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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Kupplung und insbesondere eine Verbesserung einer Kupplung,
umfassend: ein mit Boden versehenes zylindrisches Kupplungsgehäuse, das
aus einem Leichtmetall hergestellt ist und eine Endwand aufweist;
eine Halteplatte, die mit einem gegebenen Abstand zur Endwand an
der Endwand befestigt ist; ein Übertragungszahnrad
aus Eisen, das zwischen der Endwand und der Halteplatte angeordnet
und damit verbunden ist, für
eine Drehung relativ zu der Endwand und der Halteplatte in einem
vorgegebenen Winkelbereich; zwischen dem Übertragungszahnrad und dem
Kupplungsgehäuse
sowie der Halteplatte angeordnete Dämpfungsfedern zum Dämpfen eines zwischen
diesen Elementen erzeugten Drehmomentstoßes; zwischen dem Übertragungszahnrad
und dem Kupplungsgehäuse
sowie der Halteplatte angeordnete Tellerfedern zur Beaufschlagung
des Übertragungszahnrads
in Richtung auf das Kupplungsgehäuse
oder auf die Halteplatte; und eine an der Außenfläche der Endwand des Kupplungsgehäuses montierte
Druckscheibe zum Verhindern eines Kontakts zwischen der Endwand
und den Tellerfedern sowie dem Übertragungszahnrad.
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Bei einer konventionellen Kupplung
sorgen Tellerfedern für
einen mäßigen Widerstand
gegen die Rotationsreibung zwischen einem Kupplungsgehäuse und
einem Übertragungszahnrad,
um dadurch zu einer Hemmung der Vibration von Dämpfungsfedern beizutragen.
Zudem verhindert eine Druckscheibe eine durch den Gleitkontakt mit
den Tellerfedern oder dem Übertragungszahnrad
bedingte Abnutzung des aus einem Leichtmetall hergestellten Kupplungsgehäuses, um
dadurch eine abnutzungsbedingte Verringerung der voreingestellten
Druckkraft der Tellerfedern zu verhindern.
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Um die Abnutzung des Kupplungsgehäuses durch
die Druckscheibe effektiv zu verhindern, muss die Druckscheibe gegenüber dem
Kupplungsgehäuse
drehfest angeordnet werden. Zu diesem Zweck verwendet die Kupplung
nach dem Stand der Technik eine Konstruktion, bei welcher Haltebohrungen
in der Druckscheibe vorgesehen und Haltevorsprünge an einer Außenfläche des
Kupplungsgehäuses gebildet sind,
so dass die Haltevorsprünge
in die Haltbohrungen eingepasst werden, wie das in dem Dokument JP
52485/2 beschrieben ist.
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Jedoch hat die vorstehend beschriebene konventionelle
Konstruktion die folgenden Nachteile: Wegen der relativ geringen
Dicke der Druckscheibe kann keine ausreichende Einpasstiefe zwischen
den Haltevorsprüngen
und den Haltebohrungen sichergestellt werden, und wenn die Druckscheibe
während
eines Zusammenbauvorgangs auch nur leicht von der Außenfläche der
Endwand des Kupplungsgehäuses
abgehoben wird, löst
sich die Passverbindung zwischen den Haltevorsprüngen und den Haltbohrungen,
was zu einer schlechten Montierbarkeit führt; und wenn die Dicke der
Druckscheibe zur Vergrößerung der
Einpasstiefe zwischen den Haltevorsprüngen und den Haltebohrungen
vergrößert wird, um
den vorgenannten Nachteil zu beseitigen, wird die axiale Abmessung
der Kupplung um einen Wert vergrößert, der
einer Zunahme der Dicke der Druckscheibe entspricht, wodurch das
Problem entsteht, dass die Kupplung bis zu einem gewissen Grad ihre Kompaktheit
verliert.
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Die vorliegende Erfindung wurde in
Anbetracht der oben beschriebenen Umstände gemacht, und es ist eine
Aufgabe von zumindest einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, eine
Kupplung zur Verfügung
zu stellen, die eine Druckscheibe mit einer geringeren Dicke verwendet
und bei einer guten Montierbarkeit die relative Drehung des Kupplungsgehäuses und
der Druckscheibe relativ zueinander verhindert.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß einem
ersten Merkmal der vorliegenden Erfindung eine Kupplung zur Verfügung gestellt,
umfassend: ein mit Boden versehenes Kupplungsgehäuse, das aus einem Leichtmetall
hergestellt ist und eine Endwand aufweist; eine Halteplatte, die
mit einem gegebenen Abstand zur Endwand an der Endwand befestigt
ist; ein Übertragungszahnrad
aus Eisen, das zwischen der Endwand und der Halteplatte angeordnet
und damit verbunden ist, für eine
Drehung relativ zu der Endwand und der Halteplatte in einem vorgegebenen Winkelbereich;
zwischen dem Übertragungszahnrad und
dem Kupplungsgehäuse
sowie der Halteplatte angeordnete Dämpfungsfedern zur Dämpfung eines zwischen
diesen Elementen erzeugten Drehmomentstoßes; zwischen dem Übertragungszahnrad
und dem Kupplungsgehäuse
sowie der Halteplatte angeordnete Tellerfedern zur Beaufschlagung
des Übertragungszahnrads
in Richtung auf das Kupplungsgehäuse
oder die Halteplatte; und eine an der Außenfläche der Endwand des Kupplungsgehäuses montierte
Druckscheibe zum Verhindern eines Kontakts zwischen der Endwand
und den Tellerfedern sowie dem Übertragungszahnrad;
wobei eine Haltebohrung in der Endwand des Kupplungsgehäuses vorgesehen
und eine Halteklaue an der Druckscheibe gebildet ist, derart, dass
die Halteklaue in der Haltebohrung in Eingriff gebracht ist.
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Das Übertragungszahnrad entspricht
einem angetriebenen Zahnrad 2 in der nachstehend beschriebenen
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Gemäß dem ersten Merkmal wird beim
Montieren der Druckscheibe an dem Kupplungsgehäuse die durch Biegen der Druckscheibe
gebildete Halteklaue mit der Haltebohrung in der Endwand in Eingriff gebracht.
Deshalb kann selbst bei einer mit einer geringen Dicke ausgebildeten
Druckscheibe eine ausreichende Tiefe für den Eingriff zwischen der
Halteklaue und der Haltebohrung sichergestellt werden, und selbst
wenn die Druckscheibe während
eines Zusammenbauvorgangs nur ein wenig von der Außenfläche der
Endwand abgehoben wird, wird verhindert, dass die Halteklaue außer Eingriff
mit der Haltebohrung gelangt, was zu einer Verbesserung der Montierbarkeit
der Kupplung führt.
Darüber
hinaus ist es möglich,
durch die Verwendung einer dünneren Druckscheibe
für eine
Reduzierung der axialen Abmessung der Kupplung zu sorgen.
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Vorzugsweise ist die Länge der
Halteklaue an der Druckscheibe auf einen Wert festgelegt, der gleich
oder größer als
das 1,5-fache der Dicke der Druckscheibe ist.
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Dieses Merkmal ermöglicht die
Sicherstellung einer guten Biegeformbarkeit der Halteklaue durch
Pressen.
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Weiterhin bevorzugt ist die Länge der
Halteklaue an der Druckscheibe länger
bemessen als die Länge
der Haltebohrung.
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Dieses weitere Merkmal ermöglicht die
Sicherstellung einer guten Formbarkeit der Halteklaue und verhindert
während
des Zusammenbaus der Kupplung mit größerer Zuverlässigkeit,
dass die Halteklaue von der Haltebohrung herabgleitet.
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Zudem wird ein Schmieröl vorzugsweise vom
Inneren des Kupplungsgehäuse
durch die Haltebohrung in Richtung der Dämpfungsfedern zugeführt.
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Gemäß diesem Merkmal dient die
Haltebohrung auch als eine Ölzuführbohrung,
weshalb es möglich
ist, die Lebensdauer der Dämpfungsfederabschnitte
und der Komponenten rund um die Dämpfungsfedern zu verbessern
und die Konstruktion zu vereinfachen.
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Vorzugsweise ist eine Mehrzahl von
Halteklauen und Haltebohrungen vorgesehen.
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Eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung wird im Folgenden lediglich anhand eines Beispiels
und unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben.
Darin zeigt:
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1 eine
zum Teil abgeschnittene Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Mehrscheiben-Nasskupplung;
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2 eine
Schnittansicht entlang einer Linie 2-2 in 1;
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3 eine
vergrößerte Ansicht
eines mit 3 in 2 bezeichneten
Bereichs;
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4 eine
Vorderansicht eines Kupplungsgehäuses
der Kupplung;
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5 eine
Vorderansicht einer Druckscheibe der Kupplung;
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6 eine
Vorderansicht einer Modifizierung der Druckscheibe.
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Zunächst ist in den 1 und 2 mit dem Bezugzeichen C eine Mehrscheiben-Nasskupplung für ein Motorfahrzeug
bezeichnet, die Kraft von einem Motor (nicht gezeigt) auf eine Eingangswelle
I eines Getriebes überträgt und die
Kraftübertragung
unterbricht.
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Die Kupplung C umfasst zwei angetriebene Zahnräder 2,
die mit einem an einer Kurbelwelle eines Motors befestigten Antriebszahnrad 1 kämmen, ein
mit Boden versehenes zylindrisches Kupplungsgehäuse 3, das an der
Außenfläche seiner
Endwand 3a die angetriebenen Zahnräder 2 montiert hat,
eine in dem Kupplungsgehäuse 3 konzentrisch
angeordnete Kupplungsmitte 4, eine Mehrzahl von Antriebs-Reibplatten 5,
die axial verschiebbar mit einer inneren Peripherie des Kupplungsgehäuses kerbverbunden
sind, und eine Mehrzahl von angetriebenen Reibplatten 6,
die axial verschiebbar über
einer äußeren Peripherie
der Kupplungsmitte 4 angebracht sind. Die angetriebenen
Zahnräder 2 umfassen
ein dickeres Hauptzahnrad 7 und ein dünneres Nebenzahnrad 8,
die gleichzeitig mit dem Antriebszahnrad 1 kämmen und
jeweils aus Eisen hergestellt sind. Das Kupplungsgehäuse 3 und
die Kupplungsmitte 4 sind dagegen jeweils aus einem Leichtmetall
wie einer Aluminiumlegierung hergestellt, deren Abnutzungsbeständigkeit
schlechter ist als die von dem Eisen.
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Das Hauptzahnrad 7 hat eine
Nabe 7a, die unter Zwischenschaltung eines Nadellagers 9 an
einem rohrförmigen
Träger 10 drehbar
gehalten ist. Der rohrförmige Träger 10 ist
zusammen mit der Nabe 4a der Kupplungsmitte 4 an
der Eingangswelle I befestigt. Insbesondere ist der rohrförmige Träger 10 durch
eine Endplatte 12, die sich an einer ringförmigen Schulter 11 der
Eingangswelle I abstützt,
und durch die Nabe 4a der Kupplungsmitte 4, die
an der Eingangswelle I kerbbefestigt und durch eine Mutter 13 gesichert
ist, festgeklemmt. Der rohrförmige
Träger 10 hat
einen Flansch 10a an seinem der Endplatte 12 gegenüberliegenden
Ende, so dass die axiale Bewegung der Nabe 7a des Hauptzahnrads 7 durch den
Flansch 10 und die Endplatte 12 verhindert wird.
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Das Nebenzahnrad 8 ist relativ
drehbar an einer äußeren Umfangsfläche einer
ringförmigen Stufe 7b gehalten,
die an einer Innenfläche
des Hauptzahnrads 7 auf der Seite des Kupplungsgehäuses 3 gebildet
ist.
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Eine Mehrzahl (drei in der dargestellten
Ausführungsform)
von sich in Umfangsrichtung erstreckenden Langbohrungen 14, 15 sind
in Umfangsrichtung gleich beabstandet jeweils in dem Hauptzahnrad 7 und
dem Nebenzahnrad 8 gebildet. Dagegen ist eine Mehrzahl
von Verbindungsnasen 16 integral an einer Außenfläche der
Endwand 3a des Kupplungsgehäuses 3 gebildet, um
sich durch die Langbohrungen 14 und 15 hindurch
zu erstrecken. Eine Halteplatte 17 ist durch einen Niet 18 an
Endflächen
der Verbindungsnasen 16 befestigt, um an der Außenfläche des
Hauptzahnrads 7 anzuliegen. Dadurch wird der Winkel der
relativen Drehung des Haupt- und Nebenzahnrads 7 und 8 und
des Kupplungsgehäuses 3 durch
die Anlage der Verbindungsnasen 16 an den in Längsrichtung
entgegengesetzten Enden der Langbohrungen 14 in dem Hauptzahnrad 7 auf
einen gegebenen Wert begrenzt.
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Eine Mehrzahl von Haltebohrungen 19, 20 ist in
Umfangsrichtung jeweils in dem Hauptzahnrad 7 und dem Nebenzahnrad 8 vorgesehen.
Eine gemeinsame schraubenförmige
Dämpfungsfeder 21 ist
in den axial benachbarten Haltebohrungen 19 und 20 in dem
Hauptzahnrad 7 und dem Nebenzahnrad 8 mit einer
vorgegebenen Last (eine Druckkraft) montiert, wobei ihre Achse zur
Umfangsseite ge richtet ist. Eine Sitzplatte 24 ist an jedem
der entgegengesetzten Enden der Dämpfungsfeder 12 angeordnet.
In diesem Fall ist ein leichter Phasenunterschied zwischen den Zähnen des
Hauptzahnrads 7 und des Nebenzahnrads 8 vorgesehen,
und die Zähne
des Antriebszahnrads 1 kämmen gleichzeitig mit den Zähnen des Hauptzahnrads 8 und
des Nebenzahnrads 7. Auf diese Weise wird ein Zahnspiel
zwischen dem Antriebszahnrad und dem angetriebenen Zahnrad 1 und 2 eliminiert.
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Die Dämpfungsfedern 21 und
die entsprechenden Sitzplatten 24 treten jeweils an ihren
gegenüberliegenden
Seiten aus den Haltebohrungen 19 und 20 hervor,
und Vertiefungen 22 und Haltefenster 23 zum Aufnehmen
der hervortretenden Bereiche sind in der Endwand 3a des
Kupplungsgehäuses 3 und
in der Halteplatte 17 vorgesehen. Innere Endwände der
Vertiefung 22 und des Haltefensters 23 liegen
den entgegengesetzten Enden der entsprechenden Dämpfungsfeder 21, d.
h. der Sitzplatte 24, gewöhnlich mit einem sehr kleinen
Spalt dazwischen gegenüber,
doch wenn ein Drehmoment, das gleich oder größer ist als die voreingestellte
Kraft der Dämpfungsfeder 21,
zwischen dem angetriebenen Zahnrad 2 und dem Kupplungsgehäuse 3 sowie
der Halteplatte 17 ausgeübt wird, beaufschlagt das innere Ende
der Vertiefung 22 in der Endwand 3a oder des Haltefensters 23 in
der Halteplatte 17 die Dämpfungsfeder durch eine der
Endplatten 24 und bewirkt die Verformung der Feder 21 durch
Kompression.
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Wie in 3 gezeigt
ist, ist eine einzelne oder eine Mehrzahl von Tellerfedern 25, 26 zwischen der
Endwand 3a des Kupplungsgehäuses 3 und jeweils
dem Hauptzahnrad 7 und Nebenzahnrad 8 angeordnet,
um das Hauptzahnrad 7 und das Nebenzahnrad 8 jeweils
in Richtung auf die Halteplatte 17 zu drücken. Eine
gemeinsame einzelne Druckscheibe 27 ist zwischen die Tellerfedern 25 und 26 und
die Endwand 3a geschaltet, um den direkten Kontakt dieser
Elemente zu verhindern.
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Wie in den 3 und 5 gezeigt
ist, ist die Druckscheibe 27 ringförmig, und eine Mehrzahl von Halteklauen 27 ist
durch Biegen in Umfangsrichtung gleich beabstandet in einer inneren
Umfangskante der Druckscheibe 27 sich axial zu einer Seite
erstreckend gebildet. Die Halteklauen 27a greifen in eine Mehrzahl
von Haltebohrungen 28, die in der Endwand 3a vorgesehen
sind, um dadurch die Drehung des Kupplungsgehäuses 3 und der Druckscheibe 27 relativ
zueinander zu verhindern. Die Halteklauen 27a werden durch
Biegen in einer Presse hergestellt.
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Wenn berücksichtigt wird, dass die Halteklauen 27a daran
gehindert werden sollen, sich aus den Haltebohrungen 28 zu
lösen,
wenn die Druckscheibe 27 während des Zusammenbaus der
Kupplung C von der Endwand 3a abgehoben wird, und wenn
die Biegeformbarkeit der Halteklauen 27a berücksichtigt
wird, so muss die Länge
der Klauen 27a gleich oder größer als das 1,5-fache der Dicke
der Druckscheibe 27 sein.
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In der dargestellten Ausführungsform
ist die Länge
der Halteklauen 27a größer als
die Länge
der Haltebohrungen 28. Mit dieser Konfiguration ist es möglich, unter
Sicherstellung einer guten Formbarkeit der Klauen 27a zuverlässig zu
verhindern, dass die Halteklauen 27a beim Abheben der Druckscheibe 27 aus
den Haltebohrungen 28 freikommen.
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Eine ringförmige Kante 27b ist
an einer äußeren Umfangskante
der Druckscheibe 27 auf solche Weise gebildet, dass sie
zu der axial anderen Seite abragt, und die Tellerfeder 26 ist
an einer inneren Umfangsfläche
der Kante 27b angebracht und dadurch positioniert.
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Erneut bezugnehmend auf 2 ist die Kupplungsmitte 4 integral
mit einer Aufnahmeplatte 30 versehen, die der sich an der
offenen Endseite des Kupplungsgehäuses 3 befindenden äußersten Antriebs-Reibplatte 5 gegenüberliegt.
Eine Druckplatte 31 ist so angeordnet, dass sie der innersten Antriebs-Reibplatte 5 gegenüberliegt
und in der Lage ist, die Antriebs-Reibplatten und die angetriebenen Reibplatten 5 in
Richtung auf die Aufnahmeplatte 30 zu drücken. Eine
Mehrzahl von Stützwellen 32 (wovon
in 2 nur eine gezeigt
ist) ist integral an der Druckplatte 31 derart gebildet,
dass sie sich durch eine Stegplatte 4b der Kupplungsmitte 4 erstrecken. Eine
Ausrückplatte 33 ist
an den oberen Enden der Stützwellen 32 durch
einen Bolzen 34 befestigt, und eine schraubenförmige Kupplungsfeder 35 ist
unter Kompression zwischen der Ausrückplatte 33 und der Stegplatte 4b befestigt,
um die Druckplatte 31 mit einer vorgegebenen, voreingestellten
Druckkraft in Richtung auf die Aufnahmeplatte 30 zu drücken.
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Ein Lagerhalter 37 mit einem
darin montierten äußeren Laufring
eines Ausrücklagers 36 ist
an der Ausrückplatte 33 montiert,
und eine Ausrückstange 38 ist
an einem inneren Laufring des Ausrücklagers 36 befestigt.
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Eine Ölleitung 40 ist in
einem Mittelbereich der Eingangswelle I definiert und mündet in
die Kupplungsmitte 4. Während
des Betriebs des Motors wird ein Schmieröl von einer Ölpumpe (nicht
dargestellt) in die Ölleitung 40 gefördert. Eine
große
Anzahl von Ölbohrungen 41 ist
in der Kupplungsmitte 4 definiert, um eine Kommunikation
ihrer inneren Umfangsfläche mit
ihrer äußeren Umfangsfläche zu erlauben. Ölbohrungen 42 und 43 sind
jeweils in der Eingangswelle I und in dem rohrförmigen Träger 10 definiert,
um eine Kommunikation der Ölleitung 40 mit
dem Nadellager 9 zu erlauben.
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Wie in den 3 und 4 gezeigt
ist, sind in der Außenfläche der
Endwand 3a des Kupplungsgehäuses 3 eine ringförmige Ölnut 44,
die eine Kommunikation der Mehrzahl von Haltebohrungen 28 miteinander
zulässt,
und eine Mehrzahl von radialen Ölnuten 45,
die sich von der ringförmigen Ölnut 44 nach außen erstrecken,
definiert. Die vorderen Enden der radialen Ölnuten 45 enden in
der Nähe
von äußeren Umfangskanten
der Tellerfedern 25. Eine ringförmige umliegende Wand 46 ist
vorspringend an einer Innenfläche
der Endwand 3a in der Nähe
der Mehrzahl von Haltebohrungen 28 vorgesehen, um die Haltebohrungen 28 ringförmig zu
umschließen.
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Ferner ist, wie in 5 gezeigt, eine Mehrzahl von radialen
Schlitzen 47 in der Druckscheibe 27 vorgesehen,
um in das äußere Umfangsende
der Druckscheibe 27 zu münden und um mit der ringförmigen Ölnut 44 in
der Außenfläche der
Endwand 3a zu kommunizieren. Wie 6 zeigt, kann jeder der radialen Schlitze 47 so
gestaltet sein, dass seine gegenüberliegenden
Enden geschlossen sind.
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Die Funktionsweise der vorliegenden
Ausführungsform
wird nachstehend beschrieben.
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Wenn sich die Kupplung C in einem
Unterbrechungszustand befindet, wird die Ausrückplatte 33 über das
Ausrücklager 36 durch
die Ausrückstange 38 gegen
die Druckkraft der Kupplungsfeder 35 beaufschlagt, um die
Druckplatte 31 von den Antriebs-Reibplatten und den angetriebenen
Reibplatten 5 und 6 wegzuziehen. Deshalb befinden
sich die Antriebs-Reibplatten 5 und die angetriebenen Reibplatten 6 im
freien Zustand, in dem von der Druckplatte 31 und der Aufnahmeplatte 30 keine
Klemmkraft auf sie ausgeübt
wird. Dadurch wird selbst bei einer Übertragung eines Ausgangsdrehmoments
von der Kurbelwelle des Motors (nicht gezeigt) durch das Antriebszahnrad 1 auf
die angetriebenen Zahnräder 2, die
Dämpfungsfedern 21 und
das Kupplungsgehäuse 3 das
Drehmoment zwischen den Antriebs-Reibplatten 5 und den
angetriebenen Reibplatten 6 unterbrochen oder abgeschnitten,
weshalb keine Drehmomentübertragung
auf die Eingangswelle I erreicht wird.
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Befindet sich die Kupplung in einem
Verbindungszustand, wird die Ausrückstange 38 freigegeben,
und die Druckplatte 31 und die Aufnahmeplatte 30 klemmen
die Antriebs-Reibplatten 5 und die angetriebenen Reibplatten 6 unter
der Druckkraft der Kupplungsfeder 35 fest, so dass die
benachbarten Antriebs-Reibplatten 5 und angetriebenen Reibplatten 6 sich
in Druckkontakt miteinander befinden. Deshalb wird bei einer Übertragung
des Ausgangsdrehmoments von der Kurbelwelle des Motors über das Antriebszahnrad 1 auf
die angetriebenen Zahnräder 2 das
Drehmoment über
die Dämpfungsfedern 21, das
Kupplungsgehäuse 3,
die Antriebs- Reibplatten 5,
die angetriebenen Reibplatten 6 und die Kupplungsmitte 4 sequenziell
auf die Eingangswelle I übertragen.
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Wenn wegen der Beschleunigung oder
Verzögerung
der Drehung des Motors in einem solchen Verbindungszustand der Kupplung
C eine Drehmomentschwankung verursacht wird und ein Drehmomentstoß gleich
oder größer als
die voreingestellte Kraft der Dämpfungsfeder 21 auf
die Dämpfungsfeder 21 wirkt,
erfolgt die Relativdrehung des Kupplungsgehäuses 3 und der Halteplatte 17 relativ
zueinander, und die Dämpfungsfeder 21 wird
zusammengedrückt
und verformt, wodurch der Drehmomentstoß gedämpft werden kann.
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Die angetriebenen Zahnräder 2 und
die Halteplatte 17 werden durch die zwischen den Antriebszahnrädern 2 und
der Endwand 3a des Kupplungsgehäuses 3 angeordneten
Tellerfedern 25 und 26 in Druckkontakt miteinander
gehalten. Deshalb ist es möglich,
die Vibration der Dämpfungsfedern 21 durch einen
Widerstand bei der an den Druckkontaktbereichen der angetriebenen
Zahnräder 2 und
der Halteplatte 17 während
der Relativdrehung der angetriebenen Zahnräder 2 und der Halteplatte 17 relativ
zueinander erzeugten Reibung zu verhindern, wodurch die Funktion
der Dämpfungsfedern 21 zur
Dämpfung des
Drehmomentstoßes
verbessert wird.
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Darüber hinaus ist die Druckscheibe 27 an der
Außenfläche der
Endwand 3a des Kupplungsgehäuses 3 aus Leichtmetall
montiert, um den direkten Kontakt der Endwand 3a mit den
Tellerfedern 25 und 26 und den angetriebenen Zahnrädern 2 zu
verhindern, weshalb es möglich
ist zu vermeiden, dass die anderen Elemente, d. h. in der dargestellten
Ausführungsform
die Tellerfedern 25 und 26, trotzt der Relativdrehung
an der Endwand 3a reiben und diese abnutzen. Deshalb ist
die Abnutzungsbeständigkeit
des Kupplungsgehäuses
schlechter als jene der aus Eisen hergestellten angetriebenen Zahnräder 2 und der
Druckscheibe 27, aber eine Reduzierung der voreingestellten
Druckkraft der Tellerfedern 25 und 26 aufgrund
der Abnutzung der Außenfläche der
Endwand 3a lässt
sich verhindern, und die vibrationshemmende Wirkung der Dämpfungsfedern 21 kann durch
den Reibungswiderstand zwischen den angetriebenen Zahnrädern 2 und
der Halteplatte 17 konstant stabilisiert werden.
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Während
des Betriebs des Motors wird das von der Ölpumpe (nicht dargestellt)
abgegebene Schmieröl über die Ölleitung 40 in
der Eingangswelle I in die Kupplungsmitte 4 geleitet, und
ein Teil des Schmieröls
wird für
die Schmierung des Ausrücklagers 36 verwendet,
während
das restliche Schmieröl durch
die Ölbohrungen 41 in
der Kupplungsmitte 4 hindurchtritt und zur Kühlung der
Antriebs-Reibplatten
und der angetriebenen Reibplatten 5 und 6 verwendet
wird. Ein Teil des Öls
in der Ölleitung 40 tritt durch
die (Ölbohrungen 42 und 43 in
der Eingangswelle I und dem rohrförmigen Träger 10 hindurch, um das
Nadellager 9 zu schmieren, und strömt dann zwischen der Nabe 7a des
Hauptzahnrads 7 und dem Flansch 10a des rohrförmigen Trägers 10 hindurch
in das Kupplungsgehäuse 3 und
erfährt
danach durch die umliegende Wand 46 an der Innenfläche 3a des Kupplungsgehäuses 3 sofort
eine Änderung
seines Verlaufs in Richtung auf die Haltebohrungen 28. Nachdem
das Öl
die Haltebohrungen 28 passiert hat, wird es in die ringförmige Ölnut 44 und
die radialen Ölnuten 45 in
der Außenfläche der
Endwand 3a gelenkt und strömt aus den Nuten heraus, um
die Schmierung zwischen den Tellerfedern 25, 26 und der
Endwand 3a, zwischen den Oberflächen der Endwand 3a und
den Dämpfungsfedern 21,
zwischen den angetriebenen Zahnrädern 2 und
den Tellerfedern 25, 26, zwischen den angetriebenen
Zahnrädern 2 und
den Dämpfungsfedern 21 und
zwischen den Dämpfungsfedern 21 und
der Halteplatte 17 zu erreichen und dadurch zu einer Verbesserung
der Dauerhaftigkeit dieser Bereiche beizutragen. Insbesondere wird
das Öl
in den Schlitzen 47 in der Druckscheibe 27 gehalten,
wodurch sowohl die Innenflächen
als auch die Außenflächen der
Druckscheibe 27 zuverlässig
geschmiert werden können.
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Um die Druckscheibe 27 im
Zuge des Zusammenbaus der Kupplung C an der Endwand 3a des
Kupplungsgehäuses 3 anzubringen,
wird die Mehrzahl von Halteklauen 27a, die durch Biegen
der innern Umfangskante der Druckscheibe 27 gebildet werden,
zum Eingriff in die Haltebohrungen 28 in der Endwand 3a gebracht.
Deshalb lässt
sich selbst bei Bemessung der Druckscheibe 27 mit einer
geringeren Dicke eine ausreichende Tiefe für den Eingriff zwischen den
Halteklauen 27a und den Haltebohrungen 28 sicherstellen.
Als Ergebnis ist es möglich,
zuverlässig
zu verhindern, dass die Halteklauen 27a von den Haltebohrungen
herabgleiten, selbst wenn die Druckscheibe 27 während des
Zusammenbaus der Kupplung C leicht von den Außenflächen der angetriebenen Zahnräder 2 abgehoben
wird, was zu einer Verbesserung des Zusammenbaus der Kupplung C
führt.
Zudem ist es möglich,
für eine
Reduzierung der axialen Abmessung der Kupplung C zu sorgen, indem
eine dünnere
Druckscheibe 27 verwendet wird.
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Die Haltebohrungen 28 in
der Endwand 3a des Kupplungsgehäuses 3 werden auch
als Ölzuführbohrungen
für die
Zuführung
von Öl
vom Inneren des Kupplungsgehäuses 3 in
Richtung auf die Dämpfungsfedern 21 verwendet.
Dies trägt
zu einer Verbesserung der Dauerhaftigkeit eines jeden der Bereiche
und einer jeden der Komponenten und zur Vereinfachung der Konstruktion
bei.
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Die Tellerfedern 25 und 26 können zwischen den
angetriebenen Zahnrädern 2 und
der Halteplatte 17 angeordnet werden. Außerdem kann
das angetriebene Zahnrad 2 ein einziges Zahnrad umfassen.
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Wie vorstehend beschrieben wurde,
umfasst die Kupplung gemäß dem ersten
Merkmal der vorliegenden Erfindung: ein mit Boden versehenes zylindrisches
Gehäuse,
das aus einem Leichtmetall hergestellt ist und eine Endwand aufweist;
eine Halteplatte, die mit einem gegebenen Abstand zwischen sich
und der Endwand an der Endwand befestigt ist; ein Übertragungszahnrad
aus Eisen, das zwischen der Endwand und der Halteplatte angeordnet
und damit verbunden ist, für
eine Drehung relativ zu der Endwand und der Halteplatte in einem
vorgegebenen Winkelbereich; zwischen das Übertragungszahnrad und das
Kupplungsgehäuse
sowie die Halteplatte geschaltete Dämpfungsfedern zur Dämpfung eines
zwischen diesen Elementen erzeugten Drehmomentstoßes; zwischen
dem Übertragungszahn rad
und dem Kupplungsgehäuse
sowie der Halteplatte angeordnete Tellerfedern zur Beaufschlagung
des Übertragungszahnrads
in Richtung auf das Kupplungsgehäuse
oder die Halteplatte; und eine an einer Außenfläche der Endwand des Kupplungsgehäuses montierte
Druckscheibe zur Verhinderung eines Kontakts zwischen der Endwand
und den Tellerfedern sowie dem Übertragungszahnrad;
wobei in der Endwand des Kupplungsgehäuses eine Haltebohrung vorgesehen
ist und an der Druckscheibe eine Halteklaue ausgebildet ist, so
dass die Halteklaue in der Haltebohrung in Eingriff gebracht ist.
Deshalb kann selbst bei einer mit einer geringeren Dicke bemessenen Druckscheibe
die für
den Eingriff zwischen den Halteklauen und den Haltebohrungen ausreichende
Tiefe sichergestellt werden, weshalb die Halteklauen daran gehindert
werden können,
sich aus den Haltebohrungen zu lösen,
selbst wenn die Druckscheibe bis zu einem gewissen Grad von der
Außenfläche der Endwand
des Kupplungsgehäuses
abgehoben wird, was zu einer Verbesserung der Montierbarkeit der Kupplung
führt.
Darüber
hinaus ist es möglich,
für eine
Reduzierung der axialen Abmessung der Kupplung zu sorgen, indem
eine dünnere
Druckscheibe verwendet wird.
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Zusätzlich zu dem ersten Merkmal
ist gemäß einem
zweiten Merkmal der vorliegenden Erfindung die Länge der Halteklauen an der
Druckscheibe auf einen Wert festgelegt, der gleich oder größer als
das 1,5-fache der Dicke der Druckscheibe ist. Deshalb ist es möglich, eine
gute Biegeformbarkeit der Klauen durch Pressen sicherzustellen.
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Zusätzlich zu dem zweiten Merkmal
ist gemäß einem
dritten Merkmal der vorliegenden Erfindung die Länge der Halteklauen an der
Druckscheibe länger
bemessen als die Länge
der Haltebohrungen. Deshalb ist es möglich, eine gute Formbarkeit
der Halteklauen sicherzustellen und noch zuverlässiger zu verhindern, dass
die Halteklauen während
des Zusammenbaus der Kupplung von den Haltebohrungen herabgleiten.
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Zusätzlich zu einem der Merkmale
eins bis drei wird gemäß einem
vierten Merkmal der vorliegenden Erfindung das Schmieröl vom Inneren
des Kupplungsgehäuses
durch die Haltebohrungen in Richtung auf die Dämpfungsfedern geleitet. Deshalb dienen
die Haltebohrungen auch als Ölzuführbohrungen,
weshalb es möglich
ist, für
eine Verbesserung der Dauerhaftigkeit der Bereiche und Komponenten rund
um die Dämpfungsfedern
zu sorgen und die Konstruktion zu vereinfachen.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht
auf die vorstehend beschriebene Ausführungsform beschränkt, und
es sind verschiedene Modifikationen hinsichtlich der Gestaltung
möglich,
ohne vom Gegenstand der vorliegenden Erfindung abzuweichen.