JPH02256503A - ビードワイヤ・ゴム複合体 - Google Patents
ビードワイヤ・ゴム複合体Info
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Landscapes
- Ropes Or Cables (AREA)
- Tires In General (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明はタイヤのビード部の補強に用いられるビードワ
イヤ・ゴム複合体に関するものである。
イヤ・ゴム複合体に関するものである。
(従来の技術)
従来タイヤの補強に用いられているビードワイヤとして
は、ビードワイヤの表面にCu + Snの合金を置換
メッキしたワイヤや特公昭56−6882号公報に開示
されているようにビードワイヤの表面にCuを被覆し、
更にそのCu層の上にCu + Snの合金を置換メッ
キしたワイヤ、いわゆるブロンズメッキワイヤ等が知ら
れており、これ等のワイヤはストランドビード構造、六
角ビード構造、ケーブルビード構造等に適用して用いら
れている。そして従来知られているブロンズメッキは、
高錫メッキ品ではSn = 5〜20%、Cu付着量=
0.15〜0.80 g/kgで、低錫メッキ品では5
n=1〜4%、Cu付着量=0.15〜0.80 g/
kgである。
は、ビードワイヤの表面にCu + Snの合金を置換
メッキしたワイヤや特公昭56−6882号公報に開示
されているようにビードワイヤの表面にCuを被覆し、
更にそのCu層の上にCu + Snの合金を置換メッ
キしたワイヤ、いわゆるブロンズメッキワイヤ等が知ら
れており、これ等のワイヤはストランドビード構造、六
角ビード構造、ケーブルビード構造等に適用して用いら
れている。そして従来知られているブロンズメッキは、
高錫メッキ品ではSn = 5〜20%、Cu付着量=
0.15〜0.80 g/kgで、低錫メッキ品では5
n=1〜4%、Cu付着量=0.15〜0.80 g/
kgである。
(発明が解決しようとする課題)
しかしながらこのようなブロンズメッキ品は、ワイヤと
ゴムの接着力、ゴム付レベルが低いため、これを用いた
タイヤでは、走行中の発熱により接着低下がおこり、又
走行中ビード部は高温となり、ビード部のゴム中の水分
が増加しゴム、テキスタイルコードが吸湿し接着の低下
をもたらし、ゴムとメッキ面や、メッキ層内で、破壊が
おこり、ビードバーストや、ワイルドワイヤが、トラッ
クタイヤやORタイヤや、航空機用タイヤ等で発生して
いた。又上記のように、ブロンズメッキ品は、耐接着性
が劣る為、乗用車用タイヤでは、ビード部でワイヤが動
いて音のでるクレームも発生していた。
ゴムの接着力、ゴム付レベルが低いため、これを用いた
タイヤでは、走行中の発熱により接着低下がおこり、又
走行中ビード部は高温となり、ビード部のゴム中の水分
が増加しゴム、テキスタイルコードが吸湿し接着の低下
をもたらし、ゴムとメッキ面や、メッキ層内で、破壊が
おこり、ビードバーストや、ワイルドワイヤが、トラッ
クタイヤやORタイヤや、航空機用タイヤ等で発生して
いた。又上記のように、ブロンズメッキ品は、耐接着性
が劣る為、乗用車用タイヤでは、ビード部でワイヤが動
いて音のでるクレームも発生していた。
又、ケーブルビード構造の一部には、シアン化銅とシア
ン化亜鉛の混合液を使用したいわゆるシアンメッキ法を
用いた方法があるが、この方法は、熱拡散法と比較して (イ)メッキ表面を、低Cu%にし、メッキ表面から深
さ方向にCu含有量を増加させるように変更した任意真
鍮組成を得ることが難しい、(ロ)シアン液の処理が必
要な為、社会的な問題となる という欠点がある。
ン化亜鉛の混合液を使用したいわゆるシアンメッキ法を
用いた方法があるが、この方法は、熱拡散法と比較して (イ)メッキ表面を、低Cu%にし、メッキ表面から深
さ方向にCu含有量を増加させるように変更した任意真
鍮組成を得ることが難しい、(ロ)シアン液の処理が必
要な為、社会的な問題となる という欠点がある。
一方、タイヤ用スチールコードには熱拡散法による真鍮
メッキフィラメントを使用して、スチールコードとゴム
の耐熱接着性、耐湿熱接着性を良好なものにしている例
があるが、タイヤ用スチールコードはワイヤ表面にCu
をメッキし、そのCu層の上にZnをメッキし、それを
熱拡散し、そのあとウェット伸線と称する工程で強加工
している為、良好な接着が得られる。しかし、強加工す
る為、抗張力はビードワイヤより高く、伸度は小さくな
る為、ビードワイヤに必要な物理的特性、伸度および捻
回値が確保できない。
メッキフィラメントを使用して、スチールコードとゴム
の耐熱接着性、耐湿熱接着性を良好なものにしている例
があるが、タイヤ用スチールコードはワイヤ表面にCu
をメッキし、そのCu層の上にZnをメッキし、それを
熱拡散し、そのあとウェット伸線と称する工程で強加工
している為、良好な接着が得られる。しかし、強加工す
る為、抗張力はビードワイヤより高く、伸度は小さくな
る為、ビードワイヤに必要な物理的特性、伸度および捻
回値が確保できない。
更に、従来からZnメッキのみのビードワイヤも存在し
ており、Znメッキは、耐腐食性が良好であるが、タイ
ヤ走行中ビード部の温度が最高値で100〜120℃程
度になることがしばしばあり、Znは、100〜115
℃で延性、展性が著しく増大する特徴がある為、タイヤ
走行中、Znメッキの延性、展性の増大によりメッキ層
内で破壊する。耐接着性の低下によるビード故障が発生
する欠点があった。
ており、Znメッキは、耐腐食性が良好であるが、タイ
ヤ走行中ビード部の温度が最高値で100〜120℃程
度になることがしばしばあり、Znは、100〜115
℃で延性、展性が著しく増大する特徴がある為、タイヤ
走行中、Znメッキの延性、展性の増大によりメッキ層
内で破壊する。耐接着性の低下によるビード故障が発生
する欠点があった。
従って本発明の目的は、従来のビードワイヤの欠点を解
決したビードワイヤ・ゴム複合体を提供することにある
。
決したビードワイヤ・ゴム複合体を提供することにある
。
(課題を解決するための手段)
本発明者らは上記目的を達成するため従来のビードワイ
ヤにつき、種々検討したきころ、従来のビードワイヤは
必要とする伸度、捻回等の物理的性質を得るため、目的
のワイヤ径に伸線した後、フルーインク(200〜40
0°C)で熱処理をし、次いでメッキ(ブロンズメッキ
等)をするが、この方法によると前記欠点が伴われる。
ヤにつき、種々検討したきころ、従来のビードワイヤは
必要とする伸度、捻回等の物理的性質を得るため、目的
のワイヤ径に伸線した後、フルーインク(200〜40
0°C)で熱処理をし、次いでメッキ(ブロンズメッキ
等)をするが、この方法によると前記欠点が伴われる。
そこで目的のビードワイヤ径に伸線した後、表面を酸洗
→水洗耐乾燥してきれいにし、次いでワイヤ(Fe)
表面ニCuを電気メッキし、その上にZnを電気メッキ
したワイヤを300〜500℃に加熱してメッキ熱拡散
とビードワイヤに必要な物理的性質(伸度、捻回)を得
るための熱処理を同時に実施し、次いで無機酸による酸
洗により表面の酸化物等を除去することにより上記課題
を解決し得ることを見い出した。
→水洗耐乾燥してきれいにし、次いでワイヤ(Fe)
表面ニCuを電気メッキし、その上にZnを電気メッキ
したワイヤを300〜500℃に加熱してメッキ熱拡散
とビードワイヤに必要な物理的性質(伸度、捻回)を得
るための熱処理を同時に実施し、次いで無機酸による酸
洗により表面の酸化物等を除去することにより上記課題
を解決し得ることを見い出した。
尚、上記無機酸により酸洗を行う工程においては、リン
酸を使用することが高い接着力と接着安定性を得る上で
好ましい。この様な方法によって得られた真鍮メッキビ
ードワイヤはタイヤ・スチールコード用真鍮メッキフィ
ラメントと同様にメッキ表面から深さ方向にCuの含有
量が変化した真鍮組成となり、このため真鍮メッキスチ
ールコード用ゴムと同様な配合のゴムが使用できるため
耐熱劣化接着、耐湿熱劣化接着が良好なビードワイヤ・
ゴム複合体が得られることを見出し、本発明に至った。
酸を使用することが高い接着力と接着安定性を得る上で
好ましい。この様な方法によって得られた真鍮メッキビ
ードワイヤはタイヤ・スチールコード用真鍮メッキフィ
ラメントと同様にメッキ表面から深さ方向にCuの含有
量が変化した真鍮組成となり、このため真鍮メッキスチ
ールコード用ゴムと同様な配合のゴムが使用できるため
耐熱劣化接着、耐湿熱劣化接着が良好なビードワイヤ・
ゴム複合体が得られることを見出し、本発明に至った。
また、この複合体を用いてビード部を補強したタイヤに
適用するとワイヤの飛出し、ビードバースト等が防止さ
れることを確かめ本発明を達成するに至った。
適用するとワイヤの飛出し、ビードバースト等が防止さ
れることを確かめ本発明を達成するに至った。
従って、第1の観点から本発明はビードワイヤ構造体と
被覆ゴムとから成るビードワイヤ、ゴム複合体において
、ビードワイヤの被覆ゴムに接触する部位のビードワイ
ヤが、0.50〜6.0mmの直径を有しかつ炭素含量
0.50〜0.90重量%の鋼がらなり、該ビードワイ
ヤの表面にCuを被覆し、更に、Cu層表面の上にZn
を被覆し、熱拡散により生成したCuとZnの含有率の
比がCu/Zn=45155〜80/20である真鍮を
有し、該真鍮メッキ厚さが0.1〜0.5μmで且つ該
真鍮メッキの被覆層表面から50人の深さまでは、少く
とも部分的にCu / Zn = 30/ 70〜70
/30の範囲で表面から深さ方向にCu含有量が変化す
るビード部、イヤであって、該被覆ゴムが天然ゴム、ポ
リイソプレンゴムまたはスチレンブタジェン共重合体ゴ
ムから成る群から選ばれた少くとも1種のゴム成分10
0重量部に対して少くとも1種の有機酸コバルト塩を金
属コバルト分として0.05〜1.0重量部と、カーボ
ンブラックを40〜140重量部と、硫黄を2.5〜2
0重量部を配合してなるゴム組成物から成ることを特徴
とするビードワイヤ・ゴム複合体に関するものである。
被覆ゴムとから成るビードワイヤ、ゴム複合体において
、ビードワイヤの被覆ゴムに接触する部位のビードワイ
ヤが、0.50〜6.0mmの直径を有しかつ炭素含量
0.50〜0.90重量%の鋼がらなり、該ビードワイ
ヤの表面にCuを被覆し、更に、Cu層表面の上にZn
を被覆し、熱拡散により生成したCuとZnの含有率の
比がCu/Zn=45155〜80/20である真鍮を
有し、該真鍮メッキ厚さが0.1〜0.5μmで且つ該
真鍮メッキの被覆層表面から50人の深さまでは、少く
とも部分的にCu / Zn = 30/ 70〜70
/30の範囲で表面から深さ方向にCu含有量が変化す
るビード部、イヤであって、該被覆ゴムが天然ゴム、ポ
リイソプレンゴムまたはスチレンブタジェン共重合体ゴ
ムから成る群から選ばれた少くとも1種のゴム成分10
0重量部に対して少くとも1種の有機酸コバルト塩を金
属コバルト分として0.05〜1.0重量部と、カーボ
ンブラックを40〜140重量部と、硫黄を2.5〜2
0重量部を配合してなるゴム組成物から成ることを特徴
とするビードワイヤ・ゴム複合体に関するものである。
本発明においては、炭素を0.50〜0.90重量%含
む鋼から成る直径0.5〜6.0ma+、好ましくは0
.5〜2.5箇のワイヤの表面にCuを被覆し、更にこ
のCu層上にZnを被覆し、熱拡散によるCu/Znの
含有率の比がCu/Zn=45155〜80/20、好
ましくはCu/Zn=50150〜65/35、メッキ
厚さが0.1〜0.5μm、好ましくは0.2〜0.4
μIで且つ真鍮メッキの被覆層表面から50人の深さま
で少(とも部分的にCu/Zn=30/70〜70/3
0のように表面から深さ方向にCuの含有量を変化した
真鍮組成から成るワイヤを用いる。
む鋼から成る直径0.5〜6.0ma+、好ましくは0
.5〜2.5箇のワイヤの表面にCuを被覆し、更にこ
のCu層上にZnを被覆し、熱拡散によるCu/Znの
含有率の比がCu/Zn=45155〜80/20、好
ましくはCu/Zn=50150〜65/35、メッキ
厚さが0.1〜0.5μm、好ましくは0.2〜0.4
μIで且つ真鍮メッキの被覆層表面から50人の深さま
で少(とも部分的にCu/Zn=30/70〜70/3
0のように表面から深さ方向にCuの含有量を変化した
真鍮組成から成るワイヤを用いる。
使用するワイヤの直径が0.5mm未満ではワイヤ径が
細くなりすぎ強力が低いため、同一強度のビード構造体
を製造するのに工数がかかり過ぎ、−方6.0mmより
大になるとワイヤの曲り剛性が大きくなり過ぎビード構
造体を製造することができず、又耐曲げ疲労性が劣る。
細くなりすぎ強力が低いため、同一強度のビード構造体
を製造するのに工数がかかり過ぎ、−方6.0mmより
大になるとワイヤの曲り剛性が大きくなり過ぎビード構
造体を製造することができず、又耐曲げ疲労性が劣る。
使用されるワイヤとしては、化学組成が、C=0.50
以上0.90%以下、Mn=0.90%以下5i=0.
35%以下、 P =0.060%以下S =0
.060%以下、 Cu=0.40%以下Cr=0
.25%以下、 Mo=0.080%以下である
ものが好ましく用いられる。
以上0.90%以下、Mn=0.90%以下5i=0.
35%以下、 P =0.060%以下S =0
.060%以下、 Cu=0.40%以下Cr=0
.25%以下、 Mo=0.080%以下である
ものが好ましく用いられる。
Cu/Znの含有率比は、Znが55%を越えるとCu
はT相のもろい相ができ、実用にならず、一方Znが2
0%未満では表面Cu%が非常に大きくなり、接着反応
時Cuの硫化物のもろい相ができ、温熱劣化性、耐熱劣
化性が劣る。
はT相のもろい相ができ、実用にならず、一方Znが2
0%未満では表面Cu%が非常に大きくなり、接着反応
時Cuの硫化物のもろい相ができ、温熱劣化性、耐熱劣
化性が劣る。
メッキ厚さは0.1 um未満では、付着量が少くなり
すぎワイヤ表面にFeが現われるようになり、また厚さ
が0.5μmを越えると、本発明の熱拡散温度はタイヤ
用プラスメッキフィラメントより低い温度で、熱拡散す
るため拡散が十分に行われない。尚メッキの厚さは、メ
ッキ付着量から次式により概算して求められる。
すぎワイヤ表面にFeが現われるようになり、また厚さ
が0.5μmを越えると、本発明の熱拡散温度はタイヤ
用プラスメッキフィラメントより低い温度で、熱拡散す
るため拡散が十分に行われない。尚メッキの厚さは、メ
ッキ付着量から次式により概算して求められる。
メッキ厚さ(μm)=付着量(g/kg) X次に上記
ワイヤを被覆するゴム組成物は、ゴム分として天然ゴム
(NR)、ポリイソプレンゴム(IR)またはスチレン
・ブタジェン共重合体ゴム(SBR)が使用され、この
ゴム成分100重量に、少くとも1種の有機酸コバルト
塩を金属コバルト分として0.05〜1.0重量部、カ
ーボンブラックを40〜140重量部、硫黄2〜20重
量部を含む。
ワイヤを被覆するゴム組成物は、ゴム分として天然ゴム
(NR)、ポリイソプレンゴム(IR)またはスチレン
・ブタジェン共重合体ゴム(SBR)が使用され、この
ゴム成分100重量に、少くとも1種の有機酸コバルト
塩を金属コバルト分として0.05〜1.0重量部、カ
ーボンブラックを40〜140重量部、硫黄2〜20重
量部を含む。
有機酸コバルトとしては、マノボンド(英国マンケム社
製有機酸コバルト、Co金属分16%)、ナフテン酸コ
バルト(Co金属分10%)、ステアリン酸コバルト(
Co金属分8%)、ロジン酸コバルト(Co金属分8%
)、バーサチック酸コバル) (C。
製有機酸コバルト、Co金属分16%)、ナフテン酸コ
バルト(Co金属分10%)、ステアリン酸コバルト(
Co金属分8%)、ロジン酸コバルト(Co金属分8%
)、バーサチック酸コバル) (C。
金属分14%)等があり、ゴム成分100重量部に対し
て金属ゴバルト分として0.05〜1.0重量部、好ま
しくは0.1〜0.4重量部用いられるが、0.05重
量部未満ではワイヤとの接着が不安定であり、1.0重
量部を越えると被覆ゴムの耐熱老化性が劣る。
て金属ゴバルト分として0.05〜1.0重量部、好ま
しくは0.1〜0.4重量部用いられるが、0.05重
量部未満ではワイヤとの接着が不安定であり、1.0重
量部を越えると被覆ゴムの耐熱老化性が劣る。
カーボンブラックとしては、GPF、 FEF、 I(
AP。
AP。
LS−HAP等を用いるのが好ましい。カーボンブラッ
クは単独で用いるが、所要に応じてシリカと一緒に用い
られる。シリカを用いる場合には湿式法シリカ、例えば
ニップシルVN3 (日本シリカ■製)、トクシールG
O−N (徳山曹達■製)、または乾式法シリカ、例え
ばアエロジル130、アエロジルR972(日本アエロ
ジル■製)を用いるのが好ましい。
クは単独で用いるが、所要に応じてシリカと一緒に用い
られる。シリカを用いる場合には湿式法シリカ、例えば
ニップシルVN3 (日本シリカ■製)、トクシールG
O−N (徳山曹達■製)、または乾式法シリカ、例え
ばアエロジル130、アエロジルR972(日本アエロ
ジル■製)を用いるのが好ましい。
カーボンブラックは通常単独で用いられるが、所要に応
じてシリカを併用することができ、いずれの場合も添加
量はゴム成分100重量部に対し40〜140重量部で
、シリカを併用する場合にはシリカ量はカーボンブラッ
ク量を越えない方が作業性上好ましく、添加量が40重
量部未満ではゴムの補強効果が小さくなり、ビードコア
が動き易(なり、一方140重量部を越えると混練作業
性が悪くなり、カーボンブラックやシリカのゴム中の分
散が悪くなり、ゴムの耐破壊性がかえって低下するので
好ましくない。
じてシリカを併用することができ、いずれの場合も添加
量はゴム成分100重量部に対し40〜140重量部で
、シリカを併用する場合にはシリカ量はカーボンブラッ
ク量を越えない方が作業性上好ましく、添加量が40重
量部未満ではゴムの補強効果が小さくなり、ビードコア
が動き易(なり、一方140重量部を越えると混練作業
性が悪くなり、カーボンブラックやシリカのゴム中の分
散が悪くなり、ゴムの耐破壊性がかえって低下するので
好ましくない。
また硫黄の添加量はゴム成分100重量部に対して2〜
20重量部、好ましくは2.5〜15重量部であり、2
重量部未満では接着性が低下し、一方20重量部を越え
るとプルームがひどくなり作業性が低下し、被覆ゴムの
耐熱老化性が低下する。
20重量部、好ましくは2.5〜15重量部であり、2
重量部未満では接着性が低下し、一方20重量部を越え
るとプルームがひどくなり作業性が低下し、被覆ゴムの
耐熱老化性が低下する。
上記ゴム組成物は加熱加硫後、50%モジュラスが20
〜70 kg / cm ”であるのが好ましい。ゴム
モジュラスが20kg/cm”未満ではビードワイヤ補
強効果が低下し、70 kg / cm ”を越えると
被覆ゴムをビードワイヤに被覆する工程で焦げが発生し
、作業性が低下し、またゴムの耐破壊性がかえって低下
する。
〜70 kg / cm ”であるのが好ましい。ゴム
モジュラスが20kg/cm”未満ではビードワイヤ補
強効果が低下し、70 kg / cm ”を越えると
被覆ゴムをビードワイヤに被覆する工程で焦げが発生し
、作業性が低下し、またゴムの耐破壊性がかえって低下
する。
尚、ゴム組成物には通常の方法で加硫促進剤、加硫助剤
、老化防止剤、軟化剤等が適宜配合される。
、老化防止剤、軟化剤等が適宜配合される。
このビードワイヤ・ゴム複合体をタイヤ等の用途に適用
する場合、構成するビードワイヤ構造体としては (イ)(m段×n列)×L(但しm=2〜20.n=2
〜14、L=1〜3)なるストランド構造、 (ロ)IXY(但しY=7〜816)なる六角ビード構
造、 (ハ’)1+A+B+C+D (但しA=6〜12、B
・=0又は13〜20、C=O又は20〜28、D=0
又は26〜34)なるケーブルビード構造が用いられる
。
する場合、構成するビードワイヤ構造体としては (イ)(m段×n列)×L(但しm=2〜20.n=2
〜14、L=1〜3)なるストランド構造、 (ロ)IXY(但しY=7〜816)なる六角ビード構
造、 (ハ’)1+A+B+C+D (但しA=6〜12、B
・=0又は13〜20、C=O又は20〜28、D=0
又は26〜34)なるケーブルビード構造が用いられる
。
第1図は(イ)のストランド構造のm=7、n=7、L
=3のビードワイヤ構造体を示すもので、第2図aおよ
びbは、それぞれ(ロ)の六角ビード構造の第2図aが
Y =44(turn)、第2図すがY−39(tur
n)のビードワイヤ構造体を例示するものである。六角
ビードは1本のワイヤを連続して巻きつけて製作された
もので、■が巻き初めで、44または39が巻き終りの
ワイヤを示す(即ち1本のものがエンドレスで巻かれて
いる)。m=3〜15から開始し、順次m+1.m+2
.m+3−−−−とワイヤ列が増加し、最大値L(L≦
32)となり、その後m+ 3 、 m + 2 、
m +1と減少し、最終列はmまたはm+1となる。ま
た第3図は(ハ)のケーブルビード構造のA=11.
B=17. C=23゜D=29のビードワイヤ構造体
を示す。
=3のビードワイヤ構造体を示すもので、第2図aおよ
びbは、それぞれ(ロ)の六角ビード構造の第2図aが
Y =44(turn)、第2図すがY−39(tur
n)のビードワイヤ構造体を例示するものである。六角
ビードは1本のワイヤを連続して巻きつけて製作された
もので、■が巻き初めで、44または39が巻き終りの
ワイヤを示す(即ち1本のものがエンドレスで巻かれて
いる)。m=3〜15から開始し、順次m+1.m+2
.m+3−−−−とワイヤ列が増加し、最大値L(L≦
32)となり、その後m+ 3 、 m + 2 、
m +1と減少し、最終列はmまたはm+1となる。ま
た第3図は(ハ)のケーブルビード構造のA=11.
B=17. C=23゜D=29のビードワイヤ構造体
を示す。
(実施例)
次に本発明を実施例および比較例により説明する。
成
C=0.72%及び0.82%、Mn=0.52%5i
=0.24%、 P =0.012 %
S =0.014 %、 Cu=0.025
%Cr = 0.036 %、 Mo’=
0.002 %を有する各ワイヤにメッキを施し、以下
に示すゴム組成物を用いて^STM D−2229−7
3の方法に準拠して、通常条件、耐熱劣化条件、耐湿熱
劣化条件の各条件で接着力試験を行い、得た結果を第1
表〜第5表に併記する。尚、ゴムについては変量のもの
のみ第1表に表示する。
=0.24%、 P =0.012 %
S =0.014 %、 Cu=0.025
%Cr = 0.036 %、 Mo’=
0.002 %を有する各ワイヤにメッキを施し、以下
に示すゴム組成物を用いて^STM D−2229−7
3の方法に準拠して、通常条件、耐熱劣化条件、耐湿熱
劣化条件の各条件で接着力試験を行い、得た結果を第1
表〜第5表に併記する。尚、ゴムについては変量のもの
のみ第1表に表示する。
ポリマー
カーボンブラック
nO
有機酸コバルト塩
ステアリン酸
加硫促進剤CZ
硫黄
老化防止剤RD
41〜46. 10〜21
第6表〜第8表に示すワイヤにメッキを施し、表示する
ワイヤ構造体と被覆ゴムとのビードワイヤ・ゴム複合体
を作製し、各複合体でビード部を補強したトラックバス
用ラジアルタイヤ(TBR。
ワイヤ構造体と被覆ゴムとのビードワイヤ・ゴム複合体
を作製し、各複合体でビード部を補強したトラックバス
用ラジアルタイヤ(TBR。
1000R20)、バイアスタイヤ(TBS、1000
−20) 、オフロードラジアルタイヤ(ORR,23
,5R25) 、バイアスタイヤ(OR5,23,5−
25)および航空機ラジアルタイ100重量部 変量 5重量部 変量 2重量部 0.6重量部 変量 1重量部 ヤ(APR,46X17R20)、バイアスタイヤ(A
PS、 46X16)を作製し、ドラム試験にて表に示
す試験条件で走行試験を行い、結果を第6表〜第8表に
併記する。
−20) 、オフロードラジアルタイヤ(ORR,23
,5R25) 、バイアスタイヤ(OR5,23,5−
25)および航空機ラジアルタイ100重量部 変量 5重量部 変量 2重量部 0.6重量部 変量 1重量部 ヤ(APR,46X17R20)、バイアスタイヤ(A
PS、 46X16)を作製し、ドラム試験にて表に示
す試験条件で走行試験を行い、結果を第6表〜第8表に
併記する。
(発明の効果)
本発明のビードワイヤ・ゴム複合体は特定のビードワイ
ヤの表面にCuを被覆し、更にZnを被覆し、熱拡散に
より生成した真鍮メッキのCuとZnの含有率並びにメ
ッキ付着量を特定し、メッキ被覆層表面から50人の深
さまでのGo含有量を一定の範囲で変化させるという構
成としたことにより、第1表〜第5表からも明らかなよ
うにコードとゴムの接着力が著しく改善され、このビー
ドワイヤ・ゴム複合体でビード部を補強した重荷重用空
気入りタイヤでは、ワイヤの飛出し、ビードバースト等
が防止され、第6表〜第8表の結果からも明らかな如く
、耐久性が著しく改善されたという効果が得られる。
ヤの表面にCuを被覆し、更にZnを被覆し、熱拡散に
より生成した真鍮メッキのCuとZnの含有率並びにメ
ッキ付着量を特定し、メッキ被覆層表面から50人の深
さまでのGo含有量を一定の範囲で変化させるという構
成としたことにより、第1表〜第5表からも明らかなよ
うにコードとゴムの接着力が著しく改善され、このビー
ドワイヤ・ゴム複合体でビード部を補強した重荷重用空
気入りタイヤでは、ワイヤの飛出し、ビードバースト等
が防止され、第6表〜第8表の結果からも明らかな如く
、耐久性が著しく改善されたという効果が得られる。
第1図、第2図aおよびb並びに第3図は、それぞれ本
発明のビードワイヤ・ゴム複合体に用いられるビードワ
イヤ構造の正面−である。 第3 第1 第2図
発明のビードワイヤ・ゴム複合体に用いられるビードワ
イヤ構造の正面−である。 第3 第1 第2図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、ビードワイヤ構造体と被覆ゴムとから成るビードワ
イヤ・ゴム複合体において、ビードワイヤの被覆ゴムに
接触する部位のビードワイヤが、0.50〜6.0mm
の直径を有しかつ炭素含量0.50〜0.90重量%の
鋼からなり、該ビードワイヤの表面にCuを被覆し、更
に、Cu層表面の上にZnを被覆し、熱拡散により生成
したCuとZnの含有率の比がCu/Zn=45/55
〜80/20である真鍮を有し、該真鍮メッキ厚さが0
.1〜0.5μmで且つ該真鍮メッキの被覆層表面から
50Åの深さまでは、少くとも部分的にCu/Zn=3
0/70〜70/30の範囲で表面から深さ方向にCu
含有量が変化するビードワイヤであって、該被覆ゴムが
天然ゴム、ポリイソプレンゴムまたはスチレンブタジエ
ン共重合体ゴムから成る群から選ばれた少くとも1種の
ゴム成分100重量部に対して少くとも1種の有機酸コ
バルト塩を金属コバルト分として0.05〜1.0重量
部と、カーボンブラックを40〜140重量部と、硫黄
を2.5〜20重量部を配合してなるゴム組成物から成
ることを特徴とするビードワイヤ・ゴム複合体。 2、ワイヤを被覆するゴムの加熱加硫後の50%モジュ
ラスが20〜70kg/cm^2であることを特徴とす
る請求項1記載のビードワイヤ・ゴム複合体。 3、上記ビードワイヤの直径が0.5〜2.5mmであ
ることを特徴とする請求項1記載のビードワイヤ・ゴム
複合体。 4、上記真鍮メッキのCu/Zn含有率比が50/50
〜65/35であることを特徴とする請求項1記載のビ
ードワイヤ・ゴム複合体。 5、上記被覆ゴムに接触するビードワイヤの破断時の抗
張力が、170〜210kg/mm^2で、伸度が2〜
12%であることを特徴とする請求項1記載のビードワ
イヤ・ゴム複合体。 6、上記被覆ゴムに接触するビードワイヤの破断時の抗
張力が、210〜230kg/mm^2で、伸度が2〜
12%であることを特徴とする請求項1記載のビードワ
イヤ・ゴム複合体。 7、上記被覆ゴムに接触するビードワイヤの破断時の抗
張力が、230〜270kg/mm^2で、伸度が2〜
12%であることを特徴とする請求項1記載のビードワ
イヤ・ゴム複合体。 8、上記被覆ゴムに接触するビードワイヤの化学組成が C=0.50%以上0.90%以下、Mn=0.90%
以下Si=0.35%以下、P=0.060%以下S=
0.060%以下、Cu=0.40%以下Cr=0.2
5%以下、Mo=0.080%以下であることを特徴と
する請求項1記載のビードワイヤ・ゴム複合体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1214883A JPH02256503A (ja) | 1988-12-28 | 1989-08-23 | ビードワイヤ・ゴム複合体 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63-329476 | 1988-12-28 | ||
JP32947688 | 1988-12-28 | ||
JP1214883A JPH02256503A (ja) | 1988-12-28 | 1989-08-23 | ビードワイヤ・ゴム複合体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02256503A true JPH02256503A (ja) | 1990-10-17 |
Family
ID=26520564
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1214883A Pending JPH02256503A (ja) | 1988-12-28 | 1989-08-23 | ビードワイヤ・ゴム複合体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02256503A (ja) |
Cited By (12)
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---|---|---|---|---|
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-
1989
- 1989-08-23 JP JP1214883A patent/JPH02256503A/ja active Pending
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