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Diese Erfindung bezieht sich auf
eine Vorrichtung zum Vorformen von einem oder mehreren Elementardrähten, die
einen verstärkenden
Metallkord bilden. Dieser Kord eignet sich insbesondere zum Verstärken von
Produkten mit einer elastomeren Verbundmasse, beispielsweise Reifen.
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Insbesondere eignet sich die Vorformvorrichtung
nach der vorliegenden Erfindung zur Bearbeitung von Metalldrähten mit
hohem Kohlenstoffgehalt, die zur Herstellung von Korden mit hoher
Dehnung bevorzugt werden.
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Der Ausdruck "hohe Dehnung" wird verwendet, um die Fähigkeit
der verstärkenden
Elemente aufzuzeigen, sich unter Spannung, wenigstens anfänglich,
zu einem beträchtlichen
Ausmaß aufgrund
der Verwendung spezieller Materialien und/oder bestimmter spezifisch
ausgewählter
geometrischer Formen zu dehnen, damit besondere Herstellungsphasen
von Reifen und/oder Reifeneinsatzbedingungen erfüllt werden.
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Insbesondere haben diese Korde, die
als "HE" (Hohe Dehnung) definiert
sind, eine Bruchdehnung zwischen 4% und 10%.
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Die aus dieser Vorformvorrichtung
nach der Erfindung abgeführten
Drähte
werden danach einer bekannten herkömmlichen Verlitzungsstation
zugeführt,
wo die derart vorgeformten Drähte
um die Längsachse des
so erhaltenen Kords verdrillt werden.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden
Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des Kords mit den folgenden
Phasen: Vorformen von einem oder mehreren Elementardrähten, die
den Kord bilden, indem sie einer permanenten Verformung auf ihrer
Längsabwicklung
ausgesetzt und die Elementardrähte
mit Hilfe einer wendelförmigen
Verdrillung um die Längsachse
des Kords verlitzt werden.
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Außerdem bezieht sich die vorliegende
Erfindung auf einen Metallkord, vorzugsweise auf einen Verstärkungskord,
der mit Hilfe eines Vorformverfahrens und einer daran anschließenden Verlitzung
der vorstehenden Art erhalten wird.
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Der Kord ist speziell für die Verwendung
bei der Herstellung von Reifenbauteilen für Kraftfahrzeuge ausgelegt,
kann jedoch auch einfach für
die Herstellung anderer Gegenstände
verwendet werden, beispielsweise von Rohren für Hochdruckfluide, für Riemen,
für Bandförderer oder
irgendein anderes Produkt, das aus einem Verbundmaterial auf Elastomerbasis
hergestellt wird.
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Bekanntlich werden Metallkorde, die
gewöhnlich
zur Verstärkung
von elastomeren Produkten verwendet werden, insgesamt aus mehreren
Elementardrähten
hergestellt, die wendelförmig
um eine Achse verdrillt werden, die mit der Längsabwicklung der Korde zusammenfällt.
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Vorzugsweise werden die Korde mit
Hilfe von Verlitzungsmaschinen hergestellt, die einen Lagerbockaufbau,
einen mit dem Lagerbockaufbau verbundenen Rotor, der um eine vorgegebene
Achse drehbar ist, ein Gestell, das an dem Lagerbockaufbau an einer
Schwingachse festgelegt ist, die mit der Drehachse des Rotors zusammenfällt, Zufuhreinrichtungen,
die funktionsmäßig an dem
Gestell und/oder an seiner Außenseite
angeordnet und zum Zuführen
von einem oder mehreren Elementardrähten geeignet sind, die von
entsprechenden Zufuhrspulen kommen, wobei einer oder mehrere Elementardrähte längs geeigneter
Verlitzungswege bewegt werden, und vorzugsweise wenigstens eine
Vorformvorrichtung aufweisen, die auf einen oder mehrere Elementardrähte in einem
Abstand der Drähte
einwirken, der der darauf folgenden Verlitzungsphase vorausgeht.
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Diese Vorformvorrichtung prägt einem
oder mehreren Elementardrähten
eine permanente Biegeverformung auf, die dazu geeignet ist, die
darauf folgende Anordnung der Drähte
entsprechend einer wendelförmigen
Abwicklung zu halten und zu verbessern, was die erforderliche Beibehaltung
der strukturellen Kompaktheit des Kords gewährleistet.
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Weiterhin ist wichtig zu vermerken,
dass diese Korde, insbesondere wenn sie bei der Herstellung von Reifen
zum Einsatz kommen, insgesamt einen hohen mechanischen Widerstand
haben und ein gutes physikalisch-chemisches Haften an dem elastomeren
Material, in dem sie eingebettet sind, sowie in wirksames Eindringen
des Materials in den Raum, der jeden Draht des Kords umgibt, ermöglichen
müssen.
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Zur Beseitigung der Gefahr, dass
die Korde unerwünschten
Korrosionserscheinungen unterliegen, wenn sie einmal in den Reifen
oder innerhalb eines aus elastomerem Material hergestellten Produkt
eingeschlossen sind, ist es bekanntlich von großer Bedeutung, dass die die
Korde bildenden Elementardrähte
auf ihrer gesamten Oberflächenerstreckung
von dem elastomeren Material vollständig beschichtet sind, in das
der Kord eingebettet ist.
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Dieses Ergebnis, das schwieriger
zu erreichen ist, wenn komplexere Korde in Betracht kommen, ist nicht
leicht zu erreichen, auch wenn Korde zum Einsatz kommen, die von
einer geringen Anzahl von Elementardrähten gebildet werden.
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Um dem Kord die geforderte geometrische
und strukturelle Stabilität
zu geben, werden die den Kord bildenden Elementardrähte tatsächlich kompaktiert,
d. h. innig in Kontakt miteinander positioniert, was zur Bildung
von einem oder mehreren geschlossenen Hohlräumen in dem Kord führt, die
sich entlang der Längsabwicklung
des Kords erstrecken.
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Diese Hohlräume sind geschlossen und können demzufolge
nicht von dem elastomeren Material während der normalen Gummierungsphasen
des Kords erreicht werden, so dass als Folge eine Korrosion innerhalb
der geschlossenen Hohlräume
entstehen und sich längs
der Elementardrähte,
die den Kord bilden, fortsetzen kann.
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Dies hat beispielsweise zur Folge,
dass aufgrund von Einschnitten oder Einstichen in den Reifenaufbau
oder aus irgendeinem anderen Grund Feuchtigkeit und/oder externe
Agenzien in die geschlossenen Hohlräume eindringen können, was
unvermeidbar einen schnellen Korrosionsprozess der Elementardrähte einleitet,
wodurch der strukturelle Widerstand des Kords und des Reifens ernsthaft
gefährdet
wird.
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Das Vorhandensein der geschlossenen
Hohlräume,
die von dem elastomeren Material nicht erreicht werden können, führt ferner
zur einer reduzierten Haftung der Drähte an dem Elastomer, was,
vor allem wenn die Korde zur Herstellung von Reifen verwendet werden,
beim Einsatz eine unerwünschte
Neigung der Drähte verursachen
kann, um sich von dem Elastomer zu trennen.
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Ein zusätzlicher Nachteil aufgrund
unzureichender Gummierung der Drähte,
die durch das Vorhandensein der geschlossenen Hohlräume verursacht
wird, besteht in der Entwicklung, dass sich die Drähte in Kontakt
miteinander reiben. Dies erzeugt eine unvermeidbare Verschlechterung
des Ermüdungswiderstands der
Drähte
und demzufolge des Kords.
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Ein Versuch, diese Art von bekanntem
Problem zu überwinden,
besteht darin, so genannte "offene" Korde zu verwenden,
bei denen die Drähte
(insgesamt drei bis fünf)
vonein ander während
der gesamten Gummierungsphase beabstandet gehalten werden, die nach
bekannten Verfahren ausgeführt
wird und darin besteht, eine an den Kord angelegte Zugbelastung
aufrechtzuerhalten, die fünf
Kilogramm nicht überschreitet.
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Solche Korde sind beispielsweise
in dem auf die Anmelderin lautenden US-Patent 4,258,543 beschrieben.
Diese Korde ermöglichen
ein stärkeres
Eindringen des Kautschuks zwischen die die Korde bildenden Drähte.
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Die so erhaltenen Korde haben jedoch
mehrere Probleme, insbesondere im Einsatz, da die die Korde bildenden
Drähte
dazu neigen, sich auch dann im Abstand zu befinden, wenn sie einer
beträchtlichen
Zugspannung während
der Reifenherstellung und im Einsatz des Reifens ausgesetzt werden.
Diese Tatsache führt zu
einer unerwünschten
geometrischen und strukturellen Instabilität der Korde, was die Leistung
des Reifens beeinträchtigt.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung
des Standes der Technik werden so genannte Korde mit Doppeldurchmesser
verwendet, d. h. Korde mit zwei Paaren von Drähten, bei denen der Durchmesser
der Drähte des
ersten Paares sich geeignet von dem des zweiten Paares unterscheidet.
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Bekannt ist ferner (siehe EP-Patent
168,857), einen Metallkord herzustellen, der ein erstes Paar von Elementardrähten mit
gleichem Durchmesser und ein zweites Paar von Elementardrähten mit
einem Durchmesser hat, der kleiner ist als der des ersten Paares.
Dieses erste und zweite Paar werden einer herkömmlichen Verlitzungsmaschine
mit innerer Sammlung zugeführt,
nachdem sie einen kreisförmigen
Vorformkopf durchquert haben, wo die Drähte des ersten und zweiten
Paars Bahnen folgen, die unterschiedliche Vorformwirkungen bezüglich einander
gewährleisten.
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Der so erhaltene Kord hat somit das
Paar von Drähten
mit einem größeren Durchmesser,
das wendelförmig
und in wechselseitigem Kontakt verdrillt ist, während jeder Draht des zweiten
Paars zwischen den beiden Drähten
des ersten Paars angeordnet ist und sich parallel zu letzterem erstreckt
und einen geeigneten Abstand von ihnen hat.
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Auf diese Weise werden die vorstehend
geschlossenen Hohlräume
aus dem Querschnitt des Kords beseitigt, wodurch eine vollständige Beschichtung
der Elementardrähte
mit elastomerem Material gewährleistet
ist, das während
der Gummierungsphase verwendet wird.
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Zu der vorgeschlagenen technischen
Lösung
gehört
jedoch noch, dass die Drähte
mit dem kleinsten Durchmesser sich in einem Abstand von denjenigen
mit dem größten Durchmesser
auch dann befinden, wenn der Kord im Einsatz einer Zugspannung unterworfen
wird. Diese Tatsache führt,
wie bei den vorstehend erwähnten "offenen" Korden, zu einer
bestimmten geometrischen und strukturellen Instabilität des Kords,
was nicht vorteilhaft ist.
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Außerdem ist es sehr schwierig,
dem so erhaltenen Kord eine genaue und regelmäßige geometrische Gestalt an
jedem Punkt seiner Längsabwicklung
zu geben, da die konstante gegenseitige Position der Drähte in dem
Kord durch die spezielle Art der verwendeten Vorformvorrichtung
gewährleistet
wird, jedoch der Abstand zwischen den Drähten mit dem kleinsten Durchmesser
und den Drähten
mit dem größten Durchmesser dazu
neigt, sich willkürlich
in den verschiedenen Punkten der Längsabwicklung sowohl im Ruhezustand
als auch im Einsatzzustand des Kords zu verändern.
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Bei einem weiteren bekannten Vorformverfahren,
das in dem erwähnten,
auf die Anmelderin lautenden US-Patent 4,258,543 beschrieben ist,
kann eine Rollenvorformmaschine verwendet werden. Die Rolle ist
leer laufend und hat mehrere Vorformsitze, von denen jeder so positioniert
ist, dass er funktionsmäßig mit
einem entsprechenden Elementardraht des Kords in Eingriff kommt.
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Diese Vorformsitze sind in der Oberfläche der
Rolle vorgesehene Umfangsnuten, deren Breite im Wesentlichen dem
Durchmesser des entsprechenden Elementardrahts gleich ist, wobei
ein Halbkreisprofil-Endabschnitt eine Achse hat, die mit der der
offenen Endabschnitte der anderen Umfangsnuten zusammenfällt.
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Auf diese Weise kann das Vorformen
durch Einstellen des Krümmungsradius
der Nuten oder durch Einstellen der an den Draht angelegten Zugspannung
variiert werden. Jedoch weist auch diese Lösung Probleme auf, da die Vorformwirkung
an dem Draht häufig
durch die dynamischen Verlitzungszüge vereitelt wird.
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Zur Lösung des Problems der schlechten
Gummierung der Drähte
eines gegebenen Kords, was, wie erwähnt, darauf folgend zu unerwünschten
Korrosionsproblemen führen
kann, besteht eine vorgeschlagene Lösung in Korden, die insgesamt
mit einer geringen Anzahl von Drähten
gebildet werden, wobei wenigstens einer der Elementardrähte während der
Vorformung so verformt wird, dass er ein Muster annimmt, das nicht länger kontinuierlich
ist, sondern eine geeignete unterbrochene Linie darstellt.
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Eine solche Ausgestaltung ist beispielsweise
in dem US-Patent 5,020,312 beschrieben, bei welchem wenigstens ein
Draht eines gegebenen Kords in der Längsrichtung des Kords einem
Zickzackmuster unterworfen ist.
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Dies macht einen fortlaufenden Kontakt
zwischen wenigstens zwei benachbarten Drähten auf der Längsabwicklung
des Kords unmöglich,
so dass zwischen den beiden Drähten
Ablösbereiche
gebildet werden, d. h. Einlassöffnungen,
die das Einführen
von Gummierungsmaterial an jeder Zickzackbiegung des Drahts ermöglichen.
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Wie in diesem Dokument offenbart
ist, werden ein oder mehrere zur Bildung eines vorgegebenen Kords
geeignete Drähte
von entsprechenden Speichertrommeln abgewickelt und einem Paar von
gegenüberliegenden
Kammrädern
zugeführt,
durch die der/die oben erwähnte(n)
Draht oder Drähte
geführt
und entsprechend der Axialrichtung vorgeformt werden, was das erwähnte Zickzackmuster
ergibt.
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Diese Art der Vorformung ist in dem
US-Patent 5,581,990 ebenfalls ausführlich beschrieben und im Einzelnen
dargestellt.
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Das größte Problem bei den nach diesem
Arbeitsverfahren hergestellten Korden beruht jedoch auf einer beträchtlichen
Zerquetschung der äußeren Fasern
der einen vorgegebenen Kord bildenden Drähte an dem Biegescheitel. Diese
Tatsache führt
zu einer unvermeidbaren und unerwünschten Verringerung des Dauerfestigkeitswerts
des Kords und demzufolge zu einer Verringerung des Qualitätspegels
des Reifens, bei dem das Verfahren zur Anwendung gelangt.
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Es ist weiterhin bekannt, Vorformvorrichtungen
zu verwenden, die mit Vorformköpfen
zum Einprägen einer
axialen Verformung bei einem oder mehreren der Drähte versehen
sind. Insbesondere offenbart das US-Patent 5,319,915 die Positionierung
einer ebenen Fläche,
die sich vor dem Verlitzen parallel zur Achse eines Drahts erstreckt.
Diese ebene Fläche
ist mit Vorformköpfen
versehen, die aus mehreren Stiften besteht, die senkrecht bezüglich der
ebenen Fläche
in einem regelmäßigen Abstand
voneinander angeordnet sind.
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Wie in dem US-Patent 5,722,226 dargestellt
ist, können
sich diese Stifte in einem Tragaufbau befinden, der auch konisch
oder zylindrisch (d. h. nicht notwendigerweise eben) sein kann,
und ausgerichtet oder geeignet versetzt sein, um den zu verformenden
Draht mit dem gewünschten
Zickzackweg zu versehen.
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Diese Vorrichtung ist folglich so
angeordnet, dass der Draht alternativ über oder unter die Folge von Köpfen läuft, während die
Gesamtvorrichtung um ihre Achse gedreht wird, die parallel zur Achse
des Drahtes ist.
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Die EP-A-0 791 682 offenbart eine
Vorrichtung zur Herstellung von Metallkorden, die insbesondere zur Verstärkung von
elastomeren Verbundprodukten nach dem Anspruch 1 verwendet werden,
wobei die Vorrichtung einen Lagerbockaufbau, einen Rotor, der in
Eingriff mit dem Lagerbockaufbau steht und um eine vorgegebene Achse
drehbar ist, ein Gestell, das an dem Lagerbockaufbau auf einer Schwingachse
festgelegt ist, die mit der Drehachse des Rotors zusammenfällt, und
Zufuhreinrichtungen aufweist, die funktionsmäßig an dem Gestell festgelegt
sind, um mehrere Elementardrähte
von entsprechenden Zufuhrspulen aus zuzuführen, wobei die Elementardrähte auf
den Rotor auf einem Verlitzungsweg mit Endabschnitten geführt werden,
die mit der Drehachse des Rotors und mit einem zentralen Abschnitt
zusammenfallen, der von der Drehachse beabstandet ist, und wobei
die Vorrichtung weiterhin wenigstens eine Vorformvorrichtung (15)
aufweist, die funktionsmäßig mit
dem Gestell in Eingriff steht und an wenigstens einem der Elementardrähte in einem
Abstand stromauf bezogen auf den ersten Endabschnitt (10a)
des Verlitzungsweges einwirkt, wodurch die wenigstens eine Vorformvorrichtung
in der Lage ist, den Elementardraht mit einer Verformung zu versehen,
die im Wesentlichen ein wendelförmiges
Biegen ohne scharfe Kanten ist. Aufgrund der internen Torsionsspannungen,
die die Drähte
verformen, wird ihnen eine Wendelform gegeben.
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Diese Vorrichtung hat jedoch den
Nachteil, dass die Vorformvorrichtung an dem wenigstens einen Elementardraht
einzeln angreift und deshalb eine im Wesentlichen sinusförmige Verformung
erzeugt, die in einer Ebene liegt.
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Die US-A-5 213 652 offenbart einen
Stahlkord für
die Verwendung als verstärkende
elastomere Verbundprodukte mit einem Paar von miteinander verdrillten
Fäden,
was individuell an einer Vorformeinrichtung in Stiftbauweise zu
einer Sinusform ausgeführt
wird, die in einer Ebene liegt. Es sind keine Einzelheiten der Vorrichtung
zur Herstellung eines solchen Kordes erwähnt.
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Die Anmelderin hat überraschenderweise
ein Verlitzungssystem zur Herstellung eines Metallkords gefunden,
das ein gutes Eindringen des elastomeren Materials zwischen die
den Metallkord bildenden Drähten vorsieht
sowie eine gute Dauerfestigkeit bezogen auf ähnliche bekannte Korde hat.
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Insbesondere hat die Anmelderin gefunden,
dass durch Anlegen einer sanften Vorformwirkung, im Wesentlichen
sinusförmig,
an einen oder mehrere Metalldrähte,
die einen vorgegebenen Kord bilden, der Kord eine bessere Dauerfestigkeit
beispielsweise bezogen auf Korde hat, die mittels eines Vorformprozesses
erhalten werden, bei dem Kammräder
verwendet werden.
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Insbesondere hat die Anmelderin überraschenderweise
gefunden, dass ein erfindungsgemäßer Kord eine
erhöhte
Bruchdehnung hat, während
das Eindringen des Kords in das elastomere Material bezogen auf die
vorstehend erwähnten
Drähte
nach dem Stand der Technik beträchtlich
gesteigert ist.
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Ein erster Aspekt der vorliegenden
Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung nach Anspruch 1.
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Vorzugsweise hat die erfindungsgemäße Vorrichtung
eine Vorformvorrichtung für
jeden Elementardraht des Kords.
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Insbesondere hat die wenigstens eine
Vorformvorrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine erste
und eine zweite Scheibe, die an einem geeigneten Tragaufbau befestigt
sind, der sich frei um seine Achse drehen kann, wobei jede Scheibe
mehrere gegenüberliegende
Stifte hat, die für
ein reziprokes einander Durchdringen über einen vorgegebenen Abstand
geeignet sind, so dass eine sinusförmige Verformung ohne scharfe
Ränder
an einem Draht induziert wird, der durch den Raum zwischen den Stiften
der ersten Scheibe den entsprechenden Stiften der zweiten Scheibe
hindurchgeht.
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Ein weiterer Aspekt der vorliegenden
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach Anspruch 6.
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Ein weiterer Aspekt der vorliegenden
Erfindung bezieht sich auf einen Reifen für Fahrzeugräder nach Anspruch 8.
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Weitere Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung werden durch die folgende, ins Einzelne gehende
Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsformen besser erläutert, wie
unter Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen wiedergegeben werden,
in denen
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1 in
einer Seitenansicht eine bekannte Verlitzungsmaschine zeigt, bei
der die Vorformvorrichtung nach dieser Erfindung verwendet wird,
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2a und 2b im Einzelnen eine Vorformvorrichtung
nach der vorliegenden Erfindung in einer Draufsicht bzw. einer Teilseitenansicht
zeigen, und
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3 einen
Reifen im Teilquerschnitt zeigt, der mit Bauelementen versehen ist,
die Verstärkungskorde nach
der Erfindung aufweisen.
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In den erwähnten Figuren bezeichnet das
Bezugszeichen 1 insgesamt einen metallischen Verstärkungskord,
insbesondere für
die Verwendung in elastomeren Verbundprodukten, speziell Reifen
für Kraftfahrzeuge,
gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Der Kord 1 hat in bekannter
Weise mehrere Elementardrähte
aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt zwischen 0,65% und 0,98% und
mit einem Durchmesser zwischen 0,10 mm und 0,50 mm, die wendelförmig um
die Achse der Längserstreckung
des Kords verdrillt sind.
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Stahl, der aufgrund seiner mechanischen
Eigenschaften das bevorzugte Material ist, hat jedoch den Nachteil,
dass er nicht ausreichend an einem vulkanisierten elastomeren Material
haftet. Um eine gute Haftung am elastomeren Material zu erreichen,
ist deshalb der Stahl insgesamt mit einer Schicht eines geeigneten
Materials überzogen.
Dieses Beschichtungsmaterial ist vorzugsweise Messing. Es können jedoch
auch andere Materialien verwendet werden, beispielsweise Legierungen,
die Cu, Zn, Ni, Co, Mn enthalten. Im bevorzugten Fall einer Messingbeschichtung
wird die Haftung durch die Ausbildung von Bisulphidbrücken (-S-S-)
zwischen der elastomeren Grundmasse und dem Kupfer während der
Vulkanisierung begünstigt,
das als Komponente von Messing das verstärkende Element aus Metall beschichtet.
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Die bekannten Verfahren zum Beschichten
eines Metallelements mit einer Schicht aus Messing können in
zwei Familien unterteilt werden, das Plattieren und die Diffusion.
Zum ersteren gehören
das elektrolytische Galvanisierung von Kupfer und Zink, während zum
zweiten das Elektroplattieren von einer oder mehreren Schichten
von Kupfer auf Stahl gehören,
worauf das Elektroplattieren einer Zinkschicht und eine Wärmbehandlung
zu dem Zweck folgen, das Zink in den Kupferschichten zu diffundieren
und so eine Zinkschicht zu bilden.
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Diese Drähte werden dann vorzugsweise
messingbeschichtet mit einer Metallzusammensetzung, die aus 30 Gew.-%
bis 40 Gew.-% Zink und 70 Gew.-% bis 60 Gew.-% Kupfer, besonders
bevorzugt 32,5 Gew.-% Zink und 67,5 Gew.-% Kupfer zur Bildung einer
Messingschicht besteht, die etwa gleich 0,25 μm ± 0,05 ist.
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Die speziellen Eigenschaften und
konstruktiven Merk male des Kords 1 nach der Erfindung
lassen sich besser aus der folgenden Beschreibung sowohl hinsichtlich
der verwendeten Vorrichtung als auch hinsichtlich seines Herstellungsverfahrens
verstehen.
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1 zeigt
ein Beispiel einer Verlitzungsmaschine, die insbesondere zur Bildung
eines Kords geeignet ist, der aus fünf Elementardrähten besteht.
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Die Maschine zur Herstellung von
Metallverstärkungskord 1 hat
in bekannter Ausgestaltung einen Lagerbockaufbau 100, mit
dem ein Rotor 5 drehbar in Eingriff steht, der mit Hilfe
eines Motors oder ähnlicher
Vorrichtung (nicht gezeigt) in Drehung versetzt wird. Außerdem ist
ein Gestell (in der Figur nicht gezeigt) mit dem Lagerbockaufbau
verbunden, das um die Drehachse des Rotors 5 schwenken
kann. An dem Gestell greifen funktionsfähig mehrere Zuführspulen 8 an.
Auf jede der Spulen ist wenigstens ein Elementardraht des Kords 1 gewickelt.
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Außerdem sind mit den Spulen 8 geeignete
Abwickelvorrichtung (nicht gezeigt, da an sich bekannt und konventionell)
verbunden, die an dem Gestell sitzen und die von den Spulen 8 kommenden
Elementardrähte in
geeigneter Weise führen.
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Die Elementardrähte werden am Auslass aus dem
Gestell in bekannter Weise auf den Rotor 5 entsprechend
einem vorgegebenen Verlitzungsweg bewegt, längs dessen der Kord 1 unter
der Wirkung der Drehung, die auf den Rotor 5 mit Hilfe
des Motors oder einer äquivalenten
Vorrichtung ausgeübt
wird, in Kombination mit der Treibkraft gebildet wird, die an dem
Kord mit Hilfe von Sammelvorrichtungen erzeugt wird (nicht gezeigt,
da bekannt und für
den Rahmen der Erfindung nicht relevant).
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Insbesondere hat die Verlitzungsbahn
einen ersten Endabschnitt 10a, der im Wesentlichen mit
der Drehachse des Rotors 5 zusammenfällt und von einer ersten fest
mit dem Rotor 5 verbundenen, drehenden Transmissionsvorrichtung 12 und
einer Anordnung 11 begrenzt ist, die in bekannter Weise
aus einer Platte mit fünf
Löchern
besteht, die fest mit dem Gestell verbunden und demzufolge stationär ist.
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Längs
dieses ersten Endabschnitts 10a werden die Drähte einer
ersten wendelförmigen
Torsion um die Drehachse des Rotors 5 durch die Wirkung
des Drehzugs unterworfen, den der Rotor auf die erste rotierende
Transmissionsvorrichtung 12 ausübt.
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Stromab von einer ersten drehenden
Rolle 12 folgen die Drähte
einem zentralen Abschnitt 10b des Verlitzungswegs, der
sich zum Rotor 5 erstreckt und bezogen auf die Drehachse
des Rotors radial so verschoben ist, dass das Gestell 7 übersprungen
wird, und erreichen eine zweite Transmissionsvorrichtung 13,
die fest mit d am Rotor an dem axial gegenüberliegenden Ende verbunden
ist.
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Der Verlitzungsweg hat schließlich einen
zweiten Endabschnitt 10c, der im Wesentlichen mit der Drehachse
des Rotors 5 zusammenfällt
und sich über
die zweite drehende Transmissionsvorrichtung 13 hinauserstreckt.
In diesem zweiten Endabschnitt wird durch die Wirkung des Drehzugs,
der von dem Rotor 5 auf die zweite drehende Transmissionsvorrichtung 13 ausgeübt wird,
eine zweite Torsion der Elementardrähte durchgeführt, was
die Bildung des Kords 1 abschließt, der fortschreitend von
den erwähnten
Sammelvorrichtungen abgezogen wird.
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Das Verhältnis zwischen der Drehzahl
des Rotors, vorzugsweise zwischen 2000 und 6000 UpM, und der Zuggeschwindigkeit
des Kords 1 und dernzufolge der ihn bildenden Elementardrähte von
vorzugsweise zwischen 60 und 250 m/min bildet den Wert der Litzenteilung,
d. h. der Ganghöhe,
entsprechend der die Elementardrähte
an dem fertiggestellten Kord 1 wendelförmig verdrillt sind.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung
der Erfindung wird die Verlitzungsganghöhe auf einem Wert zwischen
3 mm und 50 mm, vorzugsweise zwischen 6 mm und 30 mm, und besonders
bevorzugt bei 16 mm gehalten.
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Die folgenden Elemente sind funktionsmäßig aufeinander
folgend für
jeden Elementardraht auf dem Weg der Elementardrähte innerhalb des Gestells
und genauer stromauf bezogen auf die Montageeinheit 11 angeordnet:
eine drehende Transmissionsvorrichtung 14, eine Vorformvorrichtung 15 nach
der Erfindung (im Einzelnen in der 2 gezeigt)
und eine drehende Transmissionsvorrichtung 16, die aus
einer um 90° bezüglich des
Paars von Scheiben der Erfindung gedrehten Scheibe besteht, wobei
die gedrehte Scheibe den Zweck hat, den aus der Vorformvorrichtung 15 kommenden
Draht zu der Montageeinheit 11 zu fördern.
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Gemäß 2a hat die Vorformvorrichtung 15 nach
der vorliegenden Erfindung ein Paar von Scheiben 200 und 201,
vorzugsweise ein Paar von Stahlplatten, die an einem geeigneten
Trägeraufbau 202 festgelegt sind
und sich frei um ihre Achsen drehen. Jede Scheibe hat verschiedene
gegenüberliegende
Stifte 203 und 204, die für ein gegenseitiges Ineinander-Eintreten über eine
vorgegebene Erstreckung geeignet sind, so dass gleichzeitig eine
axiale Verformung und eine Biegeverformung an einem Drahit verursacht
wird, der den Raum zwischen den Stiften der ersten Scheibe 200 und
den entsprechenden Stiften der zweiten Scheibe 201 durchläuft, während das
vorher erwähnte
Ineinander-Eintreten durch die Bewegung des erwähnten Paares von Scheiben erreicht
wird, die durch den Draht angetrieben und gedreht werden.
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Insbesondere ist die Längsachse
des vorher erwähnten
Trägeraufbaus
vorteilhafterweise senkrecht zur Vorwärtsbewegungsrichtung des Drahtes
angeordnet, der dem gewünschten
Vorformungsvorgang unterworfen wird.
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Die erwähnten Scheiben 200 und 201 sind
an dem Trägeraufbau 202 befestigt
und liegen einander so gegenüber,
dass die erste Scheibe 200 in einer festgelegten Position
bezogen auf den Trägeraufbau 202 gehalten
ist, sich jedoch frei um ihre Achse drehen kann, die senkrecht zur
Längsachse
L des Trägeraufbaus
ist.
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Die zweite Scheibe 201 dieses
Paars ist im Gegensatz dazu vorteilhaft beweglich längs einer
geraden Führung 205 auf
dem Trägeraufbau
und ist parallel zur Längsachse
L des Trägeraufbaus
so angeordnet, dass eine Feinabstimmung der zweiten Scheibe 201 mit
Hilfe einer geeigneten unterteilten Skala 206 bezogen auf die
erste Scheibe und somit ein Annähern
oder Entfernen des erwähnten
Paares möglich
ist.
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Wie oben erwähnt, ist weiterhin jede Scheibe 200 und 201 der
Vorformvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung mit einer Vielzahl
von Stiften 203 und 204 geeigneter Länge versehen,
die senkrecht zur Plattenoberfläche
der Scheibe und aufeinander folgend so angeordnet sind, dass sie
dem Umfangsprofil der Scheibe mit einer vorgegebenen Teilung folgen,
die durch den Abstand zwischen den Achsen von zwei aufeinander folgenden
Stiften definiert ist.
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Gemäß 2b, die eine Teilansicht der Vorformvorrichtung 15 nach
der Erfindung ist, ist es, damit das reziproke Eindringen der Stifte,
die jedes Paar von Scheiben besitzt, ermöglicht wird, erforderlich,
dass sie in einem unterschiedlichen Abstand von der Längsachse
L des Trägeraufbaus
angeordnet sind, d. h. die Plattenoberflächen der Scheiben gehören zu zwei
unterschiedlichen Ebenen P1 und P2, die parallel zueinander und
parallel zu der Ebene sind, die die Längsachse L des Trägeraufbaus 202 enthält.
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Um das erwähnte Eindringen zu gewährleisten,
müssen
die Stifte 203 und 204, die an der ersten Scheibe 200 und
an der zweiten Scheibe 201 angeordnet sind, auf gegenüberliegenden
Plattenoberflächen
so angeordnet sein, dass während
der Drehung der Scheiben sich die jeweiligen Stifte in wechselseitig
gegenüberliegenden
Positionen befinden.
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Insbesondere ist das Eindringen der
Stifte des Paares von Scheiben variabel und wird dadurch eingestellt,
dass die zweite bewegliche Scheibe 201 mit Hilfe der erwähnten Geradführung 205 näher hin
und oder weiter weg bewegt wird. Diese Einstellung wird mit Hilfe
der unterteilten Skala 206 ausgeführt, die so geeicht ist, dass
sie den Pegel des Eindringens der Stifte definiert und demzufolge
das Ausmaß der
Vorformung, die sich an dem Draht stromab bezogen auf die Vorformvorrichtung
nach der vorliegenden Erfindung ergibt.
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Die Größe des Eindringens der Stifte
stellt dem zufolge die Verschiebung – in Längsrichtung bezogen auf den
Tragaufbau 202 – dar,
die von der zweiten beweglichen Scheibe 201 in der Richtung
der feststehenden ersten Scheibe 200 ausgeführt wird.
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Insbesondere stellt die Größe des Eindringens
die Distanz D zwischen der Achse eines ersten Stiftes 203 der
stationären
Scheibe 200 und der Achse eines zweiten Stifts 204 an
der beweglichen Scheibe 201 dar. Der zweite Stift 204 befindet
sich in einer Folgeposition bezogen auf den ersten, so dass die
erwähnte
Distanz D in dem Eindringbereich des ersten und zweiten Stifts gemessen
wird. Dieser Bereich bildet den Vorformweg des Drahtes.
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Schließlich hat die Verlitzungsmaschine
eine Streckvorrichtung (Antriebsrolle), eine Vorrichtung zum Sammeln
des erzeugten Kordes und die üblichen
Drahtgeradrichtvorrichtungen, beispielsweise die Falschdralleinrichtung,
um Restspannung in dem fertigen Kord zu beseitigen. Diese Vorrichtungen
sind nicht gezeigt, da sie bekannt, herkömmlich und für die Zwecke
der Erfindung nicht besonders relevant sind.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung
der Erfindung erfolgt die Verlitzung derart, dass gewährleistet ist,
dass wenigstens ein Draht eines gegebenen Kords der Vorformung nach
der vorliegenden Erfindung unterliegt, während die restlichen Drähte des
Kordes behandelt werden, wie es beim Stand der Technik beschrieben
ist. Beispielsweise können
die restlichen Drähte
einer Vorformung unter Verwendung einer Rollenvorformmaschine unterworfen
werden, wie sie in dem auf die Anmelderin lautenden US-Patent 4,258,543
beschrieben ist.
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Vorformvorrichtungen 15 nach
der vorliegenden Erfindung sind bei allen Arten von bekannten Verlitzungssystemen
einsetzbar, beispielsweise einem Doppelverdrillsystem oder einem
Arrangement-System. Insbesondere kann ein Doppelverdrillsystem ein
internes Sammeln (wenn die Sammelspule des Fertigprodukts sich innerhalb
des Gestells zwischen den Rotoren befindet) oder ein äußeres Sammeln
aufweisen (wenn die Zufuhrspulen sich innerhalb des Gestells befinden,
während
sich die Sammelspule des Fertigprodukts außerhalb des Gestells befindet).
Das Arrangement-System unterscheidet sich schließlich von dem Doppelverdrillungssystem
durch die Anordnung von Maschinen, bei denen jede Rotordrehung einer
einzigen Verlitzungsteilung entspricht, während bei dem Doppelverdrillungssystem
jede Drehung der Rotoren einer Vorwärtsbewegung entspricht, die
zwei Verlitzungsteilungen gleich ist. Demzufolge liegt der Unterschied
zwischen den beiden Systemen in ihrer Produktivität.
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Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung
der Erfindung sind die in der Vorformvorrichtung verwendeten Scheiben
insgesamt identisch, d. h. sie haben gleichen Durchmesser, eine
gleiche Anzahl von Stiften, und die an beiden Seiten verwendeten
Stifte haben gleichen Durchmesser.
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Mit der Vorformmaschine 15 ist
es aufgrund ihres Aufbaus möglich,
einen Draht mit einer im Wesentlichen sinusförmigen Wellenform auf einer
Ebene zu erhalten, die parallel zu den Ebenen P1 und P2, in denen die
Plattenfläche
der Scheiben liegen, ist und die zwischen diesen Ebenen liegt. Der
Draht weist keine scharfen Kanten, Spitzen oder Einschnitte an seiner
Oberfläche
auf. Der durch die Stifte der beiden Scheiben hindurchgehende Elementardraht
wird einer abwechselnden Verformung ausgesetzt, die von der Kreisform
der Stifte gebildet wird, und hat demzufolge keine Abschnitte mit
den erwähnten
Kanten, Spitzen oder Einschnitten, wie sie beispielsweise an der
Außenfläche von
Drähten
vorhanden sind, die durch ein Paar von Kammrädern nach dem Stand der Technik
hindurchgehen. Tatsächlich
schneiden die Kammräder
aufgrund ihrer geometrischen Ausgestaltung unvermeidbar in die Drahtoberfläche während der
Aufnahmeaktion ein, die sich während
des Fortschreitens der Vorformung des Drahts einstellt. Wie oben
erwähnt,
verursacht diese Aufnahmeaktion Spannungen am Draht.
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Tabelle I zeigt die technisch-konstruktiven
Hauptparameter einer Ausführungsform
der Vorformvorrichtung 15 nach der vorliegenden Erfindung.
Gemäß dieser
Ausgestaltung haben die Scheiben der Vorrichtung nach der Erfindung
gleichen Durchmesser, eine gleiche Anzahl von Stiften sowie Stifte
mit gleichem Durchmesser. Es sind jedoch auch andere Aus führungsformen
möglich,
beispielweise Scheiben, die Stifte mit unterschiedlichen Durchmessern
haben.
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Die günstigste Auswahl von Werten
für die
Maschinenparameter sollte beispielsweise insbesondere entsprechend
dem gewünschten
Grad der Vorformung des Drahts, dem Durchmesser des Drahts (zwischen 0,10
und 0,50 mm) und dem gewünschten
Wert der Endeigenschaften des Kords bestimmt werden. Zu betonen
stiferner, dass der auf den Kord ausgeübte Zug auch von genauen Prozessparameterauswahlen
entsprechend den Eigenschaften der verwendeten Maschinen abhängt, beispielsweiße Torsionswinkel,
Drehzahl der Rotoren, Verlitzungsteilung.
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Zu erwähnten ist auch, dass bei der
Herstellung eines Kords und demzufolge eines den Kord enthaltenden
gummierten Gewebes, das hohe Elastizitätseigenschaften hat, bevorzugt
wird, alle den Kord bildenden Drähte
dem Vorformprozess nach der Erfindung zu unterwerfen.
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Wenn jedoch das Haupterfordernis
auf der Kautschukpenetration in den Kord beruht, kann es genügen, eine
begrenzte Anzahl der den Kord bildenden Drähte vorzuformen. Diese Anzahl
kann auf der Basis der Gesamtzahl der den Kord bildenden Drähte und
des gewünschten
Eindringgrades bestimmt werden.
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3 zeigt
einen gattungsgemäßen Reifen
mit gummierten Geweben, welche mit Verstärkungskorden nach der Erfindung
versehen sind. Der Reifen dieser Figur, auf den sich die Erfindung
bezieht, hat eine Karkasse 100, die vorzugsweise innen
mit einer luftdichten Kautschukbahn 110 abgedeckt ist,
eine Lauffläche 120,
die sich am Umfang dieser Karkasse befindet, ein Paar von axial
gegenüberliegenden
Seitenwänden 130, die
in Wulsten 140 enden, welche mit Wulstdrähten 150 und
entsprechenden Wulstfüllelementen 160 verstärkt sind,
um den Reifen an einer entsprechenden Montagefelge 170 festzulegen.
Der Reifen kann zusätzlich
Verstärkungsränder 190 und
im Falle eines Radialkarkassenreifens auch einen Gurtaufbau 210 aufweisen,
der zwischen Karkasse und Lauffläche
angeordnet ist.
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Die Karkasse 100 hat eine
oder mehrere Karkassenlagen, die beispielsweise an den Wulstdrähten 150 befestigt
und um die Wulstdrähte
von der Innenseite zur Außenseite
hin umgefaltet sind. Die Karkassenlage oder die Karkassenlagen können durch
Wahl eines gummierten Gewebes gebildet werden, das mit textilen oder
metallischen Korden verstärkt
ist, die in dem Gewebekautschuk eingebettet sind.
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Der Gurtaufbau 210 hat zwei
Gurtstreifen 230 und 240, die sich radial überlappen,
sowie einen dritten Gurtstreifen 250 in der radial äußersten
Position.
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Die Gurtstreifen 230 und 240 werden
von Abschnitten eines gummiertem Gewebes gebildet, in das Metallkorde
eingeschlossen sind, die in jedem Streifen parallel zueinander sind
und sich mit denjenigen angrenzender Streifen kreuzen und vorzugsweise
symmetrisch bezogen auf die Äquatorialebene
des Reifens mit einem Winkel zwischen 10° und 30° geneigt sind, während der
Gurtstreifen 250 mit Korden versehen ist, die am Umfang
ausgerichtet sind, d. h. mit 0° bezogen
auf die Äquatorialebene.
Dieser Streifen 250 kann insbesondere für Lastwagenreifen und dergleichen
aus einem Paar von Bändern
hergestellt werden, die symmetrisch bezüglich der Äquatorialebene des Reifens
angeordnet sind. Für
Lastwagenreifen kann ein zusätzlicher Streifen
(in der Figur nicht gezeigt) in einer radial äußeren Position bezogen auf
den Gurtaufbau 210 verwendet werden, der mit Verstärkungskorden
versehen ist, die bezogen auf die Äquatorialebene mit einem Winkel
zwischen 10° und
70° geneigt
sind und gewöhnlich "Zwischenbauschicht" genannt werden.
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Auf ähnliche Weise können andere
Bauelemente des Reifens von Abschnitten aus gummiertem Gewebe mit
geeignet verstärkten
Korden hergestellt werden, die bezüglich der Axial-, Radial- und/oder
Umfangsrichtung des Reifens, je nach Erfordernis, geneigt sind.
Beispielsweise verwendet der erwähnte
Verstärkungsrand 190 geneigte
Korde entsprechend einem Winkel zwischen 30° und 60° bezogen auf die Axialrichtung.
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Nach dem Verfahren der Erfindung
wurde eine Probe eines Kords hergestellt (5 × 0,35, Teilung 16 mm, d. h.
ein Kord, der durch Verkettung von fünf Drähten mit einem Durchmesser
von 0,35 mm gebildet wird). Die den Kord bildenden Drähte wurden
aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,7% hergestellt. Außerdem waren
die Drähte
vorzugsweise mit Messing mit einem Ablageüberzug von 3,74 g Messung bezogen
auf 1 kg Stahl beschichtet. Der Prozentsatz an Kupfer in dem Messing
liegt vorzugsweise bei 64,4%. Die zur Erzielung der Kordprobe verwendete
erfindungsgemäße Vorformvorrichtung 15 hatte
Stifte mit einem Durchmesser von 1,5 mm, um dem Draht eine Wellen-(Sinus-)Form
mit einer Breite von 0,75 mm und einer Teilung von 3,25 mm zu geben.
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Die nachstehende Tabelle II zeigt
die Ergebnisse, die die Anmelderin in Vergleichsversuchen zwischen einem
5 × 0,35-Kord,
der einer Vorformung nach dem bekannten Verfahren mit Kammrädern unterworfen
wurde, und dem gleichen Kord erreicht wurden, der nach dem Verfahren
der Erfindung, wie es oben im Einzelnen beschrieben wurde, vorgeformt
wurde. Die in Tabelle II gezeigten Werte sind Mittelwerte, die durch
Durchführung
einer arithmetischen Mittelung einer Vielzahl von Werten erhalten
wird, die sich aus den Versuchen ergeben, die von der Anmelderin
durchgeführt
wurden.
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Die Zerreißfestigkeits- und Bruchdehnungsversuche
wurden sowohl an bloßem
Kord als auch an Kord ausgeführt,
der in eine elastomere Grundmasse eingebettet und einer Vulkanisierung
nach Verfahren ausgesetzt wurde, die hier nicht beschrieben werden,
da sie als typisch im Stand der Technik bekannt sind.
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Der Biegeermüdungsversuch, der als FFF-(Firestone-Flexion-Fatigue-)Test
oder Wallace-Test bekannt ist, wurde an einem Streifen gummierten
Gewebes ausgeführt.
Der Streifen unterlag einer Reihe von Biegezyklen, die so ausgeführt wurden,
dass der Gewebestreifen abwechselnd um eine geeignet bemessene Rolle
mit einer geeignet ausgewählten
Vorbelastung bezogen auf die Abmessungen der Verstärkungskorde
in der Gewebeprobe bewegt wird.
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Der erwähnte Versuch wurde an einem
Streifen aus gummiertem Gewebe verstärkt mit Metallkorden durchgeführt, die
so angeordnet sind, dass sie eine Dicke von 100 Korden/Dezimeter
haben, wobei an die Rolle eine Vorbelastung von 150 lb (68 kg) mit
Hilfe eines Hebelmechanismusses angelegt und eine Rolle mit einem
Durchmesser von 50 mm verwendet wurde. Dieser Hebelmechanismus verursachte
an der Rolle und demzufolge an der Probe eine Kraft, die zum Gewicht
entgegengesetzt und diesem gleich ist. Die Probe wurde in Position
gebracht, und der Versuch bestand darin, die Traktionszyklen zu
zählen,
die durch die vorstehend erwähnte
Wechselbewegung ausgeführt
wurden. Der Versuch endete, wenn die Probe brach.
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Der auf die Penetration in das Gewebe
bezogene Versuch bestand in dem Messen des Eindringungsgrades des
Gummis zwischen die den Kord bildenden Drähte und als Folge in der Feststellung
der Qualität der
Elastomerbeschichtung um jeden der Drähte herum. Ein geeigneter,
vorteilhafterweise aus Glas hergestellter Trichter wurde auf dem
Boden einer Schale umgekehrt aufgestellt, die Ethylalkohol enthält. Dieser Trichter
hatte längs
des zylindrischen Schaftes eine Skala und endete am freien Ende
des Schaftes in einer Saugvorrichtung, die gewöhnlich von der Bedienungsperson
betätigt
wurde. Die Betätigung
der Saugvorrichtung ließ den
Ethylalkohol in dem zylindrischen Schaft bis zum Erreichen eines
vorgegebenen Pegels, ansteigen, der Nullpegel genannt wird. In dieser
Phase wurde die zu untersuchende Probe, die aus einem Streifen der
oben beschriebenen Art mit Abmessungen von 5 cm × 5 cm bestand, in der Schale
untergetaucht und am Einlass des Trichters positioniert. Ethylalkohol
hat die Eigenschaft, die Luft auszutreiben, die in der elastomeren
Grundmasse vorhanden sein kann, und ihren Platz einzunehmen. Diese
Tatsache führt
zu einer Abnahme bezogen auf den erwähnten Nullpegel des Ethylalkoholspiegels
in dem mit der Skala verse henen Schaft. Diese Messung ermöglichte
die Bestimmung des Luftvolumens, den das elastomere Material besaß, in das
die Drähte
eingebettet sind, und demzufolge den Penetrationsgrad des Kautschuks
zwischen den den Kord bildenden Drähten. Dieser Versuch wurde
sowohl an der rohen Probe als auch an der vulkanisierten Probe ausgeführt.
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Durch Analysieren der Werte von Tabelle
II scheint offensichtlich, dass ein vorgegebener, nach dem Verfahren
der Erfindung erhaltener Kord physikalisch-chemische Eigenschaften
hat, die beträchtlich
besser sind bezogen auf einen gleichen Kord, der mit einem Verlitzungsprozess
erhalten wird, der eine Vorformvorrichtung mit Kammrädern aufweist.
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In Falle der Erfindung ist die Bruchdehnung
des Kords beträchtlich
höher,
ebenso wie die Biegeermüdung,
die beträchtlich
gesteigert wird. Man erhält
einen Kord mit verbesserten mechanischen Eigenschaften bezogen auf
den Stand der Technik.
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Außerdem bestätigen die erreichten Ergebnisse
das Vorhandensein einer stärkeren
Kautschukpenetration und einer beträchtlich höheren Bruchdehnung, was eine
größere Elastizität des Kords
ergibt. Dieser Aspekt ist besonders erwünscht, wenn die Korde als Verstärkungskorde
für Elastomere
zum Einsatz kommen, die zur Herstellung von Reifen verwendet werden.
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Aus den Ergebnissen, die die Anmelderin
erhalten hat, ergibt sich, dass ein größerer Stifteindringgrad und
demzufolge ein größerer Vorformgrad
der einen Kord bildenden Drähte
einer größeren von
dem Kord erreichten Dehnung entspricht.
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Die Anmelderin hat die Versuche insbesondere
an 1 × 5 × 0,35-Kord
ausgeführt,
der mit einem Verlitzungsprozess nach der Erfindung erhalten wird.
Dieser Kord scheint besonders geeignet für die Verwendung beispielsweise
zur Bildung der so genannten Zwischenbauschicht in den Gurten für Schwerlastfahrzeugreifen und
dergleichen zu sein, die vorteilhaft auf Wegen im Gelände eingesetzt
werden.
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Wesentlich ist zu vermerken, dass
die nach der Erfindung erhaltenen Korde als Verstärkungskorde
für jede
Art von Elastomerstruktur eingesetzt werden können, die zur Herstellung von
Reifen verwendet wird, bei besonderer Präferenz für Elastomere, die einen Hochdehnungskord
erfordern, beispielsweise bei den in 3 gezeigten
Verstärkungsrändern 190.
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Die Anmelderin hat beobachtet, dass
die Bruchdehnung eines 1 × 5 × 0,35-Kordes
deutlich besser ist bezogen auf die Bruchdehnung von 3 × 4 × 0,22-Kord,
der in der Praxis verbreitet eingesetzt wird. Dieser Kord besteht
aus drei Litzen, von denen jede von vier Drähten mit einem Durchmesser
von 0,22 gebildet wird.
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Insbesondere ist die Bruchdehnung
eines unbeschichteten 3 × 4 × 0,22-Kords
gleich 5,5%, wobei dieser Wert auf etwa 3% nach der Vulkanisierung
abfällt.
Andererseits hat im Falle der Erfindung der 5 × 0,35-Kord eine Bruchdehnung
von etwa 6% nach dem Vulkanisieren. Dies erlaubt, wie oben erwähnt, einen
vorteilhaften Einsatz als Zwischenbauschichten für Schwerlast-Fahrzeugreifen,
die zufällige
Stöße absorbieren
müssen, wie
sie auf unbefestigten Wegen auftreten.
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Dieser Aspekt erweist sich darüber hinaus
als besonders vorteilhaft hinsichtlich Kosten, Produktionszeit und
Prozessproduktivität
nach der Erfindung, da zwei Arbeitszyklen mit sehr begrenzten Verlitzungsteilungen
(insbesondere 3,15 mm für
jede Litze und 6,3 für
den abschließenden
Kord) erforderlich sind, um einen 3 × 4 × 0,22-Kord herzustellen, während man
den Kord nach der Erfindung in einem einzigen Arbeitszyklus mit einer
höheren
Verlitzungsteilung (insbesondere 16 mm) erhält.
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Außerdem erlaubt die Herstellung
eines 5 × 0,35-Kords
anstelle eines 3 × 4 × 0,22-Kords die Ausführung eines
sanfteren Ziehprozesses mit den daraus folgenden Einsparungen an
Arbeitszeit und Verschleiß der eingesetzten
Maschinen.