CN101326324B - 金属帘线、橡胶-帘线复合体以及使用该复合体的充气轮胎 - Google Patents

金属帘线、橡胶-帘线复合体以及使用该复合体的充气轮胎 Download PDF

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Abstract

一种橡胶和包含拉制的电镀线的帘线之间湿热粘附特性改善的橡胶-帘线复合体(9)，该橡胶-帘线复合体(9)包含有帘线(10)和橡胶(12)，所述帘线(10)包含通过在元件线(15)表面上设置黄铜镀层(16E)、并且拉制得到的电镀线而制备出的拉制的电镀线(17)；所述橡胶(12)被硫化并粘结于帘线(10)；其中，橡胶-帘线复合体(9)具有粘合反应层(25)，该粘合反应层(25)通过橡胶(12)和黄铜镀层(16E)之间的硫和铜的交联反应而形成；在湿热劣化状态下将橡胶(12)进行硫化粘结后，进一步将橡胶-帘线复合体(9)在温度50～100℃、湿度60～100％的环境中保持1小时至20天，粘合反应层(25)的平均厚度为50～1,000nm，并且在粘合反应层(25)和橡胶之间的界面(S)的分形维数为1.001～1.300。

Description

金属帘线、橡胶-帘线复合体以及使用该复合体的充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种金属帘线和橡胶-帘线复合体，其中指定了在橡胶和电镀元件线的黄铜镀层之间形成的粘合反应层，从而抑制了在湿热环境下电镀线和橡胶之间粘连性的下降，本发明还涉及一种使用该复合体的充气轮胎。
背景技术
作为用于橡胶产品例如充气轮胎、软管和工业带束的增强元件，考虑到较好的增强效果等，已经普遍使用金属帘线。在橡胶-帘线复合体例如用金属帘线增强的橡胶产品中，在帘线的元件线表面镀上含有铜和锌的黄铜，以便提高金属帘线对橡胶的粘附特性。典型地，镀黄铜是按下述方法进行的：在元件线表面上依序形成镀铜层和镀锌层，然后使它们进行热扩散，从而得到两种金属的合金。
众所周知，黄铜镀层和橡胶之间的粘附特性是通过黄铜镀层和橡胶之间经交联反应形成的粘合反应层显露出来的，其中，该交联反应是在橡胶的硫化期间在黄铜镀层中的铜和加入橡胶中的硫之间发生的。
发明内容
发明要解决的问题
然而，虽然普通的黄铜镀层在硫化后初始阶段具有较好的粘附特性(初始粘附特性)，但在高温高湿的湿热环境下湿热粘附特性趋于弱化，使得粘附特性下降，并且黄铜镀层很可能与橡胶分离。在橡胶中添加有机钴盐可以有效地改善湿热粘附特性。然而，有机钴盐价格昂贵，并且有使生胶性能降低或者受热劣化的倾向。由于有机钴盐混合量有限，湿热粘附特性得不到充分的提高。
而已知的改善湿热粘附特性的其他技术有例如：在JP-A-2003-096594中公开了一种抑制铜扩散入橡胶的方法，其中将黄铜镀层中铜的含量限定为62％或以下，以抑制在与橡胶间的界面处形成过多的硫化物；以及在JP-A-2003-094108和JP-B-1812616中公开了一种方法，其通过镀上铜、锌和镍的三元合金作为黄铜镀层，来抑制在与橡胶之间的界面处的腐蚀反应和粘合反应。然而，在这些方法中，未从湿热劣化机制的角度来研究最佳的改善湿热粘附特性的镀层结构(反应层的结构)。结果是，其效果有限并且达不到实用水准。
考虑到这些情况，本发明人进行了深入细致的研究，并且发现，当粘合反应层和橡胶之间的界面的不规则状态和粘合反应层的平均厚度落入特定范围内时，湿热环境下的粘附特性相比通常实现的粘附特性可以显示出具有较高水平。
因此，本发明的主要目的在于提供一种橡胶-帘线复合体，其通过指定粘合反应层和橡胶之间界面的不规则状态和粘合反应层的平均厚度，从本质上改善了湿热粘附特性。
本发明的第二个目的在于提供一种适用于橡胶-帘线复合体的金属帘线，并且能改善其对于所粘附的硫化橡胶的湿热粘附特性。
本发明的第三个目的在于提供一种充气轮胎，通过使用上述橡胶-帘线复合体而提高其耐用性。
解决问题的方法
1.本发明提供一种橡胶-帘线复合体，其通过硫化橡胶以将其粘附于包含拉制电镀线的金属帘线上而得到，所述拉制电镀线是将含有铜和锌的黄铜镀层设于金属线表面上并拉制得到的电镀线而制备的，其中：
所述橡胶-帘线复合体在橡胶和黄铜镀层之间具有通过橡胶中的硫与黄铜镀层中的铜的交联反应而形成的粘合反应层，以及
在其上已硫化并粘结橡胶的金属帘线处于湿热劣化状态下，且在温度50～100℃和湿度60～100％的环境下已保持1小时至20天时，所述粘合反应层的平均厚度是50～1,000nm，所述粘合反应层和橡胶之间的界面的分形维数为1.001～1.300。
2.本发明还提供一种如第1项所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，以100重量份的所述电镀层为基准，所述黄铜镀层含有0.1～5.0重量份的钴或1.0～10.0重量份的镍。
3.本发明还提供一种如第1或2项所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，所述黄铜镀层是通过以层状形成于金属线上的镀铜层和镀锌层经热扩散而形成的，其中所述镀铜层以15～25A/dm2的电流密度电镀而成，所述镀锌层以40～60A/dm2的电流密度电镀而成，所述热扩散是在500～550℃温度下进行的低温扩散。
4.本发明还提供一种如第1-3项所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，所述金属帘线包含至少一根所述拉制的电镀线。
5.本发明还提供一种用于如第1-3项所述的橡胶-帘线复合体的金属帘线，其中黄铜镀层是通过以层状形成于金属线上的镀铜层和镀锌层经热扩散而形成的，其中所述镀铜层以15～25A/dm2的电流密度电镀而成，所述镀锌层以40～60A/dm2的电流密度电镀而成，所述热扩散是在500～550℃温度下进行的低温扩散。
6.本发明还提供一种用于如第1-3项所述的橡胶-帘线复合体的金属帘线，其中黄铜镀层是通过以层状形成于金属线上的镀铜层和锌合金镀层经热扩散而形成的，其中所述锌合金选自于锌镍合金和锌钴合金，所述镀铜层以15～25A/dm2的电流密度电镀而成，所述锌合金镀层以40～60A/dm2的电流密度电镀而成，所述热扩散是在500～550℃的温度下进行的低温扩散。
7.本发明还提供一种充气轮胎，其中如第1-4项所述的橡胶-帘线复合体用作轮胎增强用帘布层。
发明效果
如上所述，在本发明中，橡胶和粘合反应层之间的界面的不规则性得到提高并且复杂化，使得该界面分形维数落入1.001～1.300的范围，其中在粘合反应层中，橡胶中的硫和黄铜镀层中的铜通过交联反应相互粘结。而且，适当地确保了粘合反应层的平均厚度。其结果是，在界面处粘合反应层对橡胶的粘合力可以得到充分提高，另外，可以实现粘合反应层本身强度的提高。这样，通过协同效应，可以实现橡胶和帘线之间的湿热粘附特性的改善。
附图说明
图1所示为其中使用了本发明的橡胶-帘线复合体作为轮胎增强用帘布层的充气轮胎实施例的横截面图；
图2所示为上述帘布层即橡胶-帘线复合体的横截面图；
图3A所示为解释形成二元合金黄铜镀层的步骤的示意图；
图3B所示为解释形成三元合金黄铜镀层的步骤的示意图；
图3C所示为解释形成三元合金黄铜镀层的另一步骤的示意图；以及
图4所示为在橡胶和黄铜镀层之间的界面处形成的粘合反应层的概念图。
附图标记说明
1：充气轮胎
9：橡胶-帘线复合体
10：帘线
12：橡胶
15：元件线
15E：拉丝后的元件线
16、16E：黄铜镀层
17A、17E：电镀线
20A：镀铜层
20B：镀锌层
25：粘合反应层
S：粘合反应层的界面
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明实施方式进行阐述。图1所示为其中使用了本发明的橡胶-帘线复合体作为轮胎增强用帘布层的充气轮胎实施例的横截面图。图2所示为上述帘布层即橡胶-帘线复合体的横截面图。
在图1中，该实施例显示的充气轮胎1是客车用子午轮胎，其包括从胎面部2在胎圈部4中通过胎侧部3延伸至胎圈芯5的胎体6，并且带束层7在胎面部2中位于胎体6径向外侧排列。
在该实施例中，胎体6由一层或多层帘布层6A形成，例如，在帘布层6A中，以相对于轮胎圆周方向呈75～90度的角度设有胎体帘线。该胎体帘布层6A包括：在胎圈芯5、5之间延伸的帘布层主体部6a；以及在帘布层主体部6a的各末端、从内侧到外侧、围绕胎圈芯5卷起的帘布层反包部6b。三角胶8以渐尖的方式沿径向从胎圈芯5向外延伸，其设置在帘布层主体部6a和帘布层反包部6b之间，因此增强了从胎圈部4到胎侧部3的部分。
带束层7包含两层或更多层带束帘布层，在该实施例中，具有带束层帘线的两个带束层7A、7B以相对于轮胎圆周方向呈10～45度的角度排列。层叠该带束帘布层，使得一个帘布层中的带束层帘线与另一个带束帘布层中的帘线交叉，从而提高带束层刚性，以便稳固地增强胎面部2。
在本实施例中，在包括胎体帘布层6A和带束帘布层7A、7B的轮胎增强用帘布层中，让带束帘布层7A、7B采用本发明的橡胶-帘线复合体9。
如图2所示，橡胶-帘线复合体9由帘线矩阵本体11和顶部橡胶12组成，其中帘线矩阵本体11为互相平行排列的作为带束层帘线的金属帘线10，顶部橡胶12是通过用橡胶覆盖帘线矩阵本体11的表面和背面、并且使橡胶与帘线矩阵本体硫化-粘结而形成的。当未硫化的生胎进行硫化并且在模具中塑模时，通过施加硫化加热，实现“硫化-粘结”。
而顶部橡胶12可以适合使用轮胎通用橡胶，其中在橡胶基础材料中加入硫。除硫外，可以选择性地将已知的添加剂，例如，硫化促进剂和硫化促进助剂用于橡胶12，以便得到所需的橡胶物理性能。而橡胶基础材料优选使用二烯橡胶，比如天然橡胶、异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、和苯乙烯/丁二烯橡胶。该二烯橡胶可以单独使用，或者以两种或以上橡胶的混合物的形式使用。表1所示为用于橡胶12的橡胶组合物的一个实施例。该组合物不含任何上述有机钴盐。
表1
Figure GSB00000651184400061
*1  2，2，4-三甲基-1，2-二氢喹啉聚合物
*2  DZ：N，N’-二环己基-2-苯并噻唑亚磺酰胺
金属帘线10由至少一根拉制的电镀线17E组成，通过在金属元件线15表面上形成黄铜镀层16并拉制得到的电镀线，得到该拉制的电镀线17E。对于金属帘线10由多个的拉制的电镀线17E组成的情形，线17E以已知绞合结构例如捆扎绞合或分层绞合的结构被绞合。如图2所示，金属帘线10具有1×3结构，其中三个电镀线17E绞合在一起。
黄铜镀层16是黄铜基电镀层，含有铜和锌作为主要组分。本发明中，可以使用由铜和锌组成的二元合金电镀层；或三元合金电镀层，其除铜和锌之外还含有钴或镍作为第三金属。对于二元合金电镀层和三元合金电镀层，以100重量份的电镀层为基准，优选铜的含量在60～80重量份的范围内，并且锌的含量在40～20重量份范围内。另外，就三元合金电镀层而言，优选钴的含量在0.1～5.0重量份的范围内，并且镍的含量在1.0～10.0重量份的范围内。
如图3(A)所示，由二元合金电镀制成的黄铜镀层16按如下方式形成：在金属元件线15的表面上，依次形成主要镀层20，即，镀铜层20A和镀锌层20B，然后进行热扩散以熔合两个金属(铜和锌)。附图标记17A表示拉丝之前的电镀元素线，并且附图标记17E表示拉丝后的电镀线。该镀铜层20A可以通过在镀铜电镀液例如焦磷酸铜电镀液或硫酸铜电镀液中进行电镀处理而形成。镀锌层20B可以通过在镀锌电镀液比如硫酸锌电镀液中进行电镀处理而形成。另外，通过在加热设备中对具有黄铜镀层20A和镀锌层20B的元件线15进行热处理来进行热扩散。
就形成由三元合金电镀层组成的黄铜镀层16而言，如图3(B)所示，除黄铜镀层20A和镀锌层20B之外，还要通过在钴电镀液或镍电镀液的第三金属电镀液中进行电镀处理而形成第三金属镀层20C，然后使这三个镀层经过热扩散和熔合。
各主要镀层的形成顺序不特别限制。然而，假如元件线15由钢制成，因为坚硬并且较脆的铁和锌的合金相产生在元件线15的表面上，从电镀层剥离特性的观点看，并不优选首先形成镀锌层20B。进一步地，相比其他镀层间的扩散，在黄铜镀层20A和第三金属镀层20C之间的扩散趋向于很难发生。因此，优选不将黄铜镀层20A和第三金属镀层20C相互邻接地设置。因此，就二元合金电镀而言，优选黄铜镀层20A和镀锌层20B的顺序，并且就三元合金电镀而言，优选黄铜镀层20A、镀锌层20B、和第三金属镀层20C的顺序。
在形成黄铜镀层16后，对电镀线17A进行已知的拉丝工艺，将电镀线17E拉丝至期望直径。附图标记16E表示拉制的电镀线17E上的镀铜层，并附图标记15E表示拉制的电镀线17E上的线材15。
进一步地，另一个用于形成三元合金电镀制成的黄铜镀层16方法，如图3(C)所示，首先在金属线15的表面上形成黄铜镀层20A，其后，黄铜镀层20A上形成锌镍合金或者锌钴合金的镀层20D。接着，这些镀层进行热扩散，得到镀铜层16。通过在含有硫酸锌和镍的合金电镀液中、或者在含有硫酸锌和钴的合金电镀液中进行电镀处理，可以形成该合金镀层20D。当用这样的方式形成黄铜镀层16时，在热扩散后，相比形成第三金属镀层20C作为最外层的情况(图3(B)所示的情形)，外表面中第三金属的含量下降。所以在拉丝步骤中可能会改善拉丝加工性能。
如图4所示，黄铜镀层16E和橡胶12之间的粘附特性通过在黄铜镀层16E和橡胶12之间的界面处形成的粘合反应层25而显示出来。黄铜镀层16E中的铜和混入橡胶12的硫通过在橡胶的硫化期间引起交联反应，相互结合而形成粘合反应层25。通过提高粘合反应层本身的强度、并且提高粘合反应层25和橡胶12之间的粘合力，可以实现橡胶12和电镀线17之间的湿热粘附特性的改善。
出于这一目的，在本发明中，当其上已经硫化并粘结有与上述橡胶12相同的橡胶的金属帘线10、或者橡胶-帘线复合体9本身处于湿热劣化状态时，在温度50～100℃和相对湿度60～100％的环境中保持1小时至20天后，要求粘合反应层25具有50～1,000nm的平均厚度Tn，并且要求粘合反应层25和橡胶12之间的界面S具有1.001～1.300的分形维数。另外，为了进一步确保改善湿热粘附特性的效果，湿热劣化环境优选设定为在70～100℃的温度和80～100％的相对湿度下保持10～20天的期间。
如果粘合反应层25的平均厚度Tn小于50nm，粘合反应层25过薄，因此粘附强度不足。另一方面，如果平均厚度Tn超过1,000nm，粘合反应层25的交联密度下降，导致粘附强度减小。所以，优选粘合反应层25的平均厚度Tn是100nm或以上，并且是500nm或以下。
众所周知，“分形维数”是显示形状复杂性、表面不规则程度等的指数。分形维数值越大，不规则性就越复杂。在本实施方式中，通过提高界面S的不规则程度以便使其复杂化、并且增加其表面面积，将粘合反应层25的界面S分形维数设置为1.001以上。从而有可能增强粘合反应层25和橡胶12之间的粘合力。如果分形维数小于1.001，粘合反应层25和橡胶12之间的粘合力在湿热劣化后会降低。然而，如果不规则程度变得很大，以至达到分形维数超过1.300的程度，粘合反应层25和橡胶12之间的粘合力在湿热劣化后会下降。因此，优选分形维数的下限是至少1.050，进一步优选是至少1.100，并且分形维数的上限是至多1.250。
进一步地，众所周知，例如通过网格计数法可以得到“分形维数”。具体地讲，例如，对粘合反应层的TEM照片(透射电子显微镜照片)进行图像处理，沿其界面选取曲线。然后通过网格计数法得到选取的曲线的分形维数。在该网格计数法中，曲线被分成小正方形区域(网格)，每个网格都有一个长度为“r”的边，同时长度“r”是变化的，各个包括目标曲线片段的小区域(网格)数目被计算出来。在对数坐标图上，将小区域(网格)的计数数目绘制为纵座标，并且将计数时的长度“r”绘制为横坐标，由图表的斜率得到分形维数。从上述沿着界面形状的曲线还可以得到粘合反应层25的平均厚度Tn。
通过在用于镀铜和镀锌的电镀中电流密度和扩散温度条件选择，以及通过在第三组成部分电镀中的电流密度条件选择，可以调节粘合反应层25的界面S分形维数和粘合反应层25的平均厚度Tn。
优选的粘合反应层25的界面S分形维数和粘合反应层25的平均厚度Tn条件如下所示，即
(A)在主要镀层20(20A、20B、20C)的形成中，将在特定范围内的电镀电流密度设置得高于普通的电镀电流密度；以及
(B)在特定范围内的热扩散处理中，将温度(扩散温度)设置得低于普通的温度；
借此可以得到如上限定的粘合反应层25。具体地讲，优选将黄铜镀层20A电镀中的电流密度升高至15～25A/dm2的范围，将镀锌层20B电镀中的电流密度升高至40～60A/dm2的范围，并且在500～550℃的范围内的低扩散温度下进行热扩散。应该注意，在普通的线材电镀黄铜中，将用于黄铜镀层的电流密度设定为约10A/dm2，将用于镀锌层的电流密度设定为约20A/dm2，并且将扩散温度设定在560～600℃的范围。进一步地，就进行用于第三金属镀层20C的电镀而言，优选将电流密度升高至30～40A/dm2的范围。
进一步地，如图3(C)所示，就形成锌合金镀层20D即锌/镍合金镀层或者锌/钴合金镀层而不是镀锌层20B而言，将用于锌合金镀层20D电镀中的电流密度设定为40～60A/dm2的范围，如同镀锌层20B的情况。
如上所述，黄铜镀层16E可以是含有镍或钴的三元合金电镀层。然而，在添加镍作为第三金属的情况下，以100重量份的电镀层为基准，如果添加的镍的量小于1.0重量份，在湿热劣化后镀层16E容易变成易碎的颗粒结构，并且趋于引起从该变化部分剥落。另一方面，如果添加的镍量超过10.0重量份，粘合反应层25的厚度T变薄，会降低粘附强度，并且镀层16E变硬，从而降低拉丝加工性能。因而，添加的镍的量优选在1.0～10.0重量份的范围内。
进一步地，在添加钴作为第三金属的情况下，以100重量份的电镀层为基准，如果添加的钴的量小于0.1重量份，在湿热劣化后镀层16容易变成易碎的颗粒结构，并且趋于引起从该变化部分剥落。另一方面，如果添加的钴量超过5.0重量份，粘合反应层25的厚度T变薄，会降低粘附强度，并且镀层16E变硬，从而降低拉丝加工性能。因而，添加的钴的量优选在0.1～5.0重量份的范围内。
在本实施例中，已描述了将橡胶-帘线复合体9应用于轮胎增强用帘布层特别是带束帘布层的情形。然而，橡胶-帘线复合体9还可以应用于其他的轮胎增强用帘布层，比如应用于胎体帘布层和胎圈增强帘布层。另外，金属帘线10可以用作用于形成胎圈芯5的轮胎钢丝。在这种情况下，金属帘线10由单一电镀线17制成，并且应当认为充气轮胎1本身构成了橡胶-帘线复合体9。除如上所述情形之外，橡胶-帘线复合体9也适用于各种橡胶产品，比如软管和工业带束。另外，而作为用于金属元件线15的材料，除上述钢之外，可以使用能够形成黄铜镀层16的各种金属材料，比如铝、铜和钛，并且随着任何金属材料的使用，有可能有效地体现上述作用和效果。
以上对本发明特别优选的实施方式进行了详述，但是本发明不局限于如图所示的实施方式，并且在实践本发明时可以形成各种变化和改进。
实施例
(1)在直径1.7毫米的钢丝表面上形成黄铜镀层。然后将该电镀线进行拉丝处理，得到的拉制的电镀线直径为0.27毫米。
按任何下述方法实施黄铜电镀。
(A)依次形成镀铜层和镀锌层，然后对其进行热扩散处理，形成二元合金黄铜镀层。该方法被称为方法A。
(B)依次形成黄铜镀层、镀锌层、和第三金属镀层，然后对其进行热扩散处理，形成三元合金镀层。该方法被称为方法B。
(C)依次形成黄铜镀层和锌合金(锌/镍合金、或者锌/钴合金)镀层，然后对其进行热扩散处理，形成三元合金镀层。该方法被称为方法C。
通过对拉制的电镀线进行绞合形成金属帘线阵列，并具有1×3结构，将该金属帘线阵列的两侧夹在具有表1中所示组合物的生胶薄片之间，然后在加压接触状态下加热(165℃，18分钟)进行硫化，得到帘线层样品。然后对每个用这种方式得到的样品进行剥离试验，并且比较金属帘线的初始粘附特性和湿热粘附特性。
让上述样品在烘箱内于80℃的温度、95％的相对湿度下储藏20天，然后在湿热劣化状态下对样品进行剥离试验，据此测量湿热粘附特性。在硫化后，让样品在正常温度和湿度[20℃，50％相对湿度]下自然冷却，然后对其进行剥离试验，据此测量初始粘附特性。该剥离试验是通过沿着橡胶/金属帘线界面、以50mm/min的速度将样品从其一端剥落而进行的，并且根据下列标准评价在界面处金属帘线表面的状况。
5：表面完全为橡胶所覆盖，并且看不见钢丝帘线的镀层表面。
4：剥落表面上3～6个位置看得见镀层。
3：剥落表面上11～16个位置看得见镀层。
2：剥落表面上21个位置看得见镀层，但是整个镀层表面的不小于60％被橡胶覆盖。
1：覆盖有橡胶的镀层表面的总面积不小于10％，并且小于30％。
在表2中，用分数以0.5为一级进行评估，超出整数分数范围外的表面状态应用这样的评估方法。
(2)使用上述钢丝帘线作为带束层帘线的充气轮胎(尺寸：195/65R15)根据下面的规格制造出来，并且测试了轮胎的高速耐用性。
(带束层)
帘布层数目：2层帘布层
帘线角：(+20°，-20°)
帘线数目：40根帘线/5厘米
(胎体)
帘线：1,670dtex/2(聚酯)
帘布层数目：1层帘布层
帘线角：(90°)
帘线数目：50根帘线/5厘米
<高速耐用性测试>
在内压力280kPa和负载492kgf的条件下，磁鼓驱动试验装置以170km/h的速度启动，并且以每10分钟10km/h分阶段提高速度。测量直到破坏轮胎的驱动距离，并且以对照例1的结果为100作基准，将结果以指数的方式表示。数值越大，高速耐用性越好。
Figure GSB00000651184400121
Figure GSB00000651184400131
如表中所示，从剥离试验结果可以证实，根据本发明实施例的金属帘线在橡胶湿热劣化后的粘附特性方面是出色的。另外，还可以从高速耐用性测试结果证实，因加热而造成的粘附特性减小可以得到抑制，从而使轮胎的高速耐用性得到改善。

Claims (6)

1.一种橡胶-帘线复合体，其通过硫化橡胶以将其粘附于包含拉制电镀线的金属帘线上而得到，所述拉制电镀线是将含有铜和锌的黄铜镀层设于金属线表面上并拉制得到的电镀线而制备的，其中：
所述橡胶-帘线复合体在橡胶和黄铜镀层之间具有通过橡胶中的硫与黄铜镀层中的铜的交联反应而形成的粘合反应层，以及
在其上已硫化并粘结橡胶的金属帘线处于湿热劣化状态下，且在温度80℃和相对湿度95％的环境下已保持20天时，所述粘合反应层的平均厚度是50～1,000nm，所述粘合反应层和橡胶之间的界面的分形维数为1.001～1.300。
2.如权利要求1所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，以100重量份的电镀层为基准，所述黄铜镀层含有0.1～5.0重量份的钴或1.0～10.0重量份的镍。
3.如权利要求1或2所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，所述黄铜镀层是通过以层状形成于金属线上的镀铜层和镀锌层经热扩散而形成的，其中所述镀铜层以15～25A/dm2的电流密度电镀而成，所述镀锌层以40～60A/dm2的电流密度电镀而成，所述热扩散是在500～550℃温度下进行的低温扩散。
4.如权利要求1或2所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，所述金属帘线包含至少一根所述拉制的电镀线。
5.如权利要求1或2所述的橡胶-帘线复合体，其特征在于，所述黄铜镀层是通过以层状形成于金属线上的镀铜层和锌合金镀层经热扩散而形成的，其中所述锌合金选自于锌镍合金和锌钴合金，所述镀铜层以15～25A/dm2的电流密度电镀而成，所述锌合金镀层以40～60A/dm2的电流密度电镀而成，所述热扩散是在500～550℃的温度下进行的低温扩散。
6.一种充气轮胎，其中将如权利要求1或2所述的橡胶-帘线复合体用作轮胎增强用帘布层。
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