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Gebiet der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Acrylsol für eine schallisolierende
Unterbodenbeschichtung. Spezieller bezieht sie sich hauptsächlich auf
ein Acrylsol, das Automobilstahlplatten etc.
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Splittfestigkeit,
Schallisolierung und so weiter verleiht, wenn sie auf die äußere untere
Oberfläche
des Unterbodens, von Radkästen
und dergleichen von Automobilen aufgebracht ist.
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An
der unteren Oberfläche
des Unterbodens, der Radkästen
etc. von Automobilen tritt ein so genanntes Splittphänomen auf,
bei dem sich ein Anstrichfilm durch Aufprall von kleinen Steinen
und Kieseln, die beim Fahren der Automobile von den Reifen aufgeschleudert
werden, ablöst.
Darüber
hinaus treten Aufprallgeräusche
auf, so genannter Spritzerlärm,
die durch den Aufprall der kleinen Steine und Kiesel hervorgerufen
werden. Um das Splittphänomen
zu verhindern und den Spritzerlärm
zu verringern, ist dementsprechend eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung,
die ein Plastisol auf Polyvinylchloridbasis verwendet, herkömmlich auf
die Oberfläche
einer Automobilstahlplatte, die einen Beschichtungsprozess durchlaufen
hat, aufgebracht und getrocknet worden, so dass ein Anstrichfilm
zum Schutz einer Automobilkarosserie gebildet wird.
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Indessen
wird im Hinblick auf den Schutz der Umwelt der Erde erwartet, dass
die Materialien, die in Automobilkarosserien eingesetzt werden,
recycled werden. Es ist erwünscht,
dass sie durch Verbrennen für thermische
Energie genutzt werden, und nicht, wie es gegenwärtig Praxis ist, dass sie als
geschredderte Stäube
im Land vergraben werden.
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Allerdings
erzeugt das vorstehend erwähnte
Vinylchloridplastisol Chlorwasserstoffgas, das zu einer Quelle für Substanzen
wird, welche die Zerstörung
der Ozonschicht hervorrufen. Zudem verursacht der resultierende
Chlorwasserstoff den sauren Regen. Darüber hinaus weist das Plastisol
auf Polyvinylchloridbasis das Problem auf, dass es beim Verbrennen
Dioxine erzeugt. Infolgedessen ist nach einem Plastisol für eine schallisolierende
Unterbodenbeschichtung gesucht worden, welche das Plastisol auf
Polyvinylchloridbasis ersetzen kann.
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Als
ein Plastisol, welches das Plastisol auf Polyvinylchloridbasis ersetzt,
offenbart die ungeprüfte
Japanische Veröffentlichung
(KOKAI) Nr. 6-145,454 ein Plastisol auf Basis eines Acrylsäureestercopolymers, welches
Teilchen und einen Weichmacher einschließt. Die Teilchen bestehen aus
ionisch vernetzten Substanzen, bei denen Carboxylgruppen eines Copolymers
durch Zugabe einwertiger oder zweiwertiger Metallionen vernetzt
sind. Das Copolymer schließt
die folgenden Einheiten als hauptsächlich bildende Einheiten in
speziellen Anteilen ein. Zum Beispiel schließt das Copolymer Alkylmethacrylatestereinheiten,
bei denen eine Anzahl der Kohlenstoffatome in den Alkylgruppen in
einen speziellen Bereich fällt,
Monomereinheiten auf Dienbasis und eine radikalisch polymerisierbare
ungesättigte
Carbonsäure ein,
die eine Carboxylgruppe und eine spezielle Anzahl an Kohlenstoffatomen
aufweist.
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Des
Weiteren offenbart die ungeprüfte
japanische Patentveröffentlichung
(KOKAI) Nr. 7-233,299 ein Acrylplastisol, welches feine Acrylpolymerteilchen
einschließt.
Die feinen Acrylpolymerteilchen bestehen aus einem Kernabschnitt
und einem Schalenabschnitt und haben dementsprechend eine mehrschichtige
Struktur mit wenigstens zwei Schichten.
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Darüber hinaus
offenbart die geprüfte
japanische Patentveröffentlichung
(KOKOKU) Nr. 63-66,861 ein Plastisol, das kein Polyvinylchlorid
enthält.
Zum Beispiel besteht das Plastisol aus einen Methylmethacrylatpolymer
oder -copolymer, einem Weichmacher, einem Füllstoff, einem geblockten Polyisocyanat
und einem Polyamin.
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Obwohl
die Plastisole, die in der ungeprüften japanischen Patenveröffentlichung
(KOKAI) Nr. 6-145,454 und der ungeprüften japanischen Patenveröffentlichung
(KOKAI) Nr. 7-233,299 offenbart sind, nicht die Nachteile haben,
die mit dem vorstehend erwähnten
Plastisol auf Polyvinylchloridbasis verbunden sind, sind sie hinsichtlich
der Hafteigenschaft des resultierenden Anstrichfilms an ein Substrat
und der Beständigkeit gegenüber Kälte nicht
ausreichend. Zusätzlich
ist es mit diesen vorstehend beschriebenen Plastisolen nicht möglich, vorteilhafte
Wirkungen hinsichtlich der erforderlichen Leistungsanforderungen
an die schallisolierende Unterbodenbeschichtung wie etwa das Verhindern
des Splittphänomens
und die Verringerung des Spritzerlärms zu erzielen.
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Zusätzlich hat
das in der geprüften
japanischen Patentveröffentlichung
(KOKOKU) Nr. 63-66,861 offenbarte Plastisol in gleicher Weise nicht
die Nachteile, die mit dem Plastisol auf Polyvinylchloridbasis verbunden
sind. Allerdings kann man nicht sagen, dass das Plastisol hinsichtlich
der erforderlichen Leistungsmerkmale für die schallisolierende Unterbodenbeschichtung
wie etwa das Verhindern des Splittphänomens und die Verringerung
des Spritzerlärms
zufriedenstellend sein kann. Daher ist es nicht möglich, diese
Plastisole als ein Plastisol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung zu verwenden, welche
das Plastisol auf Polyvinylchloridbasis ersetzen können.
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DE-A-40
34 725 offenbart eine Plastisolzusammensetzung auf Basis von Styrolcopolymeren,
Weichmachern und anorganischen Füllstoffen.
Die Plastisolzusammensetzung enthält Copolymere von a) Styrol, α-Methylstyrol
und/oder p-Methylstyrol und b) 3–20 Gew.-% Acrylsäure, Methacrylsäure oder
Itaconsäure
als die Styrolcopolymere.
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WO
92/19662 bezieht sich auf eine reaktive Plastisolzusammensetzung
einschließlich
einer Einkomponenten-Polyurutan-Zusammensetzung und einem thermoplastischen
Plastisol, wobei die Urethanzusammensetzung durch ein geblocktes
Isocyanatvorpolymer und ein Härtungsmittel
gebildet wird.
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DE-A-43
42 098 beschreibt eine Plastisolzusammensetzung auf Basis von Polymerisaten
mit einer Kern/Schale-Struktur
und einem durchschnittlichen Durchmesser im Bereich von 1 bis 150 μm. Die Plastisolzusammensetzung
kann für
die Herstellung von Beschichtungsmaterialen, Dichtungsmaterialen
und Klebstoffen verwendet werden.
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In
EP-A-0 153 135 wird eine wärmehärtbare Polyurethanharzzusammensetzung
offenbart, die ein Polyurethanvorpolymer mit endständigem Isocyanat
und blockierten Isocyanatgruppen und ein Härtungsmittel umfasst.
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WO
94/29394 bezieht sich auf akustisch aktive, versprühbare Plastisolzusammensetzungen
auf Basis von Styrolcopolymeren und/oder Alkylmethacrylathomopolymeren
und/oder Copolymeren von Methylmethacrylat.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen
Umstände
entwickelt worden. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung bereitzustellen, wobei
das Acrylsol eine günstige
Splittfestigkeit und eine ausreichende Schallisolationsleistung
herbeiführt,
ohne beim Verbrennen Chlorwasserstoffgas und Dioxine zu erzeugen.
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Ein
Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung, die angepasst ist, um die vorstehend erwähnte Aufgabe
zu lösen,
ist dadurch gekennzeichnet, dass sie umfasst: feine Teilchen aus
Acrylpolymer, einen Weichmacher, einen Füllstoff, ein Urethanharz vom
blockierten Typ, eine feste Hydrazinverbindung als ein Härtungsmittel
und einen Schaumbildner.
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Da
das vorliegende Acrylsol die feinen Teilchen aus Acrylpolymer als
eine Hauptkomponente enthält, ist
es möglich,
ein Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung zu erhalten, welche
nicht die vorstehend erwähnten
Nachteile aufweist, die mit der schallisolierenden Unterbodenbeschichtung
verbunden sind, deren Hauptkomponente das herkömmliche Vinylchloridplastisol
ist. Und zwar erzeugt das vorliegende Acrylsol, wenn es verbrannt
wird, weder Chlorwasserstoffgas noch Dioxine. Wenn des Weiteren
die feinen Teilchen aus Acrylpolymer eine Kern/Schale-Struktur aufweisen,
ergibt das vorliegende Acrylsol ein Sol für eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung,
bei der die Lagerungsstabilität
des so hergestellten Acrylsols weiter verbessert ist, für das des
Weiteren verhindert wird, dass die Viskosität beim Beschichten zunimmt,
und bei dem des Weiteren verhindert wird, dass nach dem Härten durch
Erhitzen ein Ausschwitzen auftritt.
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Da
das vorliegende Acrylsol das Urethanharz vom blockierten Typ und
eine feste Hydrazinverbindung als sein Härtungsmittel einschließt, treten
darüber
hinaus die Vernetzungsreaktionen durch das intermolekulare Vernetzen
des Urethanharzes auf, wenn das so hergestellte Acrylsol aufgebracht
und danach erhitzt wird. Da das Urethanharz durch die Vernetzungsreaktionen
eine netzförmige
Struktur annimmt, ist es möglich,
ein Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung zu erhalten, bei der
das Acrylsol einen Anstrichfilm mit günstiger Beständigkeit
gegenüber
Kälte,
günstiger
Hafteigenschaft an Automobilstahlplatten und einer hervorragenden
Splittfestigkeit ergibt. Es ist zu beachten, dass wenn das Gewichtsverhältnis der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ in den Bereich von 90/10 bis 15/85 fällt, das vorliegende Acrylsol
ein Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung ergibt, bei der das
Acrylsol zu einem Anstrichfilm führen
kann, dessen Beständigkeit
gegenüber
Kälte,
Hafteigenschaft an Automobilstahlplatten und Splittfestigkeit weiter
verbessert sind und das eine günstige
Durchführbarkeit
des Beschichtens ermöglichen
kann.
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Wenn
darüber
hinaus das Urethanharz vom blockierten Typ durch wenigstens ein
Element ausgewählt aus
der Gruppe bestehend aus Oximblockiermitteln und Aminblockiermitteln
blockiert ist, dissoziieren die Blockiermittel bei einer relativ
niedrigen Temperatur, so dass sich die Reaktionen mit dem Härtungsmittel
entwickeln können.
Dementsprechend kann das vorliegende Acrylsol ein Acrylsol für eine schallisolierende
Unterbodenbeschichtung ergeben, bei der das Acrylsol bei einer viel
niedrigeren Temperatur geliert werden kann, um so einen Anstrichfilm
zu erzeugen.
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Da
das Härtungsmittel
eine feste Hydrazinverbindung ist, reagiert es darüber hinaus
mit dem Urethanharz bei einer relativ niedrigen Temperatur. Infolgedessen
kann das vorliegende Acrylsol ein Acrylsol für eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung
ergeben, bei der das Acrylsol bei einer viel niedrigeren Temperatur geliert
werden kann, um so einen Anstrichfilm zu erzeugen, und dessen Lagerungsstabilität viel günstiger
ist.
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Da
das vorliegende Acrylsoll den Schaumbildner einschließt, erzeugt
es zusätzlich
Gase, wenn es erhitzt wird. Die Gase erzeugen im Inneren des resultierenden
Anstrichfilms Zellen und vergrößern dessen
Sperrigkeit. Dementsprechend werden die Aufprallgeräusche (das
heißt
der so genannte Spritzerlärm),
die aus dem Aufprallen der kleinen Steine und Kiesel resultieren,
durch den Anstrichfilm absorbiert. Somit ist es möglich, ein
Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung zu erhalten, die eine
hohe Schallisolationsleistung aufweist.
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Wie
bisher beschrieben, erzeugt das vorliegende Acrylsol für eine schallisolierende
Unterbodenbeschichtung, wenn es verbrannt wird, weder Chlorwasserstoffgas
noch Dioxine. Darüber
hinaus kann es eine günstige
Beständigkeit
gegenüber
Kälte und
Hafteigenschaft an Automobilstahlplatten zeigen und kann eine hervorragende
Splittfestigkeit und Schallisolationsleistung hervorbringen.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Nachdem
die vorliegende Erfindung allgemein beschrieben worden ist, kann
ein weitergehendes Verständnis
durch Bezug auf die speziell bevorzugten Ausführungsformen erhalten werden,
die hier nur zum Zwecke der Illustration angegeben werden und für die es
nicht beabsichtigt ist, den Umfang der angefügten Ansprüche zu beschränken.
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Das
vorliegende Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung umfasst die feinen
Teilchen aus Acrylpolymer, den Weichmacher, den Füllstoff,
das Urethanharz vom blockierten Typ, die feste Hydrazinverbindung
als Härtungsmittel
und den Schaumbildner. Hiernach werden detailliert das vorliegende Acrylsol
für eine
schallisolierende Unterbodenbeschichtung, wie sie herzustellen ist
und wie sie aufzubringen ist, beschrieben.
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Für die vorstehend
erwähnten
feinen Teilchen aus Acrylpolymer, die das vorliegende Acrylsol bilden, ist
es möglich,
Polymere zu verwenden, die üblicherweise
als Zusammensetzungen für
Acrylsole verwendet werden. Zum Beispiel ist es möglich, ein
einfaches Polymer oder ein Copolymer zu verwenden, das aus einem Monomer
ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus Alkylacrylatester, Alkylmethacrylatester,
etc. gebildet ist. Speziell ist es für diese Monomere möglich, Methylacrylat,
Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Methylmethacrylat,
Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat und so
weiter aufzuführen.
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Es
ist bevorzugt, dass die feinen Teilchen aus Acrylpolymer feine Teilchen
mit einer Kern/Schale-Struktur
sein können,
die durch einen Kernabschnitt und einen Schalenabschnitt gebildet
werden. Wenn das vorliegende Acrylsol unter Verwendung der feinen
Teilchen aus Acrylpolymer mit Kern/Schale-Struktur hergestellt wird,
werden die folgenden Vorteile erzielt. Zum Beispiel kann die Lagerungsstabilität des resultierenden Acrylsols
weiter verbessert werden, es kann weitergehend verhindert werden,
dass die Viskosität
zunimmt, wenn das resultierende Acrylsol als eine schallisolierende
Unterbodenbeschichtung aufgebracht wird, und das Auftreten von Ausbluten
kann weitergehend verhindert werden, wenn das resultierende Acrylsol
durch Erhitzen gehärtet
wird.
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Wenn
des Weiteren die feinen Teilchen aus Acrylpolymer die feinen Teilchen
mit Kern/Schale-Struktur sind, ist es bevorzugt, dass der Kernabschnitt
durch ein für
Weichmacher affines Polymer und der Schalenabschnitt durch ein für Weichmacher
nicht affines Polymer gebildet sein kann. Da das Polymer des Schalenabschnitts,
welches eine schlechte Kompatibilität mit dem Weichmacher zeigt,
das Polymer des Kernabschnitts, welcher eine Kompatibilität damit
zeigt, bedeckt, wird eine Erhöhung der
Viskosität
unterdrückt,
wenn das vorliegende Acrylpolymer gelagert wird. Dementsprechend
ist es möglich,
die Lagerungsstabilität
weiter zu verbessern. Da das Polymer des Schalenabschnitts eine
Kompatibilität
mit dem Weichmacher zeigt, wenn es auf eine zweckmäßige Temperatur
erhitzt wird, tritt darüber
hinaus das Ausbluten kaum auf, nachdem das vorliegende Acrylharz
durch Erhitzen gehärtet
wurde.
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Es
ist bevorzugt, dass die Komponente des Kernabschnitts ein Polymer
sein kann, das aus wenigstens einem Methacrylat ausgewählt aus
der Gruppe bestehend aus n-Butylmethacrylat, iso-Butylmethacrylat,
Ethylmethacrylat etc. oder einem Copolymer davon besteht, und dass
das Polymer oder das Copolymer in dem Kernabschnitt in einer Menge
von 50 Gew.% oder mehr enthalten sein kann. Indem die Kernkomponente
dadurch mit dem Weichmacher hoch kompatibel gemacht wird, ist es
möglich,
ein Auftreten von Ausbluten zu verhindern, nachdem das vorliegende
Acrylsol durch Erhitzen gehärtet
wurde. Insbesondere ist es im Hinblick darauf, dem resultierenden
Anstrichfilm Flexibilität
zu verleihen, bevorzugt, dass die Komponente des Kernabschnitts
hauptsächlich
aus einem Copolymer von Butylmethacrylat und Isobutylmethacrylat
bestehen kann.
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Indessen
ist es bevorzugt, dass die Komponente des Schalenabschnitts ein
Polymer sein kann, das aus wenigstens einem Element ausgewählt aus
der Gruppe bestehend aus Methylmethacrylat, Benzylmethacrylat, Styrol,
etc. oder einem Copolymer davon besteht, und dass das Polymer oder
das Copolymer in dem Schalenabschnitt in einer Menge von 50 Gew.%
oder mehr enthalten sein kann. Indem die Schalenkomponente so mit
dem Weichmacher viel weniger kompatibel gemacht wird, ist es möglich, zu verhindern,
dass die Viskosität
des vorliegenden Acrylsols während
der Lagerung ansteigt. Somit kann die Lagerungsstabilität weiter verbessert
werden. Insbesondere ist es im Hinblick auf eine weitergehende Verbesserung
der Lagerungsstabilität
bevorzugt, dass die Komponente des Schalenabschnitts hauptsächlich aus
Methylmethacrylat bestehen kann.
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Darüber hinaus
ist es hinsichtlich des Verhältnisses
der Polymere in dem Kernabschnitt und dem Schalenabschnitt bevorzugt,
dass ein Verhältnis
des Polymers des Kernabschnitts zu dem Polymer des Schalenabschnitts
bezüglich
des Gewichts in einen Bereich von 20/75 bis 70/30 fallen kann. Wenn
das Verhältnis der
Kernkomponente zu der Schalenkomponente bezüglich des Gewichts weniger
als 25/75 beträgt,
ist es verglichen mit Fall, in dem das Verhältnis in den vorstehend erwähnten erwünschten
Bereich fällt,
wahrscheinlich, dass die Möglichkeit
des Auftretens von Ausbluten nach dem Härten durch Erhitzen vergrößert wird.
Wenn das Verhältnis
der Kernkomponente zu der Schalenkomponente bezüglich des Gewichts mehr als
70/30 beträgt, mag
die Schalenkomponente, verglichen mit dem Fall, in dem das Verhältnis in
den vorstehend erwähnten
erwünschten
Bereich fällt,
den Kernabschnitt nur unzureichend bedecken, so dass die Lagerungsstabilität nachteilig
beeinflusst werden kann.
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Im
Hinblick auf die Splittfestigkeit und die Lagerungsstabilität kann das
gewichtsgemittelte Molekulargewicht der feinen Teilchen aus Acrylpolymer
bevorzugt in einen Bereich von 100.000 bis einigen wenigen Millionen
fallen, bevorzugt in einen Bereich von 10.000 bis 2.000.000. Im
Hinblick auf die Diffundierbarkeit in den Weichmacher und die Lagerungsstabilität ist es
bevorzugt, feine Teilchen aus Acrylpolymer zu verwenden, deren durchschnittlicher
Teilchendurchmesser in den Bereich von 0,1 bis 50 μm und bevorzugt
in den Bereich von 0,1 bis 10 μm
fällt.
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Für den vorstehend
erwähnten
Weichmacher, der das vorliegende Acrylsol bildet, ist es möglich, Weichmacher
zu verwenden, die herkömmlich
in den Plastisolen auf Polyvinylchloridbasis verwendet worden sind.
Z. B. ist es möglich,
einen Weichmacher auf Phthalsäurebasis
wie etwa Diisononylphthalat, Di-(2-ethylhexyl)phthalat, Diisodenylphthalat,
Butylbenzylphthalat, etc., einen Weichmacher auf Fettsäurebasis
wie etwa Di-(2-ethylhexyl)adipat,
Di-n-decyladipat, Di-(2-ethylhexyl)azelat,
Dibutylsebacat, Di-(2-ethylhexyl)sebacat etc.,
einen Weichmacher auf Phosphorsäurebasis
wie etwa Tributylphosphat, Tri-(2-ethylhexyl)phosphat, 2-Ethylhexyldiphenylphosphat
und einen Weichmacher auf Epoxidbasis wie etwa epoxidiertes Sojabohnenöl zu verwenden.
Zusätzlich
ist es möglich,
einen Weichmacher auf Polyesterbasis, einen Weichmacher auf Benzoesäurebasis
etc. zu verwenden. Es ist möglich,
einen von diesen Weichmacher unabhängig oder zwei oder mehrere
davon in Kombination zu verwenden. Insbesondere ist es im Hinblick
darauf, dass es wenig teuer und leicht erhältlich ist, bevorzugt, Diisononylphthalat
zu verwenden. Es ist zu beachten, dass im Hinblick auf die Splittfestigkeit,
die Sprüheigenschaft
usw. der Weichmacher in dem vorliegenden Acrylsol bevorzugt in einem Anteil
von 50 bis 500 Gewichtsteilen, weiter bevorzugt in einem Anteil
von 100 bis 400 Gewichtsteilen bezüglich 100 Gewichtsteile der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt sein kann.
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Für den vorstehend
erwähnten
Füllstoff,
der das vorliegende Acrylsol bildet, ist es möglich, Füllstoffe zu verwenden, die
gewöhnlich
verwendet worden sind. Z. B. ist es möglich, Calciumcarbonat, Glimmer,
Talk, Kaolinton, Siliciumoxid, Bariumsulfat, etc. zu verwenden.
Zusätzlich
ist es möglich,
faserförmige
Füllstoffe
wie etwa Glasfasern, Wollastonit, Aluminiumoxidfasern, Keramikfasern,
eine Vielzahl von Whiskern etc. zu verwenden. Insbesondere ist es
im Hinblick darauf, dass es weniger teuer ist, bevorzugt, Calciumcarbonat
zu verwenden. Es ist zu beachten, dass der Füllstoff im Hinblick auf die
Splittfestigkeit, die Schäumungseigenschaft, die
Kosten und dergleichen bevorzugt in dem vorliegenden Acrylsol in
einem Anteil von 50 bis 800 Gewichtsteilen bezüglich 100 Gewichtsteile der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt sein kann.
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Für das vorstehend
erwähnte
Urethanharz vom blockierten Typ, das das vorliegende Acrylsol bildet, ist
es möglich,
ein Urethanharz zu verwenden, das hergestellt wird, indem ein α-Polyol wie
etwa Polyetherpolyol, Polyesterpolyol etc. mit einem Isocyanat wie
etwa Methylendi-p-phenylendiisocyanat
(MDI), Tolylendiisocyanat (TDI), Hexamethylendiisocyanat (HDI),
etc. umgesetzt und das resultierende Urethanharz mit einem Blockiermittel
wie etwa Oximen, Aminen etc. blockiert wird. Als solch ein Urethanharz
ist es bevorzugt, ein Urethanharz zu verwenden, das aus Polypropylenglykol
(PPG) und Tolylendiisocyanat (TDI) synthetisiert ist, da es universell
verwendet werden kann. Das Blockiermittel ist eine aktivierte Wasserstoffverbindung,
die bei gewöhnlicher
Temperatur durch Bindung an die Isocyanatgruppen des Urethanharzes
stabil ist und dissoziiert, wenn sie auf eine vorbestimmte Temperatur
oder höher
erhitzt wird. Z. B. ist es möglich,
eine Verbindung der Phenole, Lactame, Oxime, Amine etc. als das
Blockiermittel zu verwenden.
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Wenn
ein Plastisol auf die äußere untere
Oberfläche
des Unterbodens und von Radkästen
von Automobilen als eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung
aufgebracht wird, wird das Plastisol im Allgemeinen unter Ausnutzen
des Erwärmens
zum Wärmebehandeln
eines Überzugs
in dem anschließenden
Verfahren geliert. In diesem Fall ist es auf Grund der Positionsbeziehung,
dass die äußere untere
Oberfläche
des Unterbodens und der Radkästen
von Automobilen unter einem Heizgerät angeordnet sind, für sie weniger wahrscheinlich,
auf eine erhöhte
Temperatur erhitzt zu werden. Dementsprechend werden sie nur bis
zu etwa 140°C
erhitzt. Daher ist es für
das vorstehend erwähnte
Blockiermittel notwendig, bei einer Temperatur von etwa 140°C zu dissoziieren,
so dass die Reaktion des Urethanharzes vom blockierten Typ mit dem
später
beschriebenen Härtungsmittel
erleichtert wird.
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Die
Dissoziationstemperaturen der vorstehend erwähnten Blockiermittel unterscheiden
sich voneinander. Insbesondere ist es im Hinblick auf solch eine
geringe Dissoziationstemperatur bevorzugt, eine Verbindung der Oxime
oder Amine zu verwenden. Z. B. ist es möglich, Methylethylketonoxim,
3,5-Dimethylpyrazol, etc. aufzuführen.
Insbesondere ist es im Hinblick auf eine Dissoziation bei einer
viel niedrigeren Temperatur bevorzugt, 3,5-Dimethylpyrazol zu verwenden.
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Es
ist zu beachten, dass die hinzugegebene Menge des Urethanharzes
vom blockierten Typ bevorzugt so eingestellt sein kann, dass sie
in den Bereich von 90/10 bis 15/85 des Gewichtsverhältnisses
der feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ eingestellt ist. Wenn die hinzugegebene Menge des Urethanharzes
vom blockierten Typ so eingestellt ist, dass sie weniger als 10
Gewichtsteile im Gewichtsverhältnis
der feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Blockiermittel beträgt, zeigt
das resultierende Acrylsol verglichen mit dem Fall, in dem das Verhältnis in
den erwünschten
Bereich fällt,
eine unzureichende Splittleistung, Beständigkeit gegenüber Kälte und
Klebeeigenschaft des resultierenden Anstrichfilms an ein Substrat.
Wenn die hinzugegebene Menge des Urethanharzes vom blockierten Typ
so eingestellt ist, dass sie mehr als 85 Gewichtteile im Gewichtsverhältnis der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Blockiermittel beträgt, nimmt
verglichen mit dem Fall, in dem das Verhältnis in den erwünschten
Bereich fällt,
die Viskosität eines
hergestellten Acrylsols zu, so dass die Durchführbarkeit des Beschichtungsvorgangs
nachteilig beeinflusst wird. Speziell kann das Urethanharz vom blockierten
Typ bevorzugt in dem vorliegenden Acrylsol in einem Anteil von 10
bis 600 Gewichtsteilen bezüglich
100 Gewichtsteile der feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt
sein.
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Hinsichtlich
des vorstehend erwähnten
Härtungsmittels,
welches das vorliegende Acrylsol bildet, wird eine feste Hydrazinverbindung
verwendet. Insbesondere im Hinblick darauf, dass das vorliegende
Acrylsol bei einer relativ niedrigen Temperatur gehärtet wird
und eine überaus
günstige
Lagerungsstabilität
zeigt, wird eine feste Hydrazinverbindung als Härtungsmittel verwendet. Für das Härtungsmittel
aus einer festen Hydrazinverbindung ist es möglich, Hydrazinverbindungen
wie etwa Adipinsäuredihydrazid
(ADH), Sebacinsäuredihydrazid
(SDH) usw. aufzuführen.
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Da
diese Hydrazinverbindungen keine so hohe Härtungstemperatur aufweisen,
erleichtern sie die Dissoziation des Blockiermittels, das an das
Urethanharz vom blockierten Typ gebunden ist, und reagieren mit dem
Urethanharz, wenn sie auf die vorstehend erwähnte Temperatur erhitzt werden.
Im Ergebnis bilden die Hydrazinverbindungen zwischen sich und dem
Urethanharz Harnstoffbindungen aus. Aufgrund der Harnstoffbindungen
ist es möglich,
die Haltbarkeit eines Anstrichfilms, der aus dem vorliegenden Acrylsol
resultiert, und die Hafteigenschaft zwischen dem Anstrichfilm und
einem Substrat zu verbessern.
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Da
diese Härtungsmittel
aus fester Hydrazinverbindung in dem flüssigen Urethanharz dispergiert
werden können
und da sie einen hohen Schmelzpunkt aufweisen, kann des Weiteren
unter einer Temperaturbedingung zur Lagerung der vorliegenden Acrylsäure die
Lagerungsstabilität
des vorliegenden Acrylsols, verglichen mit dem Fall, in dem ein
flüssiges
Härtungsmittel
verwendet wird, merklich verbessert werden. Es ist zu beachten,
dass es insbesondere bevorzugt ist, Adipinsäuredihydrazid (ADH) zu verwenden,
da es eine der Hydrazinverbindungen ist, die universell verwendet
werden können.
Darüber
hinaus kann das Härtungsmittel
in dem vorliegenden Acrylsol bevorzugt in einer zum Härten des
Urethanharzes erforderlichen Menge vermengt sein: und zwar kann
das Härtungsmittel
bevorzugt in dem vorliegenden Acrylsol in solch einer Menge zugegeben
sein, dass das Äquivalentgewicht
der aktivierten Wasserstoffe in den Hydrazinverbindungen gleich
zu dem Äquivalentgewicht
der Isocyanat-Gruppen in dem Urethanharz vom blockierten Typ ist.
Speziell kann das Härtungsmittel
bevorzugt in dem vorliegenden Acrylsol in einem Anteil von 0,5 bis
500 Gewichtsteilen bezüglich 100
Gewichtsteile des Urethanharzes vom blockierten Typ vermengt sein.
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Der
vorstehend erwähnte
Schaumbildner, welcher das vorliegende Acrylsol bildet, ist erforderlich,
um die Schallisolationsleistung der resultierenden schallisolierenden
Unterbodenbeschichtung weiter zu verbessern. Es ist möglich, einen
Typ von Schaumbildnern zu verwenden, der beim Erhitzen Gase erzeugt.
Durch die so erzeugten Gase werden im Inneren des resultierenden
Anstrichfilms Zellen ausgebildet, so dass die Sperrigkeit des Anstrichfilms
zunimmt, und dementsprechend ist es möglich, die Einschlaggeräusche zu
verringern, die erzeugt werden, wenn kleine Steine und dergleichen
auf den Anstrichfilm aufprallen. Konkret ist es möglich, z.
B. einen Schaumbildner auf Azo-Basis wie etwa Azodicarbonamid, Azobisformamid,
etc., einen Schaumbildner auf Nitroso-Basis wie etwa Dinitrosopentamethylentetramin,
etc., einen Schaumbildner auf Basis einer Hydrazinverbindung wie
etwa Benzolsulfonylhydrazid, etc., usw. aufzuführen. Darüber hinaus ist es möglich, ein
Schaumhilfsmittel zu verwenden, um die Erzeugung der Gase durch
Verringerung der Zersetzungstemperatur dieser Schaumbildner zu erleichtern.
Z. B. ist es möglich,
Zinkoxid, Bleistearat, Zinkstearat, Verbindungen auf Natrium-Basis,
Verbindungen auf Kalium-Basis, Harnstoff, etc. zu verwenden. Es
ist zu beachten, dass der Schaumbildner in dem vorliegenden Acrylsol
bevorzugt in einem Anteil von 0,5 bis 30 Gewichtsteilen, weiter bevorzugt
in einem Anteil von 2 bis 20 Gewichtsteilen bezüglich 100 Gewichtsteile der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt sein kann.
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Zusätzlich ist
es möglich,
andere Zusatzstoffe in dem vorliegenden Acrylsol für eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung
zu vermengen, wie etwa ein Farbmittel, ein Antioxidationsmittel,
ein Verdünnungsmittel,
einen Ultraviolettabsorber, etc., die herkömmlich bekannt gewesen sind.
Für das
Farbmittel ist es möglich,
zum Beispiel ein anorganisches Pigment wie etwa Titandioxid, Ruß, etc.,
ein organisches Pigment wie etwa Pigmente auf Azobasis, Pigmente
auf Phthalocyaninbasis, etc. und dergleichen zu verwenden. Es ist
zu beachten, dass das Farbmittel in dem vorliegenden Acrylsol bevorzugt
in einem Anteil von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen bezüglich 100
Gewichtsteile der feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt sein
kann. Für
das Antioxidationsmittel ist es möglich, zum Beispiel Antioxidationsmittel
auf Phenolbasis, Antioxidationsmittel auf Aminbasis und so weiter
zu verwenden. Es ist zu beachten, dass das Antioxidationsmittel
in dem vorliegenden Acrylsol bevorzugt in einem Anteil von 0,5 bis
10 Gewichtsteilen bezüglich
100 Gewichtsteile der feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt
sein kann. Für
das Verdünnungsmittel
ist es möglich,
ein Lösungsmittel
wie etwa Xylol, Mineralterpentin, etc. und so weiter zu verwenden.
Es ist zu beachten, dass das Verdünnungsmittel in dem vorliegenden
Acrylsol bevorzugt in einem Anteil von 10 bis 500 Gewichtsteilen
und weiter bevorzugt in einem Anteil von 20 bis 200 Gewichtsteilen
bezüglich
100 Gewichtsteile der feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt
sein kann. Für
den Ultraviolettabsorber ist es möglich, Ultraviolettabsorber
auf Benzotriazolbasis und dergleichen zu verwenden. Es ist zu beachten,
dass der Ultraviolettabsorber in dem vorliegenden Acrylsol bevorzugt
in einem Anteil von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen bezüglich 100
Gewichtsteile der feinen Teilchen aus Acrylpolymer vermengt sein
kann.
-
<Herstellungsverfahren für das vorliegende
Acrylsol>
-
Das
Herstellungsverfahren für
das vorliegende Acrylsol ist nicht speziell beschränkt, und
es ist möglich,
die Verfahren zu verwenden, die herkömmlich zur Herstellung von
Acrylsolen verwendet worden sind. Zum Beispiel ist es möglich, das
vorliegende Acrylsol durch vollständiges Vermischen und Verrühren der
vorstehend beschriebenen feinen Teilchen aus Acrylpolymer, des Weichmachers,
des Füllstoffs,
des Urethanharzes vom blockierten Typ, des Härtungsmittels, des Schaumbildners
und optional der anderen Zusatzstoffe mit einem bekannten Mischer
herzustellen. Für
den Mischer ist es möglich,
eine Planetenmühle,
einen Kneter, eine Kornmühle,
eine Walzenmühle
etc. zu verwenden.
-
<Beschichtungsverfahren für das vorliegende
Acrylsol>
-
Es
ist möglich,
das vorliegende Acrylsol durch ein herkömmlich bekanntes Verfahren
wie etwa das Pinselüberziehen,
das Walzenüberziehen,
das Luft-Sprühüberziehen,
das luftfreie Sprühüberziehen,
etc. aufzubringen. Um allerdings eine angestrebte Dicke des Anstrichfilms
auf einer Beschichtungsfertigungsstraße eines Automobilherstellers
zu erzielen, kann das luftfreie Sprühüberziehen, welches ermöglicht,
einen dicken Film in einem kurzen Zeitraum zu erhalten, am zweckmäßigsten
sein. Es ist zu beachten, dass das luftfreie Sprühüberziehen hier ein verbessertes
Beschichtungsverfahren wie etwa das elektrostatische luftfreie Sprühüberziehen,
das luftunterstützte
luftfreie Sprühüberziehen,
etc. einschließt.
Wenn darüber
hinaus das vorliegende Acrylsol auf Oberflächen von Stahlplatten wie etwa
auf den Radkasten, der äußeren unteren
Seite des Unterbodens etc. auf einer Beschichtungsfertigungsstraße einer
Automobilfertigungsstraße
aufgebracht wird, ist es möglich,
das Beschichten durch das vorstehend erwähnte luftfreie Sprühüberziehen
etc. auf den Stahlplatten durchzuführen, welche vorhergehende
Vorgänge
wie etwa einen Entfettungsvorgang, einen chemischen Behandlungsvorgang,
einen Elektroabscheidungsvorgang und so weiter durchlaufen haben.
Das vorliegende Acrylsol wird, nachdem es aufgebracht wurde, erhitzt,
wodurch ein Anstrichfilm erzeugt wird. Das Heizverfahren kann zudem
durch die folgenden gewöhnlichen
Verfahren durchgeführt
werden. Zum Beispiel ist es möglich,
ein Erhitzen unter Verwendung eines Trocknungsofens mit zirkulierender
heißer
Luft und dergleichen durchzuführen.
-
Das
vorliegende Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung wird hiernach konkret
mit Bezug auf Beispiele beschrieben. Die nachstehend dargelegten
jeweiligen Komponenten wurden in den in nachstehender Tabelle 1
zusammengefassten Anteilen vermengt und wurden dann mit einem Kneter
vermischt und dispergiert. So wurden Acrylsole der jeweiligen Beispiele
und Vergleichsbeispiele erhalten.
-
Feine
Teilchen aus Acrylpolymer: Ein Acrylpolymerpulver mit Kern/Schale-Struktur,
dessen Kernabschnitt hauptsächlich
aus einem Copolymer von Butylmethacrylat und Isobutylmethacrylat
und dessen Schalenabschnitt hauptsächlich aus einem Methylmethacrylatpolymer
bestand; Urethanharz vom blockierten Typ: ein Urethanharz vom blockierten
Typ, das durch Umsetzen von Tolylendiisocyanat (TDI) mit Polypropylenglykol
(PPG), um so ein Urethanharz zu erhalten, und durch Blockieren des
resultierenden Urethanharzes mit 3,5-Dimethylpyrazol, welches als
das Blockiermittel auf Aminbasis diente, hergestellt wurde;
Härtungsmittel:
Adipinsäuredihydrazid;
Weichmacher:
Diisononylphthalat;
Schaumbildner: Azodicarbonamid;
Füllstoff:
Calciumcarbonat; und
Verdünnungsmittel:
ein aliphatisches Lösungsmittel
mit hohem Schmelzpunkt.
-
<Beispiel Nr. 1>
-
90
Gewichtsteile der feinen Teilchen aus Acrylpolymer, 10 Gewichtsteile
des Urethanharzes vom blockierten Typ, 0,8 Gewichtsteile des Härtungsmittels,
150 Gewichtsteile des Weichmachers, 3 Gewichtsteile des Schaumbildners,
180 Gewichtsteile des Füllstoffes
und 40 Gewichtsteile des Verdünnungsmittels
wurden vermengt, wodurch ein Acrylsol des Beispiels Nr. 1 erhalten
wurde.
-
<Beispiel Nr. 2>
-
Mit
der Ausnahme, dass die hinzugegebene Menge der feinen Teilchen aus
Acrylpolymer zu 70 Gewichtsteilen verändert wurde, dass die hinzugegebene
Menge des Urethanharzes vom blockierten Typ zu 30 Gewichtsteilen
verändert
wurde, dass die hinzugegebene Menge des Härtungsmittels zu 1,6 Gewichtsteilen verändert wurde
und dass die hinzugegebene Menge des Verdünnungsmittels zu 35 Gewichtsteilen
verändert wurde,
wurde ein Acrylsol des Beispiels Nr. 2 auf die gleiche Weise wie
im vorstehend beschriebenen Beispiel Nr. 1 hergestellt.
-
<Beispiel Nr. 3>
-
Mit
der Ausnahme, dass die hinzugegebene Menge der feinen Teilchen aus
Acrylpolymer zu 30 Gewichtsteilen verändert wurde, dass die hinzugegebene
Menge des Urethanharzes vom blockierten Typ zu 70 Gewichtsteilen
verändert
wurde, dass die hinzugegebene Menge des Härtungsmittels zu 3,7 Gewichtsteilen verändert wurde
und dass die hinzugegebene Menge des Verdünnungsmittels zu 30 Gewichtsteilen
verändert wurde,
wurde ein Acrylsol des Beispiels Nr. 3 auf die gleiche Weise wie
im vorstehend beschriebenen Beispiel Nr. 1 hergestellt.
-
<Beispiel Nr. 4>
-
Mit
der Ausnahme, dass die hinzugegebene Menge der feinen Teilchen aus
Acrylpolymer zu 15 Gewichtsteilen verändert wurde, dass die hinzugegebene
Menge des Urethanharzes vom blockierten Typ zu 85 Gewichtsteilen
verändert
wurde, dass die hinzugegebene Menge des Härtungsmittels zu 4,5 Gewichtsteilen verändert wurde
und dass die hinzugegebene Menge des Verdünnungsmittels zu 25 Gewichtsteilen
verändert wurde,
wurde ein Acrylsol des Beispiels Nr. 4 auf die gleiche Weise wie
im vorstehend beschriebenen Beispiel Nr. 1 hergestellt.
-
<Beispiel Nr. 5>
-
Mit
der Ausnahme, dass die hinzugegebene Menge der feinen Teilchen aus
Acrylpolymer zu 95 Gewichtsteilen verändert wurde, dass die hinzugegebene
Menge des Urethanharzes vom blockierten Typ zu 5 Gewichtsteilen
verändert
wurde, dass die hinzugegebene Menge des Härtungsmittels zu 0,5 Gewichtsteilen verändert wurde
und dass die hinzugegebene Menge des Verdünnungsmittels zu 45 Gewichtsteilen
verändert wurde,
wurde ein Acrylsol des Beispiels Nr. 5 auf die gleiche Weise wie
im vorstehend beschriebenen Beispiel Nr. 1 hergestellt.
-
<Beispiel Nr. 6>
-
Mit
der Ausnahme, dass die hinzugegebene Menge der feinen Teilchen aus
Acrylpolymer zu 10 Gewichtsteilen verändert wurde, dass die hinzugegebene
Menge des Urethanharzes vom blockierten Typ zu 90 Gewichtsteilen
verändert
wurde, dass die hinzugegebene Menge des Härtungsmittels zu 4,8 Gewichtsteilen verändert wurde
und dass die hinzugegebene Menge des Verdünnungsmittels zu 25 Gewichtsteilen
verändert wurde,
wurde ein Acrylsol des Beispiels Nr. 6 auf die gleiche Weise wie
im vorstehend beschriebenen Beispiel Nr. 1 hergestellt.
-
-
Anmerkung:
-
- "*1" steht für feine
Teilchen aus Acrylpolymer
- "*2" steht für Urethanharz
vom blockierten Typ
-
<Bewertungsverfahren und Ergebnisse>
-
Die
Acrylsole der Beispiele Nr. 1 bis 6 wurden hinsichtlich der Viskositätsstabilität, der Sprüheigenschaft,
der Hafteigenschaft, der Splittfestigkeit, der Beständigkeit
gegenüber
Kälte beziehungsweise
der Schallisolationseigenschaft mittels der folgenden Verfahren
untersucht. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle 2 dargelegt.
-
(1) Viskositätsstabilität
-
Die
anfängliche
Viskosität
der jeweiligen Acrylsole wurde bei einer Temperatur von 20°C unter Verwendung
eines Typ „B" Rotationsviskosimeters
gemessen. Danach wurden die jeweiligen Acrylsole in einen geschlossenen
Behälter
gegeben, wurden für
10 Tage bei einer Temperatur von 35°C gehalten und wurden danach
auf 20°C
abgekühlt.
Dann wurde die schließliche
Viskosität
der jeweiligen Acrylsole in gleicher Weise gemessen. Die Viskositätsstabilität wurde durch
das Ausmaß der
Veränderung
von der anfänglichen
Viskosität bis
zur schließlichen
Viskosität
bewertet. In der Tabelle 2 gibt das Symbol „O" das gute Ergebnis an, dass das Ausmaß der Veränderung
der Viskosität
weniger als 50% betrug, und das Symbol „X" gibt das schlechte Ergebnis an, dass
das Ausmaß der
Veränderung
der Viskosität
50% oder mehr betrug.
-
(2) Sprüheigenschaft
-
Die
Sprüheigenschaft
wurde so bewertet, ob eine günstige
Musterbreite erhalten werden konnte oder nicht, als die jeweiligen
Acrylsole unter Verwendung einer königartigen (king type) luftfreien
Pumpe bei einem Druck von 9 MPa versprüht wurden, die von Japan Gray
Co., Ltd. hergestellt und mit einem Düsenbaustein Nr. 643 versehen
war. In der Tabelle 2 gibt das Symbol „O" das gute Ergebnis an, dass die günstige Musterbreite erhalten
werden konnte, und das Symbol „X" gibt das schlechte
Ergebnis an, dass die Musterbreite nicht geweitet werden konnte.
-
(3) Hafteigenschaft
-
Die
jeweiligen Acrylsole wurden auf die Enden zweier Stahlplatten aufgebracht,
die durch Elektroabscheidung beschichtet worden waren und eine Größe von 100 × 25 × 1,0 mm
hatten. Ein Trennelement wurde zwischen den Stahlplatten gehalten
und wurde dort zwischengepresst, so dass die Dicke des angehafteten
Abschnitts auf 3 mm eingestellt war. Unter diesen Umständen wurde
bei 130°C
für 20
min getempert. Danach wurde das Trennelement entfernt. Dann wurden
die Stahlplatten mit einer Zuggeschwindigkeit von 50mm/min in den
Scherrichtungen gezogen. Schließlich
wurden die jeweiligen angehafteten Abschnitte dahingehend betrachtet,
wie sie gerissen bzw. gebrochen waren. In der Tabelle 2 gibt das
Symbol „O" das gute Ergebnis
an, dass Aggregationsbruch bzw. -riss auftrat, und das Symbol „X" gibt das schlechte
Ergebnis an, dass Grenzflächenbruch
bzw. -riss auftrat.
-
(4) Splittfestigkeit
-
Die
jeweiligen Acrylsole wurden in einer Dicke von 1 mm im feuchten
Zustand auf eine Stahlplatte aufgebracht, die durch Elektroabscheidung
beschichtet worden war und eine Größe von 70 × 150 × 0,8 mm hatte, und wurden
darauf bei 130°C
für 20
min getempert. Danach wurden die jeweiligen Stahlplatten auf 20°C abgekühlt und
wurden schräg
in einem Winkel von 60° befestigt.
Dann wurden von einer Höhe
von 2 m oberhalb der jeweiligen Stahlplatten M4 Messingmuttern (gemäß japanischem
Industriestandard) durch eine Röhre
mit einem Durchmesser von 2 cm fallengelassen. Die Muttern wurden
gewogen, wenn sie Löcher
erzeugten, die in dem jeweiligen Anstrichfilm die Grundfläche erreichten.
-
(5) Beständigkeit
gegenüber
Kälte
-
Die
jeweiligen Acrylsole wurden in einer Dicke von 2 mm auf eine Platte
aufgebracht, von der die resultierenden Anstrichfilme entfernt werden
konnten, und wurden bei 130°C
für 20
min getempert. Danach wurden die jeweiligen Platten mit einer hantelförmigen Stanze
Nr. 2 (gemäß japanischem
Industriestandard) ausgestanzt. Dann wurden die resultierenden hantelförmigen Anstrichfilme
bei –30°C und einer
Zuggeschwindigkeit von 50 mm/min gezogen. In Tabelle 2 gibt das
Symbol „O" das gute Ergebnis
an, dass die Proben einen Prozentsatz der Verlängerung von mehr als 50% zeigten,
und das Symbol „X" gibt das schlechte
Ergebnis an, dass die Proben einen Prozentsatz der Verlängerung
von 50% oder weniger zeigten.
-
(6) Schallisolationseigenschaft
-
Die
jeweiligen Acrylsole wurden in einer Dicke von 2 mm im feuchten
Zustand mit einer luftfreien Pumpe durch Sprühen über einen Bereich von 190 × 190 mm
auf einen Mittelabschnitt einer Stahlplatte aufgebracht, die mit
einer elektroabgeschiedenen Beschichtung beschichtet war und eine
Größe von 300 × 300 × 1,6 mm
hatte. Danach wurden die jeweiligen Acrylsole bei 130°C für 20 min
getempert und wurden auf 20°C abgekühlt, um
beschichtete Platten für
die Prüfung
herzustellen. Die beschichteten Platten wurden in einem Winkel von
45° hinsichtlich
einer vertikalen Ebene geneigt befestigt. Dann wurden aus einer
Höhe von
2 m über den
beschichteten Platten Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 8 mm
fallengelassen. Die Einschlaggeräusche,
die erzeugt wurden, wenn die Stahlkugeln die jeweiligen Beschichtungsfilme
trafen, wurden überwacht, um
die Werte mit einem Mikrofon zu messen, das in einer Position 200
mm in der lateralen Horizontalrichtung entfernt von dem Mittelpunkt
der beschichteten Platten angeordnet war. Es ist zu beachten, dass
die Messungen der Einschlaggeräusche
unter den folgenden Bedingungen durchgeführt wurden:
Messbedingungen: „Ch" Einfachmodus (800
Linien) und Frequenzbereich von 10 kHz;
Datenempfangsbedingungen:
Empfangen von Daten in Zeiträumen
von 80 ms und Mitteln über
8 empfangene Daten; und
Frequenzanalyse: 1/3 Oktave und „A"-charakteristische
Korrektur.
-
-
Anmerkung:
-
- „*1" steht für die Viskositätsstabilität
- „*2" steht für die Sprüheigenschaft
- „*3" steht für die Hafteigenschaft
- „*4" steht für die Splittfestigkeit
(kg/feucht 1 mm)
- „*5" steht für die Beständigkeit
gegenüber
Kälte
- „*6" steht für die Schallisolationseigenschaft
(dB/feucht 2 mm)
- „*7" steht für die Gesamtbewertung
-
Es
ist aus Tabelle 2 ersichtlich, dass die Acrylsole der Beispiele
Nr. 1 bis 4 während
der Lagerung keine Viskositätszunahme
zeigten und dass sie hinsichtlich der Sprüheigenschaft günstig waren.
Darüber
hinaus waren zusätzlich
zu der Splittfestigkeit und der Schallisolationsleistung die Acrylsole
der Beispiele Nr. 1 bis 4 zudem hinsichtlich der Hafteigenschaft
und der Beständigkeit
gegenüber
Kälte günstig. In
der Gesamtbewertung waren die Acrylsole der Beispiele Nr. 1 bis
4 vollständig
für eine
schallisolierende Unterbodenbeschichtung anwendbar. Somit wurden
die vorteilhaften Wirkungen, die aus dem Vermengen des Urethanharzes
vom blockierten Typ und des Schaumbildners resultierten, verbessert.
-
Darüber hinaus
wurde verifiziert, dass die Acrylsole der Beispiele Nr. 1 bis 4,
deren Gewichtsverhältnis der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ in den Bereich von 90/10 bis 15/85 fielen, verglichen mit den
Acrylsolen der Beispiele Nr. 5 und 6, deren Gewichtsverhältnis der
feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ aus dem Bereich herausfielen, hinsichtlich der Splittfestigkeit,
der Beständigkeit
gegenüber
Kälte und
der Sprüheigenschaft
verbessert waren. Und zwar waren die Acrylsole der Beispiele 1 bis
4 verglichen mit dem Acrylsol des Beispiels 5, in dem weniger von
dem Urethanharz vom blockierten Typ eingeschlossen war, so dass
das Gewichtsverhältnis
der feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ mehr als 90/10 betrug, hinsichtlich der Splittfestigkeit, der
Beständigkeit
gegenüber
Kälte und
der Schallisolationsleistung verbessert. Indessen waren die Acrylsole der
Beispiele Nr. 1 bis 4 verglichen mit dem Acrylsol des Beispiels
Nr. 6, in dem mehr von dem Urethanharz vom blockierten Typ eingeschlossen
war, so dass das Gewichtsverhältnis
der feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ weniger als 15/85 betrug, hinsichtlich der Sprüheigenschaft
verbessert. Somit wurde verifiziert, dass die hinzugegebene Menge
des Urethanharzes vom blockierten Typ bevorzugt in den Bereich von
90/10 bis 85/10 des Gewichtsverhältnisses
der feinen Teilchen aus Acrylpolymer zu dem Urethanharz vom blockierten
Typ fallen konnte.
-
Darüber hinaus
wurde für
die Acrylsole der Beispiele Nr. 1 bis 4 bestätigt, dass, soweit die hinzugegebene
Menge des Urethans vom blockierten Typ in den vorstehend erwähnten Bereich
fiel, die Splittfestigkeit und die Schallisolationseigenschaft im
Verhältnis
zu der Zunahme der hinzugegebenen Menge des Urethanharzes vom blockierten
Typ weitergehend verbessert waren.
-
Nachdem
die vorliegende Erfindung nun vollständig beschrieben worden ist,
wird es für
den Durchschnittsfachmann ersichtlich sein, dass viele Veränderungen
und Modifikationen daran vorgenommen werden können, ohne von dem Geist oder
Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen, wie er hier der einschließlich der
angefügten
Ansprüche
dargelegt ist.
-
Es
wird ein Acrylsol für
eine schallisolierende Unterbodenbeschichtung offenbart. Sie schließt feine Teilchen
aus Acrylpolymer, einen Weichmacher, einen Füllstoff, einen Weichmacher,
ein Urethanharz vom blockierten Typ, ein Härtungsmittel und einen Schaumbildner
ein. Da es die Teilchen aus Acrylpolymer als eine Hauptkomponente
einschließt,
erzeugt sie, wenn sie verbrannt wird, kein Chlorwasserstoffgas und
keine Dioxine. Da der Anstrichfilm, der aus dem Acrylsol resultiert,
aufgrund der Vernetzungsreaktionen des Urethanharzes eine netzförmige Struktur
aufweist und da die Sperrigkeit des Anstrichfilms durch den Schaumbildner erhöht wird,
hat er darüber
hinaus eine gute Beständigkeit
gegenüber
Kälte und
Hafteigenschaft gegenüber Automobilstahlplatten
und bringt eine hervorragende Splittfestigkeit und Schallisolationsleistung
hervor.
