DE60205834T2

DE60205834T2 - Methode zu Herstellung beschichteter Metalldrähte

Info

Publication number: DE60205834T2
Application number: DE60205834T
Authority: DE
Inventors: Shinichi Kobe-shi Miyazaki; Osamu Kobe-Shi Toda; Yuichi Utsunomiya-shi Sano
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd; Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd; Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2001-09-20
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2006-05-18
Anticipated expiration: 2022-09-19
Also published as: DE60205834D1; US20030110612A1; EP1295985B1; EP1295985A1; US6935008B2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Metallkords, der aus einem oder mehreren Metalldraht/-drähten besteht.
In verschiedenen Kautschukprodukten wie z. B. Luftreifen werden weitgehend Stahlkorde verwendet, um Gummiteile wie eine Karkasse und einen Laufflächengürtel eines großen Reifens, einen Laufflächengürtel eines Personenwagenreifens und dergleichen zu verstärken.
Da die Haftung von Stahl selbst an Gummi nicht gut ist, werden Stahlkorde herkömmlicherweise mit Messing beschichtet, um die Haftung an Gummi zu verbessern. Während des Vulkanisierens des Kautschuks reagiert das in Messing enthaltene Kupfer mit in dem Kautschuk enthaltenem Schwefel und zwischen der Oberfläche des Drahtes und dem Kautschuk wird ein Sulfid erzeugt und im Ergebnis wird die Haftung verbessert.
Wenn jedoch ein solches Kautschukprodukt für eine lange Zeitspanne Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsbedingungen ausgesetzt ist, nimmt die Haftung allmählich ab und eine Trennung von Stahlkorden und Gummi kann stattfinden. Somit sollten eine solche Haftung nach dem Erfahren von Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsbedingungen für einen langen Zeitraum (nachfolgend die „Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung") und die Haftung in der Anfangsphase nach dem beendeten Vulkanisieren des Kautschuks (nachfolgend die „Anfangshaftung") unterschiedlich voneinander betrachtet werden.
Es kann verhindert werden, dass die „Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung" abnimmt, indem der Kupfergehalt verringert wird, um die Sulfidbildung zu steuern. Im Allgemeinen jedoch nimmt mit abnehmendem Kupfergehalt die Verteilbarkeit von Messing ab und die Ziehbarkeit des Drahtes wird schlechter. Wenn der Kupfergehalt von Messing weniger als 62% beträgt, wird es sehr schwierig, den Draht zu ziehen. Daher wird der Kupfergehalt herkömmlicherweise auf Kosten der Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung in einem Bereich von 63 bis 70% festgelegt.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Metallkords bereitzustellen, bei dem die Ziehbarkeit von Metalldraht selbst dann verbessert wird, wenn die Verteilbarkeit nicht so gut ist, und gleichzeitig die Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung verbessert wird. Dieses Ziel wird durch das Verfahren von Anspruch 1 erreicht.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Kords gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist in der EP-A-1 804 689 offen gelegt.
Hier bedeutet der Metall-„Kord" sowohl ein einzelnes/r Filament oder Draht wie auch eine Vielzahl von Filamenten oder Drähten, die miteinander verdrillt sind.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun im Detail in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
1 ist eine schematische Darstellung zur Erklärung eines Prozesses zum Herstellen eines Metalldrahtes, der mit einer primären Legierungsschicht und einer äußeren Kupferschicht beschichtet ist.
2 ist eine schematische Querschnittsansicht von einer von Ziehdüsen zur Erklärung des ersten Ziehprozesses.
3 ist ein Diagramm, die den Kupfergehalt als eine Funktion der Tiefe von der Drahtoberfläche in einer Anfangsphase des Drahtziehens zeigt.
4 ist ein Graph zur Erklärung eines Prozesses zum Bilden der aus zwei Elementen Cu und Zn hergestellten primären Legierungsschicht.
5 ist eine schematische Darstellung zur Erklärung eines Prozesses zum Bilden der aus drei Elementen Cu, Zn und Ni hergestellten primären Legierungsschicht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Metallkord wie folgt hergestellt.
Zuerst wird, wie in 1 gezeigt, ein Basisdraht 2 an der Gesamtheit seiner Oberfläche mit einer primären Schicht 3 aus einer Legierung aus zumindest Kupfer und Zink versehen und dann wird eine Schicht 4 aus Kupfer als die äußerste Schicht auf der primären Schicht 3 gebildet.
Dann wird der mit der primären Legierungsschicht 3 und Kupferschicht 4 beschichtete Draht 2, wie in 2 gezeigt, unter Verwendung einer Vielzahl von Ziehdüsen 5 gezogen, so dass durch die Reibungswärme während des Durchtritts zumindest die erste Ziehdüse 5, die primäre Legierungsschicht 3 und äußere Kupferschicht 4 eine Thermodiffusion bewirken, und diese werden in eine zweite Legierungsschicht 6 umgewandelt, die einen höheren Kupfergehalt K als die primäre Legierungsschicht 3 aufweist, wie in 3 gezeigt, um den Widerstand während des Ziehens des Drahtes 2 zu verringern, und die äußere Kupferschicht 4 wird während des Durchtritts durch die Ziehdüsen 5 allmählich vermindert. Zum Beispiel wird in der Anfangsphase des Drahtziehens ein äußerer Teil 4A der Kupferschicht 4 abgetragen und nach dem Durchtritt durch die letzte Ziehdüse 5 ist ein wesentlicher Abschnitt 4A der äußeren Kupferschicht 4, vorzugsweise die Gesamtheit 4, abgetragen.
Da die Kupferschicht 4, die eine bessere Verteilbarkeit aufweist, als die äußerste Schicht angeordnet ist, wirkt diese Schicht als Gleitmittel zwischen der Ziehdüse und dem Basisdraht, weshalb selbst wenn die primäre Legierungsschicht 3 einen relativ geringen Kupfergehalt aufweist und die Verteilbarkeit nicht gut ist, der Widerstand während des Durchtritts durch die Ziehdüsen, insbesondere Ziehdüsen, die sich oberstromig befinden wie z. B. die ersten und zweiten Ziehdüsen, abnimmt und die Ziehbarkeit verbessert wird. Hier liegt die Flächenverringerung vorzugsweise im Bereich von 90 bis 98%.
In solch einer Anfangsphase des Drahtziehens werden die Kupferschicht 4 und die primäre Legierungsschicht 3 durch die Reibungswärme erwärmt und eine Thermodiffusion wird zuerst um die Grenze zwischen der primären Legierungsschicht 3 und Kupferschicht 4 herum bewirkt und breitet sich zu jeder Seite der Grenze aus, und der Grenzabschnitt wird, wie in 3 gezeigt, in eine sekundäre Legierungsschicht 6, die sich von der primären Legierungsschicht 3 unterscheidet, umgewandelt.
Mit anderen Worten, das Kupfer in der sekundären Legierungsschicht 6 weist eine derartige Gradientenverteilung auf, dass der Kupfergehalt in Richtung nach außen von dem Kupfergehalt der primären Legierungsschicht 3. zunimmt.
Während der Ziehprozess fortschreitet wird die äußere Kupferschicht 4 allmählich abgetragen. Selbst wenn der äußere Teil 4A der äußeren Kupferschicht 4, wo der Kupfergehalt 100% beträgt, abgetragen ist und im Ergebnis die sekundäre Legierungsschicht 6 in Kontakt mit der Ziehdüse gelangt, kann die Verbesserungswirkung der Ziehbarkeit bis zur letzten Phase des Drahtziehens aufrecht erhalten werden, da die sekundäre Legierungsschicht 6 in ihrem Randbereich einen höheren Kupfergehalt aufweist und die Änderungsgeschwindigkeit in der Flächenverringerung mit dem Fortschreiten des Ziehens abnimmt. Wenn ein Abschnitt 6unf, wo der Kupfergehalt höher als der zulässige Wert L ist, verbleibt, nachdem das Ziehen abgeschlossen ist, ist vorzuziehen, einen solchen Abschnitt durch Elektrolyse oder dergleichen zu entfernen.
Wenn die Dicke T der Kupferschicht 4 mehr als 0,10 Mikrometer beträgt, ist die Wahrscheinlichkeit groß, dass die Kupferschicht 4 oder ein unvorteilhafter Abschnitt 6unf mit einem hohen Kupfergehalt nicht vollständig abgetragen werden kann, und daher ist es notwendig, solch einen unvorteilhaften Abschnitt 6unf nach dem Ziehen zu entfernen.
Wenn die Dicke T weniger als 0,001 Mikrometer beträgt, ist es beinahe unmöglich, die Ziehbarkeit zu verbessern. Daher wird die Dicke T der Kupferschicht 4 vorzugsweise im Bereich von 0,001 bis 0,10 Mikrometer, bevorzugter auf nicht weniger als 0,005 Mikrometer aber weniger als 0,02 Mikrometer festgelegt.
Die Kupferschicht 4 kann mittels Galvanisierung, insbesondere Ziehen durch oder Tauchen in ein Verkupferungs-Lösungsbad wie ein Kupferpyrophosphat-Bad und Kupfersulfatbad, gebildet werden.
Der wie oben beschrieben hergestellte Metalldraht kann für sich als ein Monofilament-Kord verwendet werden. Ferner kann er als ein Multifilament-Kord aus einer Vielzahl von Metalldrähten, die z. B. durch miteinander Verdrillen oder Umwickeln mit einem weiteren dünnen Draht zusammengesammelt werden, verwendet werden. Ferner kann/können im Fall eines Multifilament-Kords ein oder mehrere Draht/Drähte gewellt werden. Auch im Fall eines Monofilament-Kords kann der Draht gewellt werden, bevor er als Kord verwendet wird.
In Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen werden nun zwei Ausführungsformen im Detail beschrieben. In den folgenden Ausführungsformen ist der Basisdraht 2 ein Stahldraht.
Ausführungsform 1
In dieser Ausführungsform besteht die primäre Schicht 3 aus einer Legierung aus Kupfer und Zink, und zwar Messing. Solch eine Messingschicht 3 kann wie folgt gebildet werden.
Wie in 4 gezeigt, wird ein Basisdraht 2 zuerst mit einer Kupferschicht 3A auf der Oberfläche des Basisdrahtes 2 versehen und dann wird eine Zinkschicht 3B auf der Kupferschicht 3A gebildet. Die Kupferschicht 3A wird mittels Galvanisieren, insbesondere Ziehen des Basisdrahtes 2 durch ein Verkupferungs-Lösungsbad wie ein Kupferpyrophosphat-Bad und Kupfersulfatbad gebildet. Auch die Zinkschicht 3B wird mittels Galvanisieren, insbesondere durch Ziehen des verkupferten Drahtes 2 durch ein Verzinkungs-Lösungsbad wie ein Zinksulfatbad gebildet.
Danach wird der mit der Kupferschicht 3A und der äußeren Zinkschicht 3B beschichtete Draht 2, mit Hilfe einer elektrischen Heizeinrichtung, einer Hochfrequenzinduktions-Heizeinrichtung, eines Wirbelschichtofens oder dergleichen, auf z. B. etwa 550 Grad C erhitzt, so dass das Kupfer und das Zink eine Thermodiffusion bewirken und die Kupferschicht 3A und die Zinkschicht 3B in eine Schicht aus einer Legierung aus Kupfer und Zink, nämlich eine Messingschicht 3, umgewandelt werden. Somit ist es nicht immer notwendig, dass die Zinkschicht 3B sich außerhalb der Kupferschicht 3A befindet. Es kann auch möglich sein, zuerst zu galvanisieren und dann zu verkupfern.
Der mit der Messingschicht 3 beschichtete Draht 2 wird mit einer zusätzlichen Kupferschicht 4 an der Oberfläche der Messingschicht 3 versehen.
Die Kupferschicht 4 kann wie oben erklärt gebildet werden, aber in dem oben erwähnten Erwärmungsprozess zum Bewirken der Thermodiffusion wird, wenn die Oberfläche der Messingschicht 3 oxidiert ist, der Oxidfilm vor dem Bilden der Kupferschicht 4 entfernt, zum Beispiel durch Tauchen des Drahtes in verdünnte Schwefelsäure.
Der mit der Messingschicht 3 und äußeren Kupferschicht 4 beschichtete Draht 2 wird mit Hilfe von Ziehdüsen 5, zum Beispiel achtzehn Ziehdüsen 5, auf die Zielgröße gezogen.
In dieser Ausführungsform ist es, wenn der Gehalt an Kupfer in der Messingschicht 3 weniger als 50 Gew.-% beträgt, sogar schwierig, dass die äußerste Kupferschicht den Widerstand während des Ziehens verringert und die Ziehbarkeit verbessert. Wenn der Kupfergehalt mehr als 62 Gew.-% beträgt, wird die Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung schlechter. Daher wird der Kupfergehalt im Bereich von nicht mehr als 62 Gew.-% festgelegt. Somit wird in dieser Ausführungsform der oben erwähnte zulässige Wert L etwa 63 Gew.-%. Im Hinblick auf die Haftung unter Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsbedingungen wird er bevorzugter im Bereich von 50 bis 60 Gew.-% festgelegt. Der Rest ist demgemäß Zinkgehalt.
Vergleichstest 1
Metalldrähte wurden wie folgt hergestellt.

(1) Stahldraht mit 1,25 mm Durchmesser wurde mit einer Kupferschicht beschichtet, indem der Draht in ein Kupferpyrophosphat-Bad getaucht wurde.
(2) Der verkupferte Draht wurde mit einer Zinkschicht beschichtet, indem der Draht in ein Zinksulfatbad getaucht wurde.
(3) Der mit Kupfer und Zink beschichtete Draht wurde erwärmt, um die Kupfer- und Zinkschichten in eine primäre Messingschicht umzuwandeln.
(4) Der Draht wurde in verdünnte Schwefelsäure getaucht, um den die primäre Messingschicht bedeckenden Oxidfilm zu entfernen.
(5) In den Beispielen 1 bis 3, Ref. 2 und Ref. 3 wurde der mit der primären Messingschicht beschichtete Draht in ein Kupferpyrophosphat-Bad getaucht, um die äußerste Kupferschicht (0,001 bis 0,015 Mikrometer) zu bilden. Aber im Fall von Ref. 1 wurde die Kupferschicht nicht gebildet (Dicke = 0).
(6) Dann wurde der Draht mit Hilfe von achtzehn Ziehdüsen in einen Metalldraht mit einem Durchmesser von 0,27 mm gezogen. (Flächenverringerung 95,3%)

Drahtziehtest
Während des Ziehens des Drahtes wurde die Ziehbarkeit des Drahtes bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 durch einen Index angegeben, der darauf basiert, dass Ref. 1 gleich 100 ist. Je höher der Index, umso besser ist die Drahtziehbarkeit.
Haftungstest
Ferner wurde ein Stahlkord (1 × 3-Struktur) hergestellt, indem drei Metalldrähte miteinander verdrillt wurden. Dann wurden die Korde, um Testmaterial für die Verwendung beim Haftungstest unter Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsbedingungen herzustellen, zwischen Rohkautschuklagen angeordnet und sie wurden erwärmt, um den Kautschuk zu vulkanisieren. Dann wurden die Testmaterialien für fünf Tage in einen Ofen (Temperatur 80 Grad C, relative Feuchtigkeit 95%) gelegt. Danach wurden die Materialien einem Schältest unterzogen. Die Bewertungsstandards sind wie folgt.

5: Kord war durchgehend mit Kautschuk bedeckt
4: es gibt 3 bis 6 unbedeckte Flecken
3: es gibt 13 bis 20 unbedeckte Flecken
2: es gibt mehr als 20 unbedeckte Flecken, aber mehr als 60% der Fläche waren bedeckt
1: weniger als 30% der Fläche war mit Kautschuk bedeckt

Dazwischen liegende Werte bedeuten demgemäß dazwischen liegende Ergebnisse. Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Die Tests haben bestätigt, dass die Drahtziehbarkeit und die Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung verbessert werden können, obwohl der Kupfergehalt der primären Legierungsschicht oder Messingschicht verringert ist.
Ausführungsform 2
In dieser Ausführungsform ist die primäre Legierungsschicht 3 eine Legierung aus Kupfer, Zink und Nickel. Solch eine Legierungsschicht 3 kann wie folgt gebildet werden.
Wie in 5 gezeigt, wird ein Basisdraht 2 mit einer Kupferschicht 3A an der Oberfläche des Basisdrahtes 2 versehen und dann wird eine Zinkschicht 3B auf der Kupferschicht 3A gebildet und weiter wird eine Nickelschicht 3C auf der Zinkschicht 3B gebildet. Die Kupferschicht 3A und Zinkschicht 38 werden auf dieselbe Weise wie bei der oben erwähn ten Ausführungsform gebildet. Die Nickelschicht 3C wird ebenfalls mittels Galvanisierung gebildet, insbesondere durch Ziehen des Drahtes 2 durch ein Nickelbeschichtungs-Lösungsbad wie ein Nickelsulfatbad.
Danach wird auf dieselbe Weise wie bei der oben erwähnten Ausführungsform der Draht 2, der mit den drei Schichten 3A, 3B und 3C beschichtet ist, auf z. B. etwa 550 Grad C erwärmt, so dass das Kupfer, das Zink und das Nickel eine Thermodiffusion bewirken, und die Kupfer-, Zink- und Nickelschichten 3A, 3B und 3C in eine Schicht aus einer Legierung aus diesen drei Elementen Cu, Zn und Ni umgewandelt werden. (Nachfolgend die „primäre Legierungsschicht 3 aus drei Elementen".)
In dieser Ausführungsform erfolgt die Beschichtung von drei Elementen, wie oben erklärt, in der Reihenfolge „Kupfer, Zink und Nickel", es ist aber auch möglich, eine andere Reihenfolge zu verwenden, z. B. „Nickel, Zink und Kupfer", „Kupfer und eine Zwei-Element-Galvanisierung aus Zink plus Nickel", „Zwei-Element-Galvanisierung aus Zink plus Nickel und dann Kupfer" und dergleichen.
Wenn die Oberfläche der primären Legierungsschicht 3 aus drei Elementen oxidiert ist, wird der Oxidfilm entfernt und dann wird, wie oben erklärt, eine zusätzliche Kupferschicht 4 auf der Oberfläche der Schicht 3 gebildet.
Der mit der primären Legierungsschicht 3 aus drei Elementen und der äußeren Kupferschicht 4 beschichtete Draht 2 wird mit Hilfe von Ziehdüsen 5, z. B. achtzehn Ziehdüsen 5, auf die Zielgröße gezogen.
In dieser Ausführungsform kann im Gegensatz zu der früheren Ausführungsform 1 die primäre Legierungsschicht 3 aufgrund des Einschlusses von Nickel einen relativ hohen Kupfergehalt aufweisen. Wenn der Kupfergehalt jedoch mehr als 75% beträgt, dann steigt das Kupfer, das während des Vulkanisierens des Kautschuks mit Schwefel im Kautschuk reagiert, an und im Ergebnis verschlechtern sich die Wärmebeständigkeit und Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung. Wenn der Kupfergehalt weniger als 60% beträgt, dann wird das Kupfer, das während des Vulkanisierens des Kautschuks mit Schwefel im Kautschuk reagiert, ungenügend, um die Anfangshaftung zu verbessern. Somit wird in dieser Ausführungsform der oben erwähnte zulässige Wert L etwa 76%. Ferner ist es, wenn der Nickelgehalt weniger als 4% beträgt, schwierig, die Wärmebeständigkeit und die Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung zu verbessern. Wenn der Nickelgehalt mehr als 14% beträgt, dann wird die Anfangshaftung schlechter.
Es ist daher vorzuziehen, dass die primäre Legierungsschicht 3 aus drei Elementen einen Kupfergehalt von 60 bis 75 Gew.-% und einen Nickelgehalt von 4 bis 14 Gew.-% aufweist. Der Rest ist demgemäß Zinkgehalt.
Wenn diese Bedingungen nicht erfüllt sind, ist es schwierig, die Ziehbarkeit, Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung und Anfangshaftung gleichzeitig zu verbessern.
Vergleichstest 2
Metalldrähte wurden wie folgt hergestellt.

(1) Stahldraht mit 1,25 mm Durchmesser wurde mit einer Kupferschicht beschichtet, indem der Draht in ein Kupferpyrophosphat-Bad getaucht wurde.
(2) Der verkupferte Draht wurde mit einer Zinkschicht beschichtet, indem der Draht in ein Zinksulfatbad getaucht wurde.
(3) Ferner wurde der Draht mit einer Nickelschicht beschichtet, indem der Draht in ein Nickelsulfatbad getaucht wurde.
(4) Der mit Kupfer, Zink und Nickel beschichtete Draht wurde erwärmt, um die drei Schichten in eine primäre Legierungsschicht aus drei Elementen umzuwandeln.
(5) Der Draht wurde in verdünnte Schwefelsäure getaucht, um den Oxidfilm zu entfernen.
(6) In den Beispielen 1 bis 3, Ref. 2 und Ref. 3 wurde der mit der primären Legierungsschicht bedeckte Draht in ein Kupferpyrophosphat-Bad getaucht, um die äußerste Kupferschicht zu bilden. Aber im Fall von Ref.1 wurde die Kupferschicht nicht gebildet.
(7) Dann wurde der Draht unter Verwendung der achtzehn Ziehdüsen in einen Metalldraht mit einem Durchmesser von 0,27 mm gezogen.

Unter Verwendung dieser Metalldrähte wurden wie oben erklärt ein Ziehtest und Haftungstest durchgeführt. Ferner wurden, um die Anfangshaftung zu bewerten, Testmaterialien wie oben einem Schältest unterzogen, ohne dabei Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsbedingungen ausgesetzt zu sein, wobei dieselben Bewertungsstandards verwendet wurden. Die Testergebnisse sind zusammen mit der Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Tabelle 3 (PHR)

*1) 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinonpolymer
*2) N,N'-Dicyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid

Die Testergebnisse haben bestätigt, dass die Drahtziehbarkeit, die Anfangshaftung und die Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitshaftung verbessert werden können.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Metallkords, der aus einem oder mehreren Metalldrähten besteht, das umfasst, dass zumindest zwei Schichten aus mindestens zwei Metallelementen, die Kupfer und Zink umfassen, auf einer Oberfläche eines Basisdrahts hergestellt werden, gekennzeichnet durch die Schritte, dass die Schichten erwärmt werden, um zu bewirken, dass sich die Metallelemente durch Thermodiffusion in eine primäre Legierungsschicht umwandeln, eine Kupferschicht auf der primären Legierungsschicht mit einer Dicke im Bereich von nicht weniger als 0,005 Mikrometern aber weniger als 0,02 Mikrometern hergestellt wird, der Draht, der mit der primären Legierungsschicht und der äußeren Kupferschicht versehen ist, zu einem Metalldraht durch Ziehdüsen gezogen wird, so dass die äußere Kupferschicht während des Durchtritts durch die Ziehdüsen auf Null vermindert und eine sekundäre Legierungsschicht in Folge der Umwandlung der primären Legierungsschicht und der äußeren Kupferschicht gebildet wird, die durch Reibungswärme während des Durchtritts durch die Ziehdüsen hervorgerufen wird, wobei der Kupfergehalt in der zweiten Legierungsschicht des fertig gestellten Drahtes nicht kleiner als 50% und nicht größer als 62% zumindest an der Oberfläche ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zumindest zwei Schichten eine Kupferschicht und eine Zinkschicht sind, und die primäre Legierungsschicht einen Kupfergehalt von 50 bis 60 Gewichts-% aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zumindest zwei Metallelemente Kupfer, Zink und Nickel sind, wobei die primäre Legierungsschicht einen Kupfergehalt von 60 bis 75 Gewichts-% und einen Nickelgehalt von 4 bis 14 Gewichts-% aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Metallkord aus einer Vielzahl von Metalldrähten besteht, und das Verfahren ferner umfasst, dass die Metalldrähte miteinander zu dem Kord verdrillt werden.