
Die erfindungsgemäße poröse para-orientierte
aromatische Folie weist einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
(ebene Richtung) bei 200 bis 300°C
von –50 × 10–6/°C bis +50 × 10–6/°C, vorzugsweise –25 × 10–6/°C bis +25 × 10–6/°C auf. Ein
geringer Wert dieses linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
bedeutet ausgezeichnete Formbeständigkeit
entlang der ebenen Richtung. Der lineare thermische Ausdehnungskoeffizient
des in der erfindungsgemäßen Folie
verwendeten wärmebeständigen Harzes
ist nicht besonders beschränkt,
und zur Einstellung des linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
bei 200 bis 300°C
auf –50 × 10–6/°C bis +50 × 10–6/°C in der
erfindungsgemäßen Folie ist
bevorzugt, dass das wärmebeständige Harz
einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten bei 200 bis
300°C von –50 × 10–6/°C bis +50 × 10–6/°C aufweist.
-
In
der vorliegenden Erfindung können
verschiedene Zusätze
nach den Anforderungen enthalten sein. Zum Beispiel kann eine Substanz
mit niedriger Dielektrizitätskonstante
und hoher Wasserabstoßungswirkung, wie
Polytetrafluorethylen, in Form einer Nadel, von feinen Teilchen,
einer flachen Platte und dgl. auf der Oberfläche oder im Inneren der porösen Folie
zum Verringern der Dielektrizitätskonstante
und des Wasserabsorptionskoeffizientens eingebracht werden. Außerdem ist
die Zugabe z.B. einer kurzen Aluminiumoxidfaser ebenfalls bei der
Zugabe für
die Verstärkungswirkung
wirksam.
-
Die
Dicke der erfindungsgemäßen Folie
ist nicht besonders beschränkt
und vorzugsweise 10 bis 150 μm,
stärker
bevorzugt 20 bis 100 μm.
Wenn sie geringer als 10 μm
ist, besteht die Neigung des leichten Kräuselns, was die Handhabung
schwierig macht. Wenn sie über
150 μm beträgt, können wichtige
Eigenschaften bei einer laminierten Folie, wie leichtes Gewicht
und geringe Dicke, verloren gehen.
-
Die
erfindungsgemäße poröse para-orientierte
aromatische Polyamidfolie kann mit den folgenden Schritten (a) bis
(c) hergestellt werden:
- (a) einem Schritt des
Bildens eines filmartigen Materials aus einer Lösung, die 0,1 bis 10 Gew.%
eines para-orientierten aromatischen Polyamids mit einer inhärenten Viskosität von 1,0
bis 2,8 dl/g, 1 bis 10 Gew.% eines Chlorids eines Alkalimetalls
oder Erdalkalimetalls und 10 bis 400 Gewichtsteile an feinen Teilchen, die
aus einem wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt sind, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyamids,
in einem polaren Amidlösungsmittel
oder polaren Harnstofflösungsmittel
enthält,
- (b) einem Schritt des Ablagerns eines para-orientierten aromatischen
Polyamids aus dem folienartigen Material, das in Schritt (a) erhalten
wurde, und
- (c) einem Schritt des Eintauchens des mit einem para-orientierten
aromatischen Polyamid abgelagerten folienartigen Materials, das
in Schritt (b) erhalten wurde, in eine wässrige Lösung oder alkoholische Lösung, Eluieren
eines Lösungsmittels
und eines Chlorids eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls, anschließend Trocknen,
um eine poröse
para-orientierte aromatische Polyamidfolie zu erhalten.
-
Ferner
ist bevorzugt, einen Schritt (d) des Walzens der im Schritt (c)
erhaltenen porösen
para-orientierten
aromatischen Polyamidfolie bereitzustellen. Als Walzverfahren kann
zum Beispiel das Walzen unter Verwendung einer Kalanderwalze unter
Steuern des linearen Drucks (kg/cm) durchgeführt werden, um eine Folie mit
den gewünschten
Eigenschaften zu erhalten.
-
Jeder
der Schritte wird nachstehend weiter im Einzelnen beschrieben.
-
Die
im Schritt (a) verwendete para-Aramidlösung kann geeigneterweise zum
Beispiel mit dem Verfahren wie nachstehend beschrieben hergestellt
werden. Genauer werden in ein polares Amidlösungsmittel oder ein polares
Harnstofflösungsmittel,
das ein Chlorid eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls, gelöst in einer Menge
von 1 bis 10 Gew.%, enthält,
0,94 bis 0,99 mol eines para-orientierten aromatischen Dicarboxylhalogenids
bezogen auf 1,0 mol eines para-orientierten aromatischen Diamins
gegeben und eine Polykondensation wird bei einer Temperatur von –20°C bis 50°C durchgeführt, um
eine para-Aramidlösung
mit einer Konzentration an para-Aramid von 0,1 bis 10 Gew.% herzustellen.
-
Die
Menge des Chlorids eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls in
einer para-Aramidlösung beträgt üblicherweise
1 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 2 bis 8 Gew.%. Im Allgemeinen kann,
wenn die Menge des Chlorids eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls
geringer als 1 Gew.% ist, die Löslichkeit
eines para-Aramids nicht ausreichend sein, und wenn sie über 10 Gew.%
beträgt,
besteht die Neigung, dass das Chlorid eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls
in einem polaren Amidlösungsmittel
oder polaren Harnstofflösungsmittel
nicht gelöst
wird. Die Menge des Chlorids eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls
in einer para-Aramidlösung
wird basierend auf der Menge eines para-Aramids (Amidgruppe in einem para-Aramid)
bestimmt. Genauer liegt die Zugabemenge in ein Polymerisationssystem
des vorstehend genannten Chlorids vorzugsweise im Bereich von 0,5
bis 6,0 mol, stärker
bevorzugt 1,0 bis 4,0, pro 1,0 mol der in der Polykondensation hergestellten
Amidgruppe. Wenn die Menge des Chlorids geringer als 0,5 mol ist,
kann die Löslichkeit
des hergestellten para-Aramids nicht ausreichend sein, und, wenn
sie über
6,0 mol beträgt,
kann die Löslichkeit
die Auflösungsmenge
des Chlorids in einem Lösungsmittel übersteigen,
wenn die Menge eines para-Aramids groß ist.
-
Die
para-Aramidkonzentration in einer para-Aramidlösung beträgt üblicherweise 0,1 bis 10 Gew.%, vorzugsweise
1 bis 10 Gew.%, stärker
bevorzugt 1,3 bis 4 Gew.%. Wenn die para-Aramidkonzentration geringer als 0,1
Gew.% ist, kann die Produktivität
abnehmen, was zu industriellen Nachteilen führt. Wenn die para-Aramidkonzentration über 10 Gew.%
beträgt,
kann es den Fall geben, bei dem sich ein para-Aramid abscheidet
und eine stabile para-Aramidlösung nicht
erhalten wird. Die Zugabemenge der feinen Teilchen, die aus einem
wärmebeständigen Harz
zusammengesetzt sind, beträgt üblicherweise
10 bis 400 Gewichtsteile, vorzugsweise 30 bis 250 Gewichtsteile,
stärker
bevorzugt 50 bis 150 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile
eines para-Aramids.
-
Das
para-Aramid im Schritt (a) gibt ein para-Aramid mit einer inhärenten Viskosität von üblicherweise 1,0
bis 2,8 dl/g, vorzugsweise 1,5 bis 2,6 dl/g, an. Wenn die inhärente Viskosität geringer
als 1,0 dl/g ist, kann ausreichende Folienfestigkeit nicht erhalten
werden. Wenn die inhärente
Viskosität über 2,8
dl/g beträgt,
wird eine stabile para-Aramidlösung nicht
leicht erhalten und das para-Aramid kann sich abscheiden, was Schwierigkeiten
bei der Folienbildung bewirkt.
-
Veranschaulicht
als para-orientiertes aromatisches Diamin, das in der Polykondensation
eines para-Aramids im Schritt (a) verwendet wird, sind Paraphenylendiamin,
4,4'-Diaminobiphenyl,
2-Methylparaphenylendiamin, 2-Chlorparaphenylendiamin, 2,6-Dichlorparaphenylendiamin,
2,6-Naphthalindiamin, 1,5-Naphthalindiamin, 4,4'-Diaminobenzanilid und 3,4'-Diaminodiphenylether.
Die para-orientierten aromatischen Diamine können einer Polykondensation
allein oder in einem Gemisch davon unterzogen werden.
-
Veranschaulicht
als para-orientiertes aromatisches Dicarboxyldihalogenid, das in
der Polykondensation eines para-Aramids im Schritt (a) verwendet
wird, werden Terephthaldichlorid, Biphenyl-4,4'-dicarboxylchlorid, 2-Chlorterephthaldichlorid,
2,5-Dichlorterephthaldichlorid,
2-Methylterephthaldichlorid, 2,6-Naphthalindicarboxyldichlorid und
1,5-Naphthalindicarboxyldichlorid. Das para-orientierte aromatische
Dicarboxyldihalogenid kann einer Polykondensation allein oder in
einem Gemisch davon unterzogen werden.
-
Die
Polykondensation eines para-Aramids im Schritt (a) wird unter Verwendung
eines polaren Amidlösungsmittels
oder eines polaren Harnstofflösungsmittels
durchgeführt.
Als polares Amidlösungsmittel
werden N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid und N-Methyl-2-pyrrolidon
aufgeführt
und als polares Harnstofflösungsmittel
wird N,N,N',N'-Tetramethylharnstoff aufgeführt. Unter
diesen Lösungsmitteln
ist N-Methyl-2-pyrrolidon insbesondere bevorzugt.
-
Im
Schritt (a) wird ein Chlorid eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls
geeigneterweise zur Verbesserung der Löslichkeit eines para-Aramids
in einem Lösungsmittel
verwendet. Spezielle Beispiele davon schließen Lithiumchlorid und Calciumchlorid
ein, sind aber nicht darauf beschränkt. Ferner kann die in der
Polykondensation als Nebenprodukt gebildete Salzsäure durch
Zugabe eines Neutralisationsmittels zur vorstehend genannten para-Aramidlösung neutralisiert
werden. Durch die Neutralisation kann die Korrosion einer Vorrichtung,
die durch Salzsäure
bewirkt wird, abgeschwächt
werden. Spezielle Beispiele des Neutralisationsmittels schließen Calciumoxid,
Calciumhydroxid und Calciumcarbonat ein, sind aber nicht darauf
beschränkt.
-
Im
Schritt (a) kann, wenn ein filmartiges Material hergestellt wird,
eine para-Aramidlösung
zum Beispiel auf ein Substrat, wie eine Glasplatte, Polyesterfolie
oder dgl. gegossen werden, um die Form als filmartiges Material
aufrecht zu erhalten. Als Gießverfahren
können
verschiedene Verfahren geeigneterweise verwendet werden, wie Rakelbeschichtung
oder Extrudieren auf ein Substrat aus einer T-Düse.
-
Im
Schritt (b) wird nach Bildung eines filmartigen Materials aus einer
para-Aramidlösung
im Schritt (a) ein para-orientiertes aromatisches Polyamid aus dem
filmartigen Material abgelagert. Hier ist bevorzugt, eine Temperatur
von 20°C
oder mehr und eine Luftfeuchtigkeit von 0,01 kg Wasserdampf/1 kg
trockener Luft oder mehr aufrecht zu halten. Durch dieses Ablagerungsverfahren
kann eine gleichförmige
Struktur entlang der Dickerichtung erhalten werden. Bei einer Temperatur
von weniger als 20°C
kann die Ablagerung einen längeren Zeitraum
beanspruchen. Ebenfalls kann, wenn die Luftfeuchtigkeit geringer
als 0,01 kg Wasserdampf/1 kg trockener Luft ist, die Ablagerung
einen längeren
Zeitraum beanspruchen.
-
Im
Schritt (c) werden ein Lösungsmittel
und ein Chlorid eines Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls aus dem
filmartigen Material entfernt, das im Schritt (b) erhalten wurde.
Als Entfernungsverfahren gibt es zum Beispiel ein Verfahren, in
dem ein filmartiges Material in eine wässrige Lösung oder eine alkoholische
Lösung
getaucht wird, um das Lösungsmittel
und das Chlorid zu eluieren. Wenn das Lösungsmittel durch Verdampfen aus
einem filmartigen Material entfernt wird, kann auch ein Verfahren
verwendet werden, wobei das filmartige Material wieder in die vorstehend
genannte Lösung
getaucht wird, um das Chlorid zu eluieren. Als Lösung, wenn ein Lösungsmittel
oder Chlorid eluiert wird, ist eine wässrige Lösung oder eine alkoholische
Lösung
bevorzugt, da sie das Lösungsmittel
und das Chlorid zusammen lösen
kann. Als wässrige
Lösung
kann Wasser ebenfalls verwendet werden.
-
Das
filmartige Material, aus dem ein Lösungsmittel und ein Chlorid
entfernt wurden, wird dann getrocknet, um die gewünschte poröse Folie
herzustellen. Das Trocknungsverfahren ist nicht besonders beschränkt und
verschiedene bekannte Verfahren können verwendet werden. Das
filmartige Material in der vorliegenden Erfindung bedeutet eine
Zwischenform vor Bilden des endgültigen
Produkts, der porösen
Folie.
-
Das
erfindungsgemäße Prepreg
wird durch Imprägnieren
einer porösen
para-orientierten aromatischen Polyamidfolie, die aus feinen Teilchen
eines wärmebeständigen Harzes
zusammengesetzt ist, mit einem thermoplastischen Harz und/oder duroplastischen
Harz erhalten. Das thermoplastische Harz ist nicht besonders beschränkt, mit
der Maßgabe,
dass es ein Harz mit Thermoplastizität ist, und das thermoplastische
Harz weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 150°C oder mehr
auf. Für
ein Laminat einer gedruckten Schalterplatte, die die Hauptverwendung
des erfindungsgemäßen Prepregs
ist, sind jene, die ausreichende Haftung mit einem eine elektronische
Schaltung bildenden Material zeigen, bevorzugt. Als thermoplastisches
Harz können
thermoplastische Harze von mindestens einem, ausgewählt aus
einem Polyethersulfon, Polysulfon, Polyetherimid, Polysulfidsulfon,
Polycarbonat, Polyimid, Polyamidimid und Polyetherketon, veranschaulicht
werden. Diese können
allein oder in einer Kombination davon geeignet verwendet werden.
-
Andererseits
ist das duroplastische Harz nicht besonders beschränkt und
mindestens ein duroplastisches Harz, ausgewählt aus Epoxyharzen, Bismaleimid-Triazin-Harzen,
Polyimidharzen, Diallylphthalatharzen, ungesättigten Polyesterharzen, Cyanatharzen
und Aryl-modifizierten Polyphenylenetherharzen, kann veranschaulicht
werden. Diese können
allein oder in Kombination davon geeignet verwendet werden.
-
Als
Zugabemenge eines thermoplastischen Harzes oder eines duroplastischen
Harzes (nachstehend manchmal einfach als Harz bezeichnet) beträgt das Harz/para-Aramidverhältnis (Gewichtsverhältnis) üblicherweise
1/9 bis 7/3, vorzugsweise 3/7 bis 7/3. Wenn das Gewichtsverhältnis geringer
als 1/9 ist, besteht die Neigung, dass freie Räume in einer aus einem para-Aramid
hergestellten porösen
Folie nicht ausreichend mit einem Harz gefüllt werden können. Andererseits
besteht, wenn das Gewichtsverhältnis über 7/3
beträgt,
die Neigung, dass der lineare thermische Ausdehnungskoeffizient
eines Prepregs zunimmt, was zu einer Nichteignung als Laminat führt.
-
In
der vorliegenden Erfindung können
ein thermoplastisches Harz und ein duroplastisches Harz jeweils
allein wie vorstehend beschrieben verwendet werden, jedoch ist es
auch möglich,
diese Harze zusammen oder getrennt im Herstellungsschritt eines
Prepregs zu verwenden. Als ein einfaches Verfahren ist es auch möglich, ein
thermoplastisches Harz oder ein duroplastisches Harz allein oder
gleichzeitig als Zusammensetzung zu einer Lösung zuzugeben, die ein para-Aramid
im Schritt (a) der Herstellung einer porösen para-Aramidfolie enthält. Insbesondere,
wenn ein thermoplastisches Harz zu einer Folie aus einer Zusammensetzung
mit dem porösen
para-Aramid der vorliegenden Erfindung geformt wird, kann der Schritt
des Imprägnierens
eines thermoplastischen Harzes nach Herstellung einer porösen para-Aramidfolie
weggelassen werden.
-
Die
Form des Prepregs der vorliegenden Erfindung ist eine Form, in der
eine poröse
Folie, die zusammengesetzt ist aus feinen Teilchen eines wärmebeständigen Harzes,
und eine para-Aramidfolie
mit einem thermoplastischen Harz und/oder einem duroplastischen
Harz imprägniert
wird. Üblicherweise
ist es eine Form, in der freie Räume
gefüllt
sind, d.h. mit einem Harz imprägniert
sind, in einer porösen
Folie mit einer Struktur, in der Fibrillen mit einem Durchmesser
von 1 μm
oder weniger, die aus einem para-Aramid hergestellt sind, in der Form
eines Netzwerks oder Vlieses sind und in der Form einer Schicht
laminiert sind. Der lineare thermische Ausdehnungskoeffizient (ebene
Richtung) bei 200 bis 300°C
einer Platte, die durch Härten
des erfindungsgemäßen Prepregs
erhalten wird, beträgt üblicherweise –70 × 10–6/°C bis +70 × 10–6/°C, vorzugsweise –35 × 10–6/°C bis +35 × 10–6/°C. So zeigt
ein kleiner linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient ausgezeichnete Formstabilität entlang
ebener Richtung und ist die am besten geeignete Eigenschaft für eine gedruckte
Schalterplatte.
-
In
der vorliegenden Erfindung ist das Verfahren des Imprägnierens
einer porösen
Folie mit einem thermoplastischen Harz und/oder einem duroplastischen
Harz nicht besonders beschränkt
und ein herkömmlich bekanntes
Verfahren des Imprägnierens
von Papier oder Glasfasergewebe mit einem duroplastischen Harz und
andere Verfahren können
verwendet werden. Zum Beispiel wird die erfindungsgemäße Zusammensetzung,
die ein thermoplastisches Harz und ein duroplastisches Harz enthält, in einem
Lösungsmittel
gelöst,
um einen Lack herzustellen, dieser Lack wird auf die vorstehend
genannte poröse
Folie aufgetragen und die Folie wird mit dem Lack imprägniert,
dann wird ein Lösungsmittel
verdampft, um ein Prepreg herzustellen.
-
Das
vorstehend genannte Prepreg kann geeigneterweise als Basisträger für eine gedruckte
Schalterplatte oder ein Laminat verwendet werden, da der lineare
thermische Ausdehnungskoeffizient niedrig ist, die mechanische Festigkeit
ausgezeichnet ist und die Haftung mit einer Metallfolie auch ausgezeichnet
ist. Ein solcher Basisträger
für eine
gedruckte Schalterplatte und ein Laminat können mit üblicherweise durchgeführten Verfahren
(zum Beispiel All of Printed Wiring Board, Denshi Gijutsu, 1986,
Jun, Additional volume) hergestellt werden. Genauer wird das erfindungsgemäße Prepreg
als Isolationsschicht verwendet und eine leitende Schicht, die aus
einer Metallfolie hergestellt ist, wird laminiert, um ein Laminat
einer gedruckten Schalterplatte herzustellen. Als Metallfolie können z.B.
Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Aluminium verwendet werden.
-
BEISPIELE
-
Die
vorliegende Erfindung wird insbesondere durch die folgenden Beispiele
veranschaulicht. Diese sind nur Beispiele und schränken die
vorliegende Erfindung nicht ein. Untersuchungen, Beurteilungsverfahren und
Beurteilungsstandards in den Beispielen und Vergleichsbeispielen
sind wie nachstehend gezeigt.
-
(1) Inhärente Viskosität
-
Die
Fließzeiten
einer Lösung,
hergestellt durch Lösen
von 0,5 g eines para-Aramid-Polymers in 100 ml 96 bis 98%iger Schwefelsäure bzw.
von 96 bis 98%iger Schwefelsäure
wurden mit einem Kapillarviskosimeter bei 30°C gemessen und die inhärente Viskosität wurde
gemäß der folgenden
Formel mit dem Verhältnis der
gemessenen Fließzeiten
berechnet. Inhärente Viskosität = ln (T/T0)/C [Einheit: dl/g]
-
Hier
stellen T und T0 die Fließzeiten
der para-Aramid-Schwefelsäurelösung bzw.
Schwefelsäure
dar und C stellt die para-Aramidkonzentration (g/dl) in der Schwefelsäurelösung von
para-Aramid dar.
-
(2) Prozentsatz der freien
Räume
-
Eine
poröse
Folie wurde in der Form eines Quadrats (Länge einer Kante: L, cm) geschnitten
und das Gewicht (W: g) und die Dicke (D: cm) wurden gemessen. Das
echte spezifische Gewicht, gemessen mit dem Alchimedes Verfahren,
wurde durch ρ ((g/cm3)) dargestellt und der Prozentsatz der freien
Räume (Volumen-%) wurde
gemäß der folgenden
Formel berechnet. Prozentsatz der freien Räume (Volumen-%)
= 100 – 100 × (W/ρ)/(L2 × D)
-
(3) Zugtest
-
Proben
wurden mit einem Dumbbell-Schneider, hergestellt von Dumbbell Corp.,
aus einer porösen
Folie, einem Prepreg oder einer durch Härten des Prepregs erhaltenen
Platte gestanzt und die Zugfestigkeit wurde gemäß JIS K-7127 unter Verwendung
eines Instron Universalzug-Testers Modell 4301, hergestellt von
Instron Japan, gemessen.
-
(4) Ablösefestigkeit
mit Kupferfolie
-
Sie
wurde gemäß JIS C-6481
gemessen.
-
(5) Linearer thermischer
Ausdehnungskoeffizient
-
Er
wurde unter Verwendung einer thermischen Analysevorrichtung TMA
120, hergestellt von Seiko Denshi K.K., gemäß ASTM D696 gemessen und mit
der folgenden Formel berechnet. Jedoch wurde eine Messvorrichtung,
die vor der Messung nicht geglüht
worden war, einmal in der Vorrichtung bis auf 300°C erwärmt, dann
wurde die Messung wieder durchgeführt, wobei das Ergebnis, der
Messwert, erhalten wurde. α1 = ΔL/L0·ΔTwobei
- α1:
- linearer thermischer
Ausdehnungskoeffizient (/°C)
- ΔL:
- geänderte Länge der Probe
- L0:
- Probenlänge vor
Test
- ΔT:
- Temperaturunterschied
(°C)
-
(6) Weiterreißfestigkeit
-
Proben
wurde mit einem für
das JIS K-7128-1991C Verfahren (Zugverfahren mit rechtem Winkel)
verwendeten Dumbbell-Schneider, hergestellt von Dumbbell Corp.,
aus einer porösen
Folie gestanzt und der Zugtest wurde gemäß JIS K-7128-1991C Verfahren
unter Verwendung eines Instron Universalzug-Testers Modell 4301,
hergestellt von Instron Japan, durchgeführt und die mittlere Beanspruchung
ab Beginn des Ziehens bis zum Bruch wurde berechnet.
-
(7) Achsenverhältnis
-
Feine
Teilchen wurden mit einem Elektronenmikroskop vom Rastertyp photographiert,
die Hauptachsen und die Nebenachsen dieser feinen Teilchen wurden
gemessen und die mittlere Hauptachse wurde durch die mittlere Nebenachse
geteilt, um das Seitenverhältnis
zu erhalten.
-
Beispiel 1
-
1) Synthese des eine endständige Hydroxylgruppe
enthaltenden Poly(paraphenylenterephthalamids)
-
Die
Synthese des eine endständige
Hydroxylgruppe enthaltenden Poly(paraphenylenterephthalamids) (nachstehend
als ein eine endständige
Hydroxylgruppe enthaltendes PPTA abgekürzt) wurde unter Verwendung
eines abtrennbaren 3 Liter (1) Kolbens, ausgestattet mit einem Rührblatt,
Thermometer, Stickstoffeinlaßrohr
und einer Pulverzugabeöffnung,
durchgeführt.
Der Kolben wurde ausreichend getrocknet und mit 2220 g N-Methyl-2-pyrrolidon
(nachstehend als NMP abgekürzt)
beschickt und 149,2 g Calciumchlorid, getrocknet bei 200°C für 2 Stunden,
zugegeben und das Gemisch bis auf 100°C erwärmt. Nach vollständiger Auflösung des
Calciumchlorids wurde die Temperatur wieder auf Raumtemperatur eingestellt
und 67,2 g Paraphenylendiamin (nachstehend als PPD abgekürzt) und
6,7 g 4-Aminometacresol (nachstehend als 4-AMC abgekürzt) wurden
zugegeben und vollständig
gelöst.
130,7 g Terephthaldichlorid (nachstehend als TPC abgekürzt) wurden
in zehn Portionen aufgeteilt und jeweils nach etwa 5 Minuten unter
Halten dieser Lösung
auf 20 ± 2°C zugegeben.
Dann wurde die Lösung
1 Stunde unter Halten auf 20 ± 2°C gealtert
und die Lösung
wurde 30 Minuten unter vermindertem Druck zum Extrahieren der Blasen
gerührt.
Die erhaltene Polymerlösung
(Polymerimprägnierlösung) zeigte
optische Anisotropie. Ein Teil der Lösung wurde als Probe genommen
und wieder in Wasser ausgefällt
und als Polymer entfernt und die inhärente Viskosität des erhaltenen
eine endständige Hydroxylgruppe
enthaltenden PPTA wurde mit 1,98 dl/g gemessen.
-
2) Herstellung der porösen para-Aramidfolie
und linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient
-
Eine
poröse
Folie, umfassend ein eine endständige
Hydroxylgruppe enthaltendes PPTA und wärmebeständige feine Harzteilchen, wurde
aus der Polymerlösung
gemäß vorstehendem
Punkt 1) hergestellt. Genauer wurden die Substanzen in einem abtrennbaren
500 ml Kolben, ausgestattet mit einem Rührblatt, Thermometer, Stickstoffeinlaßrohr und
einer Flüssigzugabeöffnung,
abgewogen und 100 g der Polymerlösung
gemäß vorstehendem Punkt
1) (enthält
6 g des eine endständige
Hydroxylgruppe enthaltenden PPTA) zugegeben und das Gemisch wurde
in einem Stickstoffstrom gerührt.
200 g NMP wurden zum Verdünnen
zugegeben, dann wurden 1,41 g Calciumoxid zum Neutralisieren der
bei der Polykondensation als Nebenprodukt gebildeten Salzsäure zugegeben
und durch ein Drahtsieb mit 1000 mesh filtriert. Dann wurden 6 g
der feinen Aramidteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 77 μm und einem
Achsenverhältnis
von 7 (Twaron TW-5011, hergestellt von Nippon Aramid K.K.) abgewogen
und in den Kolben gegeben und das Gemisch wurde 120 Minuten gerührt. Diese
Imprägnierlösung wurde
dreimal durch eine Nanomisiervorrichtung geleitet, um die feinen
Aramidteilchen ausreichend zu dispergieren, dann wurde ein Entschäumen unter
vermindertem Druck durchgeführt,
um eine Beschichtungsimprägnierlösung zu
erhalten. Eine poröse
Folie wurde aus der so erhaltenen Imprägnierlösung gemäß folgendem Verfahren hergestellt.
Auf eine flache Glasplatte mit einer Dicke von 10 mm wurde eine
PET-Folie mit einer Dicke von 100 μm gelegt und ein Edelstahl-Beschichtungsrakel
mit einem Durchmesser von 25 mm auf die PET-Folie parallel gelegt,
so dass die Öffnung
zur der PET-Folie 0,7 mm betrug. Die PET-Folie wurde aufgewickelt
und parallel bewegt, während
die Beschichtungsimprägnierlösung zugeführt wurde,
um die Imprägnierlösung in
der Form einer PET-Folie aufzutragen. Man ließ die Folie in einer Atmosphäre von 60°C und einer
Luftfeuchtigkeit von 40 % ohne Bewegung liegen, um eine Ablagerung
des PPTA zu bewirken. Die PET-Folie mit 100 μm und die abgelagerte Aramidbeschichtungsfolie
wurden in ionenausgetauschtes Wasser getaucht, während die Integration davon
gehalten wurde, und 120 Minuten unter Fließen von ionenausgetauschtem
Wasser gewaschen. Nach dem Waschen wurde die PET-Folie entfernt
und nur die Aramidbeschichtete Folie wurde zwischen Aramidfilze
gelegt und in eine Wärmetrommel
mit einem Durchmesser von 1000 mm gegeben und bei 120°C für eine Verweilzeit
von 5 Minuten getrocknet, um eine poröse Folie herzustellen. Diese
Folie wurde bei einem linearen Druck von 20 kg/cm unter Verwendung
von Kalanderwalzen mit einem Durchmesser von 150 mm, bestehend aus
einer Metallwalze und Kautschukwalze, aufgewickelt. Die erhaltene
poröse
Folie wies eine Dicke von 53 μm
und einen Prozentsatz der freien Räume von 52 % auf. Der lineare
thermische Ausdehnungskoeffizient bei 200 bis 300°C betrug –20 × 10–6/°C. Die Weiterreißfestigkeit
betrug 85 g/mm und die Zugfestigkeit betrug 2 kgf/mm2.
-
3) Herstellung des Prepregs,
Basisträgers
für gedruckte
Schalterplatte und Laminats
-
(1) Herstellung des Lacks
-
Zu
einem Gemisch der folgenden Zusammensetzung wurde ein Lösungsmittel
(Methylethylketon, nachstehend als MEK abgekürzt) gegeben und das Gemisch
wurde für
90 Minuten unter Rückfluß unter
Rühren
mit einem Magnetrührer
in einem mit einem Rückflussstopfen
(reflux rubber) ausgestatteten 300 ml Erlenmeyerkolben erhitzt,
wobei ein Lack erhalten wurde.
| Lackmischzusammensetzung: | (Gewichtsteile) |
| Hauptmittel:
Sumiepoxy LDX-4120 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) | 100,0 |
| Härter: Dicyandiamid
(DICY, hergestellt von Tokyo Kasei K.K.) | 2,7 |
| Katalysator:
2-Methyl-4-ethylimidazol (hergestellt von Shikoku Chemical Corp.) | 0,2 |
-
(2) Herstellung des Prepregs
-
Die
in 2) hergestellte poröse
Folie wurde in einer Breite von 60 mm geschnitten und Kalanderwalzen bei
einem linearen Druck von 30 kg/cm unterzogen, wobei eine Foliendicke
von 35 μm
erhalten wurde. Der in (1) hergestellte Lack wurde auf beide Oberflächen dieser
porösen
Folie aufgetragen. Diese poröse
Folie wurde zwischen Fluorfolien (Handelsname: Toyofron 50F, hergestellt
von Toray Industries Inc.) so gelegt, dass das Lösungsmittel während des
Imprägnierens
des Lacks nicht verdampfte, und weiter gestoßen, um den Lack gleichförmig zu
verteilen. Nach 10 Minuten stehenlassen wurde die poröse Folie
mit dem Lack gleichförmig imprägniert,
dann auf ein Glasfasergewebe (Produktmarke: YES-2101, hergestellt
von Nippon Sheet Glass Fiber K.K.) übertragen und 3 Minuten auf
150°C erwärmt, um
ein Lösungsmittel
zu entfernen, und das Epoxyharz wurde halb gehärtet, um ein Prepreg herzustellen.
-
(3) Härten des Prepregeinzelkörpers und
Härten
des Laminats mit Kupferfolie und Messung der physikalischen Eigenschaften
-
Das
Prepreg des vorstehenden Punkts 4) wurde in den Abstand von 45 μm eines Abstandsstücks gelegt
und von Teflonplatten umgeben, und bei 160°C pressgehärtet. Ferner wurde dieses Prepreg
zwischen Kupferfolien mit einer Dicke von 12 μm gelegt und einer Presshärtung bei
160°C unterzogen.
Das gehärtete Material
des Prepregeinelkörpers
wies einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 19 × 10–6/°C auf. Die
Ablösefestigkeit
von der Kupferfolie betrug 1,0 kg/cm.
-
Beispiel 2
-
Eine
poröse
para-Aramidfolie wurde wie in 2) von Beispiel 1 hergestellt, außer dass
3,0 g der feinen Aramidteilchen verwendet wurden und die Öffnung zwischen
dem Beschichtungsrakel und der PET-Folie 0,8 mm in 2) betrug. Die
erhaltene poröse
Folie wies eine Dicke von 49 μm
und einen Prozentsatz der freien Räume von 61 % auf. Der lineare
thermische Ausdehnungskoeffizient bei 200 bis 300°C betrug –20 × 10–6/°C. Die Weiterreißfestigkeit
betrug 70 g/mm und die Zugfestigkeit betrug 3 kgf/mm2.
Die erhaltene poröse
Folie war bei optischer Untersuchung eine homogene Folie. Ein Prepreg
wurde im Verfahren von 3) in Beispiel 1 erhalten. Das gehärtete Material
des Prepregs allein wies einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
von 19 × 10–6/°C auf.
-
Vergleichsbeispiel 1
-
0,6
g Aramidpulpe (Twaron TW-1097, hergestellt von Nippon Aramid K.K.;
ein Achsenverhältnis
von 100) wurde in 2) von Beispiel 1 verwendet, wobei eine Zunahme
in der Viskosität
der Beschichtungsimprägnierlösung festgestellt
wurde. Obwohl die Beschichtung bei einer Öffnung zwischen dem Rakel und
der PET-Folie von 1,1 mm durchgeführt wurde, wurde eine beschichtete
Folie durch Fehlen von Fließfähigkeit
nicht erhalten.
-
Vergleichsbeispiel 2
-
Eine
poröse
para-Aramidfolie wurde wie in 2) von Beispiel 1 hergestellt, außer dass
0,3 g Aramidpulpe (Twaron TW-1097, hergestellt von Nippon Aramid
K.K.) verwendet wurden, die Öffnung
zwischen dem Beschichtungsrakel und der PET-Folie 1,2 mm betrug
und das Walzen nicht durchgeführt
wurde. Jedoch war die beschichtete Folie durch Zusammenziehen durch
Ablagern bei dem Ablagerungsverfahren von PPTA gerissen. Eine aus
Teilen des Stücks
als Probe entnommene poröse
Folie wies eine Dicke von 51 μm
und einen Prozentsatz der freien Räume von 62 % auf. Der lineare
thermische Ausdehnungskoeffizient bei 200 bis 300°C betrug –20 × 10–6/°C. Die Weiterreißfestigkeit
betrug 40 g/mm. Die erhaltene poröse Folie war bei optischer Untersuchung
eine homogene Folie. Ein Prepreg wurde mit dem Verfahren von 3)
in Beispiel 1 erhalten. Das gehärtete
Material des Prepregs allein wies einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
von 19 × 10–6/°C auf.
-
Vergleichsbeispiel 3
-
Eine
poröse
para-Aramidfolie wurde wie in 2) von Beispiel 1 hergestellt, außer dass
feine Aramidteilchen nicht verwendet wurden, die Öffnung zwischen
dem Beschichtungsrakel und der PET-Folie 1,2 mm betrug und ein Walzen
nicht durchgeführt
wurde. Jedoch war die beschichtete Folie durch Zusammenziehen durch
Ablagerung im Ablagerungsverfahren von PPTA gerissen. Die aus den
Teilen des Stücks
als Probe entnommene poröse
Folie wies eine Dicke von 45 μm
und einen Prozentsatz der freien Räume von 41 % auf. Der lineare
thermische Ausdehnungskoeffizient bei 200 bis 300°C betrug –20 × 10–6/°C. Die Weiterreißfestigkeit betrug
10 g/mm und die Zugfestigkeit betrug 8 kgf/mm2.
Die erhaltene poröse
Folie war bei optischer Untersuchung eine homogene Folie. Ein Prepreg
wurde mit dem Verfahren von 3) in Beispiel 1 erhalten. Das gehärtete Material
des Prepregs allein wies einen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
von 19 × 10–6/°C auf.
-
Vergleichsbeispiel 4
-
30
g feine Aramidteilchen wurden in 2) von Beispiel 1 verwendet, wobei
eine Zunahme der Viskosität der
Beschichtungsimprägnierlösung festgestellt
wurde. Obwohl ein Beschichten bei einer Öffnung zwischen dem Beschichtungsrakel
und der PET-Folie von 0,6 mm durchgeführt wurde, wurde eine beschichtete
Folie durch Fehlen von Fließfähigkeit
nicht erhalten.
-
Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird eine poröse
para-orientierte aromatische Polyamidfolie, die ausgezeichnete Weiterreißfestigkeit
zeigt und leichtes Gewicht und geringen linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
aufweist, bereitgestellt. Diese Folie ist als Prepregmaterial geeignet.
Ferner wird ein Basisträger
für eine
gedruckte Schalterplatte unter Verwendung dieses Prepregs bereitgestellt.