DE60213517T2

DE60213517T2 - Fluss- und Verlaufmittel für Pulverlacke

Info

Publication number: DE60213517T2
Application number: DE60213517T
Authority: DE
Inventors: Masafumi Koshigaya-shi Kawase; Yasuhiro Soka-shi Oiwa; Shigehiro Soka-shi Kawahito
Original assignee: Kusumoto Chemicals Ltd
Current assignee: Kusumoto Chemicals Ltd
Priority date: 2001-05-23
Filing date: 2002-02-27
Publication date: 2007-02-15
Anticipated expiration: 2022-02-28
Also published as: EP1266913A3; JP4725941B2; ES2266325T3; DE60213517D1; EP1266913A2; US20030100692A1; ATE335021T1; JP2002348527A; EP1266913B1; US6642335B2

Description

Technisches Gebiet, zu dem die Erfindung gehört
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf neue Fluss- und Verlaufsmittel auf Acrylsiliconbasis für Pulverbeschichtungen, die die Beschichtungsoberflächen mit einer Fluss- und Verlaufseigenschaft versehen können, indem sie in geringen Mengen zu Pulverbeschichtungen gegeben werden.
Stand der Technik
Im Allgemeinen sind Pulverbeschichtungen hinsichtlich einer Fluss- und Verlaufseigenschaft auf den Beschichtungsoberflächen schlechter und daher hat eine Tendenz dazu bestanden, dass es schwierig ist, sie für Anwendungen einzusetzen, in denen ein hochgradig gutes Erscheinungsbild erforderlich ist. In den letzten Jahren ist es jedoch versucht worden, Pulverbeschichtungen anstelle von Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis zum Zweck von Umweltschutzmaßnahmen zu verwenden. Beispielsweise wird untersucht, diese für Deckschichten für Automobile zu verwenden. Dies hat Fluss- und Verlaufsmittel für Pulverbeschichtungen mit hochgradigen Funktionen erfordert. Polymere auf Acrylbasis, modifizierte Siliconöle und organische Wachse sind bislang als Fluss- und Verlaufsmittel für dieses Erfordernis verwendet worden. Pulverförmige Fluss- und Verlaufsmittel eines Hybridtyps, die Polymere auf Acrylbasis und organische Wachse verwenden, werden beispielsweise in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 21977/1986 vorgeschlagen.
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Jedoch ist eine zufriedenstellende Fluss- und Verlaufseigenschaft mit diesen herkömmlichen Techniken in den Gebieten nicht notwendigerweise erhalten worden, die ein hochgradig gutes Erscheinungsbild erfordern, wie zum Beispiel Verwendun gen für Automobile, die in den letzten Jahren erforscht werden und, wenn große Mengen an Fluss- und Verlaufsmitteln zugesetzt werden, um ein gutes Erscheinungsbild zu erhalten, werden nachteilige Effekte auf eine Adhäsion zwischen den Schichten bei einem erneuten Beschichten ausgeübt oder es werden häufig nachteilige Effekte wie das Rauwerden der erneut aufgeschichteten Filme beobachtet.
Dementsprechend besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung von Fluss- und Verlaufsmitteln, die dazu in der Lage sind, für Verwendungen eingesetzt zu werden, die ein hochgradig gutes Erscheinungsbild erfordern, das mit herkömmlichen Fluss- und Verlaufsmitteln für Pulverbeschichtungen nicht erhalten worden ist.
Mittel zur Lösung der Probleme
Verschiedene, von den genannten Erfindern wiederholte Untersuchungen haben zu dem Ergebnis geführt, dass ein Fluss- und Verlaufseigenschaft bisher nicht erreichter Güte auf der Beschichtungsoberfläche gebildet werden kann, indem Pulverbeschichtungen mit Fluss- und Verlaufsmitteln (1), (2), (3) und (4), die im Folgenden beschrieben sind, vermischt werden, und dass nachteilige Effekte auf die Eigenschaft einer erneuten Beschichtung nicht ausgeübt werden.

(1) Ein Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Copolymerisieren eines reaktiven Monomers (A) mit einer Trimethylsilylgruppe, die dargestellt wird durch eine Strukturformel: -Si(CH₃)₃ in einer Molekülstruktur und/oder eines reaktiven Monomers (B) mit einer Trimethylsilylgruppe in der Form einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe, die dargestellt wird durch eine Strukturformel: -Si[OSi(CH₃)₃]₃ in einer Molekülstruktur mit einem (Meth)acrylsäureester (C), der dargestellt wird durch eine Formel:
[worin R₁ für ein Wasserstoffatom oder Methyl steht und R₂ für eine Alkylgruppe oder eine Alkenylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen steht] und/oder einem (Meth)acrylsäureester (D), der dargestellt wird durch eine Formel:
[worin R₃ für ein Wasserstoffatom oder Methyl steht; R₄ für ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen steht; n für eine ganze Zahl von 2, 3 oder 4 steht und m für eine ganze Zahl von 1 bis 50 steht], wobei das obige Trimethylsilylgruppen-enthaltende Polymer eine Trimethylsilylgruppe, die von den Monomeren (A) und/oder (B) herrührt, in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000, vorzugsweise 2.000 bis 30.000 besitzt.
(2) Ein Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Umsetzen eines Copolymers eines multifunktionellen Monomers, in das eine Trimethylsilylgruppe oder eine Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe eingeführt werden kann, und der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D), die voranstehend unter Punkt (1) beschrieben worden sind, mit einer Trimethylsilylgruppen-enthaltenden Verbindung und/oder einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltenden Verbindung, wobei das obige Trimethylsilylgruppen-enthaltende Poly mer eine Trimethylsilylgruppe in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000 vorzugsweise 2.000 bis 30.000 besitzt.
(3) Ein Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Copolymerisieren des Monomers (A) und/oder (B), das/die voranstehend unter Punkt (1) beschrieben ist/sind, und der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D), die voranstehend unter Punkt (1) beschrieben sind, mit einem reaktiven Monomer (E), das mit diesen copolymerisiert werden kann, wobei das obige Copolymer eine Trimethylsilylgruppe, die von den Monomeren (A) und/oder (B) herrührt, in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% und eine Copolymerisationseinheit, die von dem Monomer (E) herrührt, in einem Anteil, der 50 Gew.-% nicht übersteigt, enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000, vorzugsweise 2.000 bis 30.000 besitzt.
(4) Ein Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Umsetzen eines Copolymers des oben unter Punkt (2) beschriebenen multifunktionellen Monomers, der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D), die oben unter Punkt (1) beschrieben sind, und des oben unter Punkt (3) beschriebenen reaktiven Monomers mit einer Trimethylsilylgruppen-enthaltenden Verbindung und/oder einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltenden Verbindung, wobei das obige Trimethylsilylgruppen-enthaltende Copolymer eine Trimethylsilylgruppe in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% und eine Copolymerisationseinheit, die von dem Monomer (E) herrührt, in einem Anteil, der 50 Gew.-% nicht übersteigt, enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000, vorzugsweise 2.000 bis 30.000 besitzt.

Wenn ein Anteil einer Trimethylsilylgruppe, die von den Monomeren (A) und/oder (B) herrührt, bezogen auf das Copolymer, weniger als 2 Gew.-% beträgt, wird die zufriedenstellende Fluss- und Verlaufseigenschaft nicht erhalten. Wenn er andererseits größer als 65 Gew.-% ist, werden mit höherer Wahrscheinlichkeit nachteilige Effekte bei erneutem Beschichten eines Beschichtungsfilms ausgeübt. Wenn beide Monomere (A) und (B) in Kombination verwendet werden, ist ein Anteil der jeweiligen Mengen davon optional und sie können in einer derartigen Kombination verwendet werden, dass ein Anteil einer Trimethylsilylgruppe, bezogen auf das Copolymer, 2 bis 65 Gew.-% beträgt.
Die (Meth)acrylsäureester der Formeln (C) und/oder (D) werden copolymerisiert, um für einen Effekt zu sorgen, eine gute Fluss- und Verlaufseigenschaft zu erhalten, und die zufriedenstellende Fluss- und Verlaufseigenschaft kann nicht von diesen verschiedenen Monomeren erhalten werden. Wenn die Anzahl (m) der Alkylenglycoleinheiten, die in dem (Meth)acrylsäureester (D) enthalten sind, 50 übersteigt, kann nicht nur die zufriedenstellende Fluss- und Verlaufseigenschaft nicht erhalten werden, sondern es bestehen auch Bedenken, dass nachteilige Effekte in Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf den Beschichtungsfilm ausgeübt werden. Wenn beide Monomere (C) und (D) in Kombination verwendet werden, ist ein Anteil der jeweiligen Mengen davon beliebig und sie können in einer derartigen Kombination verwendet werden, dass ein Anteil einer Trimethylsilylgruppe, die von den Monomeren (A) und/oder (B) herrührt, bezogen auf das Copolymer, 2 bis 65 Gew.-% beträgt.
Das Copolymer der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D) mit dem multifunktionellen Monomer wird einer Additionsreaktion oder Kondensationsreaktion mit einer Trimethyl silylgruppen-enthaltenden Verbindung und/oder einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe-enthaltenden Verbindung unterworfen, wodurch eine Trimethylsilylgruppe in das obige Copolymer eingefügt werden kann. Das durch dieses Verfahren erhaltene Copolymer erzeugt den Effekt, die Beschichtungsoberfläche mit einer guten Fluss- und Verlaufseigenschaft auszustatten, ebenso, wenn die Trimethylsilylgruppe in das Copolymer in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% eingeführt wird.
Wenn die Trimethylsilylgruppe in dem Copolymer in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-% enthalten ist, erzeugt ein Acrylsiliconcopolymer, das Copolymerisationseinheiten, die von dem anderen reaktiven Monomer (E) herrühren, in einem Bereich enthält, der, bezogen auf das Copolymer, den Anteil von 50 Gew.-% nicht übersteigt, ebenso, den Effekt, die Beschichtungsoberfläche mit einer guten Fluss- und Verlaufseigenschaft auszustatten.
Wenn das Copolymer ein zahlenmittleres Molekulargewicht unter 1.000 oder über 60.000 besitzt, weist das obige Copolymer keine ausreichend hohe Fähigkeit dazu auf, sich beim Beschichten über eine Beschichtungsoberfläche zu verteilen, so dass die zufriedenstellende Fluss- und Verlaufseigenschaft nicht erhalten werden kann.
Beispiele des reaktiven Monomers (A) mit einer Trimethylsilylgruppe und des reaktiven Monomers (B) mit einer Trimethylsilylgruppe in der Form einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe beinhalten 3-Methacryloxypropyltrimethylsilan, 3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan und Vinyltris(trimethylsiloxy)silan. Die Beispiele der Trimethylsilylgruppenenthaltenden Verbindungen und der Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltendenden Verbindungen beinhalten Trimethylchlorsilan, Hexamethyldisilanzan, Tris(trimethylsiloxy)hydrosilan, 3-Aminopropyltris(trimethylsiloxy)silan und 3-Mercaptopropyltris(trimethylsiloxy)silan.
Der (Meth)acrylsäurealkyl- oder -alkenylester (C), in dem eine Alkylgruppe oder eine Alkenylgruppe 1 bis 18 Kohlenstoffatome besitzt, beinhaltet beispielsweise Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, tert.-Butyl(meth)acrylat, n-Octyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Isononyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat, Myristyl(meth)acrylat, Hexadecyl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat und Isobornyl(meth)acrylat.
Der (Meth)acrylsäureester (D) beinhaltet 2-Methoxyethyl(meth)acrylat, 2-Ethoxyethyl(meth)acrylat, 2-Butoxyethyl(meth)acrylat, 2-Octoxyethyl(meth)acrylat, 2-Lauroxyethyl(meth)acrylat, 3-Methoxybutyl(meth)acrylat, 4-Methoxybutyl(meth)acrylat, Ethylcarbitol(meth)acrylat, Methoxypolyethylenglycol(meth)acrylat [die Anzahl (m) der Ethylenglycoleinheiten beträgt 1 bis 50], Methoxypolypropylenglycol(meth)acrylat [die Anzahl (m) der Propylenglycoleinheiten beträgt 1 bis 50], Methoxypoly(ethylen-propylen)ghycol(meth)acrylat [die Gesamtzahl (m) der Anzahl der Ethylenglycoleinheiten und der Anzahl der Propylenglycoleinheiten beträgt 2 bis 50], Methoxypoly(ethylen-tetramethylen)glycol(meth)acrylat [die Gesamtzahl (m) der Anzahl der Ethylenglycoleinheiten und der Anzahl der Tetramethylenglycoleinheiten beträgt 2 bis 50], Butoxypoly(ethylen-propylen)glycol(meth)acrylat [die Gesamtzahl (m) der Anzahl der Ethylenglycoleinheiten und der Anzahl der Propylenglycoleinheiten beträgt 2 bis 50], Octoxypoly(ethylen-propylen)glycol(meth)acrylat [die Gesamtzahl (m) der Anzahl der Ethylenglycoleinheiten und der Anzahl der Propylenglycoleinheiten beträgt 2 bis 50], Lauroxypolyethylenglycol(meth)acrylat [die Anzahl (m) der Ethylenglycoleinheiten beträgt 1 bis 50] und Lauroxypoly(ethylen-propylen)glycol(meth)acrylat [die Gesamtzahl (m) der Anzahl der Ethy lenglycoleinheiten und der Anzahl der Propylenglycoleinheiten beträgt 2 bis 50].
Die Beispiele des multifunktionellen Monomers, in das eine Trimethylsilylgruppe oder eine Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe eingeführt werden kann, beinhalten beispielsweise (Meth)acrylsäure, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, Glycidyl(meth)acrylat, 2-Isocyanatoethyl(meth)acrylat, diejenigen, in denen R₄ ein Wasserstoffatom in der Formel ist, die den (Meth)acrylsäureester (D) darstellt, Allylglycidylether, 2-Hydroxyethylvinylether und 4-Hydroxybutylvinylether.
Das Monomer (E) beinhaltet beispielsweise von den voranstehend beschriebenen (C) und (D) verschiedene (Meth)acrylsäureester wie Behenyl(meth)acrylat und Nonylphenoxypolyethylenglycol(meth)acrylat; Acrylamide wie Acrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, N,N-Diethylacrylamid, N-Isopropylacrylamid, Diacetonacrylamid und Acryloylmorpholin; Vinylverbindungen auf aromatischer Kohlenwasserstoffbasis wie Styrol, α-Methylstyrol, Chlorstyrol und Vinyltoluol; Vinylester oder Allylverbindungen wie Vinylacetat, Vinylpropionat und Diallylphthalat; Vinylether wie Ethylvinylether, n-Propylvinylether, Isopropylvinylether, n-Butylvinylether, Isobutylvinylether, tert.-Butylvinylether, n-Octylvinylether, 2-Ethylhexylvinylether, Methylvinylether und Cyclohexylvinylether; Vinylchlorid; Vinylidenchlorid; Chloropren; Propylen; Butadien; Isopren und Fluorolefinmaleimid.
Ein Verfahren zur Synthese des Copolymers der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Emulsionspolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren, ein Lösungspolymerisationsverfahren und ein Massepolymerisationsverfahren. Polymerisationsinitiatoren auf Azobasis und Peroxide werden als ein Initiator zur Durchführung der Polymerisation verwendet.
Dazu fähig, als ein Verfahren zur Einführung einer Trimethylsilylgruppe in das Copolymer verwendet zu werden, ist ein Verfahren, in dem eine Polymerisationsreaktion durchge führt wird und dann eine Verbindung mit einer Trimethylsilylgruppe addiert oder kondensiert wird.
Die vorliegende Erfindung ist eine Erfindung, die sich auf die Funktionen des Copolymers bezieht, und soll daher keineswegs durch den Syntheseprozess des Copolymers eingeschränkt sein.
Die Zugabe der Fluss- und Verlaufsmittel für Pulverbeschichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung zu Beschichtungen, für die ein hochgradig gutes Erscheinungsbild erforderlich ist, beispielsweise Acrylpulverbeschichtungen für Automobildeckschichten und Polyestermelamin-Pulverbeschichtungen mit hochgradig gutem Erscheinungsbild primär für Heimelektrogeräte, PCM-Beschichtung, macht es möglich, die Beschichtungsoberfläche mit einer ausreichend hohen Fluss- und Verlaufseigenschaft beim Beschichten zu versehen und die Bildung von Rissen und Löchern zu verhindern.
In Bezug auf ein Verfahren zur Zugabe der Fluss- und Verlaufsmittel für Pulverbeschichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung zu den Beschichtungen werden diese vorzugsweise beim Herstellen der Beschichtungen in der Form eines Masterbatches mit den Harzen für die Beschichtungen oder einem Pulvergemisch davon mit organischen Wachsen zugesetzt.
Eine Zugabemenge der Fluss- und Verlaufsmittel für Pulverbeschichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung variiert in Abhängigkeit von der Art der Harze für Beschichtungen und den Gemischzusammensetzungen von Pigmenten und beträgt üblicherweise 0,01 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% bezogen auf die Beschichtungsvehikel in Form der Feststoffe. Wenn die Zugabemenge geringer als 0,01 Gew.-% ist, kann die Beschichtungsoberfläche nicht mit einer ausreichend hohen Fluss- und Verlaufseigenschaft versehen werden. Wenn sie andererseits größer als 5 Gew.-% ist, werden mit einer höheren Wahrscheinlichkeit nachteilige Effekte auf die physikalischen Eigenschaften des Beschichtungsfilms ausgeübt.
Effekte der Erfindung
Das Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein neues Copolymer auf Acrylsiliconbasis und ermöglicht es, eine bislang unerreicht gute Fluss- und Verlaufseigenschaft zu liefern, ohne nachteilige Effekte auf die Adhäsion zwischen den Schichten bei einem erneuten Beschichten auszuüben.
Beispiele
Als nächstes soll die vorliegende Erfindung weiter im Detail unter Bezugnahme auf Beispiele erläutert werden.
„Teile" und „%" bedeuten im Folgenden „Gewichtsteile" bzw. „Gew.-%".
Herstellungsbeispiel 1

Ein mit einem Rührer, einem Rückflusskühler, einem Tropftrichter, einem Thermometer und einer Stickstoffgas-Einführungsöffnung ausgestatteter 1.000 ml-Reaktor wurde mit 150 Teilen Tolol beschickt und auf 110°C erwärmt, während Stickstoffgas eingeführt wurde. Dann wurde die folgende Lösung (a-1) tropfenweise bei konstanter Geschwindigkeit durch den Tropftrichter in 2 Stunden zugesetzt. Lösung (a-1)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	150 Teile
2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	75 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	75 Teile
Toluol	150 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	15 Teile

Eine Stunde nach Abschluss der tropfenweisen Zugabe der Lösung (a-1) wurden 3 Teile t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat zugesetzt und die Reaktion wurde 2 Stunden lang weiter fortgesetzt, während eine Temperatur von 110°C gehalten wurde. Nach Abschluss der Reaktion wurde das Toluol mittels eines Rotationsverdampfers entfernt, um ein Additiv [A-1] zu erhalten. Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 4.500 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 2

Ein Additiv [A-2] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-2) ersetzt wurde. Lösung (a-2)

Methylpolyethylenglycolmethacrylat (die Zahl (m) der Ethylenglycol-Einheiten beträgt 4) [(Meth)acrylsäureester (D)]	60 Teile
Isobutylarylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	180 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	60 Teile
Toluol	100 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	15 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 6.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 3

Ein Additiv [A-3] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-3) ersetzt wurde. Lösung (a-3)

2-Butoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	150 Teile
Isobutylvinylether [Monomer (E)]	90 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	60 Teile
Toluol	100 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	15 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Vinylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 3.500 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 4
Ein Additiv [A-4] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-4) ersetzt wurde. Lösung (a-4)

Lauroxypoly(ethylen-propylen)glycolacrylat (die Anzahl der Ethylenglycol-Einheiten beträgt 8 und die Anzahl der Propylenglxcol-Einheiten beträgt 6) [(Meth)acrylsäureester (D)] 120 Teile

tert.-Butylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)] 180 Teile

3-Methacryloxypropyltrimethylsilan [Monomer (A)] 100 Teile

Toluol 150 Teile

t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat 15 Teile
Das synthetisierte Copolymer auf Vinylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 10.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 5

Ein Additiv [A-5] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-5) ersetzt wurde. Lösung (a-5)

2-Methoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	120 Teile
2-Ethylhexylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	120 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	60 Teile
Toluol	50 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	1 Teil

Das synthetisierte Copolymer auf Vinylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 40.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 6

Ein Additiv [A-6] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-6) ersetzt wurde. Lösung (a-6)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	140 Teile
n-Butylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	145 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	15 Teile
Toluol	150 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	15 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Vinylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 5.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 7

Ein Additiv [A-7] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-7) ersetzt wurde. Lösung (a-7)

2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	100 Teile
Styrol [(Monomer (E)]	50 Teile
3-Methacryloxypropyltrimethylsilan [Monomer (A)]	150 Teile
Toluol	100 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	7,5 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 8.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 8
Die Reaktion wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt und dann wurde die folgende Lösung (a-8b) dazugegeben, um ein Additiv [A-8] zu erhalten, mit der Ausnahme, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-8a) ersetzt wurde. Lösung (a-8a)

2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)] 250 Teile

2-Isocyanatoethylmethacrylat [multifunktionelles Monomer] 50 Teile

Toluol 100 Teile

t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat 7,5 Teile

Lösung (a-8b)

3-Aminopropyltris(trimethylsiloxy)silan [Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltende Verbindung] 150 Teile
Eine Stunde nach Ende des tropfenweisen Zugebens der Lösung (a-8a) wurden 3 Teile t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat zugesetzt und die Reaktion wurde 2 Stunden lang weiter fortgesetzt, während eine Temperatur von 110°C gehalten wurde. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Lösung auf Raumtemperatur abgekühlt und die Lösung (a-8b) wurde in 1 Stunde tropfenweise zugesetzt. Nach 24-stündigem Stehenlassen wurde Toluol mittels eines Rotationsverdampfers entfernt, um ein Additiv [A-8] zu erhalten.
Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 5.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Herstellungsbeispiel 9
Die Reaktion wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 durchgeführt und dann wurde die folgende Lösung (a-9b) dazugegeben, um ein Additiv [A-9] zu erhalten, mit der Ausnahme, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (a-9a) ersetzt wurde. Lösung (a-9a)

2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)] 200 Teile

tert.-Butylvinylether [Monomer (E)] 50 Teile

2-Isocyanatoethylmethacrylat [multifunktionelles Monomer] 50 Teile

Toluol 50 Teile

t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat 15 Teile

Lösung (a-9b)

3-Aminopropyltris(trimethylsiloxy)silan [Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltende Verbindung] 150 Teile 150 Teile
Eine Stunde nach Ende des tropfenweisen Zugebens der Lösung (a-9a) wurden 3 Teile t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat zugesetzt und die Reaktion wurde 2 Stunden lang weiter fortgesetzt, während eine Temperatur von 110°C gehalten wurde. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Lösung auf Raumtemperatur abgekühlt und die Lösung (a-9b) wurde in 1 Stunde tropfenweise zugesetzt. Nach 24-stündigem Stehenlassen wurde Toluol mittels eines Rotationsverdampfers entfernt, um ein Additiv [A-9] zu erhalten.
Das synthetisierte Copolymer auf Vinylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 3.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Vergleichsherstellungsbeispiel 1
Ein Additiv [N-1] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (n-1) ersetzt wurde. Lösung (n-1)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)] 150 Teile 150 Teile

2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)] 145 Teile 145 Teile

3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)] 5 Teile

Toluol 150 Teile

t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat 15 Teile
Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 6.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Vergleichsherstellungsbeispiel 2

Ein Additiv [N-2] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (n-2) ersetzt wurde. Lösung (n-2)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	15 Teile
2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	15 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	270 Teile
Toluol	150 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	10 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 12.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Vergleichsherstellungsbeispiel 3

Ein Additiv [N-3] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (n-3) ersetzt wurde. Lösung (n-3)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	80 Teile
2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	35 Teile
3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)]	35 Teile
Toluol	300 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	15 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 800 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Vergleichsherstellungsbeispiel 4
Ein Additiv [N-4] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (n-4) ersetzt wurde. Lösung (n-4)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)] 150 Teile

2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)] 75 Teile

3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan [Monomer (B)] 75 Teile

Toluol 50 Teile

t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat 0,2 Teile
Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 75000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Vergleichsherstellungsbeispiel 5

Ein Additiv [N-5] wurde in derselben Art und Weise wie in Herstellungsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, dass die in Herstellungsbeispiel 1 verwendete Lösung (a-1) gegen die folgende Lösung (n-5) ersetzt wurde. Lösung (n-5)

Ethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (C)]	150 Teile
2-Ethoxyethylacrylat [(Meth)acrylsäureester (D)]	75 Teile
γ-Methacryloxypropyltrimethylsilan [Silan, das nicht dem Monomer (A) und dem Monomer (B) entspricht]	75 Teile
Toluol	150 Teile
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat	15 Teile

Das synthetisierte Copolymer auf Acrylsiliconbasis besaß ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 4.000 bezogen auf Polystyrol, was durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wurde.
Vergleichsherstellungsbeispiel 6
Byk-361 (hergestellt von Byk-Chemie Co., Ltd) wurde wie ein öffentlich bekanntes Fluss- und Verlaufsmittel, das ein Polymer auf Acrylbasis umfasst, verwendet. Dieses wurde als ein Additiv [N-6] bezeichnet.
Vergleichsherstellungsbeispiel 7
KP-322 (hergestellt von Shin-etsu Chemical Co., Ltd.) wurde wie ein öffentlich bekanntes Fluss- und Verlaufsmittel auf Siliconbasis verwendet. Dieses war ein Methylphenylmodifiziertes Siliconöl. Dieses wurde als ein Additiv [N-7] bezeichnet. Tabelle 1 Acrylsilikonpolymere in den Herstellungsbeispielen
Tabelle 2 Vergleichsherstellungsbeispiele
Beschichtungstestbeispiel 1 (Fluss- und Verlaufseigenschaftstest mit klarem Pulverbeschichtungsüberzug)
Eine klare Acrylpulverbeschichtungszusammensetzung mit einem in Tabelle 3 gezeigten Anteil wurde hinsichtlich einer Fluss- und Verlaufseigenschaft getestet.
[Zubereitung eines Masterbatches]
Ein zu verwendendes Acrylharz (PD-3402) wurde bei 170°C geschmolzen und die in Tabelle 1 oder Tabelle 2 gezeigten Fluss- und Verlaufsmittel wurden gleichmäßig darin verteilt, während bei einer hohen Geschwindigkeit mit einer Disperigervorrichtung gerührt wurde, so dass eine Konzentration von 10% bezogen auf einen Feststoffgehalt erhalten wurde. Nach dem Abkühlen wurde das Gemisch mit einer Stiftmühle zerdrückt und durch ein 32 Mesh-Sieb passiert, um eine 10%-ige Acrylharzmasterbatchzusammensetzung zu erhalten.
[Herstellung einer Acrylpulverbeschichung]
Eine Pulverbeschichtung auf Acrylbasis mit einer in Tabelle 3 gezeigten Zusammensetzung, die die in der voranstehend beschriebenen Art und Weise hergestellte Masterbatchzusammensetzung umfasste, wurde trocken gemischt und dann geschmolzen und mittels eines Extruders, der bei 90 bis 100°C gehalten wurde, geknetet. Nach dem Abkühlen wurde das Gemisch mittels einer Stiftmühle zerdrückt und durch ein 150 Mesh-Sieb passiert, um eine weiße pulverförmige klare Beschichtungszusammensetzung zu erhalten.
[Auftragung einer Acrylpulverbeschichtung]
Drei Bleche wärmebeständiger Edelstahlplatten (0,5 × 70 × 100 mm) wurden für die jeweiligen Additive präpariert und die hergestellten Pulverbeschichtungen wurden durch ein elektrostatisches Pulverbeschichtungsverfahren so darauf aufgesprüht, dass eine gehärtete Filmdicke 60 μm betrug. Dann wurden die wie voranstehend beschriebenen beschichteten Platten 30 Minuten lang bei 145°C ausgehärtet.
[Beurteilung der Fluss- und Verlaufseigenschaft von Acrylpulverbeschichtungen]
Die Fluss- und Verlaufseigenschaft wurde nach fünf Güteklassen von „sehr gut" (5) bis „sehr schlecht" (1) durch vi suelles Beobachten des Erscheinungsbilds der Oberflächen beurteilt. Des Weiterer. wurden die KW (Kurzwelle)-Werte und die LW (Langewelle)-Werte mittels einer Wellenabtastung (hergestellt von Byk Chemie Co., Ltd.) bestimmt. Dies sind Werte, die den Grad der Fluss- und Verlaufseigenschaft zeigen, und zeigen, dass je niedriger der Wert ist, desto besser die Fluss- und Verlaufseigenschaft ist. Des Weiteren wurden die Zahlen der Risse und Löcher, die auf der Beschichtungsfilmen beobachtet worden waren, visuell gezählt und gemäß fünf Güteklassen von „sehr gut" (5) bis „sehr schlecht" (1) beurteilt. Die Ergebnisse davon sind in Tabelle 6 gezeigt.
Beschichtungstestbeispiel 2 (Beurteilung der Wiederbeschichtungseigenschaft)
Eine Beschichtung auf metallischer Basis, die in Tabelle 4 gezeigt ist, wurde mit einem Verdünnungslösungsmittel so verdünnt, dass die Beschichtung eine Viskosität von 13 Sekunden bezogen auf Ford-Cup Nr. 4 besaß und auf den in Beschichtungstestbeispiel 1 hergestellten Beschichtungsfilm so aufgetragen, dass der Beschichtungsfilm nach dem Trocknen eine Dicke von 15 μm besaß. Dieser Beschichtungsfilm wurde 5 Minuten lang bei Raumtemperatur getrocknet und dann wurden die in Tabelle 5 gezeigten klaren Deckschichtbeschichtungszusammensetzungen mit einer Luftspritzvorrichtung so darauf aufgetragen, dass eine Dicke von 30 μm erhalten wurde. Man ließ den Beschichtungsfilm 5 Minuten lang bei Raumtemperatur stehen und dann wurde er 20 Minuten lang in einem Ofen bei 120°C ausgehärtet. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde er hinsichtlich einer Adhäsion einer erneuten Beschichtung durch einen Querschnittsadhäsionstest beurteilt.
Des Weiteren wurde Isopropylalkohol auf einen anderen, in Beschichtungstestbeispiel 1 hergestellten Beschichtungsfilm aufgetropft und natürlich getrocknet. Die Additive traten auf dem Beschichtungsfilm nach dem Trocknen zusammen und blieben in einem konzentrierten Zustand. Die Beschichtung auf metal lischer Basis und die klare Deckschichtbeschichtung wurden auf diesen Beschichtungsfilm in derselben Art und Weise wie voranstehend beschrieben mittels Luftspritzen aufgetragen und 20 Minuten lang in einem Ofen bei 140°C ausgehärtet. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde der Beschichtungsfilm hinsichtlich des Zustands einer Farbänderung der Basisbeschichtung in einem Teil, in dem die Additive zusammentraten, beurteilt.
Die Tests der Beschichtungsfilme wurden folgendermaßen beurteilt. Eine Änderung in der Farbe durch Isopropylalkohol (im Folgenden als eine Schädigung-durch-IPA-Eigenschaft bezeichnet) und die Fluss- und Verlaufseigenschaft nach erneutem Beschichten wurden visuell nach 5 Güteklassen von „sehr gut" (5) bis „sehr schlecht" (1) beurteilt. Bei dem Test der Adhäsion der Beschichtung wurden 100 Querschnittsabschnitte mit derselben Breite von 1 mm in einem Quadrat von 10 mm × 10 mm auf der beschichteten Platte mittels einer Schneidvorrichtung erzeugt und ein Abschältest wurde durch ein Cellophanklebeband durchgeführt, um die Anzahl der verbleibenden Abschnitte des erneuten Beschichtungsfilms zu zählen. Die Testergebnisse davon sind in Tabelle 7 gezeigt. Tabelle 3 Formulierung einer klaren Acrylpulverbeschichtung
Tabelle 4 Formulierung einer Beschichtung auf metallischer Basis

*)Verdünnungslösungsmittel: Toluol/Ethylacetat/Solvesso Nr. 100/Isobutylalkohol = 50/20/20/10

*)Verdünnungslösungsmittel: Solvesso Nr. 100/Methylisobutylketon/Butylalkohol = 30/30/40

Claims

Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Copolymerisieren eines reaktiven Monomers (A) mit einer Trimethylsilylgruppe, die dargestellt wird durch eine Strukturformel: -Si(CH₃)₃ in einer Molekülstruktur und/oder eines reaktiven Monomers (B) mit einer Trimethylsilylgruppe in der Form einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe, die dargestellt wird durch eine Strukturformel: -S₁[OS₁(CH₃)₃]₃ in einer Molekülstruktur mit einem (Meth)acrylsäureester (C), der dargestellt wird durch eine Formel:
[worin R₁ für ein Wasserstoffatom oder Methyl steht und R₂ für eine Alkylgruppe oder eine Alkenylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen steht] und/oder einem (Meth)acrylsäureester (D), der dargestellt wird durch eine Formel:
[worin R₃ für ein Wasserstoffatom oder Methyl steht; R₄ für ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen steht; n für eine ganze Zahl von 2, 3 oder 4 steht und m für eine ganze Zahl von 1 bis 50 steht], wobei das obige Trimethylsilylgruppen-enthaltende Polymer eine Trimethylsilylgruppe, die von dem Monomer (A) und/oder (B) herrührt, in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-% enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000 besitzt.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Umsetzen eines Copolymers eines multifunktionellen Monomers, in das eine Trimethylsilylgruppe oder eine Tris(trimethylsiloxy)silylgruppe eingeführt werden kann, und der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D), wie sie in Anspruch 1 beschrieben sind, mit einer Trimethylsilylgruppen-enthaltenden Verbindung und/oder einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltenden Verbindung, wobei das obige Trimethylsilylgruppen-enthaltende Polymer eine Trimethylsilylgruppe in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-% enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000 besitzt.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Copolymerisieren der Monomere (A) und/oder (B), wie sie in Anspruch 1 beschrieben sind, und der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D), wie sie in Anspruch 1 beschrieben sind, mit einem reaktiven Monomer (E), das mit diesen copolymerisiert werden kann, wobei das obige Copolymer eine Trimethylsilylgruppe, die von den Monomeren (A) und/oder (B) herrührt, in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-% und eine Copolymerisationseinheit, die von dem Monomer (E) herrührt, in einem Anteil, der 50 Gew.-% nicht übersteigt, enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000 besitzt.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung, umfassend ein Trimethylsilylgruppen-enthaltendes Copolymer, erhalten durch Umsetzen eines Copolymers des multifunktionellen Monomers, wie es in Anspruch 2 beschrieben ist, der (Meth)acrylsäureester (C) und/oder (D), wie sie in Anspruch 1 beschrieben sind, und des reaktiven Monomers (E), wie es in Anspruch 3 beschrieben ist, mit einer Trimethylsilylgruppen enthaltenden Verbindung und/oder einer Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltenden Verbindung, wobei das obige Trimethylsilylgruppen-enthaltende Copolymer eine Trimethylsilylgruppe in einem Anteil von 2 bis 65 Gew.-% enthält und eine Copolymerisationseinheit, die von dem Monomer (E) herrührt, in einem Anteil, der 50 Gew.-% nicht übersteigt, enthält und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 1.000 bis 60.000 besitzt.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Monomer (A) und/oder das Monomer (B) ausgewählt sind, ist aus der Gruppe, bestehend aus 3-Methacryloxypropyltrimethylsilan, 3-Methacryloxypropyltris(trimethylsiloxy)silan, Vinyltris(trimethylsiloxy)silan.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Trimethylsilylgruppen-enthaltende Verbindung und/oder die Tris(trimethylsiloxy)silylgruppen-enthaltende Verbindung ausgewählt sind/ist aus der Gruppe, bestehend aus Trimethylchlorsilan, Hexamethyldisilazan, Tris(trimethylsiloxy)hydrosilan, 3-Aminoprapyltris(trimethylsiloxy)silan und 3-Mercaptopropyltris(trimethylsiloxy)silan.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der (Meth)acrylsäureester (C) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, tert.Butyl(meth)acrylat, n-Octyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Isononyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat, Myristyl(meth)acrylat, Hexadecyl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat und Isobornyl(meth)acrylat.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der (Meth)acrylsäureester (D) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus 2-Methoxyethyl(meth)acrylat, 2-Ethoxyethyl(meth)acrylat, 2-Butoxyethyl(meth)acrylat, 2-Octoxyethyl(meth)acrylat, 2-Lauroxyethyl(meth)acrylat, 3-Methoxybutyl(meth)acrylat, 4-Methoxybutyl(meth)acrylat, Ethylcarbitol(meth)acrylat, Methoxypolyethylenglycol(meth)acrylat, Methoxypolypropylenglycol(meth)acrylat, Methoxypoly(ethylen-propylen) glycol(meth)acrylat, Methoxypoly(ethylen-tetramethylen)glycol(meth)acrylat, Butoxypoly(ethylen-propylen)glycol(meth)acrylat, Octoxypoly(ethylen-propylen)glycol(meth)acrylat, Lauroxypolyethylenglycol(meth)acrylat und Lauroxypoly(ethylen-propylen)glycol(meth)acrylat.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 4, wobei das multifunktionelle Monomer ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylsäure, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, Glycidyl(meth)acrylat, 2-Isocyanatoethyl(meth)acrylat, denjenigen, in denen R₄ ein Wasserstoffatom in der Formel ist, die den (Meth)acrylsäureester (D) darstellt, Allylglycidylether, 2-Hydroxyethylvinylether und 4-Hydroxybutylvinylether.
Fluss- und Verlaufsmittel für eine Pulverbeschichtung nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Monomer (E) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylsäureestern, die von den voranstehend beschriebenen (C) und (D) verschieden sind, wie Behenyl(meth)acrylat und Nonylphenoxypolyethylenglycol(meth)acrylat; Acrylamiden wie Acrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, N,N-Diethylacrylamid, N-Isopropylacrylamid, Diacetonacrylamid und Acroyhnorpholin; aromatischen Vinylverbindungen auf Kohlenwasserstoffbasis wie Styrol, α-Methylstyrol, Chlorstyrol und Vinyltoluol; Vinylestern oder Allylverbindungen wie Vinylacetat, Vinylpropionat und Diallylphthalat; Vinylethern wie Ethylvinylether, n-Propylvinylether, Isopropylvinylether, n-Butylvinylether, Isobutylvinylether, tert. Butylvinylether, n-Octylvinylether, 2-Ethylhexylvinylether, Methylvinylether und Cyclohexylvinylether; Vinylchlorid; Vinylidenchlorid; Chloropren; Propylen; Butadien; Isopren; und Fluorolefinmaleimid.