DE60100392T2

DE60100392T2 - Modifizierte Polypropylen-Harzzusammensetzung und Verwendung zu Laminaten

Info

Publication number: DE60100392T2
Application number: DE60100392T
Authority: DE
Inventors: Shigeyuki Ichihara-shi Yasui; Yuji Ichihara-shi Sawasa; Hideshi Ichihara-shi Kawachi
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 2000-03-21
Filing date: 2001-03-21
Publication date: 2004-04-22
Anticipated expiration: 2021-03-22
Also published as: EP1136252B1; JP2001261905A; DE60100392D1; CN1168773C; EP1136252A1; CN1314431A; US6455170B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung und ein Laminat, bei dem die Zusammensetzung verwendet wird. Spezieller betrifft die Erfindung eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung zur Herstellung eines Laminats, das durch Verwendung der Zusammensetzung eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit eines Laminats verhindern kann, selbst wenn das Laminat, wie eine mehrschichtige Folie oder eine Flasche aus mehreren Schichten, einer Wärmebehandlung bei einer hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C, ausgesetzt wird, und sie betrifft auch ein Laminat, bei dem die Zusammensetzung verwendet worden ist und das eine ausgezeichnete interlaminare Festigkeit besitzt.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Ein Polypropylenharz ist ausgezeichnet in der mechanischen Festigkeit, Steifigkeit, Wärmebeständigkeit, chemischen Beständigkeit, Ölbeständigkeit, Transparenz und Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen. Unter Ausnutzung dieser Eigenschaften wird das Polypropylenharz verbreitet angewandt für Verpackungs-/Abdeckmaterialien, wie Filme; Folien und Flaschen, oder dekorative Materialien, wie Tapeten.
Das Polypropylenharz hat jedoch eine hohe Durchlässigkeit für Gas, wie Sauerstoff, so daß dieses Harz nicht für Verpackungsmaterialien verwendet werden kann, die gute Gasbarriere-Eigenschaften erfordern, wie Verpackungsmaterialien für Lebensmittel, Chemikalien und Kosmetika. Um die Gasbarriere-Eigenschaften des Polypropylen-Harzes zu verbessern, wurde angegeben, das Polypropylenharz auf ein Harz mit besseren Gasbarriere-Eigenschaften als das Polypropylenharz zu laminieren, z. B. ein Verseifungsprodukt von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer. In diesem Fälle ist die Haftung zwischen dem Polypropylen und dem Verseifungsprodukt von Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (im folgenden als „EVOH" bezeichnet) außerordentlich gering, so daß ein Klebeharz, wie ein Ionomer, ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder ein mit Carbonsäu re gepfropftes modifiziertes Produkt, co-extrudiert wird, um eine mehrschichtige Struktur zu erhalten.
Wenn jedoch ein Beutel aus dieser mehrschichtigen Struktur bei hoher Temperatur mit Inhalten gefüllt wird oder nach dem Füllen einer Wärmebehandlung unterworfen wird, dehnt er sich aus oder schrumpft und folglich trennt sich die EVON-Schicht von der Klebeharz-Schicht, wenn er einer Weiterverarbeitung unterworfen, fallengelassen oder gebogen wird. Als Ergebnis hat das fertige Produkt manchmal Nachteile bezüglich Qualität (z. B. Festigkeit) und Aussehen. Außerdem kann aufgrund der Trennung zwischen der EVON-Schicht und der Klebeharz-Schicht, die EVON-Schicht leicht Risse kriegen und als Ergebnis können die Gasbarriere-Eigenschaften verschlechtert werden. Auch im Falle von dekorativen Materialien, wie Tapeten, kann eine Trennung zwischen dem Substrat und der Klebeharz-Schicht unter Umständen auftreten, bei denen ein wiederholtes Erwärmen und Abkühlen stattfindet, was zu einem schlechten Aussehen führt.
Folglich ist es erwünscht, eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung zur Herstellung eines Laminats zu entwickeln, das durch Verwendung der Zusammensetzung eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit eines Laminats verhindern kann, selbst wenn das Laminat einer Wärmebehandlung bei einer hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird, sowie ein Laminat, bei dem die Zusammensetzung verwendet worden ist und das eine ausgezeichnete interlaminare Festigkeit besitzt.
Die WO 95/20487 beschreibt eine co-extrudierbare Klebemittel-Zusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus (A) etwa 15 bis 89 Gew.% modifiziertem Polypropylen; (B) etwa 5 bis 50 Gew.% Ethylen-Copolymer mit etwa 2 bis 10 Gew.% copolymerisiertem Olefin; (C) etwa 5 bis 50 Gew.% elastomerem Ethylen-Copolymer und (D) etwa 1 bis 30 Gew.% Klebrigmacher. Es wird auch eine mehrschichtige Struktur beschrieben, umfassend mindestens eine Strukturschicht, mindestens eine Barriereschicht und mindestens eine Schicht aus der Klebemittel-Zusammensetzung, die als Bindeschicht verwendet wird.
Die US-PS 4 983 435 beschreibt eine Klebemittel-Zusammensetzung, die zwischen einer Polypropylen-Schicht und einer Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer-Schicht verwendet wird. Die Klebemittel-Zusammensetzung umfaßt 98,9 bis 59,9 Gew.% eines modifizierten Polypropylens (A), das teilweise oder vollständig mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon gepfropft ist, 1,0 bis 40 Gew.% eines Ethylen/α-Olefin-Copolymers (B) mit einer Dichte von 0,915 bis 0,940 g/cm³ und einem Schmelzpunkt von 115 bis 130°C, und 0,1 Gew.% oder mehr aber weniger als 3 Gew.% eines synthetischen Elastomers (C) vom Kohlenwasserstoff-Typ.
Die EP-A-0459357 beschreibt eine Klebeharz-Zusammensetrung, umfassend 1 bis 30 Gew.-Teile eines pfropf-colpolymerisierten Polypropylens, das teilweise oder vollständig mit 0,01 bis 15 Gew.% einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon gepfropft ist, und 100 Gew.-Teile eines weichen Polymers, wobei das weiche Polymer ein Styrol-Elastomer ist. Es wird auch ein laminiertes Material beschrieben, umfassend (I) eine Polyalkylenterephthalatharz-Schicht oder eine Polycarbonatharz-Schicht, (II) eine Klebemittel-Schicht, umfassend die Harzzusammensetrung, und (III) eine Schicht aus einem verseiften Olefln/Vinylacetat-Copolymer.
ZIEL DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung möchte solche Probleme lösen, wie sie mit dem Stand der Technik, wie oben beschrieben, verbunden sind, und es ist ein Ziel der Erfindung, eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung zur Herstellung eines Laminats zu entwickeln, die durch Verwendung der Zusammensetzung eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit eines Laminats verhindern kann, selbst wenn das Laminat einer Wärmebehandlung bei so hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird. Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung ein Laminat zu entwickeln, bei dem die Zusammensetzung verwendet wird und das eine ausgezeichnete interlaminare Festigkeit besitzt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung nach der Erfindung ist eine Zusammensetzung, umfassend:

(A) modifiziertes Polypropylen, das teilweise oder vollständig mit ungesättigter Carbonsäure oder einem Derivat davon pfropfmodifiziert ist, in einer Menge von 40 bis 92 Gew.%,
(B) amorphes oder gering kristallines Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung, von weniger als 40%, einer Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 0,01 bis 10 g/10 min und einer Dichte (ASTM D 1505) von 0,900 g/cm oder darunter, in einer Menge von 5 bis 30 Gew.% und
(C) Styrol-Elastomer in einer Menge von 3 bis 30 Gew.%, wobei das modifizierte Polypropylen (A) erhältlich ist durch Pfropfmodifizieren eines Propylen-Homopolymers und/oder statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymers, enthaltend von einem anderen α-Olefin als Propylen abgeleitete Einheiten in einer Menge von 10 mol% oder weniger, bezogen auf 100 mol% der gesamten Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind und Einheiten, die von einem anderen α-Olefin als Propylen abgeleitet sind.

Bei dem modifizierten Polypropylen (A) liegt der Grad der Pfropfmodifizierung mit der ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon günstigerweise im Bereich von 0,001 bis 5 Gew.%, bezogen auf 100 Gew.% des Polypropylens vor der Propfmodifizierung.
Das erfindungsgemäße Laminat hat eine zweischichtige oder dreischichtige Struktur, umfassend eine Schicht aus der erfindungsgemäßen modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung und eine Harzschicht auf einer oder beiden Oberflächen dieser Schicht aus der Zusammensetzung, oder es hat eine Struktur aus drei oder mehreren Schichten, umfassend die zweischichtige oder dreischichtige Struktur.
Das Harz zur Herstellung der Harzschicht ist vorzugsweise ein Homopolymer eines Monomers mit einer polaren Gruppe oder ein Copolymer aus einem nicht-polaren Monomer und einem polaren Monomer.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung und das Laminat, bei dem diese verwendet wird, werden unten im Detail beschrieben.
Die modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung umfaßt modifiziertes Polypropylen (A), ein Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B) und ein Styrol-Elastomer (C).
Modifiziertes Polypropylen (A)
Das modifizierte Polypropylen (A), das im Rahmen der Erfindung verwendet wird, ist ein Propfmodifizierungs-Produkt (A1) eines Propylen-Homopolymers und/oder ein Propfmodifizierungs-Produkt (A2) eines statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymers.
Das Propfmodifizierungs-Produkt (A1) und das Propylen-Homopolymer vor dem Propfmodifizieren haben günstigerweise eine Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 0,1 bis 800 g/10 min, vorzugsweise 0,5 bis 100 g/10 min, insbesondere 1,0 bis 20 9/10 min.
Das statistische Propylen/α-Olefin-Copolymer, das zur Herstellung des Propfmodifizierungs-Produktes (A2) gepfropft werden soll, ist ein statistisches Propylen/α-Olefin-Copolymer, das erhalten worden ist durch Copolymerisieren von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen, vorzugsweise einem α-Olefin mit 2 oder 4 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele für die α-Olefine mit 2 oder 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit Propylen copolymerisiert werden sollen, umfassen Ethylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Nonadecen, 1-Eicosen und 4-Methyl-1-penten. Diese α-Olefine werden einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten verwendet.
Bei dem statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymer sind von Propylen abgeleitete Struktureinheiten in Mengen von nicht weniger als 90 mol%, üblicherweise 90 bis 99 mol%, vorzugsweise nicht weniger als 95 mol%, und von einem α-Olefin mit 2 oder 4 bis 20 Kohlenstoffatomen abgeleitete Struktureinheiten in Mengen von nicht mehr als 10 mol%, üblicherweise 1 bis 10 mol%, vorzugsweise nicht mehr als 5 mol%, vorhanden.
Die Zusammensetzung des statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymers wird bestimmt durch Messen des ¹³C-NMR-Spektrums der Lösung einer Probe, die erhalten worden ist durch homogenes Lösen von etwa 200 mg des statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymers in 1 ml Hexachlorbutadien in einem Probenröhrchen, üblicherweise mit einem Durchmesser von 10 mm, bei einer Meßtemperatur von 120°C, einer Meßfrequenz von 25,05 MHz, einer Spektralbreite von 1500 Hz, einer Pulswiederholungszeit von 4,2 s und einer Pulsbreite von 6 μs.
Das Propfmodifizierungs-Produkt (A2) und das statistische Propylen/α-Olefin-Copolymer vor dem Propfmodifizieren haben günstigerweise eine Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 0,1 bis 100 g/10 min, vorzugsweise 1,0 bis 50 g/10 min, insbesondere 1,0 bis 20 g/10 min.
Beispiele für die statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymere umfassen ein Propylen/Ethylen-Copolymer, ein Propylen/1-Buten-Copolymer, ein Propylen/Ethylen/1-Buten- Copolymer und ein Propylen/Ethylen/1-Octen-Copolymer. Diese Copolymere können einzeln oder in Kombination von zwei öder mehreren Arten verwendet werden.
Das Propylen-Homopolymer und das statistische Propylen/α-Olefin-Copolymer können nach einem bekannten Verfahren unter Anwendung eines Vandium-Katalysators, eines Titan-Katalysators oder eines Metallocen-Katalysators hergestellt werden.
Das Propfmodifizierungs-Produkt (A1) aus einem Propylen-Homopolymer oder das Propfmodifizierungs-Produkt (A2) aus einem statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymer, das als modifiziertes Polypropylen (A) nach der Erfindung verwendet wird, ist ein Polypropylen-Homopolymer oder ein statistisches Propylen/α-Olefin-Copolymer, das mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon (im folgenden als „ungesättigte Carbonsäure oder ähnliches" bezeichnet) pfropfmodifiziert ist.
Beispiele für die ungesättigten Carbonsäuren umfassen Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tetrahydrophthalsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure und Nadinsäure^TM (Endo-cis-binclo[2.2.1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäure).
Beispiele für die Derivate von ungesättigten Carbonsäuren umfassen Säurehalogenid-Verbindungen, Amid-Verbindungen, Imid-Verbindungen, Säureanhydrid- und – ester-Verbindungen der oben erwähnten ungesättigten Carbonsäuren. Spezielle Beispiele hierfür umfassen Maleinylchlorid, Maleinimid, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethyl-maleat, Dimethyl-maleat und Glycidyl-maleat. Von diesen werden ungesättigte Dicarbonsäuren und Säureanhydride davon bevorzugt verwendet und besonders bevorzugt sind Maleinsäure, NadinsäureTM und Säureanhydride davon.
Bei dem modifizierten Polypropylen (A) ist ein Teil des oder das ganze Polypropylen (ein Polypropylen-Homopolymer oder ein statistisches Propylen/α-Olefin-Copolymer) mit einer ungesättigten Carbonsäure oder ähnlichem in einer Menge von vorzugsweise 10^–8 bis 10^–2 g-Äquivalent, insbesondere 10^–7 bis 10^–3 g-Äquivalent, bezogen auf 1 g des Polypropylens vor dem Pfropfmodifizieren, modifiziert. D. h. das modifizierte Polypropylen kann teilweise unmodifiziertes Polypropylen enthalten. Das modifizierte Polypropylen kann hergestellt werden unter Anwendung eines sogenannten Masterbatch (Vormischung).
Wenn das modifizierte Polypropylen (A), das nach der Erfindung verwendet wird, unmodifiziertes Polypropylen enthält, beträgt der Gehalt an unmodifiziertem Polypropylen günstigerweise nicht mehr als 95 Gew.-Teile, üblicherweise 85 bis 40 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an pfropfmodifiziertem Polypropylen und unmodifiziertem Polypropylen.
Bei dem modifizierten Polypropylen (A) liegt der Grad der Pfropfmodifizierung mit der ungesättigten Carbonsäure oder einem Derivat davon günstigerweise im Bereich von 0,001 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 0,01 bis 4 Gew.%, bezogen auf 100 Gew.% des Polypropylens vor dem Propfmodifizieren.
Das Propfmodifizieren des Polypropylens mit der ungesättigten Carbonsäure oder ähnlichem kann durch eine bekannte Pfroppolymerisierung durchgeführt werden.
Z. B. wird Polypropylen geschmolzen und die ungesättigte Carbonsäure oder ähnliches wird zu dem geschmolzenen Polypropylen zugegeben, um eine Pfropfpolymerisierung durchzuführen, oder Polypropylen wird in einem Lösungsmittel gelöst und die ungesättigte Carbonsäure oder ähnliches wird zu der Lösung zugegeben, um eine Pfropfpolymerisierung durchzuführen.
Wenn die Pfropfpolymerisierung in Gegenwart eines radikalischen Initiators bei dem obigen Verfahren durchgeführt wird, kann das Pfropf-Monomer, wie die ungesättigte Carbonsäure oder ähnliches, wirksam pfropfpolymerisiert werden. In diesem Falle wird der radikalische Initiator in einer Menge von üblicherweise 0,001 bis 1 Gew.-Teil, bezogen auf 100 Gew.% des Polypropylens verwendet.
Der hier verwendete radikalische Initiator ist z. B. ein organisches Peroxid oder eine Azo-Verbindung.
Spezielle Beispiele für die radikalischen Initiatoren umfassen Benzoyl-peroxid, Dichlorbenzoyl-peroxid, Dicumyl-peroxid, Di-tert.-butyl-peroxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(peroxybenzoat)hexin-3,1,4-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol, Lauroyl-peroxid, tert.-Butyl-peracetat, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butyl-peroxid)hexin-3, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butyl-peroxid)hexan, tert.-Butyl-perbenzoat, tert.-Butyl-perphenyl-acetat, tert.-Butyl-perisobutyrat, tert.-Butyl-per-sek.-octoat, tert.-Butyl-perpivalat, Cumyl-perpivalat, tert.-Butyl-perdiethyl-acetat, Azobisisobutyronitril und Dimethylazoisobutyrat.
Von diesen werden Dialkyl-peroxide, wie Dicumyl-peroxid, Di-tert.-butyl-peroxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butyl-peroxid)hexin-3, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butyl-peroxid)hexan und 1,4-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol bevorzugt verwendet.
Die Reaktionstemperatur bei der Pfropfpolymerisierung unter Verwendung eines radikalischen Initiators oder der Pfropfpolymerisierung ohne Verwendung eines radikali schen Initiators wird auf einen Bereich von üblicherweise 60 bis 350°C, vorzugsweise 150 bis 300°C, eingestellt.
Das modifizierte Polypropylen (A) wird in einer Menge von 40 bis 92 Gew.%, vorzugsweise 45 bis 85 Gew.%, insbesondere 50 bis 80 Gew.%, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem modifizierten Polypropylen (A), dem Ethylen/α-Olfin-Copolymer (B) und dem Styrol-Elastomer (C) verwendet.
Wenn das modifizierte Polypropylen (A) in der oben angegebenen Menge verwendet wird, kann eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung zur Herstellung eines Laminats erhalten werden, die durch Verwendung der Zusammensetzung eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit eines Laminats verhindern kann, selbst wenn das Laminat einer Wärmebehandlung bei einer hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird.
Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B)
Das Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B), das nach der Erfindung verwendet wird, hat eine Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 0,01 bis 10 g/10 min, insbesondere 0,3 bis 9 g/10 min, und eine Dichte (ASTM D 1505) von nicht mehr als 0,900 g/cm³, vorzugsweise 0,850 bis 0,900 g/cm³, insbesondere 0,860 bis 0,890 g/cm3.
Das Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B) mit den oben angegebenen Eigenschaften ist ein amorphes Copolymer oder ein gering kristallines Copolymer mit einer Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung, von weniger als 40%.
Das Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B), das nach der Erfindung verwendet wird, ist ein statistisches Copolymer, das erhalten worden ist durch Copolymerisieren von Ethylen und einem α-Olefin, vorzugsweise einem α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen.
Beispiele für die α-Olefine mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit Ethylen copolymerisiert werden sollen, umfassen Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Hepten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-tert.-butyl-peroxid Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen, 1-Nonadecen, 1-Eicosen und 4-Methyl-1-penten. Von diesen ist ein α-Olefin mit 3 oder 4 Kohlenstoffatomen bevorzugt. Diese α-Olefine werden einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten verwendet.
Bei dem Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B) sind von Ethylen abgeleitete Struktureinheiten in Mengen von vorzugsweise 55 bis 95 Gew.%, insbesondere 60 bis 90 Gew.%, und von einem α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen abgeleitete Struktur einheften in Mengen von vorzugsweise 5 bis 45 Gew.%, insbesondere 10 bis 40 Gew.%, vorhanden.
Die Zusammensetzung des Ethylen/a-Olefin-Copolymers (B) wird bestimmt durch Messen des ¹³C-NMR-Spektrums einer Lösung einer Probe, die erhalten worden ist durch homogenes Lösen von etwa 200 mg des Ethylen/a-Olefin-Copolymers (C) in 1 ml Hexachlorbutadien in einem Probenröhrchen, üblicherweise mit einem Durchmesser von 10 mm, bei einer Meßtemperatur von 120°C, einer Meßfrequenz von 25,05 MHz, einer Spektralbreite von 1500 Hz, einer Pulswiederholungszeit von 4,2 s und einer Pulsbreite von 6 μs.
Beispiele für die Ethylen/α-Olefin-Copolymere (B) umfassen ein statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer, ein statistisches Ethylen/1-Buten-Copolymer, ein statistisches Ethylen/Propylen/1-Buten-Copolymer, ein statistisches Ethylen/1-Hexen-Copolymer, ein statistisches Ethylen/1-Butylen/1-Hexen-Copolymer und ein statistisches Ethylen/1-Octen-Copolymer. Von diesen ist ein statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer bevorzugt. Diese Copolymere können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet Arten werden.
Das Ethylen/α-Olefin-Copolymere (B) kann nach einem bekannten Verfahren unter Anwendung eines Vandium-Katalysators, eines Titan-Katalysators oder eines Metallocen-Katalysators hergestellt werden.
Das Ethylen/α-Olefin-Copolymere (B) wird in einer Menge von 5 bis 30 Gew.%, vorzugsweise 8 bis 30 Gew.%, insbesondere 10 bis 30 Gew.%, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem modifizierten Polypropylen (A), dem Ethylen/α-Olfin-Copolymer (B) und dem Styrol-Elastomer (C), verwendet.
Wenn das Ethylen/α-Olefin-Copolymere (B) in der oben angegebenen Menge und das Styrol-Elastomer (C) in einer Menge von 3 bis 30 Gew.% verwendet wird, kann eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung zur Herstellung eines Laminats erhalten werden, das durch Verwendung der Zusammensetzung eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit eines Laminats verhindern kann, selbst wenn das Laminat einer Wärmebehandlung bei einer so hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird.
Styrol-Elastomer (C)
Das Styrol-Elastomer (C), das nach der Erfindung verwendet wird, hat allgemein einen Polystyrol-Block und einen dazwischen liegenden Elastomer-Block. Der Polystyrol- Anteil bildet physikalische Vernetzungen (Domäne) und wird ein Vernetzungspunkt, während der dazwischen liegende Elastomer-Block dem fertigen Produkt elastomere Eigenschaften verleiht.
Das Styrol-Elastomer (C), das nach der Erfindung verwendet wird, ist ein Block-Copolymer, angegeben durch die Formel A-(-B-A)_n und/oder der Formel A-B, oder ein Hydrierungsprodukt des Block-Copolymers. Von diesen ist ein Hydrierungsprodukt des Block-Copolymers bevorzugt.
In den oben angegebenen Formeln ist A ein Polymerblock eines monovinylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffs, B ist ein elastomerer Polymerblock aus einem konjugierten Dien und n ist eine ganze Zahl von 1 bis 5.
Der monovinyl-substituierte aromatische Kohlenwasserstoff als Monomer zur Bildung des Polymerblocks A ist Styrol oder eine vinylaromatische Verbindung, die ein Styrol-Derivat ist.
Beispiele für die Styrol-Derivate, die vinylaromatische Verbindungen sind, umfassen α-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Propylstyrol, 4-Cyclohexylstyrol, 4-Dodecylstyrol, 2-Ethyl-4-benzylstyrol und 4-(Phenylbutyl)styrol. Von diesen sind Styrol und α-Methylstyrol bevorzugt.
Als konjugiertes Dien, das ein Monomer zur Bildung des Polymerblocks B ist, werden Butadien, Isopren oder ein Gemisch von Butadien und Isopren bevorzugt verwendet.
Im Falle der alleinigen Verwendung von Butadien als konjugiertes Dien zur Bildung des Polymerblocks B sind die unten beschriebenen in 1,2-Stellung gebundenen Butadien-Einheiten günstigerweise in Mengen von vorzugsweise 20 bis 50, insbesondere 35 bis 40%, bezogen auf alle Butadien-Einheiten in den Butadien-Polymerblöcken, enthalten, um die elastomeren Eigenschaften beizubehalten, nachdem das Block-Copolmer hydriert worden ist, um die Doppelbindungen abzusättigen.
Das Verhältnis des Polymerblocks A zu dem gesamten Block-Copolymer liegt im Bereich von 5 bis 22 Gew.%, worzugsweise 10 bis 20 Gew.%.
Die Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) des Block-Copolymers liegt günstigerweise im Bereich von 5 bis 80 g/10 min, vorzugsweise 5 bis 30 g/10 min.
Die Blockform des Block-Copolymers, das nach der Erfindung verwendet wird, ist insbesondere eine Form von Block A – Block B-Block A, aber die mögliche Blockform ist nicht darauf beschränkt.
Das Block-Copolymer kann nach bekannten Verfahren hergestellt werden, z. B.
nach den folgenden Verfahren.

(1) Unter Verwendung einer Alkyl-lithium-Verbindung als Initiator werden Styrol oder ein Derivat davon und Isopren oder ein Isopren/Butadien-Gemisch nacheinander polymerisiert.
(2) Styrol oder ein Derivat davon und dann Isopren oder ein Isopren/Butadien-Gemisch werden polymerisiert und anschließend mit einem Kupplungsmittel gekuppelt.
(3) Unter Verwendung einer Dilithium-Verbindung als Initiator werden Isopren oder ein Isopren/Butadien-Gemisch und Styrol oder ein Derivat davon nacheinander polymerisiert.

Details der Verfahren zur Herstellung des Block-Copolymers sind z. B. in den JP-OS 300250/1990 und 45646/1991 beschrieben.
Wenn das nach dem obigen Verfahren erhaltene Block-Copolymer hydriert wird, wird ein Hydrierungsprodukt des Block-Copolymers erhalten.
Die Hydrierung wird in einem inerten Lösungsmittel in Gegenwart eines Hydrierungs-Katalysators nach einem bekannten Verfahren, z. B. einem Verfahren, wie es in den japanischen Patentveröffentlichungen 8704/1967, 6636/1968 oder 20814/1971 angegeben ist, durchgeführt.
Der Grad der Hydrierung des Hydrierungsproduktes des Block-Copolymers beträgt günstigerweise mindestens 50 mol%, vorzugsweise nicht weniger als 80 mol%, insbesondere 90 bis 100 mol%, bezogen auf alle olefinischen Doppelbindungen in dem Polymerblock B.
Das Hydrierungsprodukt des Block-Copolymers ist auf dem Markt z. B. unter den Handelsnamen „Crayton-G" von Shell Chemical Co. oder „Septon" von Kuraray Co., Ltd.
Das Hydrierungsprodukt des Block-Copolymers, das nach der Erfindung verwendet wird, ist vorzugsweise ein Block-Copolymer-Hydrierungsprodukt, das erhalten worden ist durch Hydrieren von 90 bis 100 mol% eines Block-Copolymers, enthaltend 5 bis 22 Gew.% des Polymerblocks A (in der oben angegebenen Formel, die ein Block-Copolymer angibt) und mit einer Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 5 bis 80 g/10 min. Besonders bevorzugt ist ein Block-Copolymer-Hydrierungsprodukt, das ein Gemisch ist aus dem folgenden Block-Copolymer-Hydrierungsprodukt (a-1) und dem folgenden Block-Copolymer-Hydrierungsprodukt (α-2).
Ein Gemisch aus:

(a-1) einem Block-Copolymer-Hydrierungsprodukt, das erhalten worden ist durch Hydrieren von 90 bis 100 mol% eines Block-Copolymers, enthaltend 5 bis 22 Gew.% des Polymerblocks A (in der oben angegebenen Formel) und mit einer Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 5 bis 80 g/10 min. in einer Menge von nicht weniger als 30 Gew.% und weniger als 100 Gew.%, und
(a-2) einem Block-Copolymer-Hydrierungsprodukt, das erhalten worden ist durch Hydrieren von 90 bis 100 mol% eines Block-Copolymers, enthaltend 23 bis 99 Gew.% des Polymerblocks A (in der oben angegebenen Formel) und mit einer Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 0,01 bis 4 g/10 min. in einer Menge von nicht mehr als 70 Gew.%, vorzugsweise 20 bis 700 Gew.%.

Das Block-Copolymer oder sein oben angegebenes Hydrierungsprodukt, d. h. das Styrol-Elastomer (C) kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet Arten werden.
Das Styrol-Elastomer (C) wird in einer Menge von 3 bis 30 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.%, insbesondere 5 bis 25 Gew.%, bezogen auf 100 Gew.% der Gesamtmenge an dem modifizierten Polypropylen (A), dem Ethylen/α-Olfin-Copolymer (B) und dem Styrol-Elastomer (C) verwendet.
Wenn das Styrol-Elastomer (C) in der oben angegebenen Menge und das Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B) in einer Menge von 5 bis 30 Gew.% verwendet wird, kann eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung zur Herstellung eines Laminats erhalten werden, das durch Verwendung der Zusammensetzung eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit eines Laminats verhindern kann, selbst wenn das Laminat einer Wärmebehandlung bei einer hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird. Besonders wenn ein Styrol-Block-Copolymer als Styrol-Elastomer (C) verwendet wird, treten starke Wirkungen auf.
Modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung
Die modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung nach der Erfindung umfaßt das modifizierte Polypropylen (A), das Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B) und das Styrol-Elastomer (C), wie oben angegeben. Die Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) der modifizierten Polypropylen-Zusammensetrung nach der Erfindung liegt günstigerweise im Bereich von üblicherweise 0,1 bis 50 g/10 min, vorzugsweise 0,5 bis 40 g/10 min, insbesondere 1,0 bis 25 g/10 min. und die Dichte (ASTM D 1505) davon liegt günstigerweise im Bereich von üblicherweise 880 bis 910 kg/cm³, vorzugsweise 882 bis 908 kg/cm³, insbesondere 885 bis 905 kg/cm³.
Die modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung kann erhalten werden durch Vermischen der Komponenten, d. h. des modifizierten Polypropylens (A), des Ethylen/a-Olefin-Copolymers (B) und des Styrol-Elastomers (C) und anschließendes Verkneten des erhaltenen Gemisches in der Schmelze.
Das Verkneten in der Schmelze wird durchgeführt unter Anwendung einer Knetvorrichtung, wie einer Mischwalze, einem Banbury-Mischer, einem Kneten oder einem Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder, und wird vorzugsweise unter Anwendung einer nicht-offenen Knetvorrichtung durchgeführt. Es ist bevorzugt, das Verkneten in der Schmelze unter einer Atmosphäre eines Inertgases, wie Stickstoff, durchzuführen.
Die Knettemperatur liegt im Bereich von üblicherweise 200 bis 310°C, vorzugsweise 280 bis 300°C, und die Knetreit liegt im Bereich von üblicherweise 1 bis 10 min, vorzugsweise 1 bis 2 min.
Bei dem Verkneten in der Schmelze können zu dem modifizierten Polypropylen (A), dem Ethylen/α-Olefin-Copolymer (B) und dem Styrol-Elastomer (C) Additive, wie sie üblicherweise zu Polyolefinen zugesetzt werden, wie phenolische Antioxidantien, Phoshor-Antioxidantien, Schwefel-Antioxidantien, metallische Verbindungen und Metallsalze höherer Fettsäuren, in Mengen zugesetzt werden, die den Zielen der vorliegenden Erfindung nicht schaden.
Wenn eine Schicht der Zusammensetzung, umfassend die modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung, die nach dem oben angegebenen Verfahren hergestellt worden ist, als eine Schicht eines zweischichtigen Laminats gebildet wird, bei dem die andere Schicht eine Harzschicht ist, oder als Zwischenschicht eines dreischichtigen Laminats gebildet wird, bei dem die anderen Schichten Harzschichten sind, kann eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit des zweischichtigen oder dreischichtigen Laminats verhindert werden, selbst wenn das Laminat einer Wärmebehandlung bei einer hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird. D. h. durch Verwendung der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung zur Herstellung eines Laminats, kann ein Laminat erhalten werden, das selbst nach einer Wärmebehandlung eine ausgezeichnete interlaminare Festigkeit besitzt.
Laminat
Das erfindungsgemäße Laminat ist ein Laminat mit einer zweischichtigen oder dreischichtigen Struktur und umfaßt eine Schicht aus der erfindungsgemäßen modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung und eine Harzschicht auf einer oder beiden Oberflächen der Schicht aus der Zusammensetzung.
Das Harz zur Herstellung der Harzschicht ist vorzugsweise ein Homopolymer eines Monomers mit einer polaren Gruppe oder ein Copolymer aus einem nicht-polaren Monomer und einem polaren Monomer.
Beispiele für die Homopolymere von Monomeren mit einer polaren Gruppe umfassen Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylacetat, Polymethylmethacrylat, Nylon, Epoxyharz und Polyurethan. Von diesen sind Polyvinylalkohol, Nylon, Epoxyharz und Polyurethan bevorzugt.
Beispiele für die Copolymere aus nicht-polaren Monomeren und polaren Monomeren umfassen ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer-Verseifungsprodukt, ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA), ein Ethylen/Acrylsäure-Copolymer und ein Ethylen/Methacrylsäure-Copolymer. Von diesen ist ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer-Verseifungsprodukt bevorzugt.
Zu dem Harz können Additive, wie sie üblicherweise zu Polyolefinen zugesetzt werden, wie phenolische Antioxidantien, Phoshor-Antioxidantien, Schwefel-Antioxidantien, metallische Verbindungen und Metallsalze höherer Fettsäuren, gegebenenfalls in Mengen zugesetzt werden, die den Zielen der vorliegenden Erfindung nicht entgegenstehen.
Verfahren zur Herstellung des Laminats
Das Verfahren zum Laminieren der Schicht, die die erfindungsgemäße modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung umfaßt, auf die Harzschicht, die das Homopolymer eines Monomers mit einer polaren Gruppe oder das Copolymer aus einem nicht-polaren Monomer und einem polaren Monomer umfaßt, variiert, abhängig von der Form, der Größe und den Erfordernissen des Endproduktes und ist nicht speziell beschränkt. Z. B. stehen die folgenden Laminierungs-Methoden zur Verfügung:

(1) Die Schicht aus der Zusammensetzung und die Harzschicht, die vorher hergestellt worden sind, werden mit Hilfe einer Kalanderwalze, einer Preßformvorrichtung o. ä. bei einer Temperatur, bei der zumindest eine dieser Schichten schmilzt, miteinander verschmolzen.
(2) Die der Schicht aus der Zusammensetzung oder die Harzschicht, die vorher zu einer Folie geformt worden ist, wird mit der anderen Schicht, die durch Extrusionsformen oder Kalandern gebildet worden ist, verschmolzen.
(3) Die Zusammensetzung und das Harz werden gleichzeitig durch Extrudieren mit einer Mehrschicht-Extrusions-Formvorrichtung extrudiert, um sie miteinander zu verschmelzen (Co-Extrusions-Formverfahren).

Von den oben angegebenen Methoden ist das Co-Extrusions-Formverfahren (3) bevorzugt.
Bei der vorliegenden Erfindung kann ein Verfahren (Zweischicht-Spritrguß-Verfahren) durchgeführt werden, bei dem eine geschmolzene modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung und ein geschmolzenes Herz mit einer Verzögerung beim Einspritren geformt werden, um ein Laminat, bestehend aus einer Schicht aus der Zusammensetzung und einer Harzschicht, zu erhalten.
Ähnlich dem Zweischicht-Spritrguß-Verfahren kann ein Verfahren (Sandwich-Spritrguß-Verfahren) durchgeführt werden, bei dem eine geschmolzene modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung und ein geschmolzenes Harz mit einer Verzögerung beim Einspritzen geformt werden, um ein dreischichtiges Laminat, bestehend aus einer Harzschicht, einer Schicht aus der Zusammensetzung und einer Harzschicht, die in dieser Reihenfolge übereinander angeordnet sind, zu erhalten.
Wenn das erfindungsgemäße Laminat aus zwei Schichten, aus der Schicht aus der Zusammensetzung und der Harzschicht, besteht, liegt die Dicke der Schicht aus der Zusammensetzung vorzugsweise im Bereich von 2 bis 1 000 μm und die Dicke der Harzschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 1 000 μm, obwohl sie abhängig von der Anwendung des Laminats variiert.
Wenn das erfindungsgemäße Laminat aus drei Schichten, aus der Harzschicht, der Schicht aus der Zusammensetzung und der Harzschicht, besteht, liegt die Dicke der Schicht aus der Zusammensetzung vorzugsweise im Bereich von 2 bis 1 000 μm und die Dicke der Harzschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 1 000 μm, obwohl sie abhängig von der Anwendung des Laminats variieren.
WIRKUNG DER ERFINDUNG
Durch Verwendung der modifizierten Polypropylen-Zusammensetrung nach der Erfindung als Laminat bildende Zusammensetzung oder Klebeharz-Zusammensetrung kann ein Laminat erhalten werden, das eine ausgezeichnete interlaminare Festigkeit aufweist und bei dem eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit verhindert werden kann, selbst wenn es einer Wärmebehandlung bei einer so hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird.
Das Laminat nach der Erfindung ist ein zweischichtiges Laminat, bestehend aus der erfindungsgemäßen modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung und einer Harzschicht oder ein dreischichtiges Laminat, bestehend aus der erfindungsgemäßen modifizierten Polypropylen-Zusammensetrung als Zwischenschicht und Harzschichten auf beiden Oberflächen der Schicht aus der Zusammensetzung, so daß das Laminat ausgezeichnete interlaminare Festigkeit aufweist und bei dem eine Verringerung der interlaminaren Festigkeit verhindert werden kann, selbst wenn es einer Wärmebehandlung bei einer so hohen Temperatur, wie einer Temperatur von 80 bis 125°C ausgesetzt wird.
Die modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung kann günstigerweise angewandt werden für Laminate, die als Verpackungsmaterialien, Abdeckmaterialien und dekorative Materialien (z. B. Tapeten) einer Wärmebehandlung unterworfen werden, oder als Verpackungsmaterialien, Abdeckmaterialien und dekorative Materialien (z. B. Tapeten) unter Umständen verwendet werden, bei denen ein wiederholtes Erwärmen und Abkühlen stattfindet.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird unter bezug auf die folgenden Beispiele näher erläutert.
Die Komponenten der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung nach der Erfindung und das Harz zur Bildung der Harzschicht, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind wie folgt.
Modifiziertes Polypropylen

(1) Modifiziertes statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer (als „modifiziertes PP1" bezeichnet). Menge an aufgepfropftem Maleinsäureanhydrid: 0,22 Gew.%. MFR (ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg): 7,0 g/10 min. Ethylen-Gehalt: 4 mol%.
(2) Modifiziertes statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer (als „modifiziertes PP2" bezeichnet). Menge an aufgepfropftem Maleinsäureanhydrid: 2,0 Gew.%. MFR (ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg): 7,0 g/10 min. Ethylen-Gehalt: 2 mol%.

Statistisches Polypropylen
Statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer (als „statistisches PP" bezeichnet). MFR (ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg): 7,0 g/10 min. Ethylen-Gehalt: 4 mol%.
Ethylen/α-Olefin-Copolymer

(1) Ethylen/Propylen-Copolymer (als „EPR" bezeichnet). MFR (ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg): 0,7 g/10 min. Dichte (ASTM D 1505): 0,87 g/cm³. Ethylen-Gehalt: 81 mol%. Propylen-Gehalt: 19 mol%.
(2) Ethylen/1-Buten-Copolymer (als „EBR" bezeichnet). MFR (ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg): 0,9 g/10 min. Dichte (ASTM D 1505): 0,86 g/cm³. Ethylen-Gehalt: 81 mol%. 1-Buten-Gehalt: 19 mol%.

Styrol-Elastomer
SEBS
MFR (ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg): 17 g/10 min.
Styrol-Gehalt: 18 mol%.
Harz
Ethylen/Vinylacetat-Copolymer-Verseifungsprodukt
Handelsname: Kuraray Eval EP-F101A, erhältlich von Kuraray Co., Ltd.
Die Haftfestigkeit (N/15 mm) in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde gemessen nach der Methode von JIS K 6854 (Probestück: Folie, Probenbreite: 15 mm)
Beispiel 1
75 Gew.-Teile eines modifizierten statistischen Propylen/Ethylen-Copolymers (modifiziertes PP1), das mit Maleinsäureanhydrid gepfropft war, 13 Gew.-Teile eines Ethylen/Propylen-Copolymers (EPR) und 12 Gew.-Teile eines Styrol-Elastomers (SEBS) wurden in der Schmelze mit einem Einschneckenextruder bei 230°C verknetet, um eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung zu erhalten.
Dann wurde ein Laminat mit einer Schicht aus der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung als Klebeschicht (Zwischenschicht), d. h. ein dreischichtiges Laminat (Folie) aus einer Schicht aus einem statistischen Polypropylen (statistisches PP) (160 μm), einer Schicht aus der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung (40 μm) und einer Schicht aus einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer-Verseifungsprodukt (40 μm) durch gleichzeitiges Extrudieren mit einer Aufnahmegeschwindigkeit von 5 m/min hergestellt.
Die oben erhaltene dreischichtige Folie wurde auf ihre Haftfestigkeit (Anfangs-Haftfestigkeit, N/15 mm) zwischen der Schicht aus der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung und der Schicht aus dem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer-Verseifungsprodukt unmittelbar nach der Herstellung der Folie und die Haftfestigkeit (N/15 mm) zwischen diesen nach einer 24 Stunden langen Wärmebehandlung nach der oben angegebenen Methode gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Beispiel 2
Eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß ein Ethylen/1-Buten-Copolymer (EBR) anstelle des Ethylen/Propylen-Copolymers (EPR) verwendet wurde. Unter Verwendung der modifizierten Polypropylen-Zusammensetrung wurde das anschließend Verfahren auf die gleiche Weise durchgeführt wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Beispiel 3
Eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß 70 Gew.-Teile statistisches Polypropylen (statistisches PP) und 5 Gew.-Teile modifiziertes Polypropylen (modifiziertes PP2) anstelle von 75 Gew.-Teilen modifiziertem Polypropylen (modifiziertes PP1) verwendet wurden. Unter Verwendung der modifizierten Polypropylen-Zusammensetrung wurde das anschließend Verfahren auf die gleiche Weise durchgeführt wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
Eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß die Menge des Ethylen/Propylen-Copolymers (EPR) auf 25 Gew.-Teile verändert wurde und kein Styrol-Elastomer (SEBS) verwendet wurde. Unter Verwendung der modifizierten Polypropylen-Zusammensetrung wurde das anschließend Verfahren auf die gleiche Weise durchgeführt wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Vergleichsbeispiel 2
Eine modifizierte Polypropylen-Zusammensetrung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß die Menge des Styrol-Elastomers (SEBS) auf 25 Gew.-Teile verändert wurde und kein Ethylen/Propylen-Copolymer (EPR) verwendet wurde. Unter Verwendung der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung wurde das anschließend Verfahren auf die gleiche Weise durchgeführt wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1

Claims

Modifizierte Polypropylen-Zusammensetzung, umfassend: (A) modifiziertes Polypropylen, das teilweise oder vollständig mit ungesättigter Carbonsäure oder einem Derivat davon pfropfmodifiziert ist, in einer Menge von 40 bis 92 Gew.%, (B) amorphes oder gering kristallines Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einer Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung, von weniger als 40%, einer Fließfähigkeit (MFR, ASTM D 1238, 230°C, Last 2,16 kg) von 0,01 bis 10 g/10 min und einer Dichte (ASTM D 1505) von 0,900 g/cm³ oder darunter, in einer Menge von 5 bis 30 Gew.% und (C) Styrol-Elastomer in einer Menge von 3 bis 30 Gew.%, wobei das modifizierte Polypropylen (A) erhältlich ist durch Pfropfmodifizieren eines Propylen-Homopolymers und/oder statistischen Propylen/α-Olefin-Copolymers, enthaltend von einem anderen α-Olefin als Propylen abgeleitete Einheiten in einer Menge von 10 mol% oder weniger, bezogen auf 100 mol% der gesamten Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind und die von einem anderen α-Olefin als Propylen abgeleitet sind.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das modifizierte Polypropylen (A) einen Modifikationsgrad mit ungesättigter Carbonsäure oder einem Derivat davon bis zu von 0,001 bis 5 Gew.%, bezogen auf 100 Gew.% Polypropylen vor dem Pfropfmodifizieren, aufweist
Verfahren zur Herstellung einer modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, umfassend das Vermischen des modifizierten Polypropylens (A), des Ethylen/α-Olefin-Copolymers (B) und des Styrol-Elastomers (C) und anschließendes Verkneten des erhaltenen Gemisches in der Schmelze.
Laminat mit zwei oder mehr Schichten, umfassend eine Schicht aus einer modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 oder erhältlich durch ein Verfahren nach Anspruch 3, und eine Harzschicht auf einer oder beiden Oberflächen dieser Schicht.
Laminat nach Anspruch 4, wobei das Harz zur Bildung der Harzschicht ein Homopolymer eines Monomers mit einer polaren Gruppe oder ein Copolymer aus einem nicht-polaren Monomer und einem polaren Monomer ist.
Verfahren zur Herstellung eines Laminats nach Anspruch 4 oder 5, umfassend das gleichzeitige Extrusionsformen der modifizierten Polypropylen-Zusammensetzung und des Harzes mit Hilfe einer Mehrschicht-Extrusions-Formvorrichtung.
Verwendung eines Laminats nach Anspruch 4 oder 5 oder erhältlich durch ein Verfahren nach Anspruch 6 als Verpackungsmaterial, Abdeckmaterial oder Dekorationsmaterial, das einer Wärmebehandlung unterworfen wird oder das geeignet ist zur Verwendung unter Bedingungen von wiederholtem Erhitzen und Abkühlen.