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Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung befassen sich mit einer hydraulisch betätigbaren Kupplung, bei der mittels eines hydraulisch zusammengepressten Lamellenpaketes ein Kraftschluss zwischen einer Antriebsseite und einer Abtriebsseite der Kupplung hergestellt werden kann.
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Hydraulisch betätigbare Ein- oder Mehrscheibenkupplungen sind in einer Vielzahl von Funktionsvarianten bekannt. Beispielsweise können solche Kupplungen als Trennkupplungen verwendet werden, die die Kraft- bzw. Drehmomentübertragung im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise eines Pkws, Lkws oder Busses, unterbrechen können, um einen Gangwechsel zu ermöglichen. Derartige Kupplungen werden aber nicht nur als Trennkupplungen verwendet, sondern beispielsweise auch als Wandlerüberbrückungskupplungen in hydrodynamischen Anfahr- bzw. Drehmomentwandlern, die bei automatisierten Schaltgetrieben als Anfahrelement verwendet werden. Die Verwendung hydraulisch betätigbarer Kupplungen in solchen Systemen führt dazu, dass der Wirkungsgrad des Gesamtsystems verbessert werden kann, da der prinzipbedingt verlustbehaftete hydrodynamische Drehmomentwandler mittels der Wandlerüberbrückungskupplung nach dem Anfahren überbrückt werden kann.
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In der Großserienfertigung besteht bei der Herstellung solcher Kupplungen ein äußerst hoher Kostendruck, wobei gleichzeitig eine hohe Langlebigkeit, d. h. also eine hohe Präzision der verwendeten Komponenten erzielt werden muss. Unter anderem aus diesem Grund werden viele Teile der Kupplung, beispielsweise das Gehäuse oder die Druckzylinder, häufig aus kaltumformten Blechen hergestellt, um die zeitaufwändigen und kostenintensiven spanenden Bearbeitungsverfahren zu vermeiden.
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Bei Mehrscheibenkupplungen wird zur Erhöhung des übertragbaren Drehmoments ein Lamellenpaket aus mehreren Lamellen verwendet, bei dem die Lamellen eines ersten Pakets und die Lamellen eines zweiten Pakets abwechselnd nebeneinander angeordnet sind. Beispielsweise sind die Lamellen des ersten Pakets mit dem Antrieb, häufig dem Gehäuse, und die Lamellen des zweiten Pakets mit dem Abtrieb drehfest verbunden. Durch Aufeinanderpressen der Lamellen des Lamellenpakets werden die jeweils zueinander benachbarten Lamellen des ersten und des zweiten Pakets in Kontakt gebracht, sodass sich in Abhängigkeit von dem Druck eine reibungsvermittelte drehfeste Verbindung zwischen dem Antrieb und dem Abtrieb ergibt.
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Bei einigen Varianten wird so beispielsweise eine Drehfeste Verbindung zwischen dem Gehäuse der Kupplung und einer Abtriebswelle bzw. einer Nabe innerhalb des Gehäuses hergestellt. Um die gewünschte Funktionalität zu besitzen und um die Kompression des Lamellenpakets zu ermöglichen, sind die Lamellen des Lamellenpaketes in einer vorbestimmten Richtung relativ zueinander beweglich. Bei den meist rotationssymmetrischen Kupplungen erfolgt diese Bewegung in der axialen Richtung, also in einer Richtung parallel zur Symmetrieachse der Kupplung. Um die drehfeste Verbindung der Lamellen des mit dem Gehäuse verbundenen Pakets mit dem Gehäuse herzustellen, wird oft ein Bolzen verwendet, der sowohl in einem Deckelteil des Gehäuses verankert ist als auch in einer dem Deckelteil gegenüberliegenden Gegenanpressplatte, die als Widerlager für das einseitig mittels eines Kolbens komprimierte Lamellenpaket dient. Die Lamellen des ersten, mit dem Gehäuseteil drehfest verbundenen Pakets von Lamellen weisen dann beispielsweise eine Öse auf, durch die sich der Bolzen erstreckt, sodass über den Bolzen das Drehmoment übertragen werden kann, wobei gleichzeitig die axiale Verschiebbarkeit der Lamellen des Pakets gewährleistet ist. Das heißt, die Bolzen sind in Umfangsrichtung verteilt angeordnet und an ihren beiden axialen Enden jeweils mit dem Deckel und der Gegenanpressplatte bzw. dem Druckring drehfest verbunden. Die Verbindung erfolgt beispielsweise in davor vorgesehenen Bohrungen.
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Bei dem üblicherweise als umgeformten Blechteil ausgebildeten Deckelteil der Kupplung führt das Vorsehen einer Ausnehmung oder Bohrung im Deckel zu einer Schwächung des gesamten Bauteils in diesem Bereich, da aufgrund der Herstellung die Dicke des Materials entlang der gesamten Kontur zunächst näherungsweise konstant ist. Darüber hinaus führt das Vorsehen der Ausnehmung zu einem erhöhten Fertigungsaufwand durch einen zusätzlichen spanenden Bearbeitungsschritt. Insgesamt können daraus Festigkeitsprobleme oder Rissbildungen usw. resultieren. Auch führt dies zu Nachteilen während des Fertigungs- oder Montageprozesses, beispielsweise weil die Bolzen während des Zusammenbaus auch in das Deckelteil eingebracht werden müssen. Darüber hinaus muss eine spanende Bearbeitung des Deckelteils immer exakt an den Positionen dieser Ausnehmungen ausgerichtet sein, sodass es beim Zusammenbau mit dem die Gegenanpressplatte umfassenden Teil der Kupplung nicht zu Zwangskräften zwischen Antriebs- und Abtriebsseite kommt. Allgemein gesprochen ist das erforderliche exakte Positionieren des Deckelteils zur Drehbearbeitung bzw. das Sicherstellen dieser Position während des gesamten Montageprozesses ein erheblicher Aufwand während der Fertigung und der Qualitätssicherung. Die trotz intensiver Qualitätskontrolle unvermeidlichen geringen Abweichungen führen zu Zwangskräften, was negative Auswirkungen auf die Funktionalität und die Dauerhaltbarkeit der Kupplung bzw. des die Kupplung beinhaltenden Aggregats haben kann.
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Angesichts des bekannten Stands der Technik besteht somit die Notwendigkeit, eine hydraulisch betätigbare Kupplung mit verbesserter Zuverlässigkeit bereitzustellen.
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Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung ermöglichen dies, indem eine hydraulisch betätigbare Kupplung ein Lamellenpaket mit zumindest einer mittels eines Verbindungselements drehfest mit einem Kupplungsgehäuse verbundenen Lamelle aufweist, wobei das Verbindungselement an genau einem Endabschnitt desselben drehfest mit dem Gehäuse verbunden ist. Das heißt, das die Kopplung zwischen dem Gehäuse und der Lamelle bewirkende Verbindungselement ist selbst wiederum nur an einer Seite an einem Teil des Gehäuses befestigt, beispielsweise an einem Deckelteil oder einer Gegenanpressplatte, gegen die das Lamellenpaket bei Betätigung der Kupplung gepresst wird. Dies verringert den Fertigungsaufwand erheblich, da sämtliche Positionierungserfordernisse bei allen Bearbeitungsschritten entfallen können, wenn das Verbindungselement nur an einem Ende befestigt ist. Darüber hinaus ergibt sich ein eindeutiger Krafteinleitungsweg über den Bolzen auf das mit dem Gehäuse verbundene Lamellenpaket. Dadurch kann das Auftreten von die Zuverlässigkeit bzw. Lebensdauer verringernden Zwangskräften wirkungsvoll verringert werden. Bei näherungsweise rotationssymmetrischen Kupplungen, bei denen das Lamellenpaket in einer axialen Richtung beweglich ist, ist das Verbindungselement gemäß einigen Ausführungsbeispielen an seinem axialen Ende mit dem Gehäuse verbunden. Dies ermöglicht die Verwendung einfacher Geometrien für das Verbindungselement, beispielsweise die Verwendung eines Bolzens, der durch eine Öse oder eine Aussparung der Lamellen greift. Die Verwendung eines Bolzen kann wiederum eine kostenintensive spanende Bearbeitung des Deckelteils oder des Verbindungselements verhindern, die beispielsweise erforderlich wäre, um eine gerade Verzahnung zu erzeugen.
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Gemäß einigen Ausführungsbeispielen erstreckt sich ein Bolzen in der axialen Richtung in eine dazu korrespondierende Bohrung in der Gegenanpressplatte bzw. im Deckelteil, was eine zuverlässige und kostengünstige Konstruktion ermöglicht. Gemäß einigen Ausführungsbeispielen hat der Bolzen eine Länge, die größer ist als ein axialer Abstand zwischen der Gegenanpressplatte und dem Deckelteil an der Position der den Bolzen aufnehmenden Bohrung, sodass durch die Dimensionierung des Bolzens dieser an einem Herausfallen aus der den Bolzen führenden Bohrung gehindert wird. Die Gegenanpressplatte bzw. der Deckelteil dient selbst als Sicherung für den Bolzen. Dies führt zu einer erhöhten Zuverlässigkeit der Gesamtanordnung.
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Gemäß einigen Ausführungsbeispielen erstreckt sich der Bolzen in der axialen Richtung bis über eine maximal mögliche axiale Endposition aller drehfest mittels des Bolzens mit dem Gehäuse oder dem Deckelteil verbundenen Lamellen hinaus, um in jedwedem möglichen Betriebszustand, d.h. auch bei vollständig geöffneter Kupplung, ein Herausfallen der Lamellen des Lamellenpakets zu verhindern.
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Gemäß einigen weiteren Ausführungsbeispielen wird zur drehfesten Verbindung von zumindest zwei Lamellen des Lamellenpakets mit dem Gehäuse einer Kupplung ein weiterer Bolzen verwendet, der eine zweite Lamelle des Lamellenpakets mit dem Gehäuse drehfest verbindet. Das heißt, ein Bolzen für die erste Lamelle ist drehfest, also stoff-, form- oder kraftschlüssig mit dem Gehäuseteil oder einem Deckelteil des Gehäuses verbunden, während ein dazu korrespondierender Bolzen für die zweite Lamelle drehfest mit der Gegenanpressplatte verbunden ist, oder umgekehrt. Dies kann bei Vermeidung von Zwangskräften dazu führen, dass höhere Drehmomente übertragen werden können, da der an den Bolzen auftretende Hebelarm zur Krafteinleitung geringer wird, wenn zwei getrennte Bolzen verwendet werden.
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Gemäß einigen Ausführungsbeispielen ist das Deckelteil aus Blech mit der Gegenanpressplatte form-, stoff- oder kraftschlüssig verbunden, wobei das Verbindungselement drehfest mit der Gegenanpressplatte verbunden ist. Diese wird während der Fertigung ohnehin oft mit spanabhebenden Bearbeitungsverfahren bearbeitet, sodass ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt bzw. eine zusätzliche Aufspannung vermieden werden kann.
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Gemäß einigen Ausführungsbeispielen erstreckt sich eine Bohrung zur Aufnahme des Verbindungselements mit einem verringerten Durchmesser durch die gesamte Stärke des Deckelteils oder der Gegenanpressplatte. Dies kann zu einer vereinfachten Montage und zu einer erhöhten Stabilität führen, da beim Einbringen des Verbindungselements in die Bohrung die Luft durch die Bohrung mit verringertem Durchmesser entweichen kann, sodass eine bessere Passung zwischen Bolzen und Bohrung gewählt werden kann. Ferner verbleibt in der Bohrung kein luftgefülltes Totvolumen, was zu einer Instabilität der Verankerung führen könnte.
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Gemäß einigen Ausführungsbeispielen ist ein Ausführungsbeispiel einer hydraulisch betätigbaren Kupplung in einem hydrodynamischen Anfahrwandler als Wandlerüberbrückungskupplung angeordnet, wobei ein erstes Paket von Lamellen mittels des Verbindungselements drehfest mit dem Gehäuse des Anfahrwandlers und ein zweites Paket von Lamellen drehfest mit einer getriebeseitigen Ausgangsnabe des Anfahrwandlers verbunden ist. Insbesondere bei der komplexen Geometrie eines hydrodynamischen Anfahrelements bzw. eines hydrodynamischen Anfahrwandlers kann das Vermeiden des Auftretens von Zwangskräften die Langlebigkeit bzw. die verlustarme Funktion des Wandlers über einen langen Zeitraum sicherstellen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend, Bezug nehmend auf die beigefügten Figuren, näher erläutert. Es zeigen:
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1 ein Ausführungsbeispiel einer Kupplung innerhalb eines hydrodynamischen Anfahrwandlers;
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2 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kupplung in einem hydrodynamischen Anfahrwandler; und
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3 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kupplung innerhalb eines hydrodynamischen Anfahrwandlers.
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1 zeigt einen hydrodynamischen Anfahrwandler mit einem Drehmomentwandler, in dem ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kupplung als Wandlerüberbrückungskupplung verwendet wird. Auf eine detailliertere Beschreibung der Funktionalität des aus einem Pumpenrad 2, einem Turbinenrad 4 und einem Leitrad 6 bestehenden Drehmomentwandlers wird im Folgenden verzichtet, um sich auf die für die vorliegende Erfindung wesentlichen Aspekte der Funktionalität der als Wandlerüberbrückungskupplung dienenden Kupplung zu konzentrieren.
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Die Kupplung dient als Wandlerüberbrückungskupplung und ist daher zum einen abtriebsseitig über einen Torsionsschwingungsdämpfer 10 mit einer Turbinenradnabe 12 verbunden, die wiederum drehfest mit dem Turbinenrad 4 verbunden ist.
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Um den Kraftschluss zwischen dem Antrieb und dem Abtrieb zu ermöglichen, ist das Lamellenpaket 8 antriebsseitig mit dem Gehäuse des hydrodynamischen Anfahrwandlers verbunden, welches wiederum drehfest mit dem Motor, beispielsweise der Schwungscheibe eines Verbrennungsmotors, verbunden ist oder werden kann. Vorliegend besteht das Gehäuse aus mehreren Gehäuseteilen, beispielsweise aus einem Gehäuseteil 14, das aus einem umformten Blech besteht und das das Gehäuse antriebsseitig begrenzt. Zwischen dem Gehäuseteil 14 und einem Kolben 16 befindet sich ein mit Öl befüllbares Volumen, mittels dessen der Kolben 16 hydraulisch betätigt werden kann. Der Kolben 16 wirkt zur Aktivierung der Kupplung in der axialen Richtung 18 auf das Lamellenpaket 8, und komprimiert dieses in der axialen Richtung 18, sodass die Kupplung geschlossen wird, also ein Kraftschluss zwischen den Lamellen des Lamellenpakets 8 und damit auch ein Kraftschluss zwischen Antriebs- und Abtriebsseite der Kupplung bewirkt wird. Um mittels dieses Kraftschlusses auch das Turbinenrad 4 bzw. den hydrodynamischen Wandler überbrücken zu können, ist ein erstes Paket von Lamellen 20a und 20b über einen Bolzen 22 drehfest mit dem Gehäuse verbunden. Das zweite Paket von Lamellen 24a und 24b ist, beispielsweise über eine gerade Verzahnung, drehfest mit einer Seite des Torsionsschwingungsdämpfers 10 verbunden, um über diesen eine drehfeste Verbindung mit der Turbinenradnabe 12 zu erzielen.
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Bei Betätigung der Kupplung, also bei Bewegen des Kolbens 16 in der axialen Richtung 18, wird das Lamellenpaket 8 komprimiert und gegen eine Gegenanpressplatte 26 gedrückt, sodass der die Kupplung schließende Kraftschluss zwischen den Lamellen des Lamellenpaketes bewirkt wird. Wie in 1 dargestellt, wird die drehfeste Verbindung der Lamellen 20a und 20b des ersten Pakets mit dem Gehäuse, insbesondere mit der Gegenanpressplatte, die mit dem Gehäuseteil 14 verschweißt ist, über einen sich in entgegen der axialen Richtung 18 erstreckenden Bolzen 22 bewirkt. Dieser kann beispielsweise in eine Öse oder eine in der radialen Richtung nach außen offene Ausnehmung in den Lamellen des ersten Paketes eingreifen, um die Rotationsbewegung auf die Lamellen zu übertragen. Der als Übertragungselement dienende Bolzen 22 ist lediglich an seinem axialen Ende über die Gegenanpressplatte 26 mit dem Gehäuse verbunden. Vorliegend wird die Verbindung über ein in der Gegenanpressplatte befindliches Passloch hergestellt, in das sich der Bolzen 22 erstreckt. Bei alternativen Ausführungsbeispielen kann die Verbindung selbstverständlich über jedwede andere mögliche Verbindungsart form-, kraft- oder stoffschlüssig erfolgen. Beispielsweise kann der Bolzen 22 oder ein anderes Verbindungselement mit beliebiger andere Geometrie mit dem Deckelteil 14 oder der Gegenanpressplatte 26 verschweißt, verschraubt oder verklebt sein.
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Der Bolzen 22 selbst ist gegen ein Herausfallen aus der Bohrung dadurch gesichert, dass dieser eine Länge bzw. eine Ausdehnung in der axialen Richtung 18 hat, die größer ist, als der Abstand zwischen dem Deckelteil 14 und der Gegenanpressplatte 26 an der Position der Bohrung. Das heißt, bei der in 1 dargestellten Konfiguration wirkt der Deckelteil 14 selbst als Sicherung für den Bolzen 22, sollte sich dieser wider Erwarten im Betrieb lösen oder lockern. Vorliegend erstreckt sich die Bohrung zur Aufnahme des Bolzens 22 durch die gesamte Gegenanpressplatte 26, wobei der nicht der Aufnahme des Bolzens dienende Teil der Bohrung sich mit einem verringerten Durchmesser bis zum Ende der Gegenanpressplatte 26 erstreckt. Dadurch kann bei der Montage eine Kompression von Luft vermieden werden, was insbesondere zu einem besseren Sitz des Bolzens und zu einer höheren Langlebigkeit durch die Vermeidung von komprimierten Luftpolstern in der Bohrung führen kann.
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Mit anderen Worten wird bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel der Bolzen 22 nicht mehr im Deckelteil 14 geführt. Der Bolzen 22 wird einzig in der Gegenanpressplatte 26 befestigt. Hierfür können Sacklöcher vorgesehen werden, die auf einem kleineren Durchmesser die Gegenanpressplatte 26 vollständig durchstoßen können. Durch die vollständige axiale Durchdringung kann beim Einpressen der Bolzen 22 die Luft entweichen.
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Zusätzlich ist bei dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel der axiale Abstand zwischen Bolzen 22 und Deckelteil 14 derart gewählt, dass der Deckelteil 14 als Axialanschlag dient. Sollte sich einer der Bolzen 22 im Betrieb lösen, stieße er am Deckelteil 14 an, bevor er aus der Gegenanpressplatte 26 fallen kann. Dadurch kann ein Funktionsausfall vermieden werden, indem das Deckelteil 14 sozusagen als Axialsicherung dient. Durch die einseitige Einspannung des Bolzens 22 ergibt sich ein eindeutiger Krafteinleitungsweg vom Gehäuseteil 14 über die Gegenanpressplatte 26 über den Bolzen 22 auf die Außenlamellenträger bzw. auf die Lamellen 20a und 20b des ersten Pakets. Dies schafft klare Berechnungsgrundlagen bei der Auslegung der Bauteile und besondere Festigkeitsmaßnahmen (hinsichtlich der Dicke des Deckels, zusätzlicher Versteifungsgeometrien oder ähnliches) im Deckel können entfallen. Um den Einbau des Bolzens zu ermöglichen, ist die Länge des Bolzens 22 in der axialen Richtung geringer als ein axialer Abstand zwischen der Gegenanpressplatte (26) oder dem Deckelteil (14) und dem Boden der gegenüberliegenden Bohrung bzw. des Sacklochs.
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2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kupplung als Wandlerüberbrückungskupplung des in 1 beschriebenen Drehmomentwandlers. Bei dem in 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der als Verbindungselement dienende Bolzen 22 wiederum an genau einem Endabschnitt mit dem Gehäuse verbunden. In dem in 2 gezeigten Fall erfolgt die Verbindung mit dem Deckelteil 14, in das eine den Bolzen aufnehmende Bohrung eingebracht ist. Die in 2 dargestellte alternative Ausführungsform hat hinsichtlich der Produktionseffizienz, der Krafteinleitung, der Dimensionierbarkeit und der Langlebigkeit der Anordnung die identischen Vorteile wie das in 1 beschriebene Ausführungsbeispiel. Daher wird auf deren erneute Darstellung sowie auch die erneute Beschreibung der weiteren Komponenten der in 2 gezeigten Anordnung verzichtet und diesbezüglich auf das hydraulische Anfahrelement von 1 verwiesen wird.
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Mit anderen Worten ist in Abgrenzung von 1 bei dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der Bolzen lediglich einseitig im Deckel befestigt. Hierzu können beispielsweise beim Umformprozess im Deckel bereits entsprechende Öffnungen vorgesehen werden. Alternativ dazu können die dazu verwendeten Öffnungen selbstverständlich auch durch weitere spanende Bearbeitungsschritte nach der Umformung des Deckels erzeugt werden.
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3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Kupplung innerhalb eines hydrodynamischen Anfahrwandlers. Bei dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel wird die weitere Lamelle 20a des ersten Pakets von Lamellen mittels eines vom ersten Bolzen 22 getrennten weiteren Bolzens 28, der sich an einem axialen Ende in eine Bohrung im Deckelteil 14 erstreckt, drehfest mit dem Gehäuse der Kupplung bzw. des Anfahrwandlers verbunden. Dies kann zu einer Verringerung des Hebelarms führen, da die Länge der Bolzen geringer ist, als bei den vorhergehend diskutierten Ausführungsbeispielen, sodass mittels der verkürzten Bolzen ein größeres Drehmoment übertragbar ist, auch wenn die Verbindung mit dem Deckelteil 14 bzw. der Gegenanpressplatte 26 eine identische Festigkeit besitzt, wie bei den vorhergehend diskutierten Ausführungsbeispielen. Bei dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel kann zur Verhinderung eines Herausfallens des Bolzens die summierte Länge bzw. axiale Erstreckung des Bolzens 22 und des weiteren Bolzens 28 größer gewählt werden, als der axiale Abstand zwischen dem Gehäuseteil 14 und dem Boden des Sacklochs in der Gegenanpressplatte 26 und umgekehrt. Bei weiteren Ausführungsbeispielen können zu demselben Zweck und zum Verhindern eines Herunterfallens der Lamellen 20a und 20b von den Bolzen 22 und 28 die Bolzen 22 und 28 an denen einander zugewandten Enden einen Endanschlag, beispielsweise in Form eines sich vergrößernden Durchmessers aufweisen.
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Wenngleich in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen Verbindungselemente zum drehfesten Verbinden der Lamellen mit dem Gehäuse der Kupplung diskutiert wurden, die die Form eines zylindrischen Bolzens aufweisen, versteht es sich von selbst, dass bei alternativen Ausführungsbeispielen beliebige andere Geometrien von Verbindungselementen, die lediglich an einem Ende mit dem Gehäuse drehfest verbunden sind, verwendet werden können. Beispielsweise können dies Bolzen mit anderer, beispielsweise quaderförmigen oder elliptischen Geometrie sein. Darüber hinaus kann beispielsweise auch ein Außenlamellenträger mit einer Geradverzahnung als Verbindungselement verwendet werden, welcher auf lediglich einer Seite mit dem Gehäuse drehfest, beispielsweise form-, stoff- oder kraftschlüssig verbunden ist. Bei der Verwendung von Bolzen bzw. beliebigen anderen Verbindungselementen wurden in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen überwiegend eine Form der drehfesten Verbindung mit dem Gehäuse diskutiert, bei der der Bolzen in eine geometrisch auf die Dimension des Bolzens passende Vertiefung gesteckt oder gepresst wird. Es versteht sich von selbst, dass stattdessen in weiteren Ausführungsbeispielen beliebige andere Verbindungsformen gewählt werden können, beispielsweise ein Verschrauben eines Bolzens in einem Gewinde, ein Verkleben, ein Verschweißen eines Bolzens oder eines Verbindungselements beliebiger anderer Geometrie. Anders ausgedrückt kann das Verbindungselement auf jedwede beliebige andere Art und Weise form-, kraft- oder stoffschlüssig drehfest mit dem Gehäuse verbunden werden (beispielsweise durch Einschweißen, Einschrauben oder Löten).
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Wenngleich in den vorhergehenden Abbildungen Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Kupplungen insbesondere bei deren Anwendung als Wandlerüberbrückungskupplungen innerhalb eines hydrodynamischen Anfahrelements diskutiert wurden, versteht es sich von selbst, dass alternative Ausführungsformen erfindungsgemäßer Kupplungen auch in beliebigen anderen Anwendungen verwendet werden können. Beispielsweise können solche Kupplungen als Trennkupplungen in einem Hybridfahrzeug verwendet werden, um einen Verbrennungsmotor von einem Elektromotor bzw. von einem mit dem Elektromotor gekoppelten Antriebsstrang abzukoppeln. Als alternative Ausführungsform wäre es beispielsweise auch denkbar, Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Kupplungen als Trennkupplungen in automatisiert betriebenen Getrieben oder in Doppelkupplungsgetrieben zu verwenden. Selbstverständlich ist die Verwendung nicht auf den Automobil- bzw. Kraftfahrzeugsektor begrenzt. Vielmehr können auch in anderen technischen Gebieten, beispielsweise bei Maschinenantrieben oder dergleichen, Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Kupplungen verwendet werden, um einen Kraftschluss zwischen einer Eingangsseite und einer Ausgangsseite der Kupplung kontrolliert zu öffnen oder zu trennen.
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Bezugszeichenliste
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- 2
- Pumpenrad
- 4
- Turbinenrad
- 6
- Leitrad
- 8
- Lamellenpaket
- 10
- Torsionsschwingungsdämpfer
- 12
- Turbinenradnabe
- 14
- Gehäuseteil
- 16
- Kolben
- 18
- axiale Richtung
- 20a, b
- erstes Paket von Lamellen
- 22
- Bolzen
- 24a, b
- zweites Paket von Lamellen
- 26
- Gegenanpressplatte
- 28
- weiterer Bolzen
