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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Aufwickelmaschine zum Aufwickeln
eines Bahnmaterials, um Rollen auszubilden, die zum Beispiel, aber
nicht ausschließlich,
zur Herstellung von Toilettenpapierrollen, Küchenpapierrollen und dergleichen
vorgesehen sind. Spezieller, aber nicht ausschließlich, bezieht
sich die Erfindung auf eine so genannte Oberflächenwickelmaschine, d. h. bei
welcher die Rollen ausgebildet werden, indem das Bahnmaterial in
einer Wickelwiege aufgewickelt wird, die durch Wickelelemente gebildet
wird, welche in Kontakt mit der Außenseite der Rolle kommen.
Die Erfindung betrifft außerdem
ein Verfahren zur Herstellung von Rollen mit aufgewickeltem Bahnmaterial
und betrifft spezieller, aber nicht ausschließlich, ein so genanntes Oberflächenwickelverfahren.
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Stand der Technik
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Zur
Herstellung von Rollen oder Stämmen aus
Papier, so genanntem Tissuepapier oder anderen Bahnmaterialien,
werden Aufwickelmaschinen genutzt, denen das zu wickelnde Material
zugeführt wird
und die Rollen mit einer vorgegebenen Menge an aufgewickeltem Material
erzeugen. Das Bahnmaterial wird typischerweise von Abwicklern zugeführt, d.
h. Maschinen, die eine oder mehrere Rollen mit großem Durchmesser
abwickeln, die zum Beispiel aus einer Papiermühle kommen.
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Die
Rollen können
so wie sie sind verkauft werden oder können weiteren Bearbeitungsvorgängen unterzogen
werden, typischerweise werden sie in Rollen mit kürzerer axialer Länge geschnitten,
die gleich der Endabmessung der zum Verkauf angebotenen Rollen ist.
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Das
Aufwickeln erfolgt in einigen Fällen
mittels so genannter Zentralwickelmaschinen, d. h. bei welchen die
Rollen um motorgetriebene Spindeln herum ausgebildet werden, auf
welche Wickelkerne gesteckt werden können, die aus Karton oder ähnlichem
Material bestehen, welche zum Verbleib im Inneren der Rollen gedacht
sind.
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Die
neuesten Aufwickelmaschinen basieren auf dem Prinzip der so genannten
peripheren oder Oberflächenwicklung.
In diesem Fall bildet sich die Rolle in einer Wickelwiege, die durch
rotierende Wickelwalzen oder durch andere Wickelelemente wie beispielsweise
Riemen oder durch eine Kombination von Walzen und Riemen gebildet
wird.
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Es
sind auch kombinierte Systeme bekannt, bei welchen das Wickeln mit
Hilfe von Oberflächenelementen
erzielt wird, die mit einem System zur Kontrolle der Rollenachse
in der Ausbildungsphase kombiniert sind. Bei beiden Systemen, den
Zentralwickelsystemen und den Oberflächenwickelsystemen, werden
bisweilen Maschinen genutzt, in welchen die Spindel oder der Wickelkern
aus der fertigen Rolle entfernt wird, so dass das Endprodukt eine
Rolle mit einem mittigen Loch ohne axialen Kern darstellt. Beispiele
für Peripherwickelmaschinen
dieser Art sind in der
WO-A-0172620 beschrieben.
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Die
Aufwickelmaschinen, sowohl die Oberflächen- als auch die Zentralwickelmaschinen,
arbeiten automatisch und kontinuierlich, d. h. das Bahnmaterial
wird ohne Anhalten und mit einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit
kontinuierlich zugeführt.
Das Bahnmaterial wird mit quer verlaufenden Perforationslinien bereitgestellt,
die das Material in einzelne Abschnitte unterteilen, die zum Endverbrauch
von der Rolle abgetrennt werden können. Typischerweise besteht
das Ziel darin, Rollen mit einer vorgegebenen und exakten Anzahl
dieser Abschnitte oder Blätter
herzustellen.
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Wenn
eine Rolle oder ein Stamm fertig gestellt ist, muss eine Umschaltphase
erfolgen, in welcher die ausgebildete Rolle entladen wird und das Bahnmaterial
unterbrochen wird, so dass eine Endkante der fertigen Rolle und
eine Anfangskante der nachfolgenden Rolle gebildet werden. Mit der
Anfangskante wird das Wickeln zum Ausbilden einer neuen Rolle begonnen.
Die Unterbrechung erfolgt vorzugsweise entlang einer Perforationslinie,
so dass das Endprodukt eine ganzzahlige vorgegebene Anzahl von Abschnitten
des Bahnmaterials enthält.
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Diese
Vorgänge
finden ohne wesentliche Änderungen
der Zuführgeschwindigkeit
des Bahnmaterials statt und stellen den kritischsten Moment des Aufwickelzyklus
dar. Bei modernen Aufwickelmaschinen zur Herstellung von Tissuepapier
erreicht die Zuführgeschwindigkeit
des Bahnmaterials Geschwindigkeiten in der Größenordnung von 1000 m/min und übersteigt
diese, wobei die Wickelzyklen bisweilen weniger als 2 Sekunden dauern.
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Es
ist daher wichtig, effiziente, zuverlässige und flexible Systeme
zur Unterbrechung des Bahnmaterials bei Beendigung des Wickelns
einer jeweiligen Rolle oder eines jeweiligen Stamms bereitzustellen.
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In
der
GB-A-1435525 ist
eine Aufwickelmaschine beschrieben, bei welcher die Unterbrechung des
Bahnmaterials mit Hilfe eines Messers oder eines Druckluftstrahls
erfolgt, welche das Bahnmaterial zerreißen oder eine Schleife erzeugen,
die zwischen dem in die Wickelwiege eingefügten neuen Wickelkern und einer
der Wickelwalzen eingeklemmt wird.
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In
der
US-A-4327877 ist
eine Aufwickelmaschine beschrieben, bei welcher das Bahnmaterial durch
kombinierte Wirkung eines Sogs auf der Oberfläche einer der Wickelwalzen
und Einklemmen des Bahnmaterials zwischen dem in die Wickelwiege
eingefügten
neuen Kern und der Ansaug-Wickelwalze unterbrochen
wird. Durch die Sogwirkung wird eine Schleife aus Material gebildet,
die eingeklemmt wird und in die entgegengesetzte Richtung in Bezug
auf die Zuführung
des Bahnmaterials gezogen wird, das um die Rolle gewickelt wird,
wenn diese fertig ist.
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In
der
GB-A-2150536 und
der
US-A-5368252 sind
Aufwickelverfahren und -maschinen beschrieben, bei welchen das Bahnmaterial
am Ende der Aufwicklung allein mit Hilfe einer kontrollierten Beschleunigung
einer der Wickelwalzen zerrissen wird. Das gleiche System basierend
auf dem Prinzip des Zerreißens
des Bahnmaterials entlang einer Perforationslinie durch Beschleunigung
einer der Wickelwalzen, das in der
EP-A-1.219.555 beschrieben ist.
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In
der
GB-A-2105687 sind
ein Aufwickelverfahren und eine Aufwickelmaschine beschrieben, bei welchen
die Unterbrechung des Bahnmaterials durch Schneiden mittels eines
Messers in einem Kanal einer der Aufwickelwalzen erfolgt.
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In
der
US-A-5137225 und
der
EP-A-0199286 sind
Aufwickelverfahren und Aufwickelmaschinen beschrieben, bei welchen
das Zerreißen
durch Zusammenwirken eines Wickelkerns mit einer festen Oberfläche erfolgt,
gegen welche der Kern das Bahnmaterial drückt, wobei bewirkt wird, dass
dieses vorübergehend
angehalten oder abgebremst wird.
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In
der
IT-B-1.275.313 ist
eine Vorrichtung beschrieben, bei welcher das Bahnmaterial durch
einen Kern-Annehmer
zerrissen wird, der mit der Hauptwickelwalze zusammenwirkt.
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In
der
US-A-6056229 ist
eine Aufwickelmaschine beschrieben, bei welcher das Bahnmaterial durch
Einklemmen desselben zwischen einer festen Oberfläche und
einem beweglichen Element, das auch den Wickelkern-Annehmer der
Maschine darstellt, unterbrochen wird.
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Ein
besonders zuverlässiges
und flexibles Verfahren und eine Maschine sind in der
US-A-5979818 beschrieben.
In diesem Fall erfolgt das Zerreißen durch ein bewegliches Element,
das mit einer der Wickelwalzen zusammenwirkt, um welche herum das
Bahnmaterial geführt
wird, oder mit einem Riemen, der um die Walze läuft und der das Bahnmaterial
trägt,
während
dieses der Wickelwiege zugeführt
wird. Die Differenz der Geschwindigkeit zwischen der Wickelwalze
und dem Bahnmaterial einerseits und dem beweglichen Element andererseits bewirkt
das Zerreißen
des Bahnmaterials entlang einer perforierten Linie. Im Vergleich
zu den bisherigen Reißsystemen
ermöglicht
diese bekannte Aufwickelmaschine eine sehr hohe Aufwickelpräzision,
auch bei hohen Geschwindigkeiten, mit einem relativ einfachen und
wirtschaftlichen Aufbau, der auch eine hohe Produktionsflexibilität gestattet.
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Anhand
der Entwicklung, die durch die Maschinen und Verfahren dargestellt
wird, die in den vorstehend erwähnten
Patenten beschriebenen sind, wird offensichtlich, dass es notwendig
ist, Reiß-
und Wickelanfangsysteme herzustellen, die immer effizienter und
zuverlässiger
sind, auch bei hohen Geschwindigkeiten, und die einen hohen Grad
an Flexibilität
gestatten, d. h. die Möglichkeit,
die Wickelparameter in einfacher Weise zu ändern, insbesondere die Länge des
auf jede Rolle gewickelten Bahnmaterials oder den Abstand zwischen
aufeinanderfolgenden Perforationslinien in dem Bahnmaterial.
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Aufgaben und Zusammenfassung der Erfindung
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Die
Zielstellung der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung
von Rollen aus aufgewickeltem Bahnmaterial sowie eine Aufwickelmaschine
aufzuzeigen, die besonders effizient, wirtschaftlich und zuverlässig sind
und die einen hohen Grad an Produktionsflexibilität garantieren.
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Diese
und weitere Aufgaben und Vorteile, die für Fachleute auf dem Gebiet
beim Lesen des folgenden Textes deutlich werden sollten, werden
im Wesentlichen mit einer Aufwickelmaschine mit den Merkmalen des
Anspruchs 1 gelöst.
Bei dieser Anordnung ist der gesamte Bereich unterhalb der Kernrollfläche frei,
und dies führt
zu einer Reihe von Vorteilen, darunter einer möglichen Vereinfachung der Struktur,
welche die Kern-Rollfläche
bildet, oder der Möglichkeit,
Düsen zu
nutzen, die oberhalb und unterhalb des Kernkanals angeordnet sind,
um die erste Wicklung aus Bahnmaterial um den neuen Kern zu wickeln,
ohne dass das Aufbringen von Klebstoff auf letzterem erforderlich
ist.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
umfasst das Zuführteil
ein flexibles Element, das zum Beispiel in vorteilhafter Weise aus
einer Mehrzahl von parallelen Riemen besteht, die zwischen zumindest
zwei Walzen laufen. Das Unterbrechungselement ist in diesem Fall
vorteilhafterweise zwischen den beiden Walzen angeordnet, innerhalb
des geschlossenen Weges, der durch das flexible Element definiert
wird. Eine der Walzen kann die erste Wickelwalze einer Oberflächenwickelwiege
darstellen, die das Wickelsystem bildet, das in diesem Fall ein
Oberflächenwickelsystem
ist.
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Bei
einer möglichen
Ausführungsform
der Erfindung stellt das Unterbrechungselement ein Ansaugelement
dar, das eine Kraft auf das Bahnmaterial ausübt, wodurch es die Zuführung desselben bremst.
Beispielsweise kann das Ansaugelement eine Gegenfläche umfassen,
entlang welcher das flexible Element läuft.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform
stellt das Unterbrechungselement ein mechanisches Element dar, das
auf das Bahnmaterial einwirkt, wobei es dessen Zuführung bremst.
Zum Beispiel kann das mechanische Unterbrechungselement mit dem
Kernzuführer
synchronisiert sein, um im Zusammenhang mit einem Wickelkern, der
sich entlang des Kanals bewegt, auf das Bahnmaterial zu wirken.
Das Bahnmaterial kann in diesem Fall zwischen dem Kern und dem Unterbrechungselement
eingeklemmt werden. Es ist auch möglich, dass das Unterbrechungselement
an einem anderen Punkt, vorzugsweise abstromseitig des Kerns in
der Zuführrichtung
des Bahnmaterials, wirkt.
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Entsprechend
einem anderen Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen
von Rollen aus aufgewickeltem Bahnmaterial, welches die Merkmale
des Anspruchs 40 umfasst.
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Entsprechend
einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst das Unterbrechungselement
zumindest ein Abweis- oder
Ablenkelement wie zum Beispiel eine elastische Lamelle, das auf
das Bahnmaterial über,
d. h. durch, das Zufuhrelement wirkt, indem es in den zuvor erwähnten Kanal
hinein vorsteht, wenn das Bahnmaterial unterbrochen werden soll.
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In
der Praxis wird der Einklemmpunkt entsprechend einer vorteilhaften
Ausführungsform
des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung durch den neuen Kern und durch ein bewegliches Zuführelement
definiert. Der Einklemmpunkt kann jedoch auch anders definiert werden,
zum Beispiel mit Hilfe eines beweglichen Elements, welches das Bahnmaterial
gegen eine Wickelwalze, eine freilaufende Walze, ein flexibles Zuführelement
oder etwas anderes drückt.
Das bewegliche Element kann sich, da es nicht als Unterbrechungselement
für das
Bahnmaterial wirkt, im Moment des Kontakts mit dem Bahnmaterial
mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Material selbst bewegen.
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Bei
einer möglichen
Ausführungsform
wird der Weg für
das Bahnmaterial verlängert,
indem ein Ablenkelement zwischen dem Zuführelement und dem Bahnmaterial
abstromseitig der Kontaktstelle zwischen dem zweiten Kern und dem
Bahnmaterial in Bezug auf die Zuführrichtung des Bahnmaterials eingefügt wird.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale und Ausführungsformen
der erfindungsgemäßen Aufwickelmaschine
und des erfindungsgemäßen Aufwickelverfahrens
sind in den anhängenden
Ansprüchen
angegeben und werden nachstehend detaillierter mit Bezugnahme auf
einige vorteilhafte Ausführungsbeispiele beschrieben.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Ein
besseres Verständnis
der Erfindung wird anhand der Beschreibung praktischer und vorteilhafter,
nicht einschränkender
Ausführungsbeispiele
der Erfindung zu gewinnen sein, die in den beigefügten Zeichnungen
gezeigt sind. In den Zeichnungen zeigen:
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1A bis 1C einen
Funktionsablauf einer erfindungsgemäßen Maschine in einer ersten Ausführungsform;
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2A bis 2D einen
Funktionsablauf einer erfindungsgemäßen Maschine in einer zweiten Ausführungsform;
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3 eine
partiell vergrößerte Schnittansicht
entsprechend einer Ebene quer zu der Zuführrichtung des Bahnmaterials,
zu dem Ansaugelement und dem Wickelkern-Zuführelement;
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4 einen
partiellen Schnitt entsprechend IV-IV aus 3;
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5 einen
Schnitt durch das Ansaugelement in einer anderen Ausführungsform;
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6 einen
Schnitt entsprechend VI-VI aus 5;
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7 eine
Seitenansicht einer Maschine entsprechend der Erfindung in einer
weiteren Ausführungsform;
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8 einen
Schnitt durch das Ansaugelement analog dem Schnitt aus 5,
in einer anderen Ausführungsform;
die
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9A bis 9E zeigen
schematisch den Ablauf der Reiß- oder Unterbrechungsphase
für das Bahnmaterial
und den Beginn der Ausbildung der ersten Wicklung der neuen Rolle
um den neuen Kern, unterstützt
durch Luftströme
und ohne Klebstoff; die
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10A bis 10C zeigen
einen Funktionsablauf einer anderen Ausführungsform der Maschine entsprechend
der Erfindung; die
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11A bis 11E zeigen
einen Funktionsablauf einer weiteren Ausführungsform der Maschine entsprechend
der Erfindung; die
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12A bis 12E zeigen
eine schematische Seitenansicht der Aufwickelmaschine in aufeinanderfolgenden
Funktionsphasen während
eines Wickelzyklus gemäß einer
weiteren Ausführungsform;
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13 zeigt
eine Vergrößerung des
Unterbrechungsbereichs des Bahnmaterials bei der Ausführungsform
aus den 12A bis 12E;
und
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14 zeigt
einen Schnitt entsprechend XIV-XIV aus 13.
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Detaillierte Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsformen
der Erfindung
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Im
Folgenden werden Ausführungsbeispiele zusammen
mit einem Oberflächenwickelsystem
beschrieben. Es sollte jedoch verstanden werden, dass die der Erfindung
zugrunde liegenden Prinzipien auch mit einem Zentralwickelsystem
kombiniert werden können.
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Die
beigefügten
Zeichnungen zeigen die Grundelemente der erfindungsgemäßen Maschine
in einer Darstellung, in welcher die Funktionsweise veranschaulicht
wird. Bei der in den 1A, 1B, 1C dargestellten
Ausführungsform
umfasst die Aufwickelmaschine eine Wickelwiege, die durch drei Wickelwalzen
gebildet wird, nämlich
eine erste Wickelwalze 1, eine zweite Wickelwalze 2 und
eine dritte Wickelwalze 3. Die drei Walzen 1, 2, 3 rotieren
um parallele Achsen, und zwar mit Periphergeschwindigkeiten, die – während des Wickelzyklus – im Wesentlichen
gleich sind, wogegen sie am Ende der Aufwicklung in an sich bekannter
Weise variieren können,
um die fertig gestellte Rolle zu entladen und/oder den neuen Kern
einzufügen,
um welchen herum die Aufwicklung der nachfolgenden Rolle begonnen
hat, und zwar über
einen Spalt 5, der zwischen den Wickelwalzen 1 und 2 definiert
ist.
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Die
Wickelwalze 3 wird auf einem Paar Schwenkarmen 7 gehalten,
die um eine Schwenkachse 7A herum schwenkbar sind. Die
Schwenkbewegung gestattet das Ausbilden der Rolle R im Inneren der
Wickelwiege 1, 2, 3 sowie das Entladen
der fertigen Rolle über
eine Rutsche 9.
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Das
Bahnmaterial, das aufgewickelt werden soll, um die Rollen R auszubilden,
ist mit N bezeichnet. Es bewegt sich entlang eines Zuführweges,
der eine (nicht gezeigte) Perforationseinheit kreuzt, die das Material
N in bekannter Weise entlang von Perforationslinien im Wesentlichen
senkrecht zu der Zuführrichtung
fN des Materials N perforiert. Abstromseitig der Perforationseinheit
läuft das
Bahnmaterial N um eine Führungswalze 11,
die sich um eine Achse parallel zu den Achsen der Wickelwalzen 1, 2 und 3 dreht.
Der Zuführweg
für das
Bahnmaterial setzt sich dann über
einen tangential zu den Walzen 1 und 11 verlaufenden
Abschnitt fort, der durch ein flexibles Zuführelement 13 definiert
wird, das aus einer Mehrzahl von ebenen, parallelen Riemen besteht,
die um die Walzen 1 und 11 laufen. Das Zuführelement
dient vor allem dazu, die röhrenförmigen Wickelkerne
A, auf welche die Rollen R aufgewickelt werden, einzufügen und
in Vorwärtsrichtung
zuzuführen,
wie noch verdeutlicht wird. Da die Riemen, die das Zuführelement 13 bilden,
um die Walzen 1 und 11 laufen, bewegen sie sich
mit derselben Geschwindigkeit vorwärts wie das Bahnmaterial N,
und daher besteht keine relative Bewegung zwischen letzterem und
den Riemen.
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Unterhalb
des Abschnitts des Zuführelements
parallel zu dem Bahnmaterial N befindet sich eine gebogene Rollfläche 15,
die durch ein gebogenes Metallblech oder eine Metallschiene, eine
Mehrzahl gebogener Metallbleche oder -schienen parallel zueinander
oder durch eine kammartige Struktur definiert wird. Zwischen der
Rollfläche 15 und
dem Zuführelement 13 ist
ein Einführ-
und Zuführkanal
für die
Wickelkerne definiert, der mit 17 bezeichnet ist, wobei
dieser einen Einlass an der linken Seite der Figuren und einen Auslass,
der im Wesentlichen dem Spalt 5 zwischen den Wickelwalzen 1 und 2 entspricht,
aufweist. Der Endabschnitt des Kanals ist daher zwischen der Rollfläche 15 und
der Außenseite der
Wickelwalze 1 definiert, um welche herum das Zuführelement 13 läuft, wobei
die Rollfläche
derart gebogen ist, dass sie ungefähr koaxial zu der Oberfläche der
Walze 1 ist. Der Endabschnitt der Oberfläche 15 geht
in ringförmige
Nuten über,
die in der Wickelwalze 2 ausgebildet sind, um einen einfachen Durchtritt
für die
Kerne, die auf der Oberfläche 15 zu dem
Spalt 5 und von dort in die Wickelwiege 1, 2, 3 rollen,
zu gestatten.
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In
der Nähe
des Einlasses des Kanals 17 ist ein Kern-Annehmer angeordnet,
der aus einem rotierenden Element 19 besteht, das im geeigneten
Moment einen Wickelkern A in den Kanal 17 einfügt. Die Kerne
werden mit Hilfe eines Kettenförderers 21 vor dem
Annehmer 19 in Position gebracht. Die Funktionsweise des
Kerneinfügungsmechanismus
ist Fachleuten auf dem Gebiet bekannt, beispielsweise aus einem
oder mehreren der im Einführungsteil
der vorliegenden Beschreibung genannten Patente, und soll nicht
detaillierter beschrieben werden.
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Die
Höhe des
Kanals 17 ist gleich dem Außendurchmesser der Wickelkerne
A oder geringfügig kleiner,
wodurch diese, wenn sie durch den Annehmer 19 in den Kanal
gedrückt
werden, geschoben durch die Bewegung des Zuführelements 13 winkelbeschleunigt
werden und auf der Fläche 15 rollen. Das
Bahnmaterial N bleibt zwischen den das Zuführelement 13 bildenden
Riemen und dem in den Kanal eingefügten Kern eingeklemmt.
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Oberhalb
des unteren Schenkels des Zuführelements 13 ist
ein Ansaugelement angeordnet, das insgesamt mit 23 bezeichnet
ist und später
detaillierter beschrieben wird. Es weist einen Ansaugbereich auf,
der sich quer zu der Zuführrichtung
der Kerne A und des Bahnmaterials N erstreckt. Das Ansaugelement übt in der
Umschaltphase eine Sogwirkung auf das Bahnmaterial N aus, d. h.
wenn die Rolle R fast fertig gestellt ist und das Bahnmaterial N
unterbrochen werden muss, um eine freie Endkante zu erzeugen, die
auf die fertige Rolle R gewickelt werden soll, sowie eine freie
Anfangskante, die auf einen neuen Kern A gewickelt werden soll,
der in den Kanal 17 eingefügt wird, um das Aufwickeln
einer neuen Rolle zu beginnen. Der Sog erzeugt eine Kraft senkrecht
zu der Unterseite des Ansaugelements 23. Die daraus folgende
Reibungskraft, die durch die Oberfläche auf das Bahnmaterial ausgeübt wird,
reicht aus, um eine Zugspannung und ein Reißen des Materials zu bewirken.
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Die
bis hierher beschriebene Maschine funktioniert folgendermaßen: 1A zeigt
den Moment unmittelbar vor dem Reißen oder der Unterbrechung des
Bahnmaterials. Die Rolle R, die um den Wickelkern aufgewickelt ist,
der mit A1 bezeichnet ist, ist bereit zum Ausstoßen aus der Wickelwiege, während soeben
ein neuer Kern A2 durch den Annehmer 19 in den Kanal 17 eingefügt worden
ist. Der Kanal 17 ist vorteilhafterweise derart aufgebaut,
dass der Kern A2 in Kontakt mit den das Element 13 bildenden
Riemen und mit der Walze 11 kommt, bevor er in Kontakt mit
der ortsfesten Gegenfläche
kommt, die durch den unteren Teil des Ansaugelements 23 gebildet
wird. Auf diese Weise wird er schnell winkelbeschleunigt, bis sein
Kontaktpunkt mit dem Bahnmaterial auf dieselbe Zuführgeschwindigkeit
wie das Bahnmaterial gebracht ist.
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Die
Rollfläche 15 weist
eine kammartige Struktur oder zumindest eine Reihe von Nuten auf, welche
ermöglichen,
dass der Annehmer 19 die Drehung um seine eigene Rotationsachse
beendet und zum Einfügen
des nächsten
Kerns bereit ist.
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P
gibt die Position einer quer verlaufenden Perforationslinie an,
die durch einen (nicht gezeigten) Perforator in dem Bahnmaterial
N erzeugt wird, entlang welcher das Bahnmaterial abgerissen wird.
Die Perforation P befindet sich unmittelbar abstromseitig einer
Ansaugfläche,
die durch Ansaugöffnungen, -schlitze
oder -löcher
auf einer Unterseite eines durch das Ansaugelement 23 gebildeten
Ansaugkastens definiert wird. Der Sog wird derart gesteuert und
getaktet, dass er zur Wirkung kommt, wenn sich die Perforationslinie
P an der in 1A angegebenen Stelle oder geringfügig weiter
stromab in der Zuführrichtung
des Bahnmaterials N befindet. Auf diese weise wird, wenn der Sog
aktiviert wird, das Bahnmaterial in dem Bereich, in welchem sich
die Ansauglöcher
oder -öffnungen
befinden, scharf abgebremst. Da sich die Rolle R weiterdreht, wird
das Bahnmaterial zwischen dem Tangentenpunkt zu der Rolle R und
dem Ansaugbereich unter Zugspannung gesetzt und reißt entlang
der Perforationslinie P, welche den schwächsten Abschnitt des Bahnmaterials
darstellt. Die Wickelwalze 1 weist eine Oberfläche mit
einem hohen Reibungskoeffizienten zwischen den Riemen 13A,
die das Element 13 bilden, auf, so dass das Reißen des
Bahnmaterials an derjenigen Perforationslinie erfolgt, die dem Bereich,
in welchem der Sog zur Wirkung kommt, am nächsten liegt. In der Praxis
verhindert der hohe Reibungskoeffizient der Oberfläche der
Walze 1, mit welcher das Bahnmaterial N in Kontakt steht,
die Ausbreitung der Zugspannung stromab bis zu der Rolle R1 hin,
die fertig gestellt wird.
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Der
Kern A2 befindet sich aufstromseitig des Reiß- und Ansaugbereiches bereits
in Kontakt mit dem Bahnmaterial N und ist bereits in Drehung versetzt
worden. Er hält
das Bahnmaterial N gegen die das Zuführelement bildenden Riemen
und verhindert somit das Verlieren der freien Anfangskante Li des Bahnmaterials
N, die aufgrund des Zerreißens
gebildet worden ist. Ferner beschränkt und begrenzt der Kern die
Dehnung des Bahnmaterials, das sich aufgrund der durch den Sog bewirkten
Abbremsung lockert. Tatsächlich
lockert sich das Bahnmaterial aufstromseitig des Kontaktbereichs
mit dem Kern A2 nicht, wodurch sich Vorteile hinsichtlich des Nichtvorhandenseins
von Falten in den inneren Wicklungen der Rolle ergeben. Die freie
Endkante Lf der Rolle R beendet das Aufwickeln der Rolle, die durch Ändern der
Periphergeschwindigkeit der Walze 2 und/oder der Walze 3 in
an sich bekannter Weise ausgestoßen wird. Um das Reißen oder
Unterbrechen des Bahnmaterials durch die auf dieses ausgeübte Sogwirkung
zu erleichtern, ist es auch möglich,
die Wickelwalze 3 vor der Aktivierung der Sogwirkung vorübergehend
zu beschleunigen. Durch diese Beschleunigung, selbst eine geringfügige, wird
das Bahnmaterial vorgespannt und ein Reißen garantiert, sobald der Sog
aktiviert wird.
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Bei
dem dargestellten Beispiel wurde auf die Oberfläche des Kerns A2 ein Streifen
Klebstoff parallel zur Achse des Kerns aufgebracht. Dieser Streifen Klebstoff
befindet sich bei der in 1A gezeigten Anordnung
geringfügig
aufstromseitig des Einklemmpunkts des Bahnmaterials N, und daher
wird nach einer kurzen Rollbewegung des Kerns das Material an dem
Kern festkleben.
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Da
sich die Walzen 1 und 11 weiterdrehen, rollt das
Zuführelement 13 den
Kern A2 nach dem Abreißen
des Bahnmaterials weiter und führt
diesen entlang des Kanals 17 zu. Der Kontaktpunkt zwischen
dem Kern und dem Zuführelement 13 bewegt sich über den
Ansaugbereich hinaus (1B), und die freie Anfangskante
Li des Bahnmaterials N klebt aufgrund des auf den Kern aufgebrachten
Klebstoffstreifens an diesem fest, so dass die Aufwicklung einer
neuen Rolle beginnt. Die fertige Rolle R befindet sich immer noch
in der Wickelwiege, könnte
aber auch ihre Entladebewegung eingeleitet haben. In dieser Phase
ist die Sogwirkung bereits unterbrochen worden.
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In 1C hat
der Wickelkern A2 eine Weiterdrehung um ungefähr 90° in Bezug auf die Stellung aus 1B ausgeführt, und
der Bereich der an dem Kern festgeklebten freien Anfangskante Li
beginnt sich um den Kern herum zu drehen, wobei er in dem Andruckbereich
zwischen dem Kern und der Rollfläche 15 liegt.
Der Kern A2 rollt weiter, bis er die Wickelwiege 1, 2, 3 erreicht,
indem er durch den Spalt 5 durchtritt. In der Wickelwiege
wird die Ausbildung der nächsten
Rolle auf dem Kern A2 fertig gestellt, wobei die Rolle R aus der
Wickelwiege entladen worden ist.
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Wenn
die Aufwicklung der neuen Rolle auf den Kern A2 beendet ist, wird
der vorstehend beschriebene Umschaltzyklus wiederholt.
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Anstatt
Klebstoff zu nutzen, um ein Anhaften der freien Anfangskante Li
an dem Kern und die Ausbildung einer ersten Wicklung um den Kern
herum zu erreichen, können
ein oder mehr Blasdüsensätze genutzt
werden, die geeignet um den Bereich herum angeordnet sind, in welchem
der Kern die freie Kante aufnimmt. Diese Lösung wird durch die Tatsache
erleichtert, dass unterhalb der Rollfläche 15 keine mechanischen
Elemente zum Zerreißen
des Bahnmaterials vorhanden sind, wie es bei bekannten Maschinen
der Fall ist. Zum Beispiel können
Düsen,
die oberhalb und unterhalb des Kanals 17 angeordnet sind,
geeignet ausgerichtet werden, um zu erzwingen, dass sich die freie
Kante um den Kern wickelt und die erste Wicklung bildet, wie später noch
mit Bezugnahme auf ein weiteres Ausbildungsbeispiel beschrieben
wird.
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Die 2A–2D zeigen
eine zweite Ausführungsform
der Maschine entsprechend der Erfindung mit einer entsprechenden
Betriebsabfolge. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen Teile, die gleich denjenigen
aus den vorherigen 1A–1C sind oder
diesen entsprechen. Der Hauptunterschied in Bezug auf das vorhergehende
Ausführungsbeispiel besteht
in dem größeren Abstand
zwischen den Walzen 1 und 11 und der größeren Ausdehnung
der Gegenfläche,
die durch das Ansaugelement 23 und die Riemen 13A definiert
wird. Ansonsten sind die Anordnung und die Betriebsabfolge im Wesentlichen gleich.
Bei dem in den 2A–2D dargestellten Beispiel
führt der
Kern jedoch eine vollständige
Drehung in dem Kanal 17 aus, bevor das Bahnmaterial unterbrochen
wird, wie anhand des Vergleichs zwischen den 2A und 2C zu
erkennen ist. Der Streifen Klebstoff ist mit C bezeichnet. Wenn
der Kern gerade in den Kanal 17 eingefügt wird (2A), wird
der Kern so angeordnet, dass er nach einer mäßigen Drehung, und daher nachdem
der ein begrenztes Stück
in den Kanal 17 eingeführt
worden ist, in Kontakt mit dem Bahnmaterial kommt. 2B zeigt den
Moment, in dem der Streifen Klebstoff C in Kontakt mit dem Bahnmaterial
kommt. P gibt wiederum die Position der Perforationslinie an, entlang
welcher das Bahnmaterial zerrissen wird. In 2A und 2B befindet
sich diese Perforationslinie aufstromseitig des Kerns A2.
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Wenn
er sich in der Lage aus 2B befindet, überträgt der Wickelkern
A2 einen Teil des Klebstoffs C auf einen Abschnitt des Bahnmaterials
N abstromseitig der Perforationslinie P, entlang welcher danach
das Bahnmaterial unterbrochen wird, und zwar in der Nähe dieser
Linie. Daher wird ein Teil des Klebstoffs (in den nachfolgenden
Figuren mit C1 bezeichnet) auf die freie Endkante der Rolle R übertragen.
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In 2C beginnt
die Sogwirkung, die das Bahnmaterial N bremst, welches entlang der Perforationslinie
P reißt,
die zu diesem Zeitpunkt an der Position des Wickelkerns A2 vorbei
gelaufen ist und sich abstromseitig desselben in Bezug auf die Zuführrichtung
des Bahnmaterials befindet. Dies beruht auf der Tatsache, dass sich
die Achse des Kerns A2 entlang des Kanals 17 mit der Hälfte der
Zuführgeschwindigkeit
des Bahnmaterials bewegt, so dass sich der Kontaktpunkt zwischen
dem Kern A2 und dem Bahnmaterial N entlang des Kanals ebenfalls
mit einer Geschwindigkeit von ungefähr der Hälfte der Zuführgeschwindigkeit
der Perforationslinie P vorschiebt. Bei der in 2C gezeigten
Anordnung befindet sich der Klebstoffstreifen C am unteren Abschnitt
des Kerns. Um zu verhindern, dass der Klebstoff während dieser Bewegung
die Rollfläche 15 verschmutzt,
stelle man einfach sicher, dass die Oberflächenschienen voneinander beabstandet
sind und dass der Klebstoffstreifen C an der Stelle der Schienen
unterbrochen ist.
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Die
Strichlinie in 2C gibt einen zusätzlichen
Klebstoffspender an, der aus einem schwingenden Element 20 besteht,
das in einen Klebstoffbehälter 22 getaucht
werden kann. Das schwingende Element ist derart geformt, dass es
zwischen den die Oberfläche 15 bildenden
Lamellen eingeführt
werden kann, bis es den Kern A2 berührt, um auf diesem an der geforderten
Stelle einen Klebstoffstreifen C aufzubringen, welcher den zuvor
aufgebrachten und teilweise zu C1 an der freien Endkante der fertigzustellenden
Rolle übertragenen überlappen
kann oder neben diesem angeordnet werden kann. Auf diese Weise werden
zwei Ergebnisse erzielt: die Menge an Klebstoff wird wiederhergestellt
und es wird ein Klebstoff aufgebracht, der andere Eigenschaften
als der zuvor aufgebrachte und zumindest teilweise an die freie
Endkante übertragene
haben kann, und zwar im Hinblick auf die Tatsache, dass die freie
Endkante der Rolle leicht angeklebt werden muss, so dass sie von dem
Endverbraucher in einfacher Weise geöffnet werden kann, während die
freie Anfangskante der neuen Rolle sicher und unmittelbar an dem
neuen Kern angeklebt werden muss, und zwar mit einem Klebstoff,
der so klebrig wie möglich
ist, um ein besseres Anhaften zu garantieren.
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In 2D wird
die freie Endkante Lf, die durch das Zerreißen gebildet worden ist und
auf der ein Klebstoffstreifen C1 aufgebracht ist, der von dem Kern
A2 übertragen
worden ist, fertig auf die Rolle R aufgewickelt, die aus der Wickelwiege
entladen wird, während
der Kern A2 weiter entlang des Kanals 17 zugeführt wird,
bis er den Klebstoffstreifen C zum zweiten Mal in Kontakt mit dem
Bahnmaterial bringt. Diesmal klebt die freie Anfangskante Li, da
das Bahnmaterial N unterbrochen worden ist und der Sog oberhalb
des neuen Kerns nicht mehr wirkt, an dem Kern fest, und die Aufwicklung
der neuen Rolle beginnt. Der Kern A2 wird weiterrollen und sich
entlang des Kanals 17 vorwärts bewegen, bis er den Spalt 5 erreicht
und hinter diesem in die Wickelwiege 1, 2, 3 eintritt.
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Die 3 und 4 zeigen
in einem Querschnitt bzw. einem Schnitt entsprechend IV-IV aus 3 das
Ansaugelement 23. Dieses weist einen Ansaugkasten 31 auf,
dessen Unterseite durch eine Wand 33 definiert wird, entlang
deren Außenseite 33A das
Bahnmaterial läuft.
Die Außenseite
der Wand 33 bildet eine Gegenfläche, auf welcher das Bahnmaterial
läuft und
gegen welche es durch den Wickelkern gedrückt wird, der bei jedem Umschaltzyklus
in den Kanal 17 eingefügt
wird. In der Wand 33 sind Aufnahmen 35 parallel
zu der Zuführrichtung des
Bahnmaterials N ausgebildet, in welchen die das Zuführelement 13 bildenden
parallelen Riemen 13A laufen. Die Außenseiten der Riemen 13A sind
bündig zu
der Außenseite 33A der
Wand 33 oder stehen geringfügig von dieser vor.
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Zwischen
benachbarten Riemen 13A weist die Wand 33 jeweils
perforierte Abschnitte auf, d. h. in diesen sind Durchgangslöcher, Öffnung oder Durchlässe 37 ausgebildet. Auf
der Höhe
dieser perforierten Abschnitte sind im Inneren des Ansaugkastens 31 Membranen
oder Lamellen 39 angeordnet, die parallel zu der Zuführrichtung
des Bahnmaterials N gleiten, in welchen ebenfalls Löcher 41 ausgebildet sind,
die in Bezug auf die Löcher 37 versetzt
sind, wie insbesondere in 4 zu sehen
ist. Die Membranen oder Lamellen 39 bilden verschließende und öffnende
Elemente, die abwechselnd in der einen und der anderen Richtung
verschoben werden, wobei sie die Löcher 37 öffnen und
schließen,
wodurch abwechselnd eine Verbindung zur Innenseite des Ansaugkastens 31 hergestellt
wird oder diese Verbindung unterbrochen wird. Auf diese Weise wird,
indem sich die Membranen 39 abwechselnd in die eine und
in die andere Richtung bewegen, die Sogwirkung in zeitlich gesteuerter
Weise entsprechend der Position der Perforationslinie P zum Zerreißen des
Bahnmaterials aktiviert und deaktiviert. Die Innenseite des Ansaugkastens 31 kann
konstant auf einem Unterdruck gehalten werden, d. h. auf einem Druck
unterhalb des atmosphärischen
Drucks, so dass eine schnelle Einschaltung des Sogs garantiert wird, selbst
wenn der Wickelzyklus sehr kurz ist. Der Unterdruck in dem Ansaugkasten 31 wird
zum Beispiel durch Anschluss einer Vakuumpumpe, eines Ventilators
oder eines anderen geeigneten, nicht gezeigten Ansaugmittels aufrechterhalten.
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Die 5 und 6 zeigen
eine andere Konfiguration des Ansaugelements. In diesem Fall umfasst
das Ansaugelement 23 eine durchgängige Ansaugkammer 51,
d. h. eine Kammer, in welcher ein Druck unterhalb des Atmosphärendrucks
konstant beibehalten wird. Diese Kammer kann zu bestimmten festgelegten
Zeiten mit einer zeitlich gesteuerten Ansaugkammer 53 verbunden
werden, deren untere Wand 55 eine Gegenfläche 55A definiert,
die analoge Funktionen wie die zuvor beschriebene Gegenwand 33A hat.
In der Wand 55 sind Aufnahmen 57 ausgebildet,
in welchen die das Zuführelement 13 bildenden
Riemen 13A laufen.
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Die
Wand 55 weist einen in Querrichtung verlaufenden Schlitz
oder Durchlass 59 auf, der – falls notwendig – in der
Ebene der Riemen 13A unterbrochen ist. Über diesen in Querrichtung
verlaufenden Durchlass oder Schlitz 59 wird die bremsende
Ansaugwirkung auf das Bahnmaterial N ausgeübt, welche das Reißen desselben
entlang der Perforationslinie P bewirkt. Um eine im Zeitverlauf
exakt gesteuerte Ansaugwirkung mit geeigneter Dauer und zeitlich
mit dem Durchlauf der Perforationslinie P abgestimmt zu erzielen,
sind die Kammern 53 und 55 über ein Ventilsystem verbunden,
das eine feste Platte 61 umfasst, mit einer Reihe von Durchlässen oder Schlitzen 63,
die entsprechend der Zuführrichtung des
Bahnmaterials N länglich
sind und quer zu der Zuführrichtung
nebeneinander angeordnet sind. Unterhalb der festen Platte 61 befindet
sich eine Gleitplatte 65, in der Schlitze oder Durchlässe 67 ausgebildet
sind, die sich analog zu den Durchlässen oder Schlitzen 63 erstrecken.
Die Gleitplatte 65 ist darüber hinaus mit einem Stellglied 69 verbunden,
welches die Verschiebung der Platte entsprechend dem Doppelpfeil
f65 (6) zeitlich steuert.
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Wie
in 6 zu erkennen ist, können die beiden Platten 61 und 65 derart
angeordnet sein, dass die Schlitze 63 und 67 zueinander
versetzt sind und daher die beiden Ansaugkammern 51 und 53 voneinander
isoliert sind. In diesem Fall wird auf das Bahnmaterial N kein Sog
ausgeübt.
Dies stellt die Anordnung während
des normalen Wickelns der Rolle R dar. Wenn das Bahnmaterial zerrissen
oder unterbrochen werden muss, wird die bewegliche Platte 65 in der
einen oder der anderen Richtung entsprechend dem Pfeil f65 geradlinig
verschoben, um die Durchlässe
oder Schlitze 67 mit den Schlitzen 63 auszurichten
(wie in 6) und daher die Ansaugkammer 53 mit
der Ansaugkammer 51 zu verbinden. Bei dieser Anordnung
wird auf das Bahnmaterial N die Ansaugwirkung ausgeübt, wodurch
dieses abgebremst wird und somit bewirkt wird, dass es reißt.
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7 zeigt
eine zu der Ausführungsform
aus den
2A–
2D analoge
Ausführungsform.
Gleiche Bezugszeichen in den beiden Konfigurationen geben gleiche
oder äquivalente
Teile an. In diesem Fall jedoch weisen der Kanal
17 und
die Rollfläche
15 eine
geradlinige Ausprägung
auf, und die Wickelwalzen
1 und
2 haben den gleichen
Durchmesser. Das bedeutet, dass die Wickelkerne auf einem geradlinigen
Pfad geführt
werden können.
Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Bewegung der Kerne durch Dorne
gesteuert wird, die innen in diese eingefügt werden, wie zum Beispiel
in der
WO-A-02055420 beschrieben
ist.
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Die
Nutzung von Luftströmen
kann auch im Fall der Verwendung von Klebstoff vorteilhaft sein. Tatsächlich stellen
diese eine korrekte Umwicklung des Kerns durch das Bahnmaterial
sicher, bevor das Rollen des Kerns bewirkt, dass der längliche
Klebstoffstreifen in Kontakt mit der Rollfläche 15 kommt, falls
notwendig teilweise freigelegt (d. h. nicht durch das Bahnmaterial
N bedeckt), und zwar im Ergebnis der durch die hohe Betriebsgeschwindigkeit
der Maschine bewirkten Ventilation. Dadurch wird die Maschine zuverlässiger,
der Instandhaltungs- und Säuberungsaufwand
reduziert sich und die Notwendigkeit einer Rollfläche mit
kammartiger Struktur, um einen Kontakt mit dem Kleber zu verhindern,
erübrigt sich.
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Die 8 und 9A–9E zeigen – beschränkt auf
den Ansaug- und Reißbereich
des Bahnmaterials N – ein
Ausführungsbeispiel,
bei welchem die durch das Zerreißen des Bahnmaterials erzeugte
freie Anfangskante Li ohne Verwendung von Klebstoff auf den neuen
Kern A2 gewickelt wird. Das Ansaugelement 23 ist wie in
dem Beispiel aus 5 aufgebaut. In diesem Fall
sind jedoch in dem Block, der die untere Wand 55 bildet,
zwei Sätze
Düsen angeordnet,
die mit 81 bzw. 83 bezeichnet sind. Diese Düsen sind
in Bezug auf die Oberfläche 55A unterschiedlich
geneigt und sind an gegenüberliegenden Seiten
des Ansaugdurchlasses oder -schlitzes 59 angeordnet. Unterhalb
der Rollfläche 15 ist
ein dritter Satz Düsen
angeordnet, der mit 85 bezeichnet ist. Während die
Düsen 81 und 83 fixiert
sind, wird die Düsenreihe 85 um
eine horizontale Achse geschwenkt, die quer in Bezug auf die Zuführrichtung des
Bahnmaterials N liegt. Die Schwenkbewegung ist in der Abfolge der 9A–9E gezeigt.
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Die
Maschine funktioniert bei diesem Ausführungsbeispiel folgendermaßen: Wenn
sich der Kern A2 aufstromseitig des Auslasses der Düsen 81 und
des Ansaugdurchlasses 59 befindet, wird der Sog aktiviert
und das Bahnmaterial wird an der Perforationslinie P unmittelbar
abstromseitig des Ansaugdurchlasses zerrissen oder unterbrochen.
Die Düsen 81 beginnen
nach unten zu blasen, während die
Ansaugwirkung unterbrochen wird. Der Luftstrom, der durch die Düsen 81 erzeugt
wird, welche sich über
die gesamte Breite der Maschine oder zumindest über einen großen Teil
derselben erstrecken, drückt
die freie Anfangskante Li nach unten, wobei diese von der Unterseite 55A der
Wand 55 gelöst wird.
Dadurch wickelt sich die freie Anfangskante um den neuen Kern, welcher
sich in der Zwischenzeit durch Rollen auf der Fläche 15 vorwärts bewegt. Durch
die Aktivierung der Düsen 83 wird
die freie Kante unter den Kern gedrückt, zwischen letzteren und
die Fläche 15.
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Die
Luftströme,
die durch die Düsen 85 erzeugt
werden, bewirken außerdem,
dass die freie Kante zwischen dem Kern A2 und der Oberfläche 15 eingeklemmt
wird. Wenn der Kern A2 in seiner rollenden Bewegung über die
vertikale Ebene hinaus kommt, welche die Schwenkachse der unteren Schwenkdüsen 85 enthält, beginnen
sich letztere im Uhrzeigersinn zu drehen, wodurch folglich der erzeugte
Luftstrom derart gedreht wird, dass er richtig positioniert ist,
um derart gegen die freie Anfangskante Li zu drücken, dass die Ausbildung der
ersten Wicklung um den Kern A2 beendet wird.
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Wenn
die erste Wicklung fertig gestellt ist, ist das Bahnmaterial N ordnungsgemäß auf dem
neuen Kern aufgenommen und die Aufwicklung der neuen Rolle beginnt.
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Anhand
der Beschreibung, die sich auf die Nutzung von Luftströmen bezieht,
die von den Druckluftdüsen 81, 83, 85 erzeugt
werden, wird klar, dass die erste Wicklung, d. h. die innerste Wicklung
der Rolle, die ausgebildet wird, keinen Knick aufweist, d. h. es
erfolgt keine Rückdrehung
entgegengesetzt der Aufwickelrichtung für den restlichen Teil des Bahnmaterials,
wie es bei den Ausführungsformen
passiert, die in den vorherigen Beispielen beschrieben worden sind.
Dies gilt sowohl im Falle einer Rolle ohne zentralen Kern, d. h.
in welcher durch Herausziehen eines herausziehbaren, wiederverwertbaren Kerns
ein Loch verbleibt, als auch für
den Fall einer Rolle, die um einen Kern herum ausgebildet wird,
der im Inneren der Rolle verbleibt. Darüber hinaus wird dieser vorteilhafte
Aufbau der Rolle auch für
den Fall der kombinierten Nutzung von Klebstoff und Luftdüsen erzielt,
wobei ein vorteilhaftes Ergebnis erhalten wird, das zuvor nicht
möglich
war, als das Kleben mit einem länglichen
Klebstoffstreifen erfolgte.
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Die 10A bis 10C zeigen
eine weitere Ausführungsform
der Maschine entsprechend der Erfindung. Gleiche Bezugszeichen wie
in den vorherigen Ausführungsbeispielen
bezeichnen gleiche oder äquivalente
Teile wie in diesen. Bei dieser Ausführungsform ist kein Ansaugsystem
vorhanden, und die Unterbrechung erfolgt durch ein mechanisches Unterbrechungselement,
das in dem Bereich angeordnet ist, welcher in den vorherigen Beispielen durch
das Ansaugsystem belegt war. Das Unterbrechungselement umfasst ein
Presselement oder eine Reihe von Presselementen, die mit 101 bezeichnet sind,
welche quer zu der Zuführrichtung
des Bahnmaterials N ausgerichtet sind, das wiederum auf den das
flexible Element 13 bildenden Riemen 13A geführt wird.
Die Presselemente sind versetzt in Bezug auf die Riemen 13A angeordnet,
so dass sie diese nicht stören
und so dass sie zwischen diesen zu der Fläche 15 hin vorstehen.
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Die
Presselemente 101 werden durch ein (nicht gezeigtes) Stellglied
aktiviert, das eine Bewegung in einer Richtung senkrecht zu der
Ebene, auf welcher das Bahnmaterial N auf den Riemen 13A aufliegt,
steuert.
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Der
Betrieb funktioniert folgendermaßen: Zum Ende des Aufwickelns
der Rolle R wird der Kern A2 in den zwischen dem Element 13 und
der Rollfläche 15 gebildeten
Kanal mit Hilfe des Annehmers 19 eingefügt, wie bereits mit Bezug auf
die vorherigen Ausführungsbeispiele
beschrieben worden ist. Wenn der Kern A2 auf der Oberfläche 15 rollend
unter dem Unterbrechungselement 101 durchläuft, wird
letzteres abgesenkt, so dass das Bahnmaterial im Vorbeilaufen in
Richtung des Kerns A2 und gegen diesen gedrückt wird. Dies bewirkt ein
Einklemmen des Bahnmaterials und ein Reißen desselben entlang einer
Perforationslinie P, die abstromseitig des Wirkungspunktes des Unterbrechungselements 101 liegt.
In 10A, in welcher die Wirkung des Elements 101 gezeigt
ist, ist der Kern A2 derart positioniert, dass die längsseitige
Klebstofflinie C noch nicht in Kontakt mit dem Bahnmaterial N gekommen
ist. Der Absenkbewegung des Elements 101 folgt ein plötzliches
Anheben, so dass die Zufuhr der freien Anfangskante Li des Bahnmaterials
N, die durch das Reißen
entlang der Perforationslinie entstanden ist, nicht verhindert wird.
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Beim
Weiterrollen des Kerns A2 (10B) kommt
der Klebstoffstreifen C in Kontakt mit der freien Anfangskante Li
des Bahnmaterials N, welche an dem Kern A2 anhaftet, so dass die
Aufwicklung beginnt. In 10C hat
der Kern seine Rollbewegung fortgesetzt und der Klebstoffstreifen
C befindet sich im unteren Bereich. Da der Kern weiterrollt, wird
die Ausbildung der ersten Wicklung aus Bahnmaterial beendet, der
Kern erreicht den Spalt 5 zwischen den Walzen 1 und 2 und
tritt in die durch die Walzen 1, 2 und 3 gebildete
Wickelwiege ein.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
arbeitet eine Walze 105 mit der Walze 11 zusammen;
die Walze 105 dreht sich mit einer peripheren Geschwindigkeit,
die gleich der Zufuhrgeschwindigkeit des Materials N ist, und daher
mit der peripheren Geschwindigkeit der Walze 11. Diese
Anordnung bedeutet, dass sich eine etwaig durch die Wirkung der
Presselemente 101 eintretende Lockerung in dem Bahnmaterial
nicht aufstromseitig des gegenseitigen Kontaktpunktes zwischen den
Walzen 11 und 105 ausbreitet.
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Eine
weitere Ausführungsform
ist in den 11A–11E dargestellt,
wobei gleiche Bezugszeichen gleiche oder äquivalente Teile wie in den
vorherigen Ausführungsformen
bezeichnen. In dem Ausführungsbeispiel
aus den 11A–11E ist
die Konfiguration der Aufwickelelemente im Wesentlichen die gleiche
wie in den 2A bis 2D. Jedoch
ist hier, wie im Fall der 10A–10C, wiederum das Ansaugelement durch ein mechanisches
Unterbrechungselement ersetzt. Das mechanische Element, das mit 111 bezeichnet
ist, ist in dem Raum angeordnet, der durch das flexible Element 13 und
die Walzen 1 und 11 umschlossen wird und dreht sich
um eine Achse X parallel zu der Achse der Walzen. Die Drehrichtung
ist im vorliegenden Beispiel der Drehrichtung der Walzen 1 und 11 entgegengesetzt,
d. h. es dreht sich in der Zeichnung in Uhrzeigerrichtung.
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Das
Element 111 ist mit einer Reihe von Presselementen 113 ausgerüstet, die
am Ende von Armen mit einer solchen Länge angeordnet sind, dass die
zylindrische Hüllfläche der
Presselemente 113 geringfügig über die Oberfläche hinaus
vorsteht, die durch die Riemen 13A definiert wird, welche
das flexible Element 13 bilden.
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In 11A befindet sich die auf dem Kern A1 ausgebildete
Rolle R in der durch die Walzen 1, 2 und 3 gebildeten
Wickelwiege und ist fast fertig. Der neue Kern A2 wird durch den
Annehmer 19 in den zwischen den Riemen 13A des
flexiblen Elements 13 und der Rollfläche 15 gebildeten
Kanal 17 gedrückt. P
gibt die momentane Position der Perforationslinie an, entlang welcher
das Bahnmaterial reißen
wird. Diese Position befindet sich aufstromseitig der Position des
neuen Kerns A2. Das Unterbrechungselement 111 wird um seine
eigene Rotationsachse X gedreht, und die Presseelemente 113 sind
nach oben gerichtet, d. h. befinden sich an der in Bezug auf den Kanal 17 entgegengesetzten
Seite.
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In 11B beginnt der Kern A2 in dem Kanal 17 zu
rollen, und der längliche
Klebstoffstreifen C befindet sich in Kontakt mit dem Bahnmaterial
N, das durch das flexible Element 13 geführt wird,
so dass ein Klebstoffstreifen C1 aufgebracht wird, der dazu dienen
wird, die nach dem Zerreißen
gebildete freie Endkante zu schließen. Das rotierende Unterbrechungselement 111 dreht
sich weiter. Die Perforationslinie P, entlang welcher das Bahnmaterial
unterbrochen wird, befindet sich immer noch aufstromseitig des Kerns
A2.
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In 11C hat sich der Kern auf der Oberfläche 15 rollend
weiter vorwärts
bewegt, die Perforationslinie P befindet sich abstromseitig des
Kerns A2 und der Klebstoffstreifen C1 ist abstromseitig dieser Linie
aufgebracht worden. Die Presselemente 113 des rotierenden
Unterbrechungselements 111 sind nun nach unten gerichtet,
kurz vor dem Durchtreten zwischen den Riemen 13A.
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In 11D befinden sich die Presselemente 113 in
einer Stellung senkrecht zu der durch die untere Seite des flexiblen
Elements 13 definierten Fläche, und zwar in dem Moment,
wenn der Kern A2 unter diesen vorbeiläuft. Auf diese Weise wird aufgrund der
Tatsache, dass die Presselemente 113 (die mit einem elastischen
Material mit hohem Reibungskoeffizienten beschichtet sind) geringfügig über das
flexible Element 13 hinausragen, das Bahnmaterial N zwischen
den Presselementen und dem Kern A2 eingeklemmt. Die Geschwindigkeit
des Elements 111 unterscheidet sich von der Geschwindigkeit
des Bahnmaterials (ist in dem Beispiel entgegengesetzt), und dies
bewirkt das Reißen
aufgrund einer Überdehnung
des Bahnmaterials entlang der Perforationslinie P. Die 11E zeigt den Moment danach, in dem sich das Element 111 nicht
mehr in Kontakt mit dem Bahnmaterial N befindet, die freie Endkante
Lf fertig auf die Rolle R aufgewickelt wird und an dieser der Klebstoffstreifen
C1 vorgesehen ist, während
sich die freie Anfangskante Li auf den neuen Kern aufzuwickeln beginnt,
wobei der Klebstoffstreifen C zum zweiten Mal in Kontakt mit dem
Bahnmaterial N kommt. Hier kann wie im Fall aus 2C wiederum ein
zusätzlicher
Klebstoffapplikator vorgesehen werden.
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Das
Element 111 könnte
sich auch in der entgegengesetzten Richtung in Bezug auf die in
den 11A–11E angegebene
Richtung drehen, vorausgesetzt, die Presselemente 113 weisen
eine andere Geschwindigkeit als die Geschwindigkeit des Bahnmaterials
N auf, um eine Bremswirkung auf dieses auszuüben und dieses deshalb zu spannen
und zu zerreißen.
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Bei
einer anderen Ausführungsform,
die nicht dargestellt ist, kann das mechanische Unterbrechungselement,
egal, ob es wie in den 10A–10D oder wie in den 11A–11E konfiguriert ist, vor dem Durchlauf des Kerns
A2 wirken. In diesem Fall wird es nicht den Effekt haben, dem Kern
A2 entgegenzuwirken. Ein Reißen
des Bahnmaterials kann dennoch erreicht werden, zum Beispiel indem
die Oberfläche
des Unterbrechungselements, die in Kontakt mit dem Bahnmaterial
kommt, mit einem besonders hohen Reibungskoeffizienten ausgebildet
wird, mit einer leicht abrasiven oder haftenden Beschichtung, zum
Beispiel einer Beschichtung aus abrasivem Material. Alternativ können an
dem mechanischen Element Spitzen oder Stifte angeordnet sein, die
in das Bahnmaterial eindringen, wobei sie dieses halten oder in
der entgegengesetzten Richtung in Bezug auf die Zuführrichtung
des Bahnmaterials N ziehen. Diese Lösung kann auch in dem Beispiel
aus den 10A–10C übernommen
werden, in welchem das bewegliche Element in das Bahnmaterial mit
Spitzen oder Stiften eindringen kann, um dieses effizienter zu blockieren
oder abzubremsen. In jedem Fall übt
das mechanische Element eine verlangsamende, bremsende, zurückhaltende
oder sperrende Wirkung in Bezug auf die Vorwärtsbewegung des Bahnmaterials
N aus, und diese Wirkung reicht aus, um ein Reißen desselben zu bewirken.
Umgekehrte Vorkehrungen können
für das
mechanische Element getroffen werden, wenn dieses wie im Beispiel
der 11A–11E derart
rotiert, dass eine lokale Beschleunigungswirkung auf das Bahnmaterial
ausgeübt
wird. Zum Beispiel kann das mechanische Element derart gedreht werden,
dass es, wenn es auf das Bahnmaterial N wirkt, sich in derselben
Richtung wie letzteres, aber mit einer höheren Geschwindigkeit bewegt.
Durch Bereitstellen einer Oberfläche
mit einem ausreichend hohen Reibungskoeffizienten und/oder einer
Reihe von Spitzen oder Stiften, die in das Bahnmaterial eindringen,
kann das Bahnmaterial zwischen dem Einklemmpunkt durch den neuen
Kern A2 und der Kontaktstelle mit dem mechanischen Unterbrechungselement
gespannt werden. Die Unterbrechung erfolgt durch Reißen entlang
der Perforationslinie, die sich durch geeignete zeitliche Steuerung der
Maschine in dem Abschnitt des Bahnmaterials befindet, welcher der
Zugkraft ausgesetzt wird.
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Der
Wickelkern kann ein Kern sein, der zum Verbleib in dem Endprodukt
bestimmt ist, oder er kann nach dem Wickeln der Rolle herausgezogen werden
und nötigenfalls wiederverwertet
werden. Das Unterbrechungssystem für das Bahnmaterial wirkt in
beiden Fällen
in äquivalenter
Weise.
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Die 12A–12E, 13 und 14 zeigen
eine weitere Ausführungsform
der Erfindung. Dieselben Bezugszeichen wie in den vorherigen Figuren
werden genutzt, um identische oder äquivalente Teile zu bezeichnen.
Teile, die auch in den vorherigen Ausführungsformen vorhanden sind,
werden nicht noch einmal beschrieben, und es kann auf die vorangegangene
Beschreibung zurückgegriffen
werden.
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Auch
bei dieser Ausführungsform
befindet sich oberhalb der unteren Seite des Einführungselements 13 ein
Unterbrechungselement 201 für das Bahnmaterial N in der
Umschaltphase, d. h. wenn die Rolle R fast fertig ist und das Bahnmaterial
N unterbrochen werden muss, um eine freie Endkante zu erzeugen,
die auf die fertige Rolle R gewickelt wird, sowie eine freie Anfangskante,
die auf einen neuen Kern A gewickelt werden soll, der in den Kanal 17 eingefügt wird,
um zu Beginn der Aufwicklung eine neue Rolle anzufangen.
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Das
Unterbrechungselement 201 umfasst eine Reihe von elastischen
Lamellen 203, die an einem Ende mit einem Querträger 205 verbunden
sind und in der Zuführrichtung
des Bahnmaterials N von dem Querträger auskragen. Der Querträger 205 befindet
sich oberhalb der das flexible Element 13 bildenden Riemen,
während
die elastischen Lamellen 203 versetzt zwischen den Riemen
angeordnet sind und sich im Wesentlichen in derselben Ebene wie letztere
befinden, wie in 13 zu sehen ist. Oberhalb jeder
elastischen Lamelle 203 befindet sich eine Exzenterscheibe
oder ein Nocken 207. Sämtliche Nocken
oder Exzenterscheiben 207 sind ausgerichtet und sitzen
auf einer gemeinsamen Welle 209, deren Rotation durch ein
Stellglied, zum Beispiel einen bürstenfreien
Motor oder einen anderen elektronisch gesteuerten Elektromotor,
gesteuert wird, der nicht gezeigt ist. Alternativ können zwei
oder mehr Wellen vorgesehen sein, welche die Nocken oder Exzenterscheiben 207 aktivieren.
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Bei
dem dargestellten Beispiel sind die Nocken alle in demselben Winkel
angeordnet und wirken daher im selben Moment auf die darunter befindlichen
elastischen Lamellen 203. Es ist jedoch auch möglich, die
Nocken oder Exzenterscheiben 207 in einem variablen Winkel
anzuordnen, so dass sie allmählich
auf die Lamellen wirken, d. h. die verschiedenen Lamellen im Zeitverlauf
unterschiedlich verformen. Dies kann genutzt werden, um ein allmähliches Reißen des
Bahnmaterials zu erreichen, zum Beispiel beginnend an einem Rand
und sich zum gegenüberliegenden
Rand hin fortsetzend oder beginnend von der Mitte und sich zu den
beiden Rändern
hin fortsetzend. Diese Art der Reißtechnik kann insbesondere
für Materialien
sinnvoll sein, die besonders widerstandsfähig sind.
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Wie
aus den Zeichnungen zu ersehen ist und wie nachstehend detaillierter
verdeutlicht werden soll, bewirkt die Drehung der Nocken oder Exzenterscheiben 207 – in einem
bestimmten Moment – das Abbiegen
der Lamellen 203 nach unten, welche auf diese Weise in
das Innere des Kanals 17 hinein vorstehen, über die
Unterseite der Riemen 13 hinaus, wodurch sie das Bahnmaterial
N ablenken und dessen Weg verlängern,
wobei dieses folglich reißt.
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Die
bis hierher beschriebene Maschine funktioniert folgendermaßen: 12A zeigt den Moment vor dem Reißen oder
Unterbrechen des Bahnmaterials. Die auf den mit A1 bezeichneten
Wickelkern gewickelte Rolle R ist zum Ausstoßen aus der Wickelwiege bereit,
während
ein neuer Kern A2 durch den Annehmer 19 in den Kanal 17 eingefügt wird.
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Der
Kern A2 wird, wenn er in Kontakt mit den das Element 13 bildenden
Riemen und mit der Walze 11 kommt, schnell winkelbeschleunigt,
bis sein Kontaktpunkt mit dem Bahnmaterial N auf dieselbe Zuführgeschwindigkeit
wie das Bahnmaterial selbst gebracht ist.
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Auf
der Oberfläche
des Kerns ist ein länglicher
Klebstoffstreifen C aufgebracht, der sich in diesem Moment aufstromseitig
des Kontaktpunkts zwischen dem Kern A2 und dem Bahnmaterial N befindet.
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Die
Rollfläche 15 weist
eine kammartige Struktur auf (oder zumindest eine Reihe von Nuten), um
dem Annehmer 19 zu ermöglichen,
seine Drehung um seine Rotationsachse zu beenden und zum Einfügen des
nächsten
Kerns bereit zu sein.
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P
gibt die Position einer in Querrichtung verlaufenden Perforationslinie
an, die in dem Bahnmaterial N durch eine (nicht gezeigte) Perforationseinrichtung
erzeugt wird, entlang welcher das Bahnmaterial reißen wird.
In dem in 12A gezeigten Moment befindet
sich diese aufstromseitig des Kerns A2 und bewegt sich mit dem Bahnmaterial
N vorwärts,
und zwar mit einer Geschwindigkeit, die im Wesentlichen doppelt
so groß wie
die Geschwindigkeit ist, mit welcher sich die Achse des Kerns A2
entlang des Kanals 17 vorwärts bewegen wird, und zwar
aufgrund der Auswirkung des Rollens dieses auf der festen Oberfläche 15.
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Die
Nocken 207 befinden sich in einer solchen Stellung, dass
sie die elastischen Lamellen 203 nicht unter die Unterseite
der Riemen 13 drücken.
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In 12B beginnt der Kern entlang des Kanals 17 zu
rollen, während
das Bahnmaterial N weiter auf die Rolle R aufgewickelt wird und
die elastischen Lamellen 203 noch immer nicht über die
Riemen 13 hinaus nach unten vorstehen.
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In 12C hat sich der Kern bis zu etwa einem Drittel
der Länge
des Kanals 17 vorwärts
bewegt, und die Perforationslinie P ist an dem Kern vorbei vor diesen
gelaufen (da deren Zuführgeschwindigkeit
doppelt so groß wie
die Zuführgeschwindigkeit
der Achse des Kerns A2 ist). Der Kern hat seit dem Moment des Einfügens in
den Kanal 17 eine vollständige Umdrehung ausgeführt, der
Klebstoffstreifen C ist in Kontakt mit dem Bahnmaterial N gekommen,
und ein Teil des Klebstoffs C ist auf das Material N übertragen
worden, wobei er hier für
die vorliegend beschriebenen Zwecke einen Streifen C1 bildet.
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In 12D befindet sich die Perforationslinie P ungefähr unterhalb
der freien Enden der elastischen Lamellen 203, welche nach
unten, ins Innere des Kanals 17 hinein gedrückt worden
sind, so dass sie über
die Unterseite der Riemen 13 hinaus nach unten vorstehen,
und zwar mit Hilfe der Nocken oder Exzenterscheiben 207.
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Folglich
verlängert
sich der Weg für
das Bahnmaterial N zwischen der Rolle R und dem neuen Kern A2, da
das Material N den elastischen Lamellen 203 folgt. Andererseits
wird das Bahnmaterial auf der Oberfläche der Wickelwalze 1 gehalten,
welche üblicherweise
mit einem Material mit hohem Reibungskoeffizienten beschichtet ist.
Bei dem dargestellten Beispiel ist die gerade fertig gestellte Rolle
bereits teilweise von der Wickelwalze, um welche das Bahnmaterial
läuft,
weg bewegt worden. Es ist jedoch zum Zwecke der Verbesserung des
Griffs zwischen Bahnmaterial und Wickelwalze auch möglich, dass
sich die Rolle R in dieser Phase noch immer in Kontakt mit der Wickelwalze 1 befindet.
In diesem Fall wird das Material N durch die Rolle R gegen die Walze
geklemmt.
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Das
Material N ist außerdem
zwischen den Riemen 13, die das flexible Element bilden,
und dem neuen Kern A2 eingeklemmt, so dass es in Bezug auf die elastischen
Lamellen 203 nicht frei rutschen kann. Letztere bewirken,
indem sie eine Verlängerung
des Pfades für
das Bahnmaterial über
die durch die elastische Verformbarkeit des Materials gestattete
Ausdehnung hinaus bewirken, dass dieses reißt oder bricht.
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Die
Bewegung des Kerns A2 und der elastischen Lamellen 203 wird
mit der Position der Perforation P, entlang welcher das Bahnmaterial
reißt,
synchronisiert. Durch das Reißen
wird eine freie Endkante Lf des Materials erzeugt, mit welcher das
Aufwickeln der Rolle R endet, sowie eine freie Anfangskante Li,
mit welcher das Aufwickeln auf den neuen Kern A2 beginnt.
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Der
Klebstoffstreifen C1, der durch den Kern A2 auf das Bahnmaterial
N übergegangen
ist, befindet sich (nach dem Reißen) neben der freien Endkante
Lf. Dieser Teil des Klebstoffs dient dazu, die Rolle mit der freien
Endkante Lf abzuschließen.
Der noch auf dem Kern A2 befindliche restliche Teil des Klebstoffs
dient dazu, eine Anhaftung des Anfangsabschnitts des Bahnmaterials
angrenzend an die Kante Li an dem neuen Kern A2 sicherzustellen.
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Es
ist auch möglich,
dass der Klebstoff C nicht an das auf die Rolle zu wickelnde Bahnmaterial übertragen
wird und dass die freie Endkante Lf mit Hilfe einer Klebemaschine
abstromseitig der Aufwickelmaschine angeklebt wird.
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Anstatt
des Klebstoffs können
andere Systeme genutzt werden, um das Aufwickeln des Bahnmaterials
um den neuen Kern herum zu beginnen, zum Beispiel Luftdüsen, elektrostatische
Ladungen oder dergleichen.
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Wenn
das Reißen
des Bahnmaterials abgeschlossen ist, drehen sich die Nocken 207 weiter,
wobei sie sich von den elastischen Lamellen 203 weg bewegen
und eine entsprechende Rückführung dieser
zwischen die Riemen 13 bewirken. Der Kern A2 kann daher
ungehindert durchlaufen, wobei er sich zu dem Spalt 5 hin
bewegt. Es ist auch möglich,
die Lamellen zu nutzen, um den Druck auf den Kern A2 zu erhöhen, um
das Ankleben der freien Kante zu verbessern.
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Da
sich die Walzen 1 und 11 weiterdrehen, rollt das
Zuführelement 13 nach
dem Reißen
des Bahnmaterials den Kern A2 weiter und bewegt diesen entlang des
Kanals 17 vorwärts.
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12E zeigt die Entladephase für die Rolle R, welche aus der
Wickelwiege ausgestoßen
werden kann, indem die obere Wickelwalze 3 beschleunigt wird
und/oder die untere Wickelwalze 2 abgebremst wird. Die
freie Anfangskante Li beginnt sich um den Kern A2 zu wickeln, und
die elastischen Lamellen 203 sind in ihre Ruhestellung
bündig
zu der Unterseite der Riemen 13 (oder oberhalb dieser)
zurückgeführt. Der
Kern A2 wird sich vorwärts
bewegen, bis er den Spalt 5 durchkreuzt und die Wickelwiege
zwischen den Walzen 1, 2, 3 erreicht,
die von der fertig gestellten Rolle R leer hinterlassen wurde, und
hier wird die Aufwicklung der neuen Rolle auf dem Kern A2 beendet.
Sobald diese Aufwicklung abgeschlossen ist, wird der zuvor beschriebene
Umschaltzyklus wiederholt.
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Die
relative Stellung zwischen den flexiblen Lamellen 203 und
dem neuen Wickelkern A2 während
des Einfügens
in den Kanal 17 kann auch entsprechend den spezifischen
Betriebsmodi der Maschine ausgewählt
und/oder angepasst werden. Die Abmessung und insbesondere die Länge der
Lamellen kann ebenfalls entsprechend dem erforderlichen Funktionsmodus
für die
zuvor erwähnten
Vorgängen ausgewählt werden.
Tatsächlich
kann die Deformierung der flexiblen, elastischen Lamellen 203 auf
den Bereich abstromseitig des neuen Kerns A2 begrenzt werden, oder
es kann eine mehr oder weniger deutliche Deformierung auch im Bereich
des Kerns oder aufstromseitig desselben hervorgerufen werden. Das Abbiegen
der Lamellen kann somit eine stärkere
oder geringere Bremswirkung auf den Kern haben, welche zum Abbremsen
des Bahnmaterials und zum Reißen desselben
beiträgt.
Wenn diese Bremswirkung für das
Reißen
des Materials nicht notwendig oder sinnvoll ist, indem eine durch
das Abbiegen der Lamellen abstromseitig des Kerns A2 gegebene Verlängerung des
Pfades in jedem Fall ausreicht, kann das Abbiegen der Lamellen vollständig auf
die Seite stromab des Kerns A2 begrenzt werden, mit dem Vorteil,
dass eine Lockerung des Bahnmaterials aufstromseitig des Kerns verhindert
wird.
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Die
Zeichnungen zeigen lediglich praktische Ausführungsformen der Erfindung,
die in ihren Ausbildungsformen und Anordnungen verändert werden können, ohne
dass vom Schutzumfang des der Erfindung zugrunde liegenden Konzepts
abgewichen wird. Der alleinige Zweck des Vorhandenseins von Bezugszeichen
in den anhängenden
Ansprüchen
besteht darin, das Lesen dieser anhand der Beschreibung und der
beigefügten
Zeichnungen zu erleichtern, diese schränken den Schutzumfang aber
in keinerlei Weise ein.