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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Mehrschichtfolie und ein Verfahren
zu deren Herstellung. Speziell betrifft die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie
ein Material auf Polyolefinbasis, das die mechanischen Eigenschaften,
die normalerweise mit einer Folie aus weichgemachtem Polyvinylchlorid
(PVC) verbunden sind, eng repliziert. Dieses Material ist besonders
zur Verwendung als Substrat für
Pflaster und chirurgische Wundauflagen geeignet, wobei die erfindungsgemäße Folie
jedoch nicht nur auf medizinische Anwendungen begrenzt ist und als
Ersatzmaterial in anderen Gegenständen auf PVC-Basis verwendet
werden kann.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Lösungsgegossene,
Weich-Polyvinylchlorid(PVC)folien werden oft als Substrate für Pflaster
und ähnliche
Einwegartikel verwendet. Weich-PVC-Folien werden in diesen Anwendungen
hauptsächlich
verwendet, weil sie eine spezielle Kombination mechanischer Eigenschaften
liefern. Weich-PVC-Folien besitzen erwünschte Eigenschaften wie leichtes
Recken, hohen Erholungsgrad, geringe Ermüdung und minimale bleibende
Verformung. Weich-PVC-Folie ist jedoch wegen bekannter oder vermuteter
Carcinogene in Verruf gekommen, die sowohl mit dem PVC-Monomer als
auch den verschiedenen zu seiner Herstellung verwendeten Weichmachern
zusammenhängen.
Es wäre
offensichtlich unter Berücksichtigung
der weitverbreiteten Verwendung dieser Folien in Pflastern und anderen
medizinischen Anwendungen, wo das Polymersubstrat in direkten Kontakt
mit offener Haut, Blut und anderen Körperflüssigkeiten kommen kann, sehr
erwünscht,
eine neue Polymerfolie zu herzustellen, die sich mechanisch wie
Weich-PVC-Folie verhält,
jedoch aus Materialien gebildet worden ist, die frei von vermuteten
oder bekannten carcinogenen Komponenten sind.
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Eine
solche Stellvertreter- oder eine solche Ersatzfolie für Weich-PVC-Folie
wird schon lange gewünscht.
Eine Kategorie von Polymerfolien, Polyolefine, sind recht weit verbreitet
und werden in vielen verschiedenen Anwendungen eingesetzt. Polyolefine
erholen sich im Allgemeinen jedoch nicht so gut vom Recken wie Weich-PVC-Folien.
Idealerweise reckt eine PVC-Ersatzfolie leicht, erholt sich jedoch
vollständig.
Eine ideale Folie wird weder ermüden
noch eine bleibende Verformung zeigen. Falls ein Ersatzmaterial
zusätzlich auch
verbesserte Atmungsaktivität
(d. h. höhere
MVTR) verglichen mit Weich-PVC-Folie
liefern könnte,
wäre dies
ebenfalls vorteilhaft.
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Kurz
gesagt besteht ein Bedarf an Polymerfolien, die Weich-PVC-Folien in vielen
medizinischen und nicht-medizinischen Anwendungen ersetzen können. Speziell
besteht ein Bedarf an Materialien auf Polyolefinbasis, die ähnliche
Hysterese-(Spannungs/Dehnungs)-Charakteristika wie Weich-PVC-Folie
haben sowie ähnliche
Faltungs- und Anschmiegeigenschaften wie Weich-PVC-Folien haben.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung offenbart eine coextrudierte Mehrschichtfolie,
die insbesondere zur Verwendung als Ersatzfolie für Weich-PVC
in einer Vielzahl medizinischer und nicht-medizinischer Anwendungen angepaßt ist.
Es ist gefunden wor den, dass es Formulierungen auf Polyolefinbasis
gibt, die den mechanischen Leistungskriterien eines Kontroll-Weich-PVC-Materials
sehr ähneln.
Diese Formulierungen auf Polyolefinbasis enthalten keine bekannten
oder vermuteten carcinogenen Verbindungen und können unter Kosten hergestellt werden,
die mit den mit einer konventionellen Weich-PVC-Folie verbundenen
Kosten sehr konkurrenzfähig sind.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
umfasst die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie
eine Kernschicht, die coextrudiert und zwischen zwei äußeren Hautschichten
angeordnet ist. Die Kernschicht stellt im Allgemeinen 65% bis 95%
der Dicke der Mehrschichtfolie, und die beiden außenliegenden
Hautschichten stellen jeweils 2,5% bis 17,5% der Dicke der Mehrschichtfolie.
Ein bevorzugtes Material für
die Kernschicht ist ein Gemisch aus Metallocen-katalysiertem Polyethylen
mit ultraniedriger Dichte (ULDPE)-Polyolefinplastomer und Ethylen/Methylacrylat(EMA)-Copolymer.
Jede coextrudierte Hautschicht kann aus anderem Polyolefingemisch hergestellt
sein, wie linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) und Polyethylen
niedriger Dichte (LDPE).
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Ein
vollständigeres
Verständnis,
des Verfahrens und der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung lässt sich
unter Bezug auf die folgende ausführliche Beschreibung zusammen
mit den angefügten
Zeichnungen erhalten, wobei
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1 eine
weggeschnittene Ansicht einer erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie ist,
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2 eine
Seitenaufsicht einer konventionellen Mattenprägeanordnung ist.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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In 1 ist
eine erfindungsgemäße Mehrschichtfolie 100 in
weggeschnittener Seitenansicht gezeigt. In einer bevorzugten Ausführungsform
ist die Mehrschichtfolie 100 eine Dreischichtenfolie mit
einer Kernschicht 10, die zwischen zwei außenliegenden
Hautschichten 15, 20 angeordnet ist.
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Die
Kernschicht 10 stellt normalerweise 65% bis 95% der Gesamtdicke
T der Mehrschichtfolie 100, und in einer bevorzugten Ausführungsform
stellt die Kernschicht 10 75% bis 85% der Gesamtdicke T.
Demzufolge stellen die beiden außenliegenden Hautschichten 15, 20 jeweils
2,5% bis 17,5% der Dicke T der Mehrschichtfolie 100, und
in einer bevorzugten Ausführungsform
stellen die beiden außenliegenden
Hautschichten 15, 20 jeweils 7,5% bis 12,5% der
Gesamtdicke T.
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Es
ist nun gefunden worden, dass eine Formulierung auf Polyolefinbasis,
die zur Verwendung als Kernmaterial 10 geeignet ist, ein
Gemisch aus Metallocen-katalysiertem Polyethylen mit ultraniedriger
Dichte (ULDPE)-Polyolefinplastomer, wie Dow PL 1280, und Ethylen/Methylacrylat(EMA)-Copolymer
ist, wie Exxon TC 120. Die Kernschicht 10 ist in der Regel
ein Gemisch aus 55% bis 75% Metallocen-katalysiertem ULDPE und 25%
bis 45% EMA-Copolymer. In einer bevorzugteren Ausführungsform
ist die Kernschicht 10 ein Gemisch aus 55% bis 60% Metallocen-katalysiertem ULDPE
und 40% bis 45% EMA-Copolymer. Es sei darauf hingewiesen, dass die
hier angegebenen Prozentsätze
des Gemisches sich auf Gewichtsprozent (Gew.-%) beziehen, solange
nicht anderes angegeben ist.
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Ein
erwünschtes
Gemisch, das in jeder der außenliegenden
Hautschichten 15, 20 verwendet werden kann, ist
aus linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), wie Dow 2517,
und Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), wie Chevron 1017, zusammengesetzt.
Jede außenliegende
Hautschicht 15, 20 ist normalerweise ein Gemisch
aus 45% bis 55% LLDPE und 45% bis 55% LDPE. In einer bevorzugten
Ausführungsform
ist jede der außenliegenden
Hautschichten 15, 20 ein Gemisch aus etwa 50%
LLDPE und etwa 50% LDPE.
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Mehrere
alternative Ausführungsformen
der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie 100 sind
auch gefunden worden. Eine alternative Ausführungsform beinhaltet den Ersatz
des EMA-Copolymers durch Ethylen/Vinylacetat(EVA)-Copolymer. Es
ist beobachtet worden, dass in der Kernschicht 10 das EMA-Material
auf 1 : 1 Gew.-%-Basis durch das EVA-Material ersetzt werden kann,
wobei sich die gesamten mechanischen Eigenschaften der Mehrschichtfolie 100 nur
sehr wenig ändern.
Ein weiteres alternatives Material, das zur Verwendung in der Kernschicht 10 untersucht
worden ist, ist eine Familie ataktischer Polypropylen(PP)-Materialien, die
die erforderlichen Hysterese- oder Spannungs-/Dehnungs-Charakteristika besitzen,
die erforderlich sind, um als Ersatz für Weich-PVC in Frage zu kommen.
Ataktische Polypropylenmaterialien werden unter Verwendung spezieller
Katalysatoren erzeugt, werden üblicherweise
als flexible Polyolefine (FPO) bezeichnet und sind im Handel von
Firmen wie Huntsman (WL201) und Montell (Catalloy) erhältlich.
Es kommen zudem syndiotaktische Polypropylene von Fina in Frage,
und es wurde vermutet, dass sie ähnliche
Ergebnisse ergeben. Es sei darauf hingewiesen, dass wenn Spezialpolypropylenmaterialien
verwendet werden, sie 100% der Kernschicht 10 in der Mehrschichtfolie 100 ausmachen.
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Es
ist bei der Herstellung einer Mehrschichtfolie 100 auch
erwünscht,
die Folie 100 mit einer geprägten Außenoberfläche auf einer ersten Seite 25,
einer zweiten Seite 30 oder beiden Seiten der Mehrschichtfolie 100 zu
versehen. Es wurde gefunden, dass viele der verschiedenen Materialien,
die zur Verwendung in der Kernschicht 10 geeignet sind,
dazu neigen, aggressiv an der Prägewalze
zu kleben. Es war zumindest teilweise zur Überwindung dieser Neigung,
weshalb die gemischten LLDPE/LDPE-Hautschichten 20 zur Mehrschichtfolie 100 zugefügt wurden.
Es wurde auch gefunden, dass unter Verwendung eines "feinen" Prägemusters,
wie matt, FSII oder JMAC I, die resultierende coextrudierte Folie 100 mattiert
werden kann, um der Folie ein attraktives mattes Finish zu verleihen,
während
die gewünschten
Hysteresecharakteristika erhalten bleiben. In allen offenbarten
Ausführungsformen
kann die coextrudierte Folie unter Verwendung eines Gravurmusters
der Wahl direkt gussgeprägt
werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist entweder ein
FS II (ein regelmäßiges, sich
wiederholendes, quadratisches Zellenmuster mit etwa 57 Zellen/cm
(145 Zellen/Zoll)) oder JMAC I (ein versetztes, sich wiederholendes
rundes Zellmuster mit etwa 9 Zellen/cm (22 Zellen/Zoll)) erwünscht, da
angenommen wird, dass diese Muster die Basishysteresecharakteristika
der Folie nicht ändern
und die Muster der Folie ein attraktives mattes Finish (z. B. 45° Glanz von
3,0 bis 7,0) zu verleihen, der auf dem Markt oft erwünscht ist.
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Es
sei zudem darauf hingewiesen, dass die hier beschriebenen Mehrschichtfolien
auch auf einer außenliegenden
Seite koronabehandelt werden können,
um die Bedruckungsanforderungen der Verbraucher zu erfüllen. Es
sei auch darauf hingewiesen, dass bei den Kern- und Hautschichtpolymeren
auch ausgewählte Additive
in sehr niedrigen Konzentrationen in das Gemisch eingebaut werden
können
(0,10% bis 2,0%) Titandioxid oder andere Färbungs- oder Pigmentierungsmaterialien,
um die erfindungsgemäße Mehrschichtfolie 100
wiederum mit einem gewünschten
Erscheinungsbild zu versehen.
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Eine
weitere Offenbarung, die auf jede der obigen Ausführungsformen
anwendbar ist; schließt
die Zugabe eines Siloxanpolymers zu mindestens einer Hautschicht 15, 20 zur
Verbesserung der Wiederbefestigbarkeitseigenschaften eines Pflasters
oder anderen fertigen Gegenstandes ein. Dieses Wiederbefestigbarkeitscharakteristikum
wird oft als Differentialablöseeigenschaft
bezeichnet.
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Kurz
gesagt bezieht sich Differentialablösung auf ein Material wie eine
Mehrschichtfolie 100 der vorliegenden Erfindung, bei der
eine erste Seite 25 und eine zweite Seite 30 unterschiedliche
Affinitäten
zu einer Klebebeschichtung oder einem Leim besitzen. In einem Pflaster
ist es beispielsweise möglicherweise
erwünscht,
dass eine erste Seite 25, auf die eine nicht gezeigte Klebebeschichtung
aufgebracht werden kann und daran fest haften bleiben soll, und
eine zweite Seite 30 vorliegt, die im Allgemeinen die Außenseite
des Pflasters ist, jedoch in Kontakt mit dem Klebstoff auf der ersten
Seite 25 kommen kann, wenn das Pflaster angelegt und um
einen Finger oder anderen Teil des Körpers gewickelt wird. Es ist
in diesem Beispiel er wünscht, dass
die erste Seite 25 der Mehrschichtfolie 100 eine
größere Affinität zu dem
Klebstoff hat als die zweite Seite 30. Dadurch kann die
nicht gezeigte Klebeschicht an der ersten Seite 25 gebunden
bleiben, wenn sie auf die Haut oder andere Oberflächen aufgebracht
wird, und das Abziehen des Klebstoffs von der zweiten Seite 30 ist auch
möglich,
wenn das Pflaster überlappend
ist.
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Eine
Weise, um eine Differentialablösung
für eine
Mehrschichtfolie 100 zu erreichen, besteht im Einbau von
Material mit niedriger Oberflächenenergie,
wie Siloxanpolymer, in eine Hautschicht 20, damit ihre
außenliegende
Oberfläche 30 beständiger gegenüber Klebstoff
oder Leim als die außenliegende
Oberfläche 25 der
anderen Hautschicht 15 ist. Dies wurde erfolgreich vorgenommen,
indem eine geringe Menge funktionalisiertes Siloxanpolymer mit ultrahohem
Molekulargewicht, wie beispielsweise Masterbatch MB50-313, erhältlich von
Dow Corning, in eine der Hautschichten 20 eingebaut wurde.
Masterbatch MB50-313 ist ein 50/50 Gew.-%-Gemisch aus Siloxanpolymer
mit ultrahohem Molekulargewicht und LLDPE-Harz. Mehrere experimentelle
Proben sind hergestellt worden, die zwischen 1,0% und 10,0% Zusätze von
MB50-313 einbauen, die einer Einzelhautschicht von 20 zugesetzt
wurden. In einer bevorzugten Ausführungsform werden zwischen 2,5%
und 3,5% MB50-313 in eine einzelne Hautschicht 20 eingebaut.
Diese Hautschicht 20 umfasst somit etwa 50% LLDPE (Dow
2517), 46,5% bis 47,5% LDPE (Chevron 1017) und 2,5% bis 3,5% Masterbatch-Polymergemisch
(MB50-313). In dieser speziellen Ausführungsform beträgt der Gehalt
der resultierenden Hautschicht 20 an funktionalisiertem
Siloxanpolymer mit ultrahohem Molekulargewicht somit 1,25% bis 1,75%.
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Weitere
Additive, die zur Entwicklung eines Differentialablösecharakteristikums
in einer Mehrschichtfolie 100 verwendet werden können, schließen ein:
synthetisches Siliciumdioxid wie Grace Siloblock 45, Behenamid
organisches Antiblockiermittel oder Fuji Sylesia mit 6 und 12 μm Partikelgröße; vernetzte
kugelförmige
Silikonteilchen, wie Toshiba GE Tospearl; Hohlglaskugeln, wie Zeospheres;
und behandeltes Talkum. Diese Materialien können mit der LLDPE/LDPE-Hautschicht 20 in
geeigneten Mengen gemischt werden, um die gewünschte gesteuerte Ablösung zu
entwickeln.
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Ein
erfindungsgemäßes Verfahren
zur Herstellung einer Mehrschichtfolie 100 wird nun offenbart.
Wie am besten in 2 zu sehen ist, ist eine vereinfachte
Fertigungsstraße 200 zur
Herstellung der Mehrschichtfolie 100 illustriert. Vor der
Bildung der Mehrschichtfolie 100 ist es erforderlich, eine
Kernzusammensetzung und mindestens eine Hautschichtzusammensetzung
in (nicht gezeigten) separaten Extrudern oder Mischern zu mischen,
wie es in der Technik bekannt ist. Die Kernzusammensetzung 10' und die mindestens
eine Hautschichtzusammensetzung 20' werden simultan in die geschlitzte
Foliengießdüse 50 eingeführt und
unter Bildung einer Mehrschichtfolie 100' mit einer Kernschicht 10 und
mindestens einer Hautschicht 20 coextrudiert. Die Mehrschichtfolie 100' wird dann unter
Verwendung einer Quetschwalzenvorrichtung 260 geprägt, die
eine Metallprägewalze 265 und
eine Kautschukwalze 270 aufweist. Wenn die Mehrschichtfolie 100' zwischen der Metallprägewalze 265 und
der Kautschukwalze 270 gepresst wird, ist es möglich, auf
einer oder beiden Seiten der Mehrschichtfolie 100' ein Prägeaussehen
zu verleihen. Die geprägte
Mehrschichtfolie, die nun durch die Bezugsziffer 100 bezeichnet
wird, wird dann abkühlen gelassen
und auf Rollen 290 aufgenommen, wie es in der Technik bekannt
ist. Die Straße
kann gegebenenfalls ferner einen Koronaentladungsstab 280 zur
Koronabehandlung von mindestens einer Seite der Folie zum späteren Bedrucken
einschließen.
Es sei ferner darauf hingewiesen, dass die Mehrschichtfolie 100 anschließend bedruckt,
gelocht, mit Klebstoff und einer Unterlage beschichtet und in verschiedene
Formen und Größen geschnitten
werden kann, um fertige Gegenstände
wie Pflaster zu bilden.
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Nur
als Beispiel sind Testdaten für
mehrere erfindungsgemäße PVC-Ersatzfolien
in der folgenden Tabelle 1 zusammengestellt. Die vier Beispielfolien
sind dreischichtige coextrudierte Folien mit einer Kernschicht aus
etwa 58% Metallocen-katalysiertem ULDPE-Polyolefinplastomer und
etwa 42% EMA-Copolymer; einer ersten außenliegenden Hautschicht aus
etwa 50% LLDPE und etwa 50% LDPE und einer zweiten außenliegenden
Hautschicht aus etwa 50% LLDPE, etwa 47% LDPE und etwa 3% Masterbatch-Siloxanpolymergemisch.
Die Kernschicht stellt in jeder Folie etwa 80% der Gesamtdicke,
und die Hautschichten stellen jeweils etwa 10% der Gesamtdicke.
Die Folien wurden auch mit einem FS II- oder JMAC I-Muster auf einer
Seite feingeprägt,
obwohl dies die mechanischen Eigenschaften nicht messbar zu beeinflussen
scheint. Die in Tabelle 1 gezeigten Daten für Weich-PVC-Folie werden nur
zu Vergleichszwecken angegeben und sollen einen Anhaltspunkt dafür liefern,
wie nahe die erfindungsgemäßen Folien
auf Polyolefinbasis die mechanischen Eigenschaften von typischer
Weich-PVC-Folie reproduzieren, die heutzutage verwendet werden.
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In
Tabelle 1 beziehen sich die Abkürzungen
MD und TD auf die Maschinenrichtung (MD) und die Querrichtung (TD)
der Folie. Die Maschinenrichtung einer Folie kann definiert werden
als die Richtung, in der die Folie während ihrer Herstellung gezo gen
wird, oder die Richtung, in der die Folie auf Rollen aufgenommen wird.
Die Querrichtung (TD) kann definiert werden als senkrecht zu der
MD innerhalb der Folienebene. Mechanische Eigenschaften werden in
dieser Weise gemessen, weil langkettige Moleküle in Polymerfolien dazu neigen,
in Richtung der Dehnung orientiert werden, bei Gießfolien üblicherweise
in der Maschinenrichtung. Es sei auch darauf hingewiesen, dass die
Abkürzungen
F und M sich auf die weibliche (d. h. geprägte oder Stahlwalzen)-Seite
der Folie und die männliche
(d. h. Kautschukwalzen)-Seite der Folie beziehen. Es sei darauf
hingewiesen, dass die für
die Weich-PVC-Folie gelieferten Daten repräsentativ für eine typische kommerzielle
Folie dieses Typs sein sollen, dass die Eigenschaften jedoch in
Abhängigkeit
von dem Hersteller und der getesteten Charge etwas höher oder
niedriger sein können.
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Hystereseeigenschaften,
nämlich
Kraft-Relaxation und bleibende Verformung, werden oft gemäß einem
Labortestverfahren gemessen, das ein Testgerät verwendet, das auf ein Probestück durch
eine konstante Bewegungsgeschwindigkeit eine Last ausübt. Beispielsweise
ist ein derartiges Testgerät
eine Instron-Zugtestmaschine
Modell Nr. 1130. Das Testverfahren wird in zwei Teilen mit jeder
Probe durchgeführt.
Der erste Zyklus übt
eine Last auf die Probe aus und setzt die Probe unter Zugspannung,
um die gewünschte
Dehnung (% Längung)
zu erreichen, hält
diese Dehnung für
eine festgesetzte Zeit und kehrt dann zu einem unbelasteten Zustand
zurück.
Die Kurve, die während
dieses Zyklus erzeugt wird, wird zur Berechnung der Kraft-Relaxation verwendet.
Der zweite Zyklus übt
eine Last aus und setzt die Probe unter Zugspannung, um die gewünschte Dehnung
(% Längung)
wie in dem ersten Zyklus zu erhalten, hält diese Dehnung für eine festgesetzte
Zeit und kehrt dann zu einem unbelasteten Zustand zurück. Der
Dehnungsrest oder die bleibende Verformung wird aus dieser zweiten
Kurve berechnet.
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Für die Hysteresedaten
der Tabelle 1 wurden Probestücke
aus verschiedenen Bereichen in der gesamten Folie genommen und 2,5
cm (1,0 Zoll) breit mal etwa 17,8 cm (7,0 Zoll) lang geschnitten.
Die Polymertestproben sollten frei von Oberflächenschäden, Falten und Schönheitsfehlern
sein, die sich auf die Testergebnisse nachteilig auswirken könnten. Das
Testen wurde bei 41 ± 1,78°C (73 ± 2°F) und einer
Feuchtigkeit von 50% ± 2%
durchgeführt.
Nachdem die Testmaschine geeicht worden war, wurde die gewünschte prozentuale Längung unter
Verwendung eines Obergrenzeanschlags eingestellt. Ein Testprobestück wurde
in den Klemmbacken der Zugtestmaschine angeordnet, die 7,6 cm (3,0
Zoll) auseinander (ursprüngliche
Messlänge)
eingestellt wurden, die Klemmbacken wurden mit einer Geschwindigkeit
von 50,8 cm/Min (20 Zoll/Min) auseinanderbewegt, um die gewünschte Längung zu
erreichen, und die Kraft (f1) wurde aufgezeichnet. Die Probe wurde 30
Sekunden lang auf der gewünschten
prozentualen Längung
gehalten, und die Kraft (f2) wurde wieder aufgezeichnet. Die Probe
kehrte dann zu einem unbelasteten Zustand zurück. Nach einer Ruheperiode
von 30 Sekunden durchlief die Testprobe wiederum den Zyklus zu der
gewünschten
prozentualen Längung,
wurde 30 Sekunden lang gehalten und kehrte auf eine Last von Null
zurück.
Während
dieses zweiten Zyklus wurde die Zunahmestrecke oder Längung (a)
der Folie aufgezeichnet, bevor die Folie Verformung widerstand und
eine Last durch die Testmaschine ausgeübt wurde.
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Nachdem
die Testdaten zusammengetragen worden waren, war es möglich, die
Kraft-Relaxation und die bleibende Verformung für jede Probe zu berechnen.
Kraft-Relaxation ist definiert als der Kraftverlust (f1 – f2) während der
Haltephase des ersten Testcyclus. Der Verlust kann als Kraft-Relaxation%
= (f1 – f2)/f1*100% ausgedrückt werden.
Bleibende Verformung, auch als Dehnungsrest bekannt, ist ein Maß für die bleibende Verformung
der Probe als Ergebnis des anfänglichen
Längungs-,
Halte- und Relaxationsverfahrens. Die bleibende Verformung ist das
Verhältnis
von Längung
(a) der Probe, bevor eine Last ausgeübt wird, gemessen in dem zweiten
Testzyklus, geteilt durch die ursprüngliche Messlänge der
Probe. Dies kann auch als bleibende Verformung% = a/Messlänge*100
ausgedrückt
werden.
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Es
ist auch bemerkenswert, dass die Ersatzfolien in vielen Fällen die
Hysteresecharakteristika der Weich-PVC-Folie nicht reproduzieren,
sondern diesen in der Tat in anderen mechanischen Eigenschaften
physikalisch überlegen
sind. Die Ersatzfolien haben beispielsweise ein erheblich niedrigeres
spezifisches Gewicht und können
dünner
als die konventionellen Weich-PVC-Folien
gefertigt werden, was bedeutet, dass zur Herstellung derselben Folienfläche ein
geringeres Gewicht an Rohpolymer erforderlich ist. Eigenschaften
einschließlich
Elmendorf-Reißversuch
und Bruchdehnung werden auch durch das zusätzliche Recken vor Versagen
deutlich verbessert, das die Polyolefinfolien liefern. Der Reibungskoeffizient
ist auch deutlich herabgesetzt, was die Handhabung der Ersatzfolien
bei höheren
Straßengeschwindigkeiten
und mit geringerem mechanischen Widerstand ermöglicht.
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Obwohl
bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung in den Beispielen und der genannten detaillierten
Beschreibung beschrieben worden sind, sei darauf hingewiesen, dass
die Erfindung nicht auf die offenbarten Ausführungsformen offenbart ist,
sondern zu zahlreichen Umordnungen und Modifikationen von Teilen
und Elementen in der Lage ist, ohne von dem Geist der Erfindung
wie in den folgenden Ansprüchen
definiert abzuweichen. Der Geist und der Umfang der angefügten Ansprüche soll
also nicht auf die hier enthaltene Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsformen
beschränkt
werden.
