DE602004008623T2

DE602004008623T2 - Stanzvorrichtungsgummituch

Info

Publication number: DE602004008623T2
Application number: DE200460008623
Authority: DE
Inventors: Ray Neal Magnolia KENNETH
Original assignee: Robud Co
Current assignee: Robud Co
Priority date: 2003-06-04
Filing date: 2004-06-03
Publication date: 2008-06-05
Anticipated expiration: 2024-06-04
Also published as: JP2006526511A; CN100418712C; DE602004008623D1; US20040244556A1; AU2004245543A1; US6889587B2; HK1093037A1; ES2293308T3; PT1633539E; BRPI0410910A; EP1633539A1; WO2004108370A8; BRPI0410910B1; ATE371525T1; WO2004108370A1; CN1832831A; EP1633539B1; AU2004245543B2

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf Stanzvorrichtungsdecken, die verwendet werden, um Ambosse in einer Folienmaterial-Stanzvorrichtung abzudecken.
Von Interesse ist die im gemeinsamen Besitz stehende gleichzeitig anhängige Anmeldung mit der lfd. Nr. 09/942/240, eingereicht am 29. August 2001, im Namen von Kenneth Ray Neal u. a., die am 06.03.2003 auch als US2003041714 A1 veröffentlicht wurde.
Stanzvorrichtungsdecken sind ein wärmehärtendes gegossenes Urethanmaterial, das sich um kreisförmige, zylindrische Stahlambosse wickelt. Die Ambosse weisen typischerweise einen Kanal in deren Oberfläche auf, der sich entlang der Ambosslängsachse, um die sich der Amboss dreht, erstreckt. Die Decken weisen typischerweise an aneinander stoßenden Kanten Verriegelungen auf. Einige Ausführungsformen umfassen Verriegelungsvorsprünge, die sich in den Ambosskanal nach unten erstrecken. Die Decken sind ein Folienmaterial mit gegenüberliegenden Endkanten, an denen sich die Verriegelungsvorsprünge befinden. Die Enden ergänzen einander, wobei die Verriegelungsvorsprünge in Eingriff kommen, wenn sie in den Kanal eingesetzt werden. Die Verriegelungsvorsprünge verriegeln miteinander, wobei die Decke am Amboss verriegelt wird und ausgeschlossen wird, dass sich die Decke um den Amboss dreht.
Diese Decken werden bei Stanzmaschinen verwendet, wobei ein Werkstück zwischen der Amboss-Decken-Anordnung und einer Stanzwalze geführt wird. Die Stempel an der Stanzwalze treten in verschiedenen Orientierungen durch das Werkstück hindurch, um Produkte aus einem flachen Folienmaterial wie z. B. gerippten Folien und so weiter zu bilden. Das Folienmaterial wird später gefaltet, um einen Kasten oder ein anderes Produkt zu bilden.
Ein fortbestehendes Problem bei den Stanzvorrichtungsdecken ist ein unüblicher Verschleiß, der gewöhnlich fehlerhafte Schnitte im Folienmaterial verursacht. Ein solcher unüblicher Verschleiß sind häufig flache Punkte im Verriegelungsbereich, wo die Enden der Decke aneinander anstoßen. Dieser Bereich liegt dort, wo sich Vorsprünge in den Ambosskanal nach unten erstrecken, was eine erhöhte Dicke an der Decke in diesem Bereich schafft. Diese erhöhte Dicke wird als Hauptursache für einen vorzeitigen Verschließ angenommen. Flache Punkte entwickeln sich in diesem Bereich auf Grund solcher Vorsprünge. Ineinandergreifende Finger zur Verriegelung der Deckenenden aneinander können auch verwendet werden. Diese Finger können auch die Quelle für Schneidprobleme beim Schneiden des Rohmaterials sein.
Das US-Pat. Nr. 3 765 329 offenbart eine Decke mit Vorsprüngen, die in den Drehambosskanal eingreifen. Die Kunststoffdecke weist eine innere Auskleidung aus Metallblech auf. Die Verriegelungsvorsprünge bilden eine zweiteilige Einrastung in der Konstruktion, wobei ein buchsenartiger Teil einen zapfenartigen Teil aufnimmt, wobei sich der buchsenartige Teil von der Decke an einer Endkante davon mit einer abgerundeten Längsnut nach unten erstreckt und der zapfenartige Teil die Nut ergänzt und in der Nut einrastet. Der zapfenartige Teil kann aus Metall bestehen. Der buchsenartige Teil weist einen Metallträger auf. Der zapfenartige und der buchsenartige Teil erstrecken sich von der Deckenkante zum Einsetzen in den Ambosskanal nach unten.
Andere einander ergänzende Verriegelungsstrukturen sind in US-Pat. Nrn. 4 848 204 , 3 885 486 , 4 867 024 , 5 078 535 und 5 758 560 gezeigt. Alle der obigen Patente verwenden miteinander verriegelnde, einander ergänzende, sich nach unten erstreckende Strukturen, die in den Ambosskanal passen und miteinander und mit dem Ambosskanal zusammenwirken, um die Deckenenden aneinander zu verriegeln.
Eine weitere Verriegelungsanordnung zum Verriegeln von Deckenenden aneinander verwendet miteinander verriegelnde, ineinander eingreifende Finger, die eine etwas schwalbenschwanzartige Form aufweisen. US-Pat. Nrn. 4 075 918 , 4 791 846 , 6 116 135 und 3 577 822 und US-Veröffentlichungen Nr. 2002/0189419 , die als Basis für den Oberbegriff von Anspruch 1 dient, und Nr. 2003/0041714, wobei die letztere mit der vorliegenden Anmeldung im gemeinsamen Besitz steht, offenbaren diese Art von Verriegelungsanordnung zur Verwendung bei einer Stanzvorrichtungsdecke. Die miteinander verriegelnden Finger liegen in derselben Ebene wie das Deckenfolienmaterial und liegen über dem Amboss. Die miteinander verriegelnden Finger können in einigen Ausführungsformen über dem Kanal liegen. Die Endabschnitte der miteinander verriegelnden Finger der Decke oder andere Abschnitte der Decke weisen einen sich nach unten erstreckenden Vorsprung auf, der in den Ambosskanal passt, um auszuschließen, dass sich die Decke relativ zum Amboss dreht. Die Decke besitzt im Allgemeinen eine gleichmäßige Dicke, abgesehen von den sich nach unten erstreckenden Vorsprüngen, die beträchtliche Dicke zur Decke am Ambosskanal hinzufügen. Die Decke ist aus gegossenem Urethan ausgebildet und wird in einigen Ausführungsformen durch eine Metallauskleidung oder ein gewebtes Nylon- oder Glasfasergewebe getragen. Die Decke umfasst somit zwei Materialien, Urethan, das die Deckenstruktur bildet, und das Trägergewebe oder die Metallauskleidung, an die die Decke gegossen ist.
Ein Problem bei der Konstruktion der ineinander eingreifenden Finger, die über einem verdickten, sich nach unten erstreckenden Vorsprung liegt, der im Ambosskanal liegt, besteht darin, dass die Decke schließlich während der Verwendung einen vertieften flachen Abschnitt über dem Ambosskanal aufweist. Dieser vertiefte flache Abschnitt erzeugt ein Problem bei dem durch die Vorrichtung gestanzten Folienmaterialprodukt. Die Stanzvorrichtungen schneiden in das gestanzte Folienmaterial, das typischerweise Wellpappe oder gepresste Pappe ist. Die Schneidvorrichtungen schneiden auch etwas in die Decke. Auf Grund der Elastizität des Deckenmaterials verschleißt die Decke gleichmäßig, außer am Ambosskanal und sich nach unten erstreckenden Vorsprung, was zu dem vertieften flachen Abschnitt führt. Auf Grund dieses vertieften flachen Abschnitts, schneiden die Stempel schließlich nicht gleichmäßig durch das Folienrohmaterial an dieser Stelle, was die vorzeitige Herstellung eines schlechten Produkts verursacht. Der vertiefte Abschnitt ermöglicht nicht, dass die Stempel an dieser Stelle sauber durch das Produktfolienmaterial schneiden. Die vorstehend angegebene gleichzeitig anhängige Anmeldung 2003/0041714 schafft eine Lösung für dieses Problem.
In dieser Anmeldung schreiben die Erfinder den vertieften flachen Abschnitt der größeren Dicke des Urethanmaterials im Vorsprungbereich, der sich in den Ambosskanal nach unten erstreckt, zu. Sie erkennen eine Quelle des Problems.
Der Erfinder erkennt jedoch weitere Probleme bei Verriegelungen von ineinander eingreifenden Fingern in den Stanzvorrichtungsdecken. Diese Probleme umfassen flache Punkte über den Fingern, das Einhängen von Abfall und Fingerbruch. Damit die Fingerverriegelung funktioniert, müssen sich die Finger weiter auf einer Seite des Verriegelungsabschnitts als auf der anderen Seite erstrecken.
Wenn die Decke an der zylindrischen Ambossoberfläche angebracht wird, muss die obere Oberfläche des Urethandeckenmaterials gekrümmt werden. Ein Abschnitt der Finger ist gewöhnlich linear, wobei er sich flach erstreckt, und folgt nicht der Krümmung des Ambosses. Die Finger stehen gewöhnlich, wenn sie flach bleiben, von der gekrümmten Oberfläche der Decke vor. Folglich werden kleine Abschnitte des auf einer solchen Decke zu stanzenden Arbeitsproduktmaterials nicht sauber geschnitten. Wenn die Finger verschlissen werden, kann sich die Oberfläche dem Bogen des Ambosses anpassen. Wenn die Decke kontinuierlich weiteren Schneidhandlungen ausgesetzt wird, verschleißen die Finger und ein flacher Punkt kann sich in diesem Bereich auf Grund des wiederholten Schneidens des vorstehenden Fingermaterials entwickeln.
Es wird angenommen, dass dies verursacht wird, indem zu viel Urethan im Montageschlitz im Amboss vorhanden ist. Zu viel Urethan wirkt als Feder relativ zum Rest der Decke. Die Feder absorbiert die Schneidmesser der Stempel in dem Ausmaß, dass das Erhalten von sauberen Schnitten im bearbeiteten Rohmaterial zu einem Problem wird. Die Bedienperson kompensiert dieses Problem dann durch Erhöhen des Drucks auf die Schneidstempel. Wenn der Druck erhöht wird, treten gewöhnlich die flachen Punkte auf. Dieses Problem wird in Gegenwart von ineinander eingreifenden Fingern überbetont. Solche Finger rollen sich auch gewöhnlich ein, wenn die Schneidstempel während der Produktbearbeitung in sie schneiden.
Ein weiteres beobachtetes Problem besteht darin, dass, wenn die Schneidstempel wiederholt in denselben Bereich der Decke schneiden, die Schnitte Nuten in der Oberfläche der Decke bilden. Das wiederholte Schneiden formt die abgeschnittenen Abschnitte des Wellpappmaterials zu Staub, der durch die Schneidstempel während der wiederholten Schneidhandlung in diesen Nuten festgepresst wird. Diese Festpresswirkung dehnt gewöhnlich die Decke, so dass sie locker und für die Bearbeitung von Produkt unbefriedigend wird. Wenn die Decke anfänglich installiert wird, weist sie eine Spannung auf. Diese Spannung nimmt während der Verwendung über die Zeit ab. Dies führt dazu, dass die Decken häufiger als ansonsten ausgetauscht werden müssen, was zu einer unerwünschten Stillstandszeit und zusätzlichen Kosten führt.
Ein weiteres vom Erfinder beobachtetes Problem ist die Rollneigung der Kanten an der Deckenoberfläche. Dies ist nicht erwünscht. Es wird angenommen, dass diese Rollneigung an der Spannung in der Decke liegt, die sich aus der Schwindung während der Abkühlung ergibt. Decken werden auf ihren äußeren Oberflächen geschliffen, um das Deckenfolienmaterial zu einer gleichmäßigen Dicke zu machen und Oberflächenfehler zu entfernen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung, die in den Ansprüchen 1 und 25 definiert ist, werden bestimmte der obigen Probleme durch eine Stanzvorrichtungsdecke zur Verwendung bei einem Amboss mit einem sich axial erstreckenden Kanal in dessen Oberfläche minimiert, umfassend eine Kunststoff-Folienelement-Decke mit einem ersten und einem zweiten Ende, wobei die Decke zum Wickeln um den Amboss bestimmt ist und eine äußere Umfangsarbeitsoberfläche aufweist, die durch eine Längskante, die sich um den Amboss erstreckt, wenn sie um diesen gewickelt ist, und eine Querkante definiert ist. Das erste und das zweite Ende weisen jeweils eine Endfläche an der Umfangsarbeitsoberfläche an der Querkante auf und erstrecken sich von dieser nach unten, wobei die erste und die zweite Endfläche so beschaffen sind, dass sie aneinander anstoßen, wenn die Decke um den Amboss gewickelt ist.
Mehrere einander ergänzende, ineinander eingreifende Finger am ersten und am zweiten Ende befinden sich in einem Bereich, der von der äußeren Umfangsarbeitsoberfläche an den Endkanten beabstandet ist und unter dieser liegt, und bilden zusammen einen Vorsprung, der sich von der Decke nach unten erstreckt, für einen selektiven Verriegelungseinriff miteinander, um die Decke am Amboss zu befestigen, wobei der Vorsprung zum Eingriff mit dem Kanal bestimmt ist.
Folglich weist die äußere Arbeitsoberfläche der Decke keine freiliegenden Finger auf, die die flachen Punkte, wie vorstehend erörtert, verursachen können. Die äußere Arbeitsoberfläche besitzt nur glatte Oberflächen, die an einer Stoßkante von jedem Ende der Decke enden. Die Finger verriegeln in einer anderen Ebene, die unter der Ebene der Deckenschichten liegt.
In einem Aspekt bestehen die Decke und die Finger aus Urethan.
In einem weiteren Aspekt bilden die Finger am ersten Ende einen buchsenartigen Vorsprungabschnitt und die Finger am zweiten Ende bilden einen zapfenartigen Vorsprungabschnitt.
In einem weiteren Aspekt ist die äußere Umfangsarbeitsoberfläche aufgeraut. Dieser Aspekt entfernt Oberflächenfehler. Die unterschiedliche Härte und Schwindung der zwei Schichten flacht die Deckenoberfläche gewöhnlich ab und verringert auch die Spannung in der Decke, was die Rollneigung der Kanten und den resultierenden Schleifschritt beseitigt. Die verringerte Spannung erleichtert die Installation der Decke am Amboss, indem es im Vergleich zu Stahlauskleidungen leichter gemacht wird, die Decke während der Installation um den Amboss zu biegen.
In einem weiteren Aspekt wird die äußere Arbeitsoberfläche der Decke aufgeraut, indem sie mit mehreren Eindellungen ausgebildet wird, die durch Kugelstrahlen der die äußere Arbeitsoberfläche bildenden Form erzeugt werden.
In einem alternativen Aspekt wird ein gewebtes Folienträgerelement mit der geformten thermoplastischen Schicht an einer Deckenoberfläche entgegengesetzt zur äußeren Umfangsarbeitsoberfläche ausgebildet.
In einem weiteren Aspekt umfasst die Decke übereinander liegende erste und zweite Kunststofffolienelemente mit verschiedenen Härten, wobei das erste Element die äußere Arbeitsoberfläche bildet und das zweite Element zusammen mit dem ersten Element einander ergänzende Vorsprünge am ersten und am zweiten Ende bildet, wobei das zweite Element mit einer härteren Härte ausgebildet ist als das erste Element und ein Trägerelement einer inneren Auskleidung bildet, das neben dem ersten Element und der äußeren Umfangsarbeitsoberfläche liegt.
In einem weiteren Aspekt sind das Folienträgerelement und der Vorsprung aus demselben Material, aber mit einer härteren Härte als das Deckenfolienelement, das die äußere Umfangsarbeitsoberfläche bildet, gebildet.
In einem weiteren Aspekt steht der Vorsprung mit dem Ambosskanal in der Kanalbreitenrichtung zur Verriegelung des Vorsprungs im Kanal in Reibschluss.
In einem weiteren Aspekt besitzt die Decke eine longitudinale Länge, der Vorsprung in der Richtung der Länge weist eine Abmessung auf, die größer ist als die Kanalbreitenabmessung, wobei somit ein Reibschluss gebildet wird.
In einem weiteren Aspekt ist die kombinierte Abmessung der zapfenartigen und buchsenartigen Vorsprünge mindestens etwa 1 mm (0,040 Inch) größer als das Kanalquermaß, um den Reibschluss zu schaffen.
In einem weiteren Aspekt sind die Finger gleichmäßig von der äußeren Umfangsarbeitsoberfläche beabstandet.
In einem weiteren Aspekt besitzt die Decke eine Unterseite entgegengesetzt zur äußeren Umfangsarbeitsoberfläche, wobei die Decke einen linearen Vorsprung umfasst, der sich vom ersten Ende an der Unterseite nach unten erstreckt, wobei sich die buchsenartigen Finger longitudinal vom linearen Vorsprung in einem von der Ebene der Unterseite beabstandeten Abstand erstrecken.
In einem weiteren Aspekt weist das buchsenartige erste Ende einen linearen Vorsprung auf, der sich von diesem nach unten erstreckt und sich über die Breite der Decke erstreckt, wobei sich die buchsenartigen Finger vom Vorsprung in einer Anordnung erstrecken, so dass ein L-förmiger Vorsprung im Seitenprofil gebildet wird.
In einem weiteren Aspekt kommen die zapfenartigen Finger mit den buchsenartigen Fingern in Eingriff, um einen durchgängigen Vorsprung zu bilden, der sich von der Deckenoberfläche auf einer Seite entgegengesetzt zu und unter der äußeren Umfangsarbeitsoberfläche nach unten erstreckt.
In einem weiteren Aspekt umfasst eine Stanzvorrichtungsdecke gemäß Anspruch 17 zur Verwendung bei einem Amboss mit einem sich axial erstreckenden Kanal mit einem gegebenen Quermaß in dessen Oberfläche eine Kunststoff-Folienelement-Decke mit einer äußeren Umfangsarbeitsoberfläche, die eine erste Schicht bildet, die eine Rollneigung der Kanten an den Längskanten aufweist, und ein erstes und ein zweites Ende aufweist, die in ersten und zweiten Querkanten enden, wobei die Decke zum Wickeln um den Amboss bestimmt ist, wobei die äußere Umfangsarbeitsoberfläche durch eine Längskante definiert ist, die sich während des Wickelns um den Amboss erstreckt, sowie alle Merkmale von Anspruch 1, von dem Anspruch 17 abhängt.
Eine zweite Schicht mit anderen Schwindungseigenschaften als die erste Schicht ist an die erste Schicht geformt. Die zweite Schicht weist eine relative Spannung zur ersten Schicht auf, wobei die Spannung die Rollneigung der Kanten in der Arbeitsoberfläche der ersten Schicht minimiert.
Eine ineinander eingreifende Verriegelungsstruktur ist einstückig und einteilig mit der ersten und der zweiten Schicht geformt und am ersten und zweiten Ende befestigt, zum Befestigen der Enden aneinander und zum Befestigen der Decke am Amboss. Die Verriegelungsstruktur ist von der äußeren Arbeitsoberfläche beabstandet angeordnet.
In einem weiteren Aspekt wird die Arbeitsoberfläche durch eine Form gebildet, deren Oberfläche kugelgestrahlt ist, um eine raue Arbeitsoberflächengüte an der Decke zu erzeugen, um Fehler in der Arbeitsoberfläche zu minimieren.
In einem weiteren Aspekt wird die Form, die die Deckenarbeitsoberfläche bildet, mit einem Stahlprojektil mit einem Durchmesser von 19,8 mm (0,78 Inch), gefolgt von einem Glasprojektil mit 15,2-20,3 mm (0,6-0,8 Inch) bei 7 kg/cm² (100 psi) kugelgestrahlt, um scharfe Kanten zu entfernen.
Eine Stanzvorrichtungsdecke gemäß Anspruch 22 zur Verwendung bei einem ringförmigen Drehamboss mit einem sich axial erstreckenden Kanal mit einem gegebenen Quermaß in dessen Oberfläche umfasst in einem weiteren Aspekt eine erste Kunststoff-Folienelement-Decke mit einem ersten und einem zweiten Ende, wobei die Decke zum Wickeln um den Amboss bestimmt ist und eine äußere Umfangsarbeitsoberfläche aufweist, die durch eine Längskante, die sich während des Wickelns um den Amboss erstreckt, und eine Querkante an jedem des ersten und des zweiten Endes definiert ist, wobei das äußere Folienelement eine innere Oberfläche aufweist, sowie alle Merkmale von Anspruch 1, von denen Anspruch 22 abhängt.
Ein zweites Kunststofffolienelement mit einem ersten und einem zweiten Ende ist enthalten. Das zweite Folienelement ist an der inneren Oberfläche des äußeren Folienelements zur Verstärkung und zum Tragen des äußeren Elements am Amboss während des Stanzens eines Produkts an der Arbeitsoberfläche befestigt, wobei das zweite Folienelement aus einem härteren Kunststoffmaterial gebildet ist als das äußere Folienelement.
Ein buchsenartiges Verriegelungselement erstreckt sich vom ersten Ende des zweiten Folienelements nach unten und ein zapfenartiges Verriegelungselement erstreckt sich vom zweiten Ende des zweiten Folienelements nach unten, wobei das zapfenartige und das buchsenartige Element zum Verriegelungseingriff und zum Befestigen der Decke am Ambosskanal bestimmt sind, wobei das buchsenartige und das zapfenartige Element aus im Wesentlichen demselben Material wie das zweite Folienelement gebildet sind und einstückig damit geformt sind.
In einem weiteren Aspekt umfassen das zapfenartige und das buchsenartige Verriegelungselement Finger.
IN DER ZEICHNUNG:
1 ist eine perspektivische Ansicht einer Decken- und Ambossanordnung, die eine axiale Anordnung von Decken, die an einem Amboss befestigt sind, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt;
2 ist eine bruchstückhafte Schnittaufrissansicht der Anordnung von 1 durch eine der Decken, welche die miteinander in Eingriff stehenden, miteinander verriegelnden Finger der Decke zeigt;
3 ist eine Ansicht ähnlich zu jener von 2, die jedoch die Deckenenden getrennt zeigt;
4 zeigt einen Zwischenschritt, in dem das buchsenartige Ende der Decke in den Ambosskanal eingesetzt ist und das zapfenartige Ende gleich in den Kanal eingesetzt wird und mit dem buchsenartigen Ende verriegelt wird;
5 ist eine bruchstückhafte perspektivische Enddraufsicht auf das Ende des buchsenartigen Fingers der Decke von unten;
6 ist eine bruchstückhafte perspektivische Draufsicht auf das Deckenende des zapfenartigen Fingers von einer der Decken von unten;
7 ist eine perspektivische Draufsicht auf die Deckenenden von 7 von unten in einer beabstandeten Beziehung; und
8 ist eine bruchstückhafte perspektivische Draufsicht auf die Ambossdeckenenden von 7 von unten, wobei ihre Finger verriegelt sind;
9 ist eine bruchstückhafte Schnittseitenaufrissansicht durch einen Deckenabschnitt gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung; die Fig. ist eine bruchstückhafte perspektivische Draufsicht auf die verriegelten Deckenenden, wobei ein Abschnitt im Schnitt gezeigt ist;
10 ist eine Schnittaufrissansicht eines Abschnitts der äußeren Schicht, welche die Rollneigung der Kanten vor der Bearbeitung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt;
11 ist eine Schnittaufrissansicht eines Abschnitts einer Decke gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
12 ist eine isometrische Ansicht der oberen Schicht 38 ohne die befestigte untere Schicht, um die Aufnahmeaussparung der unteren Schicht zu zeigen; und
13 ist eine bruchstückhafte Draufsicht auf einen Abschnitt der zapfenartigen Finger von unten.
In den Zeichnungen sind bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dargestellt, wobei gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind. Diese Zeichnungen sind schematisch und tatsächliche Teile können sich von den Zeichnungen im Maßstab und in der Form unterscheiden.
In 1 umfasst die Anordnung 10 in der vorliegenden bevorzugten Ausführungsform einen typischen kreisförmigen, zylindrischen Stahlamboss 12, der kommerziell erhältlich ist und der keinen Teil der Erfindung bildet, und eine lineare Anordnung von ringförmigen Ambossabdeckungen oder -decken 14, die um den Amboss gewickelt sind. Die Ambosse sind ein Teil der in verschiedenen Fabriken installierten Stanzvorrichtung. Die Fabriken erwerben Ersatzdecken zur Verwendung bei solchen Ambossen.
Die Decken 14 sind vorzugsweise identisch und sind gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Decken werden manchmal im Allgemeinen mit dem Begriff Stanzvorrichtungsdecke bezeichnet. Der Amboss besitzt eine Längsachse 16 und eine Welle 18 an jedem Ende, wobei die Welle durch die Stanzvorrichtung (nicht dargestellt) abgestützt und gedreht wird. Der Amboss 12 besitzt einen im Querschnitt rechteckigen Kanal 20, der sich axial in Richtungen 22 für die Länge des Ambosses erstreckt. Die Kanäle sind typischerweise 2,54 cm (ein Inch) senkrecht zu ihrer Längsachse, die den Amboss parallel zur Ambossdrehachse 16 durchläuft.
Die Anordnung von Decken 14 bedeckt die äußere Oberfläche des Ambosses 12, wie gezeigt. Die Anordnung 10 wird in einer Vorrichtung (nicht dargestellt) verwendet, die ein Arbeitsprodukt-Folienmaterial 24 wie z. B. Wellpappe und dergleichen (in Durchsicht gezeigt) stanzt, das sich in der Richtung 26 in einer Ebene über dem Drehamboss und den Decken bewegt. Die Schneidstempel (nicht dargestellt, aber beispielsweise im US-Pat. Nr. 6 435 069 gezeigt) dringen etwas in die äußeren Arbeitsoberflächen 28 des Deckenmaterials während des Schneidprozesses ein. Andere Stempel dringen jedoch nicht notwendigerweise in die Arbeitsoberfläche 28 ein. Diese anderen Stempel drücken beispielsweise das Arbeitsmaterial zusammen, um Falten zu bilden, die Faltlinien oder Gelenke für das Endarbeitsprodukt bilden.
Das Deckenmaterial der Schicht 38 ist elastisch, weist jedoch über einen Zeitraum Verschleiß an den Stempelbereichen auf, die auf die Decke auftreffen. Ein übermäßiger Verschleiß der Decken des Standes der Technik tritt am Verriegelungsbereich am Ambosskanal auf, was einen vorzeitigen Deckenverschleiß verursacht. Dieser Verschleiß wird durch die Decke 14 er vorliegenden Erfindung verringert.
Jede Decke 14 wird an ihren jeweiligen Deckenenden 13, 15 am Amboss 12 durch eine vorzugsweise identische Verriegelung 30, die an den Deckenenden angebracht ist, befestigt. Die Verriegelung 30 umfasst einen Vorsprung 3, der in den Kanal 20 eingreift. Der Vorsprung 32 umfasst zapfenartige und buchsenartige Abschnitte an den jeweiligen Deckenenden 13 und 15. Der Vorsprung 32 verhindert, dass sich die entsprechende Decke bei der Verwendung um den Amboss 12 dreht. Der Vorsprung 32 ergänzt den Kanal 20 und ist etwas größer, damit er in den Kanal in einem Übermaßreibschluss passt, z. B. 1 mm (0,04 Inch) größer als die Kanalquerbreite w (4) in der Umfangsrichtung um den Amboss.
Im Stand der Technik werden ein Vorsprung, der eine Verriegelung bildet, und der Folienabschnitt der Decke aus Urethanmaterial geformt und können einen Trägerabschnitt aufweisen, der aus einem gewebten Glasfaser- oder anderen faserförmigen Material oder einer Metallträgerauskleidung gebildet ist. Siehe die im Einleitungsabschnitt angegebenen Patente für Beispiele.
In 5-8 ist die Decke 14 mit mehreren miteinander verriegelnden zapfenartigen Fingern 34 und buchsenartigen Fingern 36 ausgebildet, die einander ergänzend konfiguriert sind und im Allgemeinen modifizierte Schwalbenschwanzformen aufweisen. Die zapfenartigen Finger 34 liegen am Deckenende 13 und die buchsenartigen Finger 15 liegen am Deckenende 15. Diese Finger werden nachstehend genauer beschrieben.
Die Decke 14 ist aus zwei Schichten 38 und 40 gebildet. Die Schicht 38 ist die obere Schicht, die eine äußere Umfangsarbeitsoberfläche 28 besitzt, auf der das Folienmaterial 24 verläuft, 1. Die Schicht 38 ist elastischer als die Schicht 40. Die äußere Arbeitsoberfläche 28 wird im Stanzprozess mit den Schneidstempeln in Eingriff gebracht. Die Schicht 40 ist eine untere Schicht, die haftend an die Unterseitenoberfläche 42 der Schicht 38, 2, entgegengesetzt zur oberen Arbeitsoberfläche 28 geklebt ist, wobei eine Aussparung 41 der oberen Schicht gebildet ist, 12. Die Schicht 40 wird zuerst in einer ersten Form geformt. Dann wird diese Schicht in einer zweiten Form angeordnet. Der Klebstoff wird über der freiliegenden Oberfläche der Schicht 40 in der zweiten Form angeordnet. Der verwendete Klebstoff ist kommerziell erhältlich, um Polyurethan an Polyurethan zu kleben. Ein solcher Klebstoff ist Thixon, eine Handelsmarke von Rhom & Hass, und von dieser Gesellschaft erhältlich.
Die zweite Form ist größer als die erste Form. Das geschmolzene Kunststoffmaterial wird dann in dieser zweiten Form über der mit Klebstoff beschichteten Schicht 40 angeordnet. Die Wärme vom geschmolzenen Material heizt die Schicht 40 in dieser Form auf und bewirkt, dass sich die Schicht 40 ausdehnt. 12 zeigt die durch die zweite Form gebildete Schicht 38, ohne dass die Schicht 40 in dieser Fig. vorhanden ist, für eine leichte Darstellung der Schicht 38. Normalerweise wird die Schicht 40 immer an der Schicht 38 befestigt, die an die Schicht 40 während ihrer Ausbildung geformt wird.
Die Schichten 38 und 40 sind beide geformtes Urethankunststoffmaterial. Vorzugsweise ist die Schicht 38 relativ weicher als die Schicht 40. Die Schicht 38 besitzt vorzugsweise einen Härte-Shore-A-Wert von etwa 85. Die Schicht 40, die unter und auf der Unterseitenoberfläche 42 der Schicht 38 entgegengesetzt zur äußeren Umfangsarbeitsoberfläche 28 liegt, ist härter. Die Schicht 40 besitzt vorzugsweise einen Härte-Shore-D-Wert von etwa 60 bis 70. Die Grenzfläche 44 der Schicht 40 und der Oberfläche 42 der Schicht 38 (4) werden sandgeschliffen, um diese Oberflächen vor der Verbindung aufzurauen. Das Sandschleifen verbessert die Haftung dieser Oberflächen mit einem Klebemittel wie z. B. einem Klebstoff (nicht dargestellt). Ein kommerziell erhältlicher Klebstoff (nicht dargestellt) wird auf diese Oberflächen aufgebracht, um die Schicht 40 an die Schicht 38 zu kleben.
Die Schicht 38 wird, wenn sie an die Schicht 40 geformt wird, mit einer rechteckigen Aussparung 41 ausgebildet, 12. Diese Aussparung ergibt sich daraus, dass die Schicht 38 während des Formens um die Schicht 40 fließt, einschließlich der Kantenbereiche. Die obere Schicht 38 wird um die Längskanten der unteren härteren Schicht 40 fließen lassen, um die Herstellungsschritte zu minimieren. Um eine gleichmäßige Dicke zu schaffen, werden die Längskanten in einem späteren Endbearbeitungsschritt zugeschnitten, um gleichmäßige Deckenbreiten für die verschiedenen hergestellten Decken zu schaffen. Wenn die härtere untere Schicht 40 sich zu den Kanten der fertig gestellten Decke erstrecken lassen würde, würde sie einen zusätzlichen Zuschneideschritt benötigen, um eine gleichmäßige Breite zu schaffen, da es schwierig ist, Decken mit einer gewünschten gleichmäßigen Breite zu formen.
Die Aussparung 41 wird folglich nicht in einem separaten Schritt ausgebildet, da die Schicht 38 an die Schicht 40 geformt wird und nicht separat von der unteren Schicht 40 geformt wird. Die Aussparung 41 erstreckt sich vom Ende 13 zum Ende 15 der Schicht 38 und endet an der Endkante 43 am buchsenartigen Ende 15 und an der entgegengesetzten zapfenartigen Kante 45 am Ende 13, 5, 6 und 12. Die Aussparung 41 (12) bildet somit einen länglichen rechteckigen Kanal in der Schicht 38, wie durch die geklebte Schicht 40 gebildet. Die Oberfläche 42 endet an linearen Querkanten 43 und 45. Die Kanten 43 und 45 sind planar und senkrecht zur Oberfläche 42. Diese Kanten sind auch senkrecht zur longitudinalen Längsabmessung der Schicht 38 (und der daran befestigten Schicht 40), die sich von links nach rechts in der Zeichnungsfigur von 12 erstreckt. Wie erwähnt, werden die Längskanten schließlich durch einen Endbearbeitungszuschneideschritt gebildet.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform in 11 wird die Decke 48 mit einem herkömmlichen gewebten Folienglasfasergewebe 46, das in das Material der Decke 48 eingekapselt wird, oder mit einem anderen Gewebe, wie in der Industrie verwendet, geformt. Die Decke 48 wird aus einem wärmehärtenden Polyurethanmaterial wie z. B. dem zur Herstellung der oberen Schicht 38 der Decke 14 verwendeten Material geformt. Das Gewebe 46 wird vorzugsweise aus Glasfasern gebildet und wird mit der Decke 48 an der unteren Oberfläche 50 geformt. Das Gewebe kann sich in den Endbereich benachbart zu den Fingern, wie z. B. den Fingern 36 am buchsenartigen Ende 15 und am zapfenartigen Ende (nicht dargestellt), erstrecken. In weiteren Ausführungsformen kann das Gewebe in das Innere des Deckenmaterials geformt werden.
Die Schichten 38 und 40 sind geformtes Polyurethan, das ein gutes Material für eine Stanzdecke ist. Dieses Material besitzt eine hohe Schneid- und Reißbeständigkeit und besitzt Heilungseigenschaften, wenn es einmal geschnitten wird. Diese Eigenschaften ermöglichen ein wiederholtes Schneiden im gleichen Bereich ohne signifikante Verschlechterung des Materials. Die äußere Schicht 38 ist vorzugsweise ein TDI-Polyester-Vorpolymer, wie z. B. Airthane^® PST-90A, ein Polyurethan, das von Air Products and Chemicals, Inc., vertrieben wird. Die äußere Schicht 38 sollte eine gute Schneid- und Reißbeständigkeit aufweisen. Sie kann auch eine Härte von etwa 85 Shore A aufweisen, wie vorstehend angegeben, die im Bereich von etwa 85-92 Shore A liegen kann. Dieses Material wird üblicherweise in dieser Industrie verwendet.
Die Schicht 40 ist härter und weist eine höhere Härte von etwa 60-70 Shore D auf, wie vorstehend angegeben. Dieses Material ist auch ein geformtes Polyurethan. Diese untere Schicht 40 wird vorzugsweise aus einem Polyurethanmaterial hergestellt, das eine niedrigere Härtungstemperatur, eine höhere Zugfestigkeit, einen niedrigeren Dehnungsbruch und einen höheren Biegemodul als die obere Deckschicht 38 aufweist.
Als Alternative kann eine Glasfaserschicht in eine untere Schicht 40 aus Material in der Ausführungsform von 2-4 eingekapselt werden, wie z. B. Royalcast 33153, das von Uniroyal Chemical erhältlich ist. Dieses Material kann eine Härte von etwa 84 Shore D bei 20 °C (68 °F) aufweisen. Es kann eine lineare Schwindung von etwa 2 % und eine Zugfestigkeit von etwa 10000 PSI (69 MPa) aufweisen. Die Härtungstemperatur kann etwa 49 °C (120 °F) sein.
In 10 bildet normalerweise, wenn es nicht ansonsten verhindert wird, die äußere obere Schicht 38', wenn sie geformt wird und während der Schwindung, eine Rollneigung 52, 52' der Kanten an der äußeren Arbeitsoberfläche 28'. Diese Rollneigung ist unerwünscht, da sie die Verwendung der Decke für das Stanzen stört, das eine lineare Oberfläche in den Schneidbereichen erfordert. Die äußere Güte der Oberfläche 28' weist auch unerwünschte kosmetische Fehler (nicht dargestellt) auf, die ihr Aussehen kommerziell beeinträchtigen. Im Stand der Technik wird die Oberfläche 28' geschliffen, um die Decke mit einer gleichmäßigen Dicke herzustellen und auch die Oberflächenfehler zu entfernen, die überschüssigem Lösematerial zugeschrieben werden, das auf die inneren Oberflächen der Form aufgetragen wird. Diese Fehler sind nur kosmetisch und wirken sich nicht auf die strukturelle Integrität der Schicht aus, aber sind unansehnlich. Das Schleifen ist ein zusätzlicher Schritt, wendet sich jedoch nicht den hohen Spannungen des Materials zu, was auch unerwünscht ist. Diese Spannungen machen die Installation der Decke an einem Amboss schwieriger. Wenn eine Stahlauskleidung anstelle der unteren Schicht oder des Gewebes, das biegsam und dehnbar ist, verwendet wird, ändert sich der Stahl während des Formprozesses nicht signifikant und führt Spannungen in das geformte Material ein, die es schwierig machen, die Decke am Amboss zu installieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die die äußere Oberfläche 28' der äußeren Schicht 38' bildende Form bei 689 kPa (100 PSI) mit Stahlkugeln, vorzugsweise Projektil Nr. 4, S-780, Kugeln mit einem Durchmesser von 20 mm (0,78 Inch), gefolgt von einem 60-80-Glasprojektil von Kugeln mit einem Durchmesser von etwa 15-20 mm (0,6-0,08 Inch Durchmesser) (Projektil nicht gezeigt) kugelgestrahlt. Das Glasprojektil entfernt scharfe Grate an der metallgestrahlten Oberfläche. Der Kugelstrahlprozess zum Schaffen von kugelgestrahlten Oberflächen an verschiedenen Materialien ist in dieser Industrie Standard, wurde jedoch bisher nicht an Formen zum Ausbilden von Urethandecken verwendet. Das Stahlkugelstrahlen der Formoberfläche 28 führt zur Deckenschicht 38 mit einer Oberfläche 28, 9, mit Eindellungen 54 mit Spitzen und Tälern. Die aufgeraute Oberfläche an der Schicht 38 verhindert die Bildung von Fehlern.
Das Formen der Schicht 38 an die untere Schicht 40 führt zum Erhitzen der unteren Schicht durch Wärmeübertragung von der geschmolzenen oberen Schicht in der Form. Die untere Schicht 40, die ein härteres und stärkeres Material als die obere Schicht 38 ist, schwindet mehr als die obere Deckschicht 38 während der Härtung. Überraschenderweise führt dieser Unterschied in der Schwindung scheinbar zu einer verringerten Spannung in der gesamten Deckenstruktur, was ansonsten nicht erwartet wird. Diese Schichten wirken etwas als Bimetallelement. Dass die untere Schicht stärker ist, führt zur verringerten Spannung während des Schwindens während der Abkühlung und ist das, was die Erzeugung der Rollneigung der Kanten minimiert.
Somit ist die so bearbeitete Schicht 38 gegenüber den Schichten des Standes der Technik insofern verbessert, als die Dicke des Materials ohne Schleifen wie im Stand der Technik durchweg gleichmäßig bleibt. Die Spannung ist auch verringert und die Spannungsverringerung geschieht nicht beim Schleifen. Die verringerte Spannung erleichtert die Installation der Decke am Amboss. Die Oberflächeneindellungen an der Schicht 38 können von den gegebenen Abmessungen abweichen und sie können für ein gegebenes Material empirisch bestimmt werden. Diese aufgeraute äußere Oberfläche beseitigt das Schleifen dieser Oberfläche der äußeren Schicht im Stand der Technik, um Fehler zu entfernen. Dies beseitigt einen zusätzlichen Schritt, was zu einem Produkt mit niedrigeren Kosten führt, das gleichzeitig verbesserte Eigenschaften aufweist.
In 5-8 befinden sich die Finger 34 und 36 an den Deckenenden 13 bzw. 15. Die zapfenartigen Finger 34, 3 und 6, sind an einem rechteckigen Steg oder einer rechteckigen Stufe 56 befestigt, die in der Schicht 40 gebildet ist. Die Stufe 56 erstreckt sich über die Breite der Decke in den Richtungen 58. Die zapfenartigen Finger 34 besitzen insofern eine modifizierte Schwalbenschwanzform in der Draufsicht, als die Seitenwände etwas S-förmig sind. In 13 weist der zapfenartige Finger 34 zwei entgegengesetzte Seitenwände 60, 62 auf, die S-förmig sind und in Spiegelbildbeziehung stehen. Die Finger 34 erstrecken sich im gleichen Abstand voneinander in einer Anordnung über die Stufe 56 von Kante zu Kante der Stufe, wie gezeigt. Der Raum 64 zwischen den zapfenartigen Fingern bildet Fassungen für die buchsenartigen Finger. Die buchsenartigen Finger 36 kommen mit dem Raum 64 zwischen benachbarten zapfenartigen Fingern in Eingriff. Die buchsenartigen Finger 36 besitzen Seitenwände, die die Form der zapfenartigen Finger ergänzen. Die zapfenartigen Finger 34 sind benachbart zur Endkante 45 am breitesten und benachbart zur Kante 66 der Stufe 56 am schmälsten, 7.
In 12 werden die Seitenwände der oberen Schicht 38 zu Längsstegen 88 und 90 auf entgegengesetzten Seiten der Schicht während des Formprozesses ausgebildet. Die Stege 88 und 90 enden an der Kante 43 in den buchsenartigen Fingerabschnitten 36'. Die Abschnitte 36' sind im Allgemeinen L-förmig. In 5 wirken die Fingerabschnitte 36' mit dem buchsenartigen Fingerabschnitt 36'' zusammen, um einen vollständigen buchsenartigen Finger 36 zu bilden. Der Abschnitt 36'' ist ein Teil der unteren Schicht 40. Die restlichen buchsenartigen Finger 36 werden durch die untere Schicht 40 gebildet. Alle der buchsenartigen und zapfenartigen Finger weisen jeweilige gemeinsame Profile in der Draufsicht und Seitenaufrissansicht auf, wie in den verschiedenen Fig. zu sehen.
Die Profile der zapfenartigen und buchsenartigen Finger 34 und 36 und ihre entsprechenden Stufen, von denen sie sich nach unten erstrecken, wirken zusammen, um den Vorsprung 32 zu bilden, 2. Der Vorsprung 32 füllt den Kanal 20 im Amboss, wie in 2 gezeigt. Die buchsenartigen Finger stoßen an gegenüberliegende Seitenwände des Kanals 20 an. Die zapfenartigen Finger stoßen an eine Seitenwand des Kanals 20 auf einer Seite der Finger und die Endkante des buchsenartigen Endes der unteren Schicht 40 an der entgegengesetzten Seite der Finger an.
Im Betrieb wird in 4 das buchsenartige Ende 15 zuerst in den Kanal 20 eingesetzt. Die Finger 36 sind um etwa 1 mm länger als die Kanalbreite w, wie vorstehend erörtert. Dies schafft einen Presssitz und hält die Finger 36 im Kanal. Die Finger schwinden auch unterschiedlich und können auch einen zusätzlichen Presssitz zwischen den zapfenartigen und buchsenartigen Fingern und dem Kanal erzeugen, was die Finger ineinander einrastet. Es kann ein Presssitz der Finger aneinander von 0,4 mm (0,015 Inch) bestehen, wobei der Sitz unter den verschiedenen Fingern auf Grund von Schwindungsfaktoren variiert. Dies verriegelt auch die Finger aneinander und verriegelt folglich den Vorsprung 32 im Kanal. Außerdem können die zapfenartigen und buchsenartigen Enden zusammen einen Presssitz des Vorsprungs 32 im Kanal erzeugen. Die Decke 14 kann auch etwas schwinden und kürzer sein als der Umfangsdurchmesser der Ambossoberfläche. Dies verursacht auch einen Presssitz des Vorsprungs 32 im Kanal. Diese Reibschlüsse schließen den Bedarf für Schrauben wie in vielen Anordnungen des Standes der Technik aus. Als Alternative können die Finger miteinander in Eingriff kommen, müssen jedoch nicht miteinander verriegeln. Diese Art von Eingriff ist beispielsweise in der veröffentlichten Anmeldung Nr. US 2002/0189419, die im Einleitungsabschnitt angegeben ist, gezeigt. Die Verriegelungswirkung wird durch Reibungseingriff der Vorsprünge mit dem Amboss während der Einführung in den und Entfernung aus dem Ambosskanal geschaffen. Das heißt, da die Vorsprünge auf Grund der Geometrie etwas geneigt werden müssen, wenn sie in den Ambosskanal eingesetzt werden, stören die Vorsprünge etwas die Kanten des Ambosskanals während der Einführung, was eine gewisse Verformung der Vorsprünge während der Einführung erfordert. Dieselbe Verformung wäre für die Entfernung der Vorsprünge aus dem Kanal erforderlich. Die Kraftbelastung einer solchen Verformung während irgendwelcher Versuche zum Lösen der Vorsprünge hält die Vorsprünge im Kanal verriegelt. Die ineinander eingreifenden Finger können jedoch auch oder als Alternative auf Grund von Maßschwankungen der Finger auf Grund von Schwindung oder vorsätzlich miteinander in einem Presssitz stehen. Dieser Sitz verriegelt auch die Finger und Vorsprünge im Ambosskanal. Dieser letztere Sitz kann auch die einzige Verriegelungswirkung sein, die vorhanden ist, um die Vorsprünge im Kanal zu verriegeln.
In 4 sind die zapfenartigen Finger an der Stufe 56 befestigt. Der sich nach unten erstreckende Abschnitt 86 des buchsenartigen Deckenendes 15 bildet eine zweite Stufe. Die buchsenartigen Finger sind an der zweiten Stufe befestigt und erstrecken sich von dieser nach unten. Diese Elemente sind alle im Wesentlichen durch das Material der unteren Schicht 40 gebildet, abgesehen von den Kantenbereichen der oberen Schicht 38, wie durch die Stege 88, 90 gezeigt, 12. Die Finger und Stufen bilden zusammen den Vorsprung 32. Die Schicht 40 ist härter als die obere Schicht. Dieses härtere Material im Bereich der Naht 78 unter der oberen Schicht 38 führt weniger wahrscheinlich zu flachen Punkten, was die Lebensdauer der Decke verlängert. Dieses härtere Material besitzt weniger Elastizität als die Schicht 38 und folglich drücken die Stanzen, die in die Schicht 38 in diesem Bereich schneiden, das Deckenmaterial nicht so sehr ein, wenn der ganze Vorsprung ein weicheres Material ist, was zu weniger Verschleiß der Deckenschicht 38 an dieser Stelle führt. Dies führt zu weniger Tendenz, flache Punkte an dieser Stelle zu bilden.
Dass die Naht 78 zwischen den Endkanten 43 und 45 der Decke 14 linear ist, verhindert somit vorstehende Abschnitte über der Ebene des Hauptabschnitts der äußeren Arbeitsoberfläche 28. Diese Wirkung geschieht mit ineinander eingreifenden Fingern an der Oberfläche, wie es z. B. in den Decken auftreten kann, die im Patent US 4 075 918 und in der US-Veröffentlichung 2002/0189419 offenbart sind. Wie angegeben, kann die Naht nicht linear sein, krümmt sich geringfügig in dem Ausmaß, dass sie nicht verursacht, dass Abschnitte der Schicht über die Ebene der Oberfläche 28 vorstehen, so dass verursacht wird, dass flache Punkte erzeugt werden. Das heißt, die Naht kann durch breite lang gestreckte Krümmungen gebildet werden, die nicht über die äußere Arbeitsoberfläche der Decke vorstehen.
Sobald die buchsenartigen Finger 36 in den Kanal 20 eingesetzt sind, werden die zapfenartigen Finger im Wesentlichen vertikal in Eingriff mit den buchsenartigen Fingern eingesetzt, wie in 4 gezeigt. Diese Handlung kann auch einen gewissen Presssitzeingriff des zapfenartigen Fingerbereichs an der Stufe 56 mit dem Amboss an der Seitenwand 80 des Ambosskanals 20 während der Einführung auf Grund von Schwindung der Decke während der Härtung verursachen. Dieses Übermaß verriegelt auch gewöhnlich den Vorsprung 32 im Ambosskanal 20.
Verschiedene Verstärkungsschichten, wie im US-Pat. Nr. 6 435 069 gezeigt, das durch den Hinweis hierin aufgenommen wird, können auch nach Wunsch gemäß einer gegebenen Implementierung verwendet werden. Die lineare Naht 78 an der Arbeitsoberfläche 28 verlängert gewöhnlich die Lebensdauer der Decke, indem sie zu weniger Bildung von flachen Punkten und weniger Dehnung der Decke auf Grund dessen führt, dass die Stanzen Pulver in den Stanzen auf Grund der geringeren Elastizität der Decke im Bereich des Vorsprungs 32 einpressen. Wiederum liegt dies an dem härteren Material, das durch die Finger im Kanal gebildet ist, wobei das härtere Material nicht so elastisch ist wie die obere Schicht 38. Die Deckenendkanten 43 und 45 stoßen aneinander an und schaffen auf Grund der verschiedenen Schwindungsfaktoren eine Last aneinander, die auch gewöhnlich den Vorsprung 32 im Kanal 20 verriegelt. Durch Formen der Schichten 38 und 40 und Kleben derselben aneinander ist außerdem das Produkt auf Grund der verringerten Spannung leichter zu installieren.
Einem üblichen Fachmann wird in den Sinn kommen, dass verschiedene Modifikationen an den offenbarten bevorzugten Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne vom Schutzbereich der Erfindung abzuweichen. Die Form der Finger und der Naht können sich beispielsweise von der gezeigten unterscheiden. Die Weise der Befestigung der unteren Schicht an der oberen Schicht kann auch von der gezeigten abweichen. Die offenbarten Ausführungsformen dienen zur Erläuterung und nicht zur Begrenzung. Es ist vorgesehen, dass die Erfindung durch die beigefügten Ansprüche definiert ist.

Claims

Eine Stanzvorrichtungsdecke zur Nutzung mit einem Amboss (12), der in seiner Oberfläche einen sich axial erstreckenden Kanal (20) mit einem bestimmten Quermaß aufweist, umfassend: eine Kunststoff-Folienelement-Decke (14) mit einem ersten und einem zweiten Ende (13, 15), wobei die Folienelement-Decke (14) zum Umwickeln des Ambosses (12) bestimmt ist und entlang seines äußeren Umfanges eine obere Arbeitsoberfläche (28) hat, die durch eine Längskante und durch eine Querkante (43, 45) definiert wird, die sich im Wesentlichen über die gesamte Breite der Kunststoff-Folienelement-Decke (14) erstreckt, und wobei die ersten und zweiten Enden (13, 15) jeweils eine Endfläche aufweisen, die sich an der Querkante (43, 45) an der außen herumlaufenden Arbeitsoberfläche (28) befindet und sich von dieser nach unten erstreckt, wobei die ersten und zweiten Endflächen so angeordnet sind, dass sie aneinander stoßen, um eine Naht (78) zu bilden, wenn die Folienelement-Decke (14) um den Amboss (12) gewickelt wird, eine Mehrzahl von einander ergänzenden Fingern (34, 36), die sich jeweils an den ersten beziehungsweise zweiten Enden (13, 15) parallel zur Längskante erstrecken, einen zusammengesetzten Vorsprung (32), der sich von der Folienelement-Decke (14) nach unten erstreckt, um in den Kanal (20) einzugreifen, dadurch gekennzeichnet dass die Querkante (43, 45) eine linear verlaufende Querkante (43, 45) ist, die einander ergänzenden Finger (34, 36) sich ergänzende, miteinander verriegelnde Finger (34, 36) sind und sich in einem Bereich mit Abstand zu und unterhalb der Arbeitsoberfläche (28) am Außenumfang und der linear verlaufenden Querkante (43, 45) befinden, die einander ergänzenden, sich miteinander verriegelnden Finger (34, 36) zusammen den zusammengesetzten Vorsprung (32) bilden, der sich von der Folienelement-Decke (14) nach unten erstreckt und gezielt ineinander greifen, um die Folienelement-Decke (14) am Amboss (12) zu fixieren.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienelement-Decke (14) und die Finger (34, 36) aus Urethan sind und weiterhin einen Gewebeträger (46) beinhalten, der mit der Folienelement-Decke (14) verbunden ist und eine Kunststoff-Gewebe-Oberfläche gegenüber der Arbeitsoberfläche (28) bildet.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Finger (36) am ersten Ende (15) einen buchsenartigen Teil eines Vorsprungs bilden und die Finger (34) am zweiten Ende (13) einen zapfenartigen Teil eines Vorsprungs bilden und diese zusammenwirken, um einen einzelnen Vorsprung (32) zu bilden.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsoberfläche (28) aufgeraut ist.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsoberfläche (28) am äußeren Umfang der Folienelement-Decke (14) mit einer Vielzahl von Eindellungen (54) ausgebildet ist, die eine kugelgestrahlte Oberfläche nachbilden.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1 umfassend ein gewebtes Folienträgerelement, das an einer der Arbeitsoberfläche (28) gegenüber liegenden unteren Oberfläche (50) an die Folienelement-Decke (14) angegossen wird.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (32) in Reibschluss mit dem Amboss-Kanal (20) hinsichtlich der Querbreite des Kanals steht.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienelement-Decke (14) aus einer oberen Schicht (38) und einer unteren Schicht (40) aus Urethan besteht, wobei die untere Schicht (40) eine geringere Schwindung und eine größere Härte als die obere Schicht (38) hat, um die Rollneigung (52) der Kanten der Folienelement-Decke (14) zu verringern.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (32) in Längsrichtung der Folienelement-Decke (14) eine größere Abmessung als die Breitenabmessung des Kanals hat.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessung des Vorsprungs (32) ca. 1 mm (0,040 Inch) größer ist als die Querbreitenabmessung des Kanals.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Finger (34, 36) einen einheitlichen Abstand von der Arbeitsoberfläche (28) entlang des äußeren Umfangs aufweisen.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienelement-Decke (14) eine untere Oberfläche (50) hat, die der Arbeitsoberfläche (28) am äußeren Umfang gegenüber liegt, wobei die Folienelement-Decke (14) eine Stufe (86) umfasst, die sich von der unteren Oberfläche (50) an dem ersten Ende (15) nach unten erstreckt, wobei eine Mehrzahl von Fingern (36) von der Stufe (86) ausgeht, die einen Abstand zu der unteren Oberfläche (50) haben.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienelement-Decke (14) eine Breitenabmessung in Querrichtung und eine Längenabmessung aufweist, und dass das buchsenartige erste Ende (15) eine lineare Stufe (86) hat, die einen Vorsprungsabschnitt bildet, der sich von der Folienelement-Decke (14) nach unten und entlang der Breitenabmessung der Folienelement-Decke (14) erstreckt, wobei sich die Buchsen formenden Finger (36) von der Stufe (86) in Längsrichtung erstrecken, entlang der Breitenabmessung in einer Querreihe angeordnet sind und einen L-förmigen Vorsprungsabschnitt bilden.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zapfenartigen Finger (34) von einer zweiten Stufe (56) an dem zweiten Ende (13) ausgehen und mit den Buchsen formenden Fingern (36) in Eingriff stehen, um einen durchgängigen Vorsprung (32) zu bilden, wobei sich die Stufen (56, 86) an der Naht (78) gegenüber der Arbeitsoberfläche (28) am äußeren Umfang von der unteren Oberfläche (50) der Decke nach unten erstrecken.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienelement-Decke (14) übereinanderliegende, erste und zweite Kunststoff-Folienelemente verschiedener Härtegrade umfasst, wobei das erste Element die äußere Arbeitsoberfläche (28) bildet und das zweite Element den sich zum Eingriff mit dem Amboss-Kanal (20) von den Endbereichen der Folienelement-Decke (14) nach unten erstreckenden Vorsprung (32) bildet und wobei das zweite Element von größerer Härte ist als das erste.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckenenden (13, 15) im Gebrauch aneinander stoßen und die Naht (78) bilden, wobei die Finger (34, 36) sich unterhalb und in Abstand zu der Naht (78) befinden und wenigstens einen Vorsprungsabschnitt zum Eingreifen in den Kanal (20) des Ambosses bilden.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Folienelement-Decke (14), die die äußere Arbeitsoberfläche (28) und einander gegenüber liegende Längskanten hat, eine erste Schicht (38) beinhaltet, die aufstehende Kanten (52) an den Längskanten aufweist und eine zweite Schicht (40) aus einem von der ersten Schicht (38) verschiedenen Kunststoff-Folien-Material umfasst, welches eine unterschiedliche, größere Schwindungsrate während des Aushärtens als die erste Schicht (38) aufweist und an die erste Schicht (38) gegossen wird, um die Rollneigung (52) der Kanten während des Aushärtens der zweiten Schicht (40) zu verringern, wobei die einander ergänzenden, miteinander verriegelnden Finger (34, 36) einteilig und mit der ersten und zweiten Schicht (38, 40) integriert an den ersten und zweiten Enden (13, 15) der ersten und zweiten Schicht (38, 40) gegossen werden, um das erste und zweite Ende (13, 15) aneinander und um die Decke am Amboss (12) zu fixieren.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es eine aufgeraute Oberflächenbeschaffenheit aufweist, die eine kugelgestrahlte Oberfläche nachbildet.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die einander ergänzenden, miteinander verriegelnden Finger (34, 36) ineinander greifende, zueinander passende, zapfenartige und Buchsen formende Finger (34, 36), an den ersten und zweiten Enden (13, 15) an den ersten und zweiten Querkanten (43, 45) umfassen.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die einander ergänzenden, miteinander verriegelnden Finger (34, 36) zapfenartige Finger (34) am zweiten Ende (13) und dazu passende Buchsen bildende und damit verriegelnde Finger (36) am ersten Ende (15) umfassen.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (32) in Übermaßreibschluss mit dem Amboss-Kanal (20) steht.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (38) eine innere Oberfläche (42) hat, die zweite Schicht (40) an der inneren Oberfläche (42) der ersten Schicht (38) angebracht ist, um die erste Schicht (38) auf dem Amboss (12) zu verstärken und unterstützen, während ein Produkt auf der äußeren Arbeitsoberfläche (28) gestanzt wird, wobei die zweite Schicht (40) aus einem härteren Kunststoffmaterial besteht als die erste Schicht (38), und die sich miteinander verriegelnden Finger (34, 36) einen Buchsen formenden Finger (36), der sich von einem der ersten und zweiten Enden (13, 15) der zweiten Schicht (40) nach unten erstreckt, und einen zapfenartigen Finger (34) umfassen, der sich von dem anderen der ersten und zweiten Enden (13, 15) der zweiten Schicht (40) nach unten erstreckt, wobei die zapfenartigen und Buchsen bildenden Finger (34, 36) in einem Stück mit der zweiten Schicht (40) gegossen sind und wobei ein großer Teil der zapfenartigen und der Buchsen bildenden Finger (34, 36) im wesentlichen aus dem selben Material wie die zweite Schicht (40) gefertigt ist.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (38) eine Ebene definiert, wobei die zapfenartigen und die Buchsen bildenden Finger (34, 36) in einer Ebene unterhalb der von der ersten Schicht (38) definierten Ebene liegen.
Stanzvorrichtungsdecke nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (40) eine äußere Oberfläche (44) zum Anliegen an einer inneren Oberfläche (42) der ersten Schicht (38) aufweist, wobei die äußere Oberfläche (44) der zweiten Schicht (40) im Vergleich zu ihrer inneren Oberfläche, die in Kontakt mit dem Amboss (12) steht, relativ rau und mittels eines Klebstoffs mit der inneren Oberfläche (42) der ersten Schicht (38) verbunden ist.
Verfahren zum Herstellen einer Stanzvorrichtungsdecke nach einem der Ansprüche 17 bis 24, umfassend die folgenden Schritte: Gießen der ersten Schicht (38), die die Arbeitsoberfläche (28) entlang des äußeren Umfangs aufweist, aus Urethan mit einem ersten Schwindungswert; Gießen der zweiten Schicht (40); Vergießen der ersten und zweiten Schichten (38, 40) während eines der obigen Gießschritte, wobei zumindest einer der Gieß- und Formschritte zum Gießen der einander ergänzenden, miteinander verriegelnden Finger (34, 36) an den und auf die gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden (13, 15) zum Verriegeln der gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden (13, 15) miteinander genutzt wird, wobei die sich miteinander verriegelnden Finger (34, 36) in einem Stück mit wenigstens einer der ersten und zweiten Schichten (38, 40) gegossen werden.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießen der sich miteinander verriegelnden Finger (34, 36) das Gießen von zueinander passenden zapfenartigen und Buchsen bildenden Fingern (34, 36) an den Querkanten (43, 45) beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießen der sich miteinander verriegelnden Finger (34, 36) das Bilden einer Stufe (56, 86) an den Querkanten (43, 45) der ersten und zweiten Schicht mit sowie das Gießen der Finger (34, 36) in einem Stück mit und an den Stufen (56, 86) einschließt.