DE602004004596T2

DE602004004596T2 - Bedeckungsmaterial, insbesondere für Fussböden

Info

Publication number: DE602004004596T2
Application number: DE602004004596T
Authority: DE
Inventors: Fernando Stroppiana
Original assignee: Mondo SpA
Current assignee: Mondo SpA
Priority date: 2004-11-18
Filing date: 2004-11-18
Publication date: 2007-11-15
Anticipated expiration: 2024-11-19
Also published as: US7682684B2; EP1658972A1; ATE353043T1; US20060105147A1; ES2281774T3; EP1658972B1; JP2006144540A; PT1658972E; DK1658972T3; CA2526317A1; CN100509380C; DE602004004596D1; CN1775523A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Belagmaterialien, wie z.B. die laminaren Belagmaterialien, welche in den Hausbausektoren und den Einrichtungssektoren insbesondere für die Konstruktion von Fußbodenbelägen verwendet werden können.
Die große Vielzahl von Belagmaterialien dieser Art, welche zurzeit verfügbar sind, fallen in drei grundsätzliche Kategorien.
Die Lösung, welche vielleicht am weitesten zeitlich zurückdatiert, entspricht dem herkömmlich als Linoleum bezeichneten Belagmaterial. Die entsprechende Produktionstechnik sieht grundsätzlich das Hinzufügen zu Leinsamenöl von Füllmaterialien vor, wie z.B. Holzmehl und Korkmehl, mineralische Füllstoffe, Pigmente oder andere Zusatzstoffe, um eine sogenannte Linoleummasse zu erhalten. Diese Masse erfährt dann ein Rollen bzw. Ausrollen, um Platten zu formen, welche wiederum einen sogenannten „Aushärtungs"-Schritt erfahren, welcher einige Duzend Tage andauert und grundsätzlich darauf abzielt, eine Konsolidierung der Linoleumplatte zu erreichen, die ausreichend ist, um ihre weitere Handhabung und Behandlung zu ermöglichen (zum Beispiel, um das Aufwickeln davon in Rollen für das anschließende Verlegen zu ermöglichen).
Ungeachtet ihrer langen Existenz über die Zeit nimmt diese Lösung lediglich einen ziemlich geringen Anteil des Marktes ein, sowohl aufgrund der Nachteile, welche mit der innewohnenden Länge des Aushärtungsprozesses verbunden sind, als auch weil Linoleum in den auf das Verlegen des Fußbodenbelags nachfolgenden Schritten dazu tendiert, in die Umgebung einen intensiven und charakteristischen Geruch abzugeben, welcher mit dem Vorhandensein von Leinsamenöl verbunden ist.
Ein sehr beträchtlicher Anteil des Marktes von Beschichtungen und Fußbodenbelägen wird von synthetischen Kunststoffmaterialien eingenommen. Eines der am meisten verwendeten Materialien zum Herstellen dieser Beschichtungen (bzw. Belägen), welches fähig ist, geringe Kosten zu verursachen, wird durch Polyvinylchlorid (PVC) dargestellt. Ungeachtet irgendwelcher anderer Erwägungen tendieren diese Fußbodenbeläge und insbesondere solche, welche PVC-basiert sind, dazu, als weniger günstig betrachtet zu werden aufgrund der Substanzen (z.B. Chlorverbindungen und Plastifizierungswirkstoffe), welche von dem Belag abgegeben werden können, auch aufgrund ihres unangenehmen Geruchs.
Im Verlaufe der letzten paar Jahre wurden gummibasierte Fußbodenbeläge mit besonderer Gunst begegnet. Diese Fußbodenbeläge sind fähig, exzellente Benutzungseigenschaften (z.B. was die Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Beanspruchungen, aggressiven chemischen Wirkstoffen und Bränden betrifft) und was die Möglichkeit eines Erhaltens von Belägen und Fußbodenbelägen betrifft, die von dem ästhetischen Standpunkt her besonders angenehmen sind (z.B. mit allgemein marmorierten Effekten oder Dispersionseffekten von Granulaten verschiedener Farben), zu kombinieren. Beispiele dieses Standes der Technik werden durch EP-A-0 968 804 und EP-A-1 020 282 gegeben.
Über die Jahre hat man nichts unversucht gelassen, die charakteristischen Elemente der verschiedenen Produktionstechniken, die zuvor in Betracht gezogen wurden, zu vermischen. In EP-A-0 385 053 sind zum Beispiel Linoleumbeläge mit der Hinzufügung von Gummi beschrieben, wobei der Hauptzweck darin liegt, die Ausnutzung des Vulkanisationsvorgangs von Gummi zu ermöglichen, um einen Linoleumbelag verfügbar zu machen, der in weitaus kürzeren Zeiten an den Verlegeort gehandhabt und transferiert werden kann als denjenigen, welche charakteristischerweise für das Aushärten von Linoleumfußbodenbelägen einer traditionellen Art erfordert werden.
Aus der europäischen Patentanmeldung Nr. 03 425 548.9 (eingeschlossen im Stand der Technik in Übereinstimmung mit Art. 54 (3) des Europäischen Patentübereinkommens) ist ein laminares Belagmaterial bekannt, welches eine Polyolefinmatrix umfasst, welche einen ersten Farbstoff aufweist und eine Phase von Feststoffelastomermaterial, welches in der Polyolefinmatrix verteilt ist, wobei die Feststoffphase Partikel von zumindest einem zweiten Farbstoff umfasst, welcher mit dem ersten Farbstoff in Kontrast steht. Auf eine bevorzugte Art und Weise ist das Elastomermaterial ein vulkanisiertes Elastomermaterial, und die zuvor genannte Phase von Elastomermaterial umfasst Partikel von Elastomermaterial mit zumindest zwei verschiedenen Farbstoffen, welche mit dem Farbstoff der Polyolefinmatrix kontrastieren.
Auf eine besonders bevorzugte Art und Weise ist bei dem im Stand-der-Technik-Dokument beschriebenen Material vorgesehen, dass die Teilchen bzw. Partikel der Phase von Elastomermaterial zumindest in einem Anteil, der gewöhnlicherweise einen substantiellen Teil der Phase von Elastomermaterial darstellt, Abmessungen aufweisen, die zwischen 100 μm und 500 μm liegen. Das Polyolefin wird vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, die aus Polyethylen, Polypropylen und Mischungen davon besteht, wohingegen das Elastomer aus der Gruppe ausgewählt wird, welche aus natürlichem Gummi (NR), SBR, EPM, EPDM, IR, BR, CR und NBR sowie Mischungen davon besteht.
Die in der europäischen Patentanmeldung Nr. 03 425 548.9 beschriebene Lösung sieht also die Hinzufügung einer verteilten Phase von Feststoffmaterial (sogenannter „Staub") von vulkanisiertem Gummi zu einer Polyolefinmatrix (z.B. Polyethylen) vor.
Materialien basierend auf dieser Kombination sind als solche im Stand der Technik hinlänglich bekannt, wie es durch die Dokumente, wie z.B. US A 4 130 535 oder US A 4 311 628 , nachgewiesen wird. Die in diesen Stand-der-Technik-Dokumenten beschriebenen Lösungen zielen darauf ab, sogenannte „thermoplasti sche Elastomere" zu erhalten, d.h. Materialien, welche für technologische Anwendungen verwendet werden können, z.B. im Automobilsektor. Die gemäß diesen Dokumenten aus dem bekannten Stand der Technik erhaltenen Materialien sind geeignet für typische Anwendungen von Elastomeren, wie z.B. Gummi (z.B. Wetterdichtigkeit für Fenster von Motorfahrzeugen, Herstellung von Schläuchen für die Leitung von Fluiden selbst bei hoher Temperatur und Druck etc.). Für diesen Zweck heben diese bekannten Lösungen die Wichtigkeit hervor, welche mit der Tatsache verbunden ist, dass die Partikel von Elastomer (Gummi) eine fein verteilte Phase innerhalb der Polyolefinmatrix darstellen mit einer typischen Korngröße von Partikeln von Elastomer von deutlich unter Millimetergrößenordnung gelegenen Abmessungen. In US A 4 130 535 werden z.B. typische Abmessungen von Partikeln von Gummi, welches die verteilte Elastomerphase darstellt, in dem Bereich von 50 μm angegeben.
Die US A 5 997 782 offenbart eine Kunststofffolie zum Bodenbelegen, welche eine Oberflächenschicht von Copolymerpropylen und thermoplastische elastomere Zusammensetzungen umfasst, welche über einer Schicht von mineralgefülltem Polyolefinelastomer angeordnet sind.
Obwohl die Lösungen, welche im Stand der Technik beschrieben sind, und insbesondere diejenige, welche in der europäischen Patentanmeldung Nr. 03 425 548.9 beschrtiben ist, sich als zufriedenstellend und vorteilhaft zu benutzen erwiesen haben, besteht immer noch die Möglichkeit eines Erreichens weiterer Verbesserungen, vor allem was die Möglichkeit einer weiteren Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Belagmaterials, die Widerstandsfähigkeit gegenüber äußeren Beanspruchungen (insbesondere was die Beanspruchungen aufgrund von Tretkontakt betrifft) und die Möglichkeit eines sogar noch stärkeren Erweiterns der Wahl von chromatischen Bereichen zum Herstellen des Belags betrifft.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Belagmaterial bereitzustellen, welches z.B. als ein Fußbodenbelag verwendet werden kann und welches fähig ist, die Mehrzahl der Qualitäten des Belagmaterials von der herkömmlichen Art zu kombinieren, ohne gleichzeitig ihre Nachteile zu teilen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe dank einem Belagmaterial gelöst, welches die Eigenschaften aufweist, auf welche speziell in den nachfolgenden Ansprüchen Bezug genommen wird. Die Ansprüche bilden einen integralen Teil der Offenbarung der hier bereitgestellten Erfindung.
Das im Folgenden beschriebene Belagmaterial ist, was die Eigenschaften bzw. Charakteristika der Widerstandsfähigkeit gegenüber der Umgebung betrifft (mechanische Beanspruchungen und Angriffe durch chemische Wirkstoffe, Widerstandsfähigkeit gegenüber Bränden etc.), fähig, insgesamt äquivalente Eigenschaften und zumindest in einigen Fällen deutlich höhere Eigenschaften zu bieten, sowohl im Vergleich zu Belägen, welche aus Kunststoffmaterial hergestellt sind, als auch im Vergleich zu Belägen, welche aus Gummi hergestellt sind (und folglich von diesem Standpunkt aus eine reichlich höhere Performance bzw. Leistungsfähigkeit zu derjenigen von Belägen, welche aus Linoleum hergestellt sind).
Was die ästhetischen Eigenschaften betrifft, ermöglicht die hier beschriebene Lösung die Herstellung von Belagmaterialien mit chromatischen bzw. farblichen Merkmalen, ausgewählt aus einem praktisch unendlichen Bereich mit einem sehr weiten Bereich von Wahlmöglichkeiten, was "Marmor"- oder „Granit"-Effekte betrifft. Daneben werden Ergebnisse erhalten, welche zumindest auf der Basis der soweit durch die vorliegende Anmelderin durchgeführten Experimente in vielen Fällen qualitativ besser sind als die Ergebnisse, welche üblicherweise in dem Fall von Belägen erzielt werden können, welche aus Kunststoffmaterial und Gummimaterial hergestellt sind.
Die Erfindung wird nun lediglich im Wege eines nichtbeschränkenden Beispiels mit Bezugnahme auf den angehängten Satz von Zeichnungen beschrieben werden, in welchen:
1 ein idealer Querschnitt eines Belagmaterials von der hier beschriebenen Art ist; und
2 eine schematische Darstellung der Herstellungsmodalitäten eines Belags von der hier beschriebenen Art ist.
In dem speziellen Fall ist der hier beschriebene Aufbau zum Bilden eines Belags konstruiert, welcher z.B. als Fußbodenbelag verwendet werden kann. In dieser Hinsicht wird es gleichermaßen verstanden werden, dass jeder der im Folgenden beschriebenen Operationsschritte bzw. Betriebsschritte sowie die Ausstattung, welche seine Implementierung ermöglicht – für sich genommen – im Stand der Technik hinlänglich bekannt ist. Diese Tatsache macht es somit überflüssig, hier eine detaillierte Beschreibung der Betriebsschritte und der entsprechenden Ausstattung zu geben.
Es wird insbesondere angenommen, dass es das Ziel ist, einen Belag mit einer Erscheinung, die in etwa ähnlich ist zu derjenigen eines Marmors mit einer feinen Granulatstruktur oder, in einer vielleicht noch präziseren Art und Weise, in etwa ähnlich ist zu der Erscheinung von Granit, zu erhalten, all dies selbstverständlich mit der Möglichkeit eines Variierens der chromatischen Eigenschaften des Belags innerhalb eines praktisch unendlichen Bereichs.
Wie es besser aus dem Diagramm der 1 verstanden werden kann, weist der hier beschriebene Belag, als Ganzes mit 10 bezeichnet, eine Struktur auf, die als ein Ganzes geschichtet ist, aufweisend drei Schichten, welche jeweils mit 101, 102 und 103 bezeichnet werden, mit der Möglichkeit eines Vorhandenseins einer weiteren Schicht 120, welche gewöhnlicherweise zwischen die Schichten 102 und 103 gesetzt ist.
Die mit 101 bezeichnete Schicht bildet die äußerste oder oberste Schicht des Belags, nämlich die Schicht, welche der Außenseite ausgesetzt werden wird, wobei sie somit sichtbar ist.
Die mit 102 bezeichnete Schicht ist eine Zwischenschicht, wohingegen die mit 103 bezeichnete Schicht eine Bodenschicht oder Unterlagschicht ist, nämlich die Schicht, welche zum Applizieren des Belags 10 verwendet wird.
In dem Fall eines Belags 10 zum Beispiel, welcher in der Form eines Bodenbelags hergestellt ist, bildet die Schicht 103 die Boden- oder die Basisschicht des Fußbodenbelags, welche auf das zu belegende Substrat abgelegt wird (z.B. eine Zementschicht).
Die Darstellung mit gestrichelter Linie in dem unteren Teil der 1 ist dazu gedacht, die Tatsache hervorzuheben, dass die äußere Oberfläche der Bodenschicht 103 sowohl ein Muster aufweisen kann, das als ein Ganzes eben ist, als auch Nuten bzw. Rippen, welche durch Formationen oder Rippen oder Bienenwabenformationen gebildet werden, welche die Unterlage zum Tragen bzw. Stützen des Fußbodenbelags bilden. Die Tatsache eines Bereitstellens gemäß den Modalitäten der Bodenschicht eines Fußbodenbelags ist im Stand der Technik hinlänglich bekannt, z.B. für Anwendungen auf Fußbodenbeläge für die Verwendung in Sporteinrichtungen, nachweislich z.B. durch EP-A-0 874 105 und EP-A-0 913 524 .
Die Schicht 120 funktioniert als eine Stabilisierungsschicht und besteht üblicherweise aus Glasfasern und/oder Polyesterfasern. Die Auswahl des Setzens der Schicht 120 zwischen die Schichten 102 und 103 ist bevorzugt, jedoch nicht zwingend erforderlich: die Stabilisierungsschicht 120 könnte z.B. auch zwischen die Schicht 101 und die Schicht 102 gesetzt werden.
Ein wichtiges Merkmal der hier beschriebenen Lösung wird durch die Tatsache dargestellt, dass die Schichten 101, 102 und 103 eine Basis aus einer Mischung aus Polyolefinmaterial und thermoplastischem Elastomer (TPE) aufweisen, welche im Wesentlichen von der gleichen Art für alle drei Schichten 101, 102, 103 ist.
Das in Frage stehende Polyolefinmaterial wird üblicherweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen und/oder Mischungen und/oder Copolymeren davon. Vorzugsweise ist das Material im Wesentlichen Polyethylen und in einer besonders bevorzugten Art und Weise ein Polyethylen von niedriger Dichte.
Das thermoplastische Elastomer wird typischerweise aus der Gruppe ausgewählt, die aus TPS, d.h. thermoplastischen Elastomeren von styrenischem Ursprung, und Mischungen davon besteht. Vorzugsweise ist das thermoplastische Elastomer von styrenischem Ursprung im Wesentlichen SBS.
Das Definieren der in Frage stehenden Schichten als solche, welche eine Basis aus einer Mischung aus Polyolefinmaterial/thermoplastischem Elastomer aufweisen, welches im Wesentlichen von der gleichen Art für alle drei Schichten ist, ist äquivalent dazu zu sagen, dass die Mischung für alle drei Schichten 101, 102 und 103 durch die gleichen Materialien gebildet wird (z.B. Polyethylen und SBS), bei einem gleichzeitigen In-Betracht-Ziehen der Möglichkeit eines Differenzierens der drei Schichten 101, 102 und 103 in Beziehung z.B. zu der Menge an Füllstoffen, welche in der Polyolefin/TPE-Matrix vorhanden sind.
In dem fraglichen Fall kann der Basisfarbstoff bzw. die Farbgebung von allen drei Schichten 101, 102 und 103 im Wesentlichen die gleiche sein. Alle drei Schichten 101, 102 und 103 können z.B. eine Grundfarbgebung von grün oder rot oder blau aufweisen, die als Ganzes für alle drei Schichten identisch ist. Die Stabilisierungsschicht 120 weist, wenn vorhanden, gewöhnlicherweise keine besondere chromatische Konnotation auf, welche üblicherweise, wie es schon gesagt wurde, aus Glasfasern und/oder Polyesterfasern aufgebaut ist.
Die Tatsache, dass alle drei Schichten 101, 102 und 103 eine Basis aus Polyolefin/TPE-Mischung aufweisen, ist verbunden mit dem Begünstigen der engen Adhäsion und des Zusammenhalts der drei Schichten 101, 102 und 103. Dieses letztere Merkmal bietet besondere Eigenschaften einer Stabilität auf dem Belag 10 als ein Ganzes, vor allem mit Bezugnahme auf die mögliche Anwendung als ein Fußbodenbelag für Sporteinrichtungen. In diesem Zusammenhang wird man feststellen, dass die Stabilisierungsschicht, wenn vorhanden und unabhängig davon, wo sie gesetzt ist, mit einer ausreichend groben Maschenweite und einem ausreichend geringen Gewicht pro Flächeneinheit (z.B. 25–50 g/m²) ausgewählt wird, um die Stabilisierungsschicht selbst zu veranlassen, tatsächlich in der Polyolefin/TPE-Matrix der angrenzenden Schichten eingebunden zu sein.
Bei der derzeit bevorzugten Ausführungsform der Erfindung differieren die Schichten 102 und 103 vor allem aufgrund des unterschiedlichen Grads einer darin vorhandenen Füllung voneinander (üblicherweise Mineralfüllstoffe, wie z.B. Calciumcarbonat oder andere Füllstoffe, welche derzeit auf dem Gebiet von Belägen/Fußbodenbelägen verwendet werden).
Die Bodenschicht 103 besteht tatsächlich üblicherweise aus einer Polyolefin/TPE-Matrix, welche Füllstoffe enthält, um eine Dichte gleich oder größer als 1,6 g/cm³ aufzuweisen. Eine Dichte dieser Art bietet der Schicht 103 (und dem Belag 10 als ein Ganzes) Merkmale einer mechanischen Stabilität und einer festen Verankerung. Üblicherweise beträgt die Dicke der Schicht 103 in etwa 40 % – 60 % der Gesamtdicke des Belags 10. Ausgeschlossen von dem gegebenen Betrag ist die Höhe der Formationen 103 (wenn vorhanden).
Des Weiteren, wenn an dem Ende des mehr im Detail im Folgenden beschriebenen Herstellungsprozesses der Boden oder die äußere Oberfläche der Bodenschicht 103 einer Pulverisierungsbehandlung ausgesetzt wird, bedeutet das Vorhandensein eines hohen Grads an Füllstoffen, dass die zuvor genannte äußere Flä che 103a (die bodenseitige in der Darstellung der 1) in jedem Fall einen Grad an Rauhigkeit oder Mikrogranularität aufweist, welcher als besonders geeignet erachtet wird zum Erhalten einer festen Verankerung (üblicherweise erhalten durch Verwenden von Klebstoff) des Belags 10 an dem Substrat, auf welchem er appliziert wird.
Obgleich mit einer im Wesentlichen identischen Mischung zu der Polyolefin/TPE-Matrix, weist die Zwischenschicht 102 einen niedrigeren Grad von Füllung bzw. Füllstoffen auf als denjenigen der Basisschicht 103; typische Werte der Dichte der Zwischenschicht 102 sind 1,3 – 1,4 g/cm³. Die Gründe für diese Auswahl werden klarer aus dem Folgenden hervorgehen.
Die Dicke der Schicht 102 beträgt auch in etwa 40 % – 60 % der Gesamtdicke des Belags 10, wohingegen (wie man aus dem Querschnitt der 1 sehen kann) die äußerste Schicht 101 zu einem geringeren Grad zu der Gesamtdicke beiträgt.
Der gesamte ästhetische Effekt des Belags 10 resultiert von dem Vorhandensein der Oberseite oder äußersten Schicht 101. Die letztere wird vorzugsweise ausgehend von Granulaten 104, 106, 108 aus einer Polyolefin/TPE-Mischung im Wesentlichen ähnlich zu der Mischung erhalten, welche die Matrix der Schichten 102 und 103 bildet, mit dem Unterschied, der durch die Tatsache dargestellt wird, dass in dem Fall der äußersten Schicht 101 die Matrix im Wesentlichen frei von Füllstoffen ist, d.h. dass sie nur eine geringe Menge an Füllstoffen enthält (z.B. aufgrund des Vorhandenseins von Pigmentierfüllstoffen), um so eine Dichte im Bereich von 1 – 1,1 g/cm³ aufzuweisen.
Im Folgenden wird angenommen werden – lediglich im Wege eines Beispiels – dass die Schicht 101 aus Granulaten 104, 106 und 108 aus drei verschiedenen Farbgebungen besteht, z.B. dunkelgrün, mittelgrün oder gräulichgrün und hellgrün.
Die einzelnen Granulate können statt einer einzigen Farbgebung verschiedene Farbgebungen aufweisen, welche z.B. durch das Vorhandensein von Anteilen innerhalb der Granulate gegeben sind, welche verschiedene Farbgebungen aufweisen.
Die Tatsache, dass das hier dargestellte Beispiel das Verwenden von Granulaten 104, 106, 108 von drei verschiedenen Farben in Betracht zieht, darf selbstverständlich nicht auf irgendeine Art und Weise als beschränkend für die Möglichkeit eines Verwendens von granulatförmigen Materialien in einer geringeren Anzahl (z.B. ist es möglich, das Vorhandensein von lediglich einer Art von granulatförmigem Material in Betracht zu ziehen) oder einer größeren Anzahl (z.B. vier oder mehr) im Vergleich zu dem hier dargestellten Beispiel interpretiert werden.
Die typischen Abmessungen der Partikel/Granulate 104, 106, 108 liegen in einem Bereich von einem Bruchteil eines Millimeters bis zu einigen Millimetern, wenn es auch notwendig ist, die Tatsache in Betracht zu ziehen, dass die Abmessungen, wie sie vom Betrachter wahrgenommen werden, gewöhnlicherweise dazu tendieren zuzunehmen als ein Ergebnis des im Folgenden beschriebenen Herstellungsprozesses, welcher dazu tendiert, die Granulate bzw. Körnchen zu einem gewissen Grad zu komprimieren/abzuflachen. Die durch die vorliegende Anmelderin durchgeführten Experimente zeigen, dass auch Partikel von kleineren Abmessungen einen gewissen Effekt im Zusammenhang des gesamtchromatischen Ergebnisses erreichen können, wobei sie in dem als letztendliches Ergebnis erhaltenen Belag Abschnitte von Material erzeugen, welche eine Farbgebung aufweisen, die zwischen den Farbgebungen der verschiedenen Ausgangskomponenten liegt.
Aus der 1 wird man insbesondere feststellen, dass, während es zwischen der Zwischenschicht 102 und der Bodenschicht 103 normalerweise – selbst bei Vorhandensein der Stabilisierungsschicht 120 – eine Verbindungsschicht von einer engen Verbindung mit einem im Wesentlichen ebenen Muster gibt, die Zwischenschicht 102 und die obere Schicht 101 stattdessen eindringen können, bis die Zwi schenschicht 102 hergestellt werden kann, um auf einer lokalen Höhe kleine Ausschüsse oder Zungen aufzuweisen, die sich so weit wie die äußerste Oberfläche des Belags erstrecken, wie es als Ganzes durch 102' in der 1 bezeichnet ist.
Die Tatsache eines Herstellens der äußersten Schicht 101 mit einem Feststoffmaterial (Granulate 104, 106 und 108), welches im Wesentlichen keine Füllstoffe enthält und somit im Wesentlichen frei von Füllstoffen ist, d.h. lediglich einen kleinen Betrag von Füllstoffen enthält, mit den hier angegebenen Dichtewerten hat sich überraschend und unerwartet als vorteilhaft im Hinblick auf die Möglichkeit erwiesen, die Erscheinung eines direktionalen Phänomens bzw. Richtungsphänomens beim visuellen Betrachten der oberen Schicht 101 zu verhindern.
Die Wichtigkeit dieses Aspekts kann besser mit Bezugnahme auf den derzeit bevorzugten Prozess zum Herstellen des Belags 10 verstanden werden, welcher schematisch in der 2 dargestellt ist.
In dem linken Teil der 2 können die Schichten 103 und 102 gesehen werden, welche von jeweiligen Versorgungsquellen abgewickelt werden, üblicherweise in der Form von Rollen, welche mit B1 und B2 bezeichnet sind. Das Bezugszeichen B3 bezeichnet sodann eine weitere Rolle, von welcher die Stabilisierungsschicht 120 abgewickelt wird, welche in eine Zwischenposition zwischen die Schichten 102 und 103 gesetzt werden wird.
Das Bezugszeichen 110 ist eine schematische Darstellung einer Kopplungsstation, wo die Streifen der Schichten 102 und 103 (und 120) aufeinander gesetzt werden, ohne für den Moment eine engere Verbindung zu erreichen, um sie so zu veranlassen, in einer koordinierten Art und Weise in Richtung zu einer Station 112 voranzugehen, wo dort dann entsprechend einer Technik eines „Säens", welche bei der Herstellung von marmorierten Fußbodenbelägen weithin verwendet wird, der Vorgang eines Ablegens des Materials ausgeführt wird, das die äußerste Schicht 101 zu bilden hat, nämlich die Granulate 104, 106 und 108.
In einer möglichen Varianten-Ausführungsform der Erfindung kann die Schicht 101 auch in der Form eines Streifens oder Bandes geliefert werden, das von einer jeweiligen Rolle abgewickelt wird und mit den Streifen der Schichten 102 und 103 (und 120) in der Station 110 gekoppelt wird (nebeneinandergelegt).
Der Satz von Elementen oder Teilen, die den Belag 10 zu bilden haben, wird dann weiter in Richtung zu der Ausrüstung für die gleichzeitige Anlegung von Hitze und Druck geschickt, welche als Ganzes mit 114 bezeichnet ist.
Das Verwenden von Pressen dieser Art ist hinlänglich bekannt und weit eingesetzt in den Herstellungstechniken von Belägen und Fußbodenbelägen, welche aus Kunststoff- und Gummimaterialien hergestellt sind.
Was auch immer die spezifische Lösung des verwendeten Systems ist, die gleichzeitige Anwendung von Hitze und Druck auf den Satz von Teilen oder Komponenten, welche beschrieben ist, führt zur Bildung einer Belagstruktur wie der Struktur, welche als ein Ganzes durch 10 in der 1 angegeben ist.
Die Belagstruktur kann dann für anschließende Prozesse weitergeschickt werden.
Zum Beispiel gibt das Bezugszeichen 116 in der 1 als ein Ganzes eine Pulverisierungsstation an, in welcher die Fläche oder äußere Fläche der Bodenschicht 103 einer Pulverisierung oder Aufrauung ausgesetzt wird, derart, um zu der Bildung der granulatförmigen Oberfläche 103a zu führen. Es wird verstanden werden, dass der Vorgang auch (selbstverständlich begrenzt auf Spitzenteile) in dem Fall ausgeführt werden kann, in welchem die äußere Oberfläche der Schicht 103 eine Ausgestaltung bzw. Konformierung (gewöhnlich während dem Vorgang in der Station 114) mit Rippen oder Füßen oder Nuten der Art empfangen hat wie diejenige, welche schematisch mit einer gestrichelten Linie in der 1 dargestellt ist.

Claims

Laminares Belagmaterial mit geschichteter Struktur, aufweisend eine äußerste Schicht (101), eine Bodenschicht (103) und eine Zwischenschicht (102), welche zwischen die äußerste Schicht (101) und die Bodenschicht (103) gesetzt ist, wobei: – die äußerste Schicht (101), die Zwischenschicht (102) und die Bodenschicht (103) eine Matrix umfassen, welche aus einer Mischung von Polyolefin und thermoplastischem Elastomer (TPE) gebildet ist, wobei die Matrix im Wesentlichen für alle drei Schichten, die äußerste Schicht (101), die Zwischenschicht (102) und die Bodenschicht (103), im Wesentlichen identisch ist; – die Matrix der äußersten Schicht (101) im Wesentlichen frei von Füllstoffen ist und einen ersten Dichtewert aufweist; – die Bodenschicht (103) Füllstoffe enthält, um einen zweiten Dichtewert aufzuweisen, der größer ist als der erste Dichtewert; und – die Zwischenschicht (102) Füllstoffe derart aufweist, um einen dritten Dichtewert zwischen dem ersten Dichtewert der äußersten Schicht (101) und dem zweiten Dichtewert der Bodenschicht (103) aufzuweisen.
Belagmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix der äußersten Schicht (101) eine Dichte zwischen 1 g/cm³ und 1,1 g/cm³ aufweist.
Belagmaterial nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (102) eine Dichte zwischen 1,3 g/cm³ und 1,4 g/cm³ aufweist.
Belagmaterial nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenschicht (103) eine größere Dichte als 1,6 g/cm³ aufweist.
Belagmaterial nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es des Weiteren eine Stabilisierungsschicht (120) umfasst, welche an einer Position angeordnet ist, die zwischen irgendwelchen der beiden (102, 103), von der äußersten Schicht (101), der Zwischenschicht (102) und der Bodenschicht (103) gesetzt ist.
Belagmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungsschicht (120) an einer Position zwischen der Zwischenschicht (102) und der Bodenschicht (103) angeordnet ist.
Belagmaterial nach entweder Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungsschicht (120) faserbasiert ist.
Belagmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungsschicht (120) glasfaserbasiert oder polyesterfaserbasiert ist.
Belagmaterial nach irgendeinem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungsschicht (120) ein Gewicht pro Einheitsfläche im Bereich von 25–50 g/m² aufweist.
Belagmaterial nach irgendeinem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungsschicht (120) in der Polyolefin- /thermoplastischen Elastomer-Matrix der Schichten (102, 103) eingebaut ist, zwischen welche die Stabilisierungsschicht (120) gesetzt ist.
Belagmaterial nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußerste Schicht (101) ausgehend von Granulat (104, 106, 108) hergestellt ist.
Belagmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die äußerste Schicht (101) ausgehend von Granulat (104, 106, 108) von verschiedenen Farbgebungen hergestellt ist.
Material nach entweder Anspruch 11 oder Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (102) Abschnitte (102') aufweist, die an der Oberfläche der äußersten Schicht (101) herauskommen.
Material nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus: Polyethylen, Polypropylen und/oder Mischungen und/oder Copolymeren davon.
Material nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin im Wesentlichen Polyethylen ist.
Material nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin im Wesentlichen aus geringdichtem Polyethylen gebildet ist.
Material nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Elastomer (TPE) aus der Gruppe ausgewählt ist, welche besteht aus: TPS, d.h. thermoplastischen Elastomeren von styrolenem Ursprung, und Mischungen davon.
Material nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Elastomer von styrolenem Ursprung (TPS) im Wesentlichen SBS ist.
Material nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenschicht (103) eine äußere Oberfläche (103a) aufweist, welche eine mikrogranulare Erscheinung aufweist.
Material nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenschicht (103) eine äußere Oberfläche (103a) aufweist, welche Riefen in der Form von Riffelungen, Füßen oder ähnlichen Formationen aufweist.