DE60129902T2

DE60129902T2 - Ständer einer dynamoelektrischen Maschine und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE60129902T2
Application number: DE60129902T
Authority: DE
Inventors: Atsushi Chiyoda-ku Oohashi; Shoichiro Chiyoda-ku Nishitani; Yoshihiro Chiyoda-ku Harada
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2000-09-12
Filing date: 2001-03-14
Publication date: 2008-05-08
Anticipated expiration: 2021-03-15
Also published as: KR100389112B1; JP2002095198A; EP1187299A2; EP1187299A3; US20020033649A1; DE60129902D1; EP1187299B1; JP3964116B2; US6501206B2; KR20020020984A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Ständer für eine dynamoelektrische Maschine, wie beispielsweise eine solche eines Automobilgenerators oder dergleichen, und auf ein Herstellungsverfahren sowie einen Verbindungsleiterdraht für den Ständer, und auf ein Herstellungsverfahren zum Verbinden des Leiterdrahtes.
2. Beschreibung des Stands der Technik
Bislang verwendet eine Vielzahl von Arten elektrischer Gerätschaft unterschiedliche Arten von Leiterdrähten entsprechend den individuellen Anwendungen. Bei manchen Anwendungen werden Leiterdrähte zur Verwendung miteinander verbunden.
In einem solchen Fall werden die Endabschnitte der miteinander zu verbindenden Leiterdrähte ordnungsgemäß angeordnet, und Isolationsschichten, die auf den Endabschnitten ausgebildet sind, werden entfernt. Anschließend werden die entblößten Endabschnitte verbunden, woraufhin ein neues Isolationsharz auf die entblößten Abschnitte aufgetragen wird, die den verbundenen Abschnitt aufweisen, um den Verbindungsprozess der Leitungsdrähte abzuschließen.
Bei einem solchen Verbindungsverfahren besteht jedoch ein Problem dahingehend, dass die distalen Enden der zu verbindenden Leitungsdrähte vollständig geschmolzen werden, weshalb zum Verbinden derselben viel Wärme erforderlich ist. Ein weiteres Problem besteht darin, dass eine Wärmeerhöhung während des Verbindungsprozesses zu einer Erhöhung der Temperatur um die Endabschnitte der Leitungsdrähte herum führt, wodurch Isolationsschichten beeinträchtigt werden, was zu verschlechterten Isolationseigenschaften führt.
Zur Lösung der zuvor beschriebenen Probleme wurde beispielsweise in der ungeprüften japanischen Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 2000-164043 eine Leiterdrahtstruktur vorgeschlagen, bei der die Endabschnitte der miteinander zu verbindenden Leitungsdrähte teilweise abgeschnitten werden, um die Querschnittsflächen der Drähte zu verringern, um auf diese Weise eine Wärmeerhöhung während eines Verbindungsprozesses zu verringern.
19 ist ein Ablaufdiagramm, das einen herkömmlichen Prozess zum Verbinden von Leitungsdrähten zeigt, der beispielsweise in der ungeprüften japanischen Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 2000-164043 offenbart ist.
Bei dem herkömmlichen Prozess zum Verbinden von Leitungsdrähten werden zwei miteinander zu verbindende Leitungsdrähte 100 zunächst präpariert, und Isolationsfilme 116 werden von den Flächen nahe der Endabschnitte der Leitungsdrähte 100 entfernt (Schritt 1). Anschließend werden Endabschnitte 112 der Leitungsdrähte 100, von denen die Isolationsfilme 116 entfernt wurden, wie dargestellt teilweise abgeschnitten, um abgeschnittene Abschnitte 114 zu bilden (Schritt 2). Es wird im Wesentlichen die Hälfte des runden Querschnitts jedes der Endabschnitte 112 der Leitungsdrähte 100 zum Ausbilden des abgeschnittenen Abschnitts 114 abgeschnitten. Die Querschnittsfläche wird also im Wesentlichen auf die Hälfte derjenigen Fläche verringert, die mit dem Endabschnitt 112 verbunden ist. Daraufhin werden die beiden Leitungsdrähte 100 parallel zueinander angeordnet, so dass ihre abgeschnittenen Abschnitte 114 zueinander weisen, so dass die Endabschnitte 112 ordnungsgemäß angeordnet sind. Anschließend werden die Endabschnitte 112 beispielsweise mittels Wolfram-Inertgas-(TIG)-Schweißen miteinander verbunden (Schritt 3). Schließlich wird ein Isolationsharz 120 neu auf einen Verbindungsabschnitt 118 auf die Fläche aufgetragen, von der die Isolationsschichten 116 entfernt wurden (Schritt 4), womit der Verbindungsprozess der beiden Leitungsdrähte 100 abgeschlossen ist.
Wie es zuvor beschrieben wurde, wird der Endabschnitt 112 des Leitungsdrahtes 100 bei der herkömmlichen Struktur des Leiterdrahtes teilweise abgeschnitten, um die Querschnittsfläche des Leiters zu verringern, so dass die Isolationsschicht 116 des Leitungsdrahtes 100 um den abgeschnittenen Abschnitt 114 unvermeidbar beschädigt wird. Aus diesem Grund muss das Isolationsharz 120 nach dem Verbinden der Endabschnitte 112 der Leitungsdrähte 100 auf einen großen Abschnitt einschließlich des Verbindungsabschnitts 118 aufgetragen werden. Dies zieht das Problem einer geringen Bearbeitungseffizienz nach sich und erhöht das Volumen des Isolationsharzes 120, weshalb sich der Verbindungsabschnitt der Leitungsdrähte nach außen wölbt.
Nachfolgend wird ein Fall beschrieben, in dem die Leitungsdrähte, die eine herkömmliche Struktur aufweisen, auf einen Ständer 121 eines Generators angewendet werden.
Wie es in 20 gezeigt ist, umfasst der Ständer 121 einen Ständereisenkern 122 und eine Ständerwicklung 123, die aus Leitungsdrähten 124 aufgebaut ist, die durch Nuten 122a des Ständereisenkerns 122 gefädelt sind. In einer Spulenendgruppe 123a der Ständerwicklung 123 sind Verbindungsabschnitte 125, die jeweils aus geschweißten Endabschnitten von zwei Leitungsdrähten 124 aufgebaut sind, auf die ein Isolationsharz 120 aufgetragen ist, in zwei Schichten benachbart in einer Reihe in der radialen Richtung auf eine Endfläche des Ständereisenkerns 122 ausgerichtet, also in zwei Reihen in der Umfangsrichtung.
Da die Endabschnitte der Leitungsdrähte 124 im Falle der zuvor beschriebenen Leitungsdrähte 100 teilweise abgeschnitten sind, ist die Isolationsschicht 116 um den abgeschnittenen Abschnitt beschädigt, so dass die Leiter freiliegen. Die verbundenen Teile der Endabschnitte der Leitungsdrähte 124 sind benachbart in einer Reihe in der radialen Richtung an der Endfläche des Ständereisenkerns 122 ausgerichtet, also in zwei Reihen in der Umfangsrichtung. Somit neigen geschweißte Abschnitte der Endabschnitte der Leitungsdrähte 124, die nebeneinander in der radialen Richtung ausgerichtet sind, zur Erzeugung von Kurzschlüssen. Wenn das Isolationsharz 120 auf einen kurzgeschlossenen geschweißten Abschnitt aufgetragen wird, so wird die Leistung des Ständers 121 gesenkt.
Um eine Leistungssenkung zu verhindern, wird eine Inspektion durchgeführt, um die geschweißten Abschnitte der Endabschnitte der Leitungsdrähte 124 in Bezug auf Kurzschlüsse zu untersuchen, bevor das Isolationsharz 120 aufgetragen wird. Ein ausgemustertes Werkstück muss einem Schritt unterzogen werden, um eine kurzgeschlossene Position zu lokalisieren, woraufhin der Kurzschluss korrigiert werden muss, indem die kurzgeschlossenen geschweißten Abschnitte in der radialen Richtung manuell voneinander getrennt werden.
Es ist ausgesprochen schwer, eine kurzgeschlossene Position zu lokalisieren. Für den Schritt des Korrigierens eines Kurzschlusses muss die Ständerproduktionslinie angehalten werden, und dieser Schritt wird manuell durchgeführt, was zu einer starken Produktivitätssenkung und zu höheren Kosten führt.
Da das Isolationsharz 120 auf eine große Querschnittsfläche in der Nähe des geschnittenen Abschnitts aufgetragen werden muss, wölbt sich der Verbindungsabschnitt 125 nach außen, wodurch eine radiale Abmessung und eine Umfangsabmessung erhöht werden. Auf diese Weise kann der Ständer 121 nicht kleiner ausgeführt werden, und die Mehrreihen-Konfiguration der Verbindungsabschnitte 125 wird nachteilig beeinträchtigt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung soll die zuvor beschriebenen Probleme lösen, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine und ein Herstellungsverfahren desselben zu schaffen, ebenso wie einen Verbindungsleiterdraht und ein Herstellungsverfahren desselben, bei dem ein Endbereich eines Leitungsdrahtes plastisch verformt wird, um die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung einer Isolationsschicht zu minimieren und um eine Querschnittsfläche des Endbereichs zu verringern, wodurch die Wärmeerhöhung während eines Verbindungsprozesses verringert wird und gute Isolationseigenschaften sichergestellt werden. Ferner wird das Auftreten von Kurzschlüssen zwischen Verbindungsabschnitten strukturell verhindert, um den Bedarf einer manuellen Korrektur von Kurzschlüssen zu eliminieren, die beim Stand der Technik erforderlich war, wodurch eine höherer Produktivität und eine Senkung der Kosten erzielt werden.
Die vorliegende Erfindung schafft einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine nach Anspruch 1 und ein Herstellungsverfahren nach Anspruch 6. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht, die Endabschnitte von Verbindungsleitungsdrähten gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die Verbindungsleitungsdrähte gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verbunden wurden;
3A und 3B sind eine Seitenansicht und eine Vorderansicht, die ein Herstellungsverfahren zum Verbinden von Leitungsdrähten gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen;
4A und 4B sind eine Seitenansicht und eine Vorderansicht, die das Herstellungsverfahren zum Verbinden von Leitungsdrähten gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen;
5A und 5B sind eine Seitenansicht und eine Vorderansicht, die das Herstellungsverfahren zum Verbinden von Leitungsdrähten gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen;
6 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die einen Verbindungsdraht zeigt, der auf einen Ständer eines Automobilgenerators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
7 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Bereichs des Ständers des Generators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
8 ist eine schematische Ansicht, die einen Schweißprozess bei einem Herstellungsverfahren des Ständers des Generators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
9 ist eine weitere schematische Ansicht, die einen Scheißprozess bei einem Herstellungsverfahren des Ständers des Generators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
10 ist eine perspektivische Ansicht, die Endabschnitte von Verbindungsleitungsdrähten gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
11 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die Verbindungsleitungsdrähte gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung miteinander verbunden sind;
12 ist eine perspektivische Ansicht, die Endabschnitte der Verbindungsleitungsdrähte gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
13 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die Verbindungsleitungsdrähte gemäß der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung miteinander verbunden sind;
14 ist eine schematische Draufsicht, die einen Leitungsdraht zeigt, der auf einen Ständer eines Automobilgenerators gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
15 ist eine schematische Ansicht, die einen Schweißprozess bei einem Herstellungsverfahren des Ständers des Generators gemäß der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
16 ist eine schematische Draufsicht, die einen Leitungsdraht zeigt, der auf einen Ständer eines Automobilgenerators gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
17 ist eine schematische Draufsicht, die einen Leitungsdraht zeigt, der auf einen Ständer eines Automobilgenerators gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
18 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem Verbindungsleitungsdrähte gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung miteinander verbunden sind;
19 ist ein Ablaufdiagramm, das einen Verbindungsprozess der herkömmlichen Verbindungsleitungsdrähte zeigt; und
20 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Bereichs eines herkömmlichen Ständers eines Automobilgenerators.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Nachfolgend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
Erste Ausführungsform
1 ist eine perspektivische Ansicht, die Endabschnitte von Verbindungsleitungsdrähten gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, und 2 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Zustand zeigt, in dem die Verbindungsleitungsdrähte gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung miteinander verbunden sind.
Unter Bezugnahme auf 1 ist ein Verbindungsleitungsdraht 1 aus einem Kupferdrahtstab aufgebaut, der einen runden Querschnitt aufweist, und ist mit einer Isolationsschicht 2 aus Emaille oder dergleichen bedeckt. Ein Endabschnitt 11, der sich in einem vorbestimmten Maß von dem distalen Ende desselben in der Längsrichtung erstreckt, ist verjüngt, so dass seine Leiterquerschnittsfläche kontinuierlich abnimmt. Ein Hauptabschnitt 10 und ein Teil des Endabschnitts 11 in der Nähe des Hauptabschnitts 10 sind gleichmäßig mit der Isolationsschicht 2 bedeckt, und eine Kupferdrahtstange liegt an einem distalen Endabschnitt 11a frei. Die Mitte des Bereichs des Endabschnitts 11 des Verbindungsleiterdrahts 1 ist in Richtung eines Außenumfangs in Bezug auf die Mitte des Bereichs des Hauptabschnitts 10 in der Nähe des Endabschnitts 11 verlagert.
Zwei Verbindungsleiterdrähte 11 mit dem zuvor beschriebenen Aufbau werden nivelliert, d.h. ordnungsgemäß angeordnet und auf gleiche Höhe gebracht, so dass die Endabschnitte 11 nahe aneinander positioniert werden, wie es in 1 gezeigt ist, und werden beispielsweise durch Lichtbogenschweißen miteinander verbunden. Die so miteinander verbundenen Verbindungsleiterdrähte 1 werden durch einen Verbindungsabschnitt 3 miteinander verbunden, in dem die distalen Endabschnitte 11a mit den freiliegenden Kupferdrahtstäben zu einem Teil miteinander verbunden wurden, und der Verbindungsabschnitt 3 und die proximale Endseite der Endabschnitte 11 werden mit einem Isolationsharz 45 abgedeckt, wie es in 2 gezeigt ist.
Bei dem Verbindungsleiterdraht 1 ist der Endabschnitt 11 über das vorbestimmte Maß in der Längsrichtung von dem distalen Ende desselben verjüngt, so dass die Leiterquerschnittsfläche kontinuierlich abnimmt. Der Verbindungsleiterdraht 1 ist mit Ausnahme des distalen Endabschnitts 11a mit der Isolationsschicht 2 bedeckt. Da die Querschnittsfläche des distalen Endabschnitts 11a kleiner als die Querschnittsfläche des Hauptabschnitts 10 ist, wird die für das Verbinden erforderliche Wärmemenge reduziert.
Die reduzierte Wärmemenge, die zum Verbinden erforderlich ist, unterdrückt die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Isolationsschicht 2. Da der Endabschnitt 11 verjüngt ist, wölbt sich der Verbindungsabschnitt 3 ferner nicht über den Hauptabschnitt 10 in der Nähe des Endabschnitts 11 hinaus nach außen, wo der Verbindungsabschnitt 3 befestigt ist. Zudem erfolgt die Abdeckung durch die Isolationsschicht 2 bis zu einem Teil des Endabschnitts 11 in der Nähe des Hauptabschnitts 10, so dass der freiliegende Abschnitt des Kupferdrahtstabs relativ zu dem Außenumfang des Hauptabschnitts 10 in der Nähe des Endabschnitts 11 einwärts geneigt ist.
Selbst wenn der Verbindungsleiterdraht 1 auf eine Anwendung angewendet wird, bei der die Verbindungsabschnitte 3 der Verbindungsleiterdrähte 1 nahe beieinander angeordnet sind, werden entsprechend Kurzschlüsse zwischen den Verbindungsabschnitten 3 oder zwischen dem Verbindungsabschnitt 3 und dem freiliegenden Teil des Kupferdrahtstabs unterdrückt, wodurch gute Isolationseigenschaften sichergestellt werden.
Es muss kein Isolationsharz 45 zum Sicherstellen der Isolierung aufgetragen werden, um den Bereich des Hauptabschnitts 10 in der Nähe des Endabschnitts 11 abzudecken. Mit anderen Worten, muss das Isolationsharz 45 lediglich auf den distalen Endabschnitt 11a des verjüngten Endabschnitts 11 und in dessen Nachbarschaft aufgetragen werden, so dass die Wölbung des gesamten Verbindungsabschnitts einschließlich des Isolationsharzes 45 minimiert werden kann. Entsprechend kann der Verbindungsleiterdraht 1 auch bei einer Anwendung verwendet werden, bei der die Verbindungsabschnitte 3 der Verbindungsleiterdrähte 1 nahe aneinander angeordnet sind.
Das Herstellungsverfahren für den Verbindungsleiterdraht 1 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die 3A und 3B bis 5A und 5B beschrieben.
Ein Formoberteil 4 umfasst eine geneigte Nut 4a, und ein Formunterteil 5 umfasst eine geneigte Nut 5a. Wie es in den 3A und 3B gezeigt ist, wird der Verbindungsleiterdraht 1, der mit der Isolationsschicht 2 versehen ist und einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, zwischen dem Formoberteil 4 und dem Formunterteil 5 angeordnet. Anschließend wird der Verbindungsleiterdraht 1 durch das Formoberteil 4 und das Formunterteil 5 unter Druck gesetzt, um den Verbindungsleiterdraht 1 in die durch die Nuten 4a und 5a definierte Form plastisch umzuformen, wie es in den 4A und 4B dargestellt ist. Anschließend werden, wie es in den 5A und 5B gezeigt ist, das Formoberteil 4 und das Formunterteil 5 voneinander getrennt, und der Verbindungsleiterdraht 1 mit dem plastisch deformierten Endabschnitt 11, der eine verjüngte Form aufweist, wird entnommen.
Daraufhin wird die Isolationsschicht 2 von dem distalen Ende des Endabschnitts 11 entfernt, um den in 1 dargestellten Verbindungsleiterdraht 1 zu erhalten.
Gemäß dem Herstellungsverfahren sichert der plastisch verformte Endabschnitt 11 des Verbindungsleiterdrahtes 1 die Haftung der Isolationsschicht 2 an dem Endbereich 11, so dass der verjüngte Endabschnitt 11 ausgebildet werden kann, ohne die Isolationsschicht 2 zu beschädigen.
Nachfolgend wird ein Fall beschrieben, in dem der Verbindungsleiterdraht 1 mit dem zuvor beschriebenen Aufbau auf den Ständer einer dynamoelektrischen Maschine angewendet wird.
6 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die einen Leiterdraht zeigt, der auf einen Ständer eines Automobilgenerators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird, 7 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Bereichs des Ständers des Generators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, 8 ist eine schematische Ansicht, die einen Schweißprozess eines Herstellungsverfahrens des Ständers des Generators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, und 9 ist eine weitere schematische Ansicht, die den Schweißprozess des Herstellungsverfahrens für den Ständer des Generators gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
Unter Bezugnahme auf 6 wird der auf einen Ständer 15 angewendete Leiterdraht 20 geformt, indem ein Verbindungsleiterdraht 1 im Wesentlichen zu einer U-Form gebogen wird, die aus einem Paar von geraden Abschnitten 20a aufgebaut ist, die jeweils einen Hauptabschnitt bilden und durch einen Wendeabschnitt 20b miteinander verbunden ist. Bei dem Leiterdraht 20 sind die Endabschnitte 20c, die sich von den distalen Enden um ein vorbestimmtes Maß in der Längsrichtung erstrecken, verjüngt, so dass ihre Querschnittsflächen in Richtung ihrer distalen Enden kontinuierlich kleiner werden. Die Isolationsschicht 2 wurde von den distalen Enden 20d der Endabschnitte 20c entfernt, um den Kupferdrahtstab freizulegen. Zudem sind die Querschnittsmitten der Endabschnitte 20c in Richtung der Außenumfänge relativ zu den Querschnittsmitten der geraden Abschnitte 20a in der Nähe der Endabschnitte 20c verlagert. Die Isolationsschicht 2 verbleibt an den proximalen Endbereichen der Endabschnitten 20c.
7 zeigt einen Ständereisenkern 16, der den Ständer 15 bildet, und ein zylindrisches Element, das aus einem magnetischen Stahlbestandteil ausgebildet ist. Der Ständereisenkern 16 umfasst Nuten 16a, die axial ausgerichtet und in der Umfangsrichtung in vorbestimmten Intervallen vorgesehen sind, so dass sie an der Innenumfangsseite offen sind. Eine Ständerwicklung 17 wird erzeugt, indem die distalen Enden 20d mehrerer Leiterdrähte 20, die in den Nuten 16a angeordnet sind, miteinander verbunden werden.
Zur Montage des Ständers 15 werden jeweils zwei der Leiterdrähte 20 in ein Paar der Nuten 16a, die um zwei Nuten voneinander beabstandet sind, von einem Ende des Ständereisenkerns 16 eingesetzt. Zum Zwecke der einfacheren Beschreibung sind die Positionen in jeder Nut 16a in der aufsteigenden Reihenfolge mit den Ziffern 1 bis 4 bezeichnet, angefangen mit der innersten Position. Genauer gesagt, wird ein Leiterdraht 20 an der Position 1 einer der gepaarten Nuten 16a eingesetzt, die um zwei Nuten voneinander beabstandet sind, und an der Position 2 des anderen Schlitzes 16a. Der andere Leitungsdraht 20 wird an der Position 3 des einen Schlitzes 16a und an der Position 4 des anderen Schlitzes 16a eingesetzt. Auf diese Weise werden vier gerade Abschnitte 20a in jeder Nut 16a aufgenommen, so dass sie in einer einzelnen Reihe in der Richtung der Tiefe der Nut miteinander fluchten.
Sobald sämtliche Leiterdrähte 20 an dem Ständereisenkern 16 positioniert sind, wird der Endabschnitt des Leiterdrahtes 20, der sich von der Position 1 einer Nut 16a zu dem anderen Ende des Ständereisenkerns 16 erstreckt, auswärts gebogen, und der Endabschnitt des anderen Leiterdrahtes 20, der sich von der Position 2 der Nut 16a erstreckt, die von der zuvor genannten Nut 16a um zwei Nuten beabstandet ist, zu dem anderen Ende des Ständereisenkerns 16 erstreckt, wird auswärts gebogen. Daraufhin werden die beiden gebogenen Endabschnitte 20c radial einander überlappend angeordnet, so dass sie näher aneinander positioniert werden. Zudem wird der Endabschnitt des Leiterdrahtes 20, der sich von der Position 3 einer Nut 16a zu dem anderen Ende des Ständereisenkerns 16 erstreckt, auswärts gebogen, und der Endabschnitt des anderen Leiterdrahtes 20, der sich von der Position 4 der Nut 16a, die von der zuvor genannten Nut 16a um zwei Nuten beabstandet ist, zu dem anderen Ende des Ständereisenkerns 16 erstreckt, wird auswärts gebogen. Daraufhin werden die beiden gebogenen Endabschnitte 20c radial einander überlappend angeordnet, so dass sie näher aneinander positioniert sind.
Auf diese Weise werden an dem anderen Ende des Ständereisenkerns 16 zwei Paare der Endabschnitte 20c, die in einer Reihe in der radialen Richtung miteinander fluchten, in der Umfangsrichtung angeordnet.
Anschließend, wie es in 8 gezeigt ist, wird ein Metallblock 23 zwischen zwei Paaren der Endabschnitte 20c, die in der radialen Richtung fluchten, positioniert, und die Endabschnitte 20c der entsprechenden Paare werden mit Hilfe einer ersten druckaufbringenden Metallgerätschaft 24 und einer zweiten druckaufbringenden Metallgerätschaft 25 gegeneinander gedrückt. Auf diese Weise werden die Endabschnitte 20c jedes Paars in engen Kontakt miteinander gebracht und stoßen gegen den Metallblock 23 an.
Daraufhin, wie es in 9 gezeigt ist, wird ein Ausgabeanschluss einer Pulserzeugungsstromquelle 30 mit der ersten druckaufbringenden Gerätschaft 24 und der zweiten druckaufbringenden Gerätschaft 25 verbunden, eine Lötlampe 31 wird in die Nähe des Paars der Endabschnitte 20c gebracht, und die Pulserzeugungsstromquelle 30 wird eingeschaltet. Auf diese Weise wird ein Lichtbogen 32 zwischen der Lötlampe 31 und dem Paar der Endabschnitte 20c erzeugt, um die distalen Enden 20d zu erwärmen und zu schmelzen, wodurch sie miteinander verbunden werden.
Das gleiche Schweißverfahren wird bei sämtlichen Paaren der Endabschnitte 20c durchgeführt, woraufhin ein Isolationsharz (nicht gezeigt) auf die Endabschnitte 20c aufgetragen wird, um die Verbindungen 3 abzudecken, wodurch der Ständer 15 erzeugt wird.
In dem Ständer 15, der auf die zuvor beschriebene Weise hergestellt wurde, sind die Verbindungsabschnitte 3 der Endabschnitte 20c in zwei Schichten in einer Reihe in der radialen Richtung ausgerichtet, also in zwei Reihen in der Umfangsrichtung angeordnet, wodurch eine Spulenendgruppe in dem anderen Ende der Statorwicklung 17 gebildet wird.
Obwohl es nicht gezeigt ist, sind die gebogenen Abschnitte 20b der Leiterdrähte 20 an einem Ende des Ständereisenkerns 16 in zwei Schichten in einer Reihe in der radialen Richtung ausgerichtet, also in zwei Reihen in der Umfangsrichtung angeordnet, wodurch eine Spulenendgruppe an einem Ende der Ständerwicklung 17 erzeugt wird.
Der Ständer 15 mit dem zuvor beschriebenen Aufbau verwendet die Leiterdrähte 20, bei denen die Endabschnitte 20c, die sich von den distalen Enden um ein vorbestimmtes Maß in einer Längsrichtung erstrecken, verjüngt sind, so dass die Leiterquerschnittsflächen kontinuierlich abnehmen, wobei die Isolationsschicht 2 von den distalen Enden 20d der Endabschnitte 20c entfernt ist, so dass die Kupferdrahtstäbe freiliegen. Diese Anordnung verringert den Wärmebedarf während des Verbindungsprozesses. Zudem wird der Temperaturanstieg in der Nähe der distalen Enden 20d der Leiterdrähte 20 unterdrückt, so dass verhindert wird, dass die Isolationseigenschaften aufgrund einer Verschlechterung der Isolationsschicht 2 an den proximalen Endflächen der Endabschnitte 20c beeinträchtigt werden. Zudem wird die Isolationsschicht 2 von den Leiterdrähten 20 mit Ausnahme der geraden Abschnitte 20a und der proximalen Endflächen der Endabschnitte 20c entfernt, so dass die proximalen Endflächen der Endabschnitte 20c der Leiterdrähte 20 weiterhin durch die Isolationsschicht 2 bedeckt bleiben, wodurch Kurzschlüsse zwischen den Verbindungsabschnitten 3, die radial nebeneinander angeordnet sind, sicher verhindert werden.
Entsprechend werden keine Kurzschlüsse mehr zwischen den Verbindungen 3 der Endabschnitte 20c der Leiterdrähte 20 bei dem Kurzschlussinspektionsschritt festgestellt, der vor dem Schritt des Auftragens einer Isolationsschicht ausgeführt wird. Entsprechend müssen die Ständer nicht mehr aus der Herstellungslinie entnommen werden, um kurzgeschlossene Positionen zu lokalisieren und Kurzschlüsse zu korrigieren, indem die kurzgeschlossenen Verbindungsabschnitte in der radialen Richtung manuell voneinander getrennt werden. Auf diese Weise werden die Produktivität und der Ertrag stark verbessert, wohingegen Kosten bei der Herstellung der Ständer 15 verringert werden.
Bei dem Leiterdraht 20 ist die Querschnittsmitte des Endabschnitts 20c in Richtung des Außenumfangs relativ zu der Querschnittsmitte des geraden Abschnitts 20a in der Nähe des Endabschnitts 20c verlagert. Die Endabschnitte 20c sind derart angeordnet, dass sie eng aneinander angeordnet und zueinander gebogen und in der radialen Richtung ausgerichtet sind. Diese Anordnung verbessert die Schweißeffizienz.
Bei dem Leiterdraht 20 ist die Breite in Umfangsrichtung des Endabschnitts 20c derart gewählt, dass sie gleich oder kleiner als die Breite in Umfangsrichtung des geraden Abschnitts 20a ist, so dass es möglich ist, das Einsetzen der Leiterdrähte 20 in die Nuten 16a des Ständereisenkerns 16 zu automatisieren.
Bei dem Ständer 15 sind die Verbindungsabschnitte 3 benachbart zueinander in der radialen Richtung ausgerichtet. Die Isolationsschicht 2 an den proximalen Endflächen der Endabschnitte 20c erfährt keine Beschädigung, und die Verbindungsabschnitte 3 wölben sich nicht auswärts, so dass die geraden Abschnitte 20a in der Nähe der Endabschnitte 20c nicht mit einem Isolierharz 45 bedeckt werden müssen. Somit wird das Volumen des Isolierharzes 45, das zum Abdecken der Verbindungsabschnitte 3 aufgetragen werden muss, verringert, und die Breite in radialer Richtung der Spulenendgruppe kann verringert werden, so dass der Ständer 15 kleiner ausgebildet werden kann.
In den vergangenen Jahren bestand ein Bedarf daran, mehr Nuten in dem Ständer 15 vorzusehen, so dass unvermeidbar die Umfangsintervalle zwischen den Verbindungsbereichen 3 verringert werden müssen. Bei der Befriedigung dieses Bedarfs verursacht die Konfiguration des Leiterdrahtes 20 keine Vergrößerung des Ständers 15, und es können gute Isolierungseigenschaften aufgrund der Anti-Kurzschluss-Struktur der Verbindungsabschnitte 3 der Leiterdrähte 20 und des geringeren Volumens der gesamten Verbindungsabschnitte einschließlich des Isolationsharzes 45 sichergestellt werden.
Der Metallblock 23 wird zwischen den zwei Paaren von Endabschnitten 20c platziert, die radial miteinander fluchten, und ein Paar der Endabschnitte 20c wird gegen den Metallblock 23 mit Hilfe der ersten druckausübenden Metallgerätschaft 24 zum Verbinden der Endabschnitte 20c gepresst. Auf diese Weise werden die Endabschnitte 20c in engem Kontakt miteinander gehalten, wenn sie verbunden werden. Dies verhindert Schweißtrennfehler bei dem Verbindungsprozess und gestattet die Erzielung einer hohen Verbindungsfestigkeit.
Da die Endabschnitte 20c kreisförmige Querschnitte aufweisen, wird das distale Ende der ersten druckaufbringenden Gerätschaft 24 sanft eingesetzt, indem es durch die Außenumfangsfläche des Endabschnitts 20c geführt wird, selbst wenn die erste druckaufbringende Gerätschaft 24 nicht mit der Mitte des Endabschnitts 20c fluchtet, wenn die erste druckaufbringende Gerätschaft 24 von der radialen Richtung eingesetzt wird, um gegen den Endabschnitt 20c zu stoßen. Ferner beschränkt das V-förmige distale Ende der ersten druckaufbringenden Gerätschaft 24 das Umfangsspiel des Endabschnitts 20c, so dass ein stabiles Verbinden durchgeführt werden kann.
Der Schweißtrennfehler kann ferner unterdrückt werden, da die Endabschnitte 20c derart radial miteinander fluchten, dass sie zueinander gebogen sind, wenn sie in engen Kontakt miteinander gebracht werden.
Die Verbindung erfolgt unter Verwendung des Lichtbogens 32, bei dem es sich um eine nicht kontaktierende Wärmequelle handelt; entsprechend kann die Temperatur der distalen Enden 20d auf eine Verbindungstemperatur erhöht werden, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Isolationsschicht 2 minimiert wird.
Vorzugsweise sind der Metallblock 23, die erste Druck aufbringende Gerätschaft 24 und die zweite Druck aufbringende Gerätschaft 25 aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung mit guter thermischer Leitfähigkeit hergestellt. Die Verwendung von Kupfer oder einer Kupferlegierung unterdrückt einen Temperaturanstieg des Metallblocks 23 der ersten druckaufbringenden Gerätschaft 24 und der zweiten druckaufbringenden Gerätschaft 25 während des Verbindungsprozesses und verhindert sicher ein Verbinden zwischen den Leiterdrähten 20 und dem Metallblock 23, zwischen den Leiterdrähten 20 und der ersten druckaufbringenden Gerätschaft 24 und zwischen den Leiterdrähten 20 und der zweiten druckaufbringenden Gerätschaft 25.
Die Paare von Endabschnitten 20c werden gegen den Metallblock 23 durch die erste druckaufbringende Gerätschaft 24 und die zweite druckaufbringende Gerätschaft 25 gedrückt, und der Ausgabeanschluss der Lichtbogenerzeugungsstromquelle 30 wird elektrisch mit der ersten druckaufbringenden Gerätschaft 24 und der zweiten druckaufbringenden Gerätschaft 25 verbunden, um das Schweißen auszuführen. Während des Schweißens fließt ein Strom i in beiden radialen Richtungen des Lichtbogens 32, wie es durch die Pfeile in 9 dargestellt ist. Bei dieser Anordnung werden die Einflüsse der Magnetfelder, die durch den Strom i erzeugt werden, eliminiert, so dass der Lichtbogen 32 nicht durch die Magnetfelder abgelenkt wird, wodurch eine stabile Schweißqualität gewährleistet wird.
Zweite Ausführungsform
In einer zweiten Ausführungsform, die in 10 gezeigt ist, ist ein Verbindungsleiterdraht 40 aus einem Kupferdrahtstab hergestellt, der einen runden Querschnitt aufweist, und ist mit einer Isolationsschicht 2 aus Emaille oder dergleichen bedeckt. Ein Endabschnitt 42, der sich in einem vorbestimmten Maß von dem distalen Ende desselben in der Längsrichtung erstreckt, umfasst einen verjüngten Abschnitt 42a mit einer Leiterquerschnittsfläche, die kontinuierlich in Richtung des distalen Endes desselben abnimmt, und einem Abschnitt 42b mit konstanter Querschnittsfläche, der sich von dem verjüngten Abschnitt 42a in Richtung des distalen Endes erstreckt, während seine Leiterquerschnittsfläche konstant bleibt. Ein Hauptabschnitt 41 und der verjüngte Abschnitt 42a sind gleichmäßig mit der Isolationsschicht 2 bedeckt. Der Kupferdrahtstab des Abschnitts 42b mit konstanter Querschnittsfläche liegt frei. Die Mitte des Querschnitts des Endabschnitts 42 des Verbindungsleiterdrahtes 40 ist in Richtung eines Außenumfangs in Bezug auf die Mitte des Querschnitts des Hauptabschnitts 41 in der Nähe des Endabschnitts 42 verlagert. Der Endabschnitt 42 des Verbindungsleiterdrahtes 40 ist ebenfalls durch plastische Verformung verformt, ebenso wie bei der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform.
Zwei Verbindungsleiterdrähte 40 mit dem zuvor beschriebenen Aufbau sind ordnungsgemäß auf gleicher Höhe angeordnet, so dass die Endabschnitte 42 nahe aneinander angeordnet sind, wie es in 10 gezeigt ist, und beispielsweise mittels Lichtbogenschweißen miteinander verbunden sind. Die so verbundenen Verbindungsleiterdrähte 40 sind durch einen Verbindungsabschnitt 3 miteinander verbunden, in dem die Abschnitte 42b mit konstanter Querschnittsfläche und den freiliegenden Kupferdrahtstellen zu einem Teil miteinander verbunden sind, wie es in 11 gezeigt ist.
Entsprechend schafft auch der Verbindungsleiterdraht 40 gemäß der zweiten Ausführungsform die gleichen Vorteile, die bei der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform erzielt werden.
Die Anwendung des Verbindungsleiterdrahtes 40 auf einen Ständer schafft die gleichen Vorteile wie diejenigen, die bei der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform erzielt wurden.
Gemäß der zweiten Ausführungsform gestattet das Vorsehen des Abschnitts 42b mit konstanter Querschnittsfläche ein einfacheres Klemmen durch die erste druckaufbringende Gerätschaft 24 beim Schweißen, wodurch eine stabile Schweißqualität sichergestellt wird.
Bei der zweiten Ausführungsform ist die Isolationsschicht 2 von dem Abschnitt 42b mit konstanter Querschnittsfläche entfernt, um den Kupferdrahtstab freizulegen. Es ist jedoch nicht erforderlich, die Isolationsschicht 2 vollständig von dem Abschnitt 42b mit konstanter Querschnittsfläche zu entfernen; anstelle dessen kann die Isolationsschicht 2 beispielsweise nur von der distalen Endfläche des Abschnitts 42b mit konstanter Querschnittsfläche entfernt werden, der in einer Verbindungsfläche liegt.
Dritte Ausführungsform
Bei der zuvor beschriebenen zweiten Ausführungsform ist der Verbindungsleiterdraht 40 aus einem Kupferdrahtstab hergestellt, der einen runden Querschnitt aufweist, und mit der Isolationsschicht 2 aus Emaille oder dergleichen bedeckt. Gemäß einer dritten Ausführungsform ist ein Verbindungsleiterdraht 40A aus einem Kupferdrahtstab hergestellt, der mit einer Isolationsschicht 2 aus Emaille oder dergleichen bedeckt ist und einen rechteckigen Querschnitt aufweist, wie es in den 12 und 13 gezeigt ist.
Entsprechend schafft die dritte Ausführungsform die gleichen Vorteile wie diejenigen, die mittels der zweiten Ausführungsform erzielt wurden.
Der Verbindungsleiterdraht 40A gemäß der dritten Ausführungsform verwendet den Kupferdrahtstab mit dem rechteckigen Querschnitt; somit gestattet der Verbindungsleiterdraht 40A einen größeren Raumfaktor der Leiterdrähte in Nuten, wenn er auf eine Ständerwicklung angewendet wird, mit einer entsprechend höheren Leistung des Ständers.
Vierte Ausführungsform
14 ist eine schematische Draufsicht, die einen Leiterdraht zeigt, der auf einen Ständer eines Automobilgenerators gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung angewendet wird, und in 15 ist eine schematische Ansicht, die einen Schweißprozess eines Herstellungsverfahrens des Ständers des Generators gemäß der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
Unter Bezugnahme auf 14 wird ein Leiterdraht 43 gemäß der vierten Ausführungsform hergestellt, indem ein Kupferdrahtstab im Wesentlichen zu einer U-Form gebogen wird, wobei der Kupferdrahtstab mit einer Isolationsschicht 2 bedeckt ist und einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Ein Endabschnitt 43b, der sich von dem distalen Ende in einem vorbestimmten Maß in der Längsrichtung erstreckt, umfasst einen runden Querschnitt und wurde vorab verjüngt, so dass seine Leiterquerschnittsfläche kontinuierlich in Richtung des distalen Endes desselben abnimmt. Die Isolationsschicht 2 ist von einem distalen Ende 43c des Endabschnitts 43b entfernt, so dass der Kupferdrahtstab freiliegt. Zudem ist die Querschnittsmitte des distalen Endes 43c zu einer Seite in Bezug auf die Querschnittsmitte eines geraden Abschnitts 43a in der Nähe des Endabschnitts 43b verlagert. Die Isolationsschicht 2 verbleibt an einer proximalen Endfläche des Endabschnitts 43b. Die Endabschnitte 43b fluchten in der radialen Richtung, so dass sie gebogen sind, um näher aneinander angeordnet zu sein. Eine Breite t1 des geraden Abschnitts 43a, bei dem es sich um einen Hauptabschnitt handelt, und eine Breite t2 des distalen Endes 43c weisen eine Beziehung auf, die durch t1 ≥ t2 repräsentiert werden kann.
Die Endabschnitte 43b werden gegen einen Metallblock 43 mit Hilfe einer gabelförmigen ersten Druck aufbringenden Gerätschaft 24a gedrückt, um miteinander verbunden zu werden, wie es in 15 dargestellt ist.
Gemäß der vierten Ausführungsform ist der Endabschnitt 43b des Leiterdrahtes 43 verjüngt, so dass seine Leiterquerschnittsfläche kontinuierlich in Richtung des distalen Endes abnimmt, wodurch die gleichen Vorteile wie diejenigen erzielt werden, die mit Hilfe der zuvor beschriebenen ersten Ausführungsform erzielt werden.
Die Beziehung zwischen der Breite t1 des geraden Abschnitts 43a, bei dem es sich um einen Hauptabschnitt handelt, und einer Breite t2 des distalen Endes 43c ist t1 ≥ t2, so dass die Leiterdrähte automatisch in eine Biegegerätschaft einer Biegemaschine eingesetzt werden können.
Da die distalen Enden 43c runde Querschnitte aufweisen, wird die erste Druck aufbringende Gerätschaft 24a sanft entlang der kreisförmigen Außenumfangsfläche des distalen Endes 43c eingesetzt, selbst wenn die erste druckaufbringende Gerätschaft 24a nicht mit der Mitte des distalen Endes 43c fluchtet, wenn die erste druckaufbringende Gerätschaft 24a von der radialen Richtung eingesetzt wird.
Die gegabelte erste Druck aufbringende Gerätschaft 24a kann dem Umfangsspiel der distalen Enden 43c sicher widerstehen, wodurch eine stabile Schweißqualität sichergestellt wird.
Der rechteckige Querschnitt des Leiterdrahtes 43 gestattet einen größeren Raumfaktor der Leiterdrähte in den Nuten.
Fünfte Ausführungsform
Bei einer fünften Ausführungsform, die in 16 gezeigt ist, ist ein distales Ende 43c eines Leiterdrahtes 43A derart ausgebildet, dass es einen elliptischen Querschnitt aufweist. Die Beziehung zwischen der Breite t1 eines geraden Abschnitts 43a, bei dem es sich um einen Hauptabschnitt handelt, und einer Breite t3 des distalen Endes 43c wird repräsentiert durch t1 ≥ t3. Die restliche Konstruktion entspricht derjenigen der zuvor beschriebenen vierten Ausführungsform.
Entsprechend schafft die fünfte Ausführungsform die gleichen Vorteile wie diejenigen, die mit der vierten Ausführungsform erzielt werden.
Da das distale Ende 43c bei der fünften Ausführungsform derart ausgebildet ist, dass es einen elliptischen Querschnitt aufweist, ist der Einsetzwiderstand der ersten druckaufbringenden Gerätschaft geringer als derjenige bei der vierten Ausführungsform, bei der das distale Ende 43c einen runden Querschnitt aufweist. Der verringerte Einsetzwiderstand verhindert einen Verschleiß der Gerätschaft.
Sechste Ausführungsform
Bei der sechsten Ausführungsform, die in 17 dargestellt ist, sind beide Umfangsseitenflächen eines distalen Endes 43c eines Leiterdrahtes 43B mit einem Querschnitt ausgebildet, der in der radialen Richtung eben ist. Die Außenumfangsflächen, die einem zu verbindenden Gegenstück abgewandt sind, sind zu gebogenen Flächen geformt. Die Beziehung zwischen einer Breite t1 eines geraden Abschnitts 43a, bei dem es sich um einen Hauptabschnitt handelt, und einer Breite t4 des distalen Endes 43c wird durch t1 ≥ t4 repräsentiert. Die übrige Konstruktion stimmt mit derjenigen der zuvor beschriebenen vierten Ausführungsform überein.
Somit schafft die sechste Ausführungsform die gleichen Vorteile wie diejenigen, die mit der zuvor beschriebenen vierten Ausführungsform erzielt werden.
Gemäß der sechsten Ausführungsform sind beide Umfangsseitenflächen des Querschnitts des distalen Endes 43c in radialer Richtung eben, so dass die erste druckaufbringende Gerätschaft 24a derart eingesetzt werden kann, dass sie beide zu verbindenden distalen Enden 43c umgibt. Bei dieser Anordnung können beide distalen Enden 43c sicher und stabil geklemmt werden, wodurch eine noch stabilere Schweißqualität erzielt wird.
Siebte Ausführungsform
Bei einer siebten Ausführungsform, die in 18 gezeigt ist, ist das distale Ende eines Abschnitts 42b mit einer konstanten Querschnittsfläche eines Verbindungsleiterdrahtes 40B ferner in Richtung des Außenumfangs durch eine gebogene Stufe 44 gebogen. Die restliche Konstruktion stimmt mit derjenigen der zuvor beschriebenen zweiten Ausführungsform überein.
Entsprechend schafft die siebte Ausführungsform die gleichen Vorteile, die mit der zuvor beschriebenen zweiten Ausführungsform erzielt werden.
Gemäß der siebten Ausführungsform ist das distale Ende des Abschnitts 42b mit konstanter Querschnittsfläche des Verbindungsleiterdrahtes 40B ferner in Richtung des Außenumfangs durch die gebogene Stufe 44 gebogen; wenn die Endabschnitte 42 in der radialen Richtung zum Verbindungszeitpunkt ausgerichtet werden, werden sie somit in engen Kontakt miteinander gebracht, ohne dass ein Spalt zwischen den distalen Enden der Abschnitte 42b mit konstanter Querschnittsfläche erzeugt wird. Diese Anordnung verhindert sicher einen Verbindungstrennungsfehler beim Verbinden.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen werden Kupferdrahtstäbe für die Leiterdrähte verwendet; jedoch ist der Bestandteil der Leiterdrähte nicht auf den Kupferdrahtstab beschränkt. Beispielsweise kann auch ein Aluminiumdrahtstab verwendet werden.
Obwohl als nicht berührende Wärmequelle bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen ein Lichtbogen verwendet wird, ist die nicht berührende Wärmequelle nicht auf einen Lichtbogen beschränkt. Beispielsweise kann auch ein Plasmastrahl, ein Laserstrahl oder ein Elektronenstrahl verwendet werden.
Zuvor wurden Ausführungsformen beschrieben, bei denen die vorliegende Erfindung auf den Ständer eines Automobilgenerators angewendet wurde. Die vorliegende Erfindung schafft jedoch die gleichen Vorteile, wenn sie auf andere Arten von Generatoren oder Motoren angewendet wird.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen wurden Fälle beschrieben, in denen im Wesentlichen U-förmige Leiterdrähte in die Nuten eingesetzt wurden, und in denen die Endabschnitte der Leiterdrähte miteinander verbunden werden, um die Ständerwicklung zu bilden. Die vorliegende Erfindung schafft jedoch die gleichen Vorteile, wenn sie auf einen Fall angewendet wird, in dem ein Leiterdraht, der aus einem kontinuierlichen Draht aufgebaut ist, in Nuten installiert wird, und die Endabschnitte des Leitungsdrahtes miteinander verbunden werden, um eine Ständerwicklung zu erzeugen.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen sind die Endabschnitte der Leiterdrähte, die in die Nuten eingesetzt sind, in der radialen Richtung ausgerichtet und miteinander verbunden. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch auf einen Fall angewendet werden, in dem die Endabschnitte der Leiterdrähte, die in Nuten eingesetzt sind, in der Umfangsrichtung ausgerichtet und miteinander verbunden sind, oder auf einen Fall, in dem die Endabschnitte der Leiterdrähte, die in Nuten eingesetzt sind, in der Umfangsrichtung versetzt angeordnet und in der radialen Richtung ausgerichtet sind, um diese zu verbinden.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen werden die Endabschnitte von zwei Leiterdrähten, die sich von verschiedenen Nuten an der Endfläche des Ständereisenkerns erstrecken, miteinander verbunden. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch auf einen Fall angewendet werden, in dem die Endabschnitte von drei oder mehr Leiterdrähten, die sich von verschiedenen Nuten erstrecken, einteilig miteinander verbunden werden, beispielsweise auf eine Verbindung eines neutralen Punktes zum Wechselstromverbinden der Wicklungen der entsprechenden Phasen einer Ständerwicklung.
Die beschriebenen Merkmale der vorliegenden Erfindung schaffen die nachfolgenden Vorteile.
Der Stator einer dynamoelektrischen Maschine gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen zylindrischen Ständereisenkern mit mehreren Nuten, die in einer Umfangsrichtung angeordnet sind; und eine Ständerwicklung, die aus mehreren Leiterdrähten aufgebaut ist, die in den Nuten angeordnet sind, wobei die Ständerwicklung ausgebildet wird, indem Endabschnitte der Mehrzahl von Leiterdrähten, die sich aus verschiedenen der Nuten an der Endfläche des Ständereisenkerns heraus erstrecken, miteinander verbunden werden, wobei die Leiterdrähte derart ausgebildet sind, dass eine Leiterquerschnittsfläche eines Endabschnitts in einem vorbestimmten Maß in einer Längsrichtung von einem distalen Ende desselben kleiner als eine Leiterquerschnittsfläche eines Hauptabschnitts ist, und eine Isolationsschicht bedeckt den Hauptabschnitt und einen Teil des Endabschnitts in der Nähe des Hauptabschnitts; und mehrere Leiterdrähte, die sich aus unterschiedlichen Nuten heraus erstrecken, werden miteinander verbunden, wobei ihre Endabschnitte ordnungsgemäß angeordnet sind. Somit können Kurzschlüsse zwischen den miteinander verbundenen Abschnitten sicher verhindert werden, so dass manuelle Korrekturen von Kurzschlüssen durch Trennen verbundene Abschnitte vor dem Aufbringen des Isolierharzes nicht weiter erforderlich sind, und das Volumen der gesamten verbundenen Abschnitte einschließlich des Isolierharzes wird verringert, so dass ein Ständer einer dynamoelektrischen Maschine erzielt werden kann, der eine höhere Produktivität bei verringerten Kosten und reduzierter Baugröße gestattet.
Der Endabschnitt jedes der Leiterdrähte kann aus einem verjüngten Abschnitt ausgebildet sein, dessen Leiterquerschnittsfläche kontinuierlich von dem Hauptabschnitt in Richtung des distalen Endes desselben abnimmt, und aus einem Abschnitt mit konstanter Querschnittsfläche, der sich von dem verjüngten Abschnitt in Richtung des distalen Endes erstreckt, wobei seine Leiterquerschnittsfläche unverändert bleibt, so dass die Endabschnitte der Leiterdrähte einfach geklemmt werden können, wenn diese verbunden werden. Auf diese Weise wird eine stabile Schweißqualität erzielt, die Adhäsion einer Isolierschicht an dem verjüngten Abschnitt sicherstellt, wenn der Leiterdraht deformiert wird, und Kurzschlüsse zwischen benachbarten Verbindungsleiterdrähten werden verhindert.
Die Endabschnitte der Leiterdrähte können in Bezug auf den Hauptabschnitt in der Nähe des Endabschnitts exzentrisch und ordnungsgemäß angeordnet sein, so dass die Endabschnitte der Leiterdrähte nahe aneinander angeordnet werden, bevor sie miteinander verbunden werden. Auf diese Weise wird der Spalt zwischen Endabschnitten der miteinander zu verbindenden Leiterdrähte verringert, wodurch Verbindungsfehler verhindert werden, bei denen Endabschnitte in einem verbundenen Zustand getrennt sind. Zudem wird ein Spalt zwischen den Endabschnitten der miteinander zu verbindenden Leiterdrähte und einem benachbart angeordneten Leiterdraht sichergestellt, wodurch verhindert wird, dass der benachbarte Leiterdraht versehentlich involviert und verbunden wird.
Wenn die Endabschnitte der Leiterdrähte ordnungsgemäß angeordnet sind, kann die Außenumfangsfläche eines Endabschnitts des Leiterdrahtes an der gegenüberliegenden Seite von seinem Gegenstück derart ausgebildet sein, dass sie eine gebogene Fläche aufweist. Dies sichert ein sanftes Einsetzen einer Gerätschaft, die zum Pressen der Endabschnitte der Leiterdrähte verwendet wird, um diese zu verbinden.
Die Endabschnitte der Leiterdrähte können derart ausgebildet sein, dass sie im Wesentlichen kreisförmige Querschnitte aufweisen. Selbst wenn die Einsetzrichtung einer Gerätschaft in Bezug auf die Mitte eines Endabschnitts zum Zeitpunkt des Verbindens fehl ausgerichtet ist, kann die Gerätschaft somit sanft eingesetzt werden, indem sie durch die kreisförmige Außenumfangsfläche des Endabschnitts geführt wird.
Die Endabschnitte der Leiterdrähte können derart geformt sein, dass sie im Wesentlichen elliptische Querschnitte aufweisen, so dass der Einsetzwiderstand einer Gerätschaft verringert wird, wodurch ein Verschleiß der Gerätschaft unterdrückt wird.
Beide Umfangsseitenflächen der Endabschnitte der Leiterdrähte können derart ausgebildet sein, dass sie in einer radialen Richtung eine ebene Form aufweisen. Entsprechend können Endabschnitte der Leiterdrähte von einer Gerätschaft stabil geklemmt werden, wenn die Endabschnitte miteinander verbunden werden.
Die Umfangsbreite des Endabschnitts des Leiterdrahtes kann derart eingestellt werden, dass sie gleich oder kleiner als die Breite in Umfangsrichtung des Hauptabschnitts ist, so dass ein automatisches Einsetzen der Leiterdrähte in Nuten erzielt werden kann.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine mit einem zylindrischen Ständereisenkern, der mehrere Nuten aufweist, die in einer Umfangsrichtung angeordnet sind; und einer Ständerwicklung, die aus mehreren Leiterdrähten aufgebaut ist, die in die Nuten eingebracht sind, wobei jeder der Leiterdrähte derart ausgebildet ist, dass eine Leiterquerschnittsfläche eines Endabschnitts in einem vorbestimmten Maß in einer Längenrichtung von einem distalen Ende desselben kleiner als eine Leiterquerschnittsfläche eines Hauptabschnitts ist, wobei der Hauptabschnitt und ein Teil des Endabschnitts in der Nähe des Hauptabschnitts mit einer Isolationsschicht bedeckt sind, und die Ständerwicklung ausgebildet ist, indem die Endabschnitte der Mehrzahl von Leiterdrähten, die sich aus verschiedenen der Nuten an der Endfläche des Ständereisenkerns heraus erstrecken, wobei ihre Endabschnitte ordnungsgemäß angeordnet sind, umfasst einen Schritt des Bereitstellens eines Metallblocks zwischen einem Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte und einem benachbarten der Leiterdrähte; und einen Schritt des Verbindens des Paars der Endabschnitte der Leiterdrähte, während das Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte gegen den Metallblock mit Hilfe einer ersten druckaufbringenden Gerätschaft gedrückt wird. Entsprechend kann ein Herstellungsverfahren eines Ständers einer dynamoelektrischen Maschine erzielt werden, bei dem die Endabschnitte der zu verbindenden Leiterdrähte in engem Kontakt in einem Verbindungsprozess gehalten werden können, um die Endabschnitte daran zu hindern, sich in einem verbundenen Zustand zu trennen, und bei dem die Endabschnitte der Leiterdrähte sicher mit hoher Verbindungsfestigkeit miteinander verbunden werden können.
Der Metallblock kann aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung hergestellt sein, so dass die Temperatur des Metallblocks selbst während eines Verbindungsprozesses auf ein geringes Niveau beschränkt wird, wodurch ein Verschmelzen der miteinander zu verbindenden Abschnitte und des Metallblocks verhindert wird.
Das Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte kann miteinander verbunden werden, während die Endabschnitte in der Umfangsrichtung gehalten sind. Selbst wenn die Druckkraft erhöht wird, werden die gehaltenen Endabschnitte nicht beeinträchtigt, wodurch Verbindungsfehler unterdrückt werden können.
Das Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte kann miteinander verbunden werden, indem sie mit Hilfe einer nicht berührenden Wärmequelle erwärmt werden, so dass die Temperatur der Endabschnitte schnell auf eine Verbindungstemperatur erhöht werden kann, wobei es möglich ist, die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung einer Isolationsschicht während des Verbindungsprozesses zu minimieren.
Die nicht kontaktierende Wärmequelle verwendet einen Lichtbogen oder Plasma, die erste druckaufbringende Gerätschaft ist metallisch, das Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte wird gegen den Metallblock mit Hilfe der ersten druckaufbringenden Gerätschaft gedrückt, die Leiterdrähte neben dem Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte werden ebenfalls mit Hilfe einer zweiten druckaufbringenden Gerätschaft aus Metall gegen den Metallblock gedrückt, und ein Ausgangsanschluss einer Stromquelle wird zum Erzeugen der nicht kontaktierenden Wärmequelle mit den ersten und zweiten druckaufbringenden Gerätschaften verbunden, um das Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte miteinander zu verbinden. Bei dieser Anordnung wird der Lichtbogen oder das Plasma nicht durch die Magnetfelder abgelenkt, die durch den Strom erzeugt werden, der zum Erzeugen der Verbindung fließt, wodurch eine stabile Verbindungsqualität erzielt werden kann.
Das erfinderische Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine mit einem zylindrischen Ständereisenkern, der mehrere Nuten aufweist, die in einer Umfangsrichtung angeordnet sind; und eine Ständerwicklung, die aus mehreren Leiterdrähten aufgebaut ist, die in die Nuten eingebracht sind, wobei jeder der Leiterdrähte derart ausgebildet ist, dass eine Leiterquerschnittsfläche eines Endabschnitts in einem vorbestimmten Maß in einer Längsrichtung von einem distalen Ende desselben geringer als eine Leiterquerschnittsfläche eines Hauptabschnitts ist, wobei der Hauptabschnitt und ein Teil des Endabschnitts in der Nähe des Hauptabschnitts mit einer Isolationsschicht abgedeckt sind, und die Ständerwicklung ausgebildet wird, indem die Endabschnitte der Mehrzahl von Leiterdrähten, die sich aus verschiedenen der Nuten an der Endfläche des Ständereisenkerns heraus erstrecken, miteinander verbunden werden, wobei ihre Endabschnitte ordnungsgemäß angeordnet sind, umfasst einen Schritt des plastischen Verformens eines Leiterdrahtstabs, der vollständig mit der Isolationsschicht bedeckt wurde, um ein vorbestimmtes Maß in einer Längsrichtung von dem distalen Ende desselben, so dass die Leiterquerschnittsfläche des Endabschnitts kleiner als die Leiterquerschnittsfläche des Hauptabschnitts ist; und einen Schritt des Entfernens der Isolierschicht von dem Endabschnitt, so dass die Isolationsschicht an einem Teil des Endabschnitts in der Nähe des Hauptabschnitts verbleibt, um den Leiterdraht fertig zu stellen. Auf diese Weise kann ein Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine erzielt werden, bei dem die Adhäsion der Isolationsschicht an dem Endabschnitt mit einer geringeren Leiterquerschnittsfläche sichergestellt werden kann, wobei die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Isolationsschicht eliminiert und ein Kurzschluss zwischen Verbindungen sicher verhindert werden kann.
Der erfindungsgemäße Verbindungsleiterdraht ist derart ausgebildet, dass eine Leiterquerschnittsfläche eines Endabschnitts in einem vorbestimmten Maß in einer Längsrichtung von einem distalen Ende desselben kleiner als eine Leiterquerschnittsfläche eines Hauptabschnitts ist, wobei der Hauptabschnitt und ein Teil des Endabschnitts in der Nähe des Hauptabschnitts mit einer Isolationsschicht bedeckt sind. Auf diese Weise kann ein Verbindungsleiterdraht erzielt werden, der dazu geeignet ist, eine Verbindungsstruktur zu realisieren, die ein Reduzieren der Wärmemenge gestattet, die für ein Verbinden erforderlich ist, eine Verschlechterung einer Isolierschicht beim Verbinden unterdrückt und gute Isolationseigenschaften erzielt.
Der Endabschnitt kann aus einem verjüngten Abschnitt, dessen Leiterquerschnittsfläche kontinuierlich von dem Hauptabschnitt in Richtung des distalen Endes desselben abnimmt, und aus einem Abschnitt mit konstanter Querschnittsfläche ausgebildet sein, der sich von dem verjüngten Abschnitt in Richtung des distalen Endes erstreckt, wobei dessen Leiterquerschnittsfläche unverändert bleibt. Diese Anordnung gestattet ein einfacheres Klemmen zum Verbinden, wodurch ein stabileres Verbinden realisiert wird.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für einen Verbindungsleiterdraht umfasst einen Schritt zum plastischen Verformen eines Leiterdrahts, der mit der Isolationsschicht bedeckt wurde, in einem vorbestimmten Maß in einer Längsrichtung von dem distalen Ende desselben, um die Leiterquerschnittsfläche des Endabschnitts kleiner als die Leiterquerschnittsfläche des Hauptabschnitts zu gestalten; und einen Schritt zum Entfernen der Isolationsschicht von dem Endabschnitt, so dass die Isolationsschicht an einem Teil des Endabschnitts in der Nähe des Hauptabschnitts verbleibt. Auf diese Weise kann ein Herstellungsverfahren für einen Verbindungsleiterdraht erzielt werden, bei dem die Adhäsion einer Isolationsschicht an dem Endabschnitt mit einer kleineren Querschnittsfläche sichergestellt werden kann, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Isolationsschicht minimiert wird.

Claims

Ständer für eine dynamoelektrische Maschine, umfassend: einen zylindrischen Ständereisenkern (16) mit mehreren Nuten (16a), die in Umfangsrichtung angeordnet sind; und eine Ständerwicklung (17), die aus mehreren Leiterdrähten (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) aufgebaut ist, die gleichmäßig von einer Isolationsschicht (2) bedeckt und in die Nuten (16a) eingebracht sind, wobei die Ständerwicklung durch Verbinden von Endabschnitten (11, 20c, 42, 42b) der mehreren Leiterdrähte, die sich aus unterschiedlichen Nuten an den Endflächen des Ständereisenkerns (16) herauserstrecken, ausgebildet ist, wobei die Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) derart gebildet sind, dass die Leiterquerschnittsfläche eines Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) über eine vorbestimmte Strecke in Längsrichtung von einem distalen Ende davon kleiner ist als die Leiterquerschnittsfläche eines Hauptabschnitts (10, 20a, 41, 43a), und mehrere der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b), die sich aus unterschiedlichen Nuten (16a) erstrecken mit ihren Endabschnitten (11, 20c, 42, 43b) parallel angeordnet verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationsschicht (2) den Hauptabschnitt (10, 20a, 41, 43a) und ein Teil des Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) näher zum Hauptabschnitt als zum distalen Ende bedeckt.
Ständer für eine dynamoelektrische Maschine nach Anspruch 1, bei dem der Endabschnitt (42) jedes Leiterdrahtes (40, 40a, 40b) aus einem verjüngten Abschnitt (42a), dessen Leiterquerschnittsfläche vom Hauptabschnitt (41) in Richtung des distalen Endes davon kontinuierlich vermindert ist und aus einem Abschnitt (42b) mit konstanter Querschnittsfläche, der sich von dem verjüngten Abschnitt (42a) in Richtung des distalen Endes fortsetzt und dessen Leiterquerschnittsfläche unverändert gehalten wird, aufgebaut ist.
Ständer für eine dynamoelektrische Maschine nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) in Bezug auf den Hauptabschnitt (10, 20a, 41, 43a) exzentrisch sind.
Ständer für eine dynamoelektrische Maschine nach einem der Ansprüche 1-3, bei dem die Außenumfangsfläche eines Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) des Leiterdrahtes (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) an der entgegengesetzten Seite zu seinem Gegenstück eine gekrümmte Fläche aufweist, wenn die Endabschnitte der Leiterdrähte parallel angeordnet sind.
Ständer für eine dynamoelektrische Maschine nach einem der Ansprüche 1-4, bei dem die Breite des Endabschnitts (43b) des Leiterdrahtes (43, 43a, 43b) in Umfangsrichtung gleich oder kleiner ist als die Breite des Hauptabschnitts (43a) in Umfangsrichtung.
Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine, wie er in einem der vorstehenden Ansprüche definiert ist, wobei das Verfahren umfasst: Bereitstellen eines zylindrischen Ständereisenkerns (16) mit mehreren Nuten (16a), die in Umfangsrichtung angeordnet sind; und Bereitstellen einer Ständerwicklung (17), die aus mehreren Leiterdrähten (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) aufgebaut ist, die gleichmäßig von einer Isolationsschicht (2) bedeckt und in die Nuten (16a) eingebracht sind, wobei die Ständerwicklung durch Verbinden von Endabschnitten (11, 20c, 42, 42b) der mehreren Leiterdrähte, die sich aus unterschiedlichen Nuten an den Endflächen des Ständereisenkerns (16) herauserstrecken, ausgebildet ist, wobei die Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) derart gebildet sind, dass die Leiterquerschnittsfläche eines Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) über eine vorbestimmte Strecke in Längsrichtung von einem distalen Ende davon kleiner ist als die Leiterquerschnittsfläche eines Hauptabschnitts (10, 20a, 41, 43a), und Verbinden mehrerer Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b), die sich aus unterschiedlichen Nuten (16a) erstrecken an ihren Endabschnitten (11, 20c, 42, 43b), die parallel angeordnet sind, wobei die Isolationsschicht (2) den Hauptabschnitt (10, 20a, 41, 43a) und einen Teil des Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) näher zum Hauptabschnitt als zum distalen Ende bedeckt.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 6, wobei das Verfahren ferner umfasst: einen Schritt zum Platzieren eines Metallblocks (23) zwischen einem Paar angeordneter Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) und einem der angrenzenden Leiterdrähte; und einen Schritt zum Verbinden des Paars der Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b), während das Paar der angeordneten Endabschnitte der Leiterdrähte durch eine erste druckaufbringende Gerätschaft (24, 24a) gegen den Metallblock (23) gedrückt wird.
Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine nach Anspruch 7, bei dem der Metallblock (23) aus Kupfer oder einer Kupferlegierung gebildet ist.
Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine nach Anspruch 7 oder 8, bei dem das Paar der angeordneten Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) durch Erwärmen mittels einer nicht kontaktierenden Wärmequelle (32) verbunden werden.
Herstellungsverfahren für einen Ständer einer dynamoelektrischen Maschine nach Anspruch 9, bei der die nicht kontaktierende Wärmequelle (32) einen Lichtbogen oder ein Plasma verwendet; die erste druckaufbringende Gerätschaft (24, 24a) metallisch ist; das Paar der angeordneten Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) durch die erste druckaufbringende Gerätschaft (24, 24a) gegen den Metallblock (23) gedrückt wird; die Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) benachbart des Paars der angeordneten Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) ebenfalls durch eine zweite druckaufbringende Gerätschaft (25), die aus Metall gebildet ist gegen den Metallblock (23) gedrückt wird; und ein Ausgabeanschluss einer Stromquelle (30) zum Erzeugen der kontaktlosen Wärmequelle (32) mit der ersten und zweiten druckaufbringenden Gerätschaft (24, 24a, 25) verbunden ist, um das Paar der angeordneten Endabschnitte (11, 20c, 42, 43b) der Leiterdrähte (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) zu verbinden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 6, wobei das Verfahren ferner umfasst: einen Schritt zum plastischen Verformen eines Leiterdrahtstabs, der vollständig mit einer Isolationsschicht (2) bedeckt ist über eine vorbestimmte Strecke davon in Längsrichtung vom distalen Ende davon, um die Leiterquerschnittsfläche des Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) geringer zu gestalten als die Leiterquerschnittsfläche des Hauptabschnitts (10, 20a, 41, 43a); und einen Schritt zum Entfernen der Isolationsschicht (2) von dem Endabschnitt (11, 20c, 42, 43b), so dass die Isolationsschicht auf einem Teil des Endabschnitts (11, 20c, 42, 43b) näher zum Hauptabschnitt (10, 20a, 41, 43a) als zum distalen Ende verbleibt, um den Leiterdraht (1, 20, 40, 40a, 40b, 43, 43a, 43b) fertig zu stellen.