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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein folienartiges photohärtbares
Harzcompound, das zur Reparatur von wasserbeständigen Grundierungsmitteln,
wie solchen auf Dächern,
Parkflächen
oder Fußboden,
die Reparatur von Wandmaterialien und Rohrleitungen, die Reparatur
und Verstärkung
verschiedener Strukturelemente und die Reparatur von Booten, wasserbeständigen Materialien
für Tanks oder ähnliche,
verwendet werden können,
und die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur
Härtung
des folienartigen photohärtbaren
Harzcompounds.
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2. BESCHREIBUNG DES STANDES
DER TECHNIK
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Bekannte
photohärtbare
Harzcompounds werden beispielsweise beschrieben in der nicht-geprüften japanischen
Patentanmeldung, erste Publikation Nr. Sho 63-186744, der nicht-geprüften japanischen
Patentanmeldung, erste Publikation Nr. Hei 10-71661, der nicht-geprüften japanischen
Patentanmeldung, erste Publikation Nr. Hei 10-331345 und der nicht-geprüften japanischen
Patentanmeldung, erste Publikation Nr. Hei 10-339001. Diese photohärtbaren
Harzcompounds werden zur Reparatur oder Verstärkung verschiedener Rohrmaterialien, verschiedener
Strukturelemente, die aus Stahl, Beton und Kunststoff hergestellt
sind, als wasserbeständige
Auskleidungen verwendet, und sie werden für die Reparatur von Kraftfahrzeugen
und Booten, für die
Wasserabdichtung von Dächern
und Tanks und für
die Reparatur von Surfboards und Booten verwendet.
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Als
sogenannte Auskleidungsanwendung für Bauwesen und Konstruktion
wurden beispielsweise wasserbeständige
Beschichtungen von Asphalt und die Auskleidung mit Vinylchloridfo lien
durchgeführt, wenn
bei den Anwendungen eine Wasserbeständigkeit erforderlich war.
Jedoch wird diese wasserbeständigkeitswirkung
innerhalb kurzer Zeit verschlechtert wegen der niedrigen mechanischen
Festigkeit und der drastischen Verschlechterung, wodurch häufige Instandhaltungsarbeiten
erforderlich waren. Es gab bekannte Verfahren zur Bildung von wasserbeständigen Schichten
durch Imprägnierung
von Matten aus geschnittenen Glasfasersträngen mit einem ungesättigten
Polyesterharz und der Härtung
an dem Anwendungsort. Dieses verfahren besitzt jedoch die Schwierigkeit,
dass nachteilige Wirkungen auf die Arbeitsumgebung, bedingt durch
Verflüchtigung
von flüchtigen
Substanzen, wie Styrolmonomeren, in dem ungesättigten Polyesterharz auftreten.
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Die
obigen Publikationen wurden als Möglichkeit für die Lösung der oben beschriebenen
Probleme vorgeschlagen. Es ist jedoch mit diesen Verfahren unmöglich, eine
ausreichende Verarbeitungszeit sicherzustellen, da in der Praxis
die Anwendung oft im Freien erfolgt, wo das Compound durch Sonnenlicht
bestrahlt wird. Selbst wenn es möglich
ist, eine ausreichende Arbeitszeit sicherzustellen, ist es unmöglich, visuell
zu bestätigen,
ob das Grundmaterial und das photohärtbare Harzcompound eng aneinander
haften oder ob Blasen ausreichend während der Anwendung entfernt
wurden, da ein Laminatfilm aus einer Aluminiumfolie als Lichtabschirmungsfilm verwendet
wird. Bei der Auftragung auf eine große Fläche ist es unmöglich, ausreichende
Zeit sicherzustellen um eine feste Adhäsion zu erreichen, wodurch die
Auftragung schwierig wird.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein folienartiges
photohärtbares
Harzcompound zur Verfügung
zu stellen, die eine ausreichende Anwendungszeit ermöglicht oder
die die Kontrolle der Anwendungszeit erlaubt im Frei en bei Bestrahlung
mit Naturlicht und bei der die Verflüchtigung durch Styrolmonomere
unterdrückt
wird.
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Die
benannten Erfinder haben ausgedehnte Untersuchungen durchgeführt, die
folienartige photohärtbare
Harzcompounds betreffen, hergestellt durch Schutz des Harzcompounds,
das einen Polymerisationsinitiator mit einer spezifischen Absorptionsbande enthält, und
fähig ist,
mit einem durchsichtigen Lichtabsorptionsfilm mit einer spezifischen
Absorptionsbande zu verdicken, und so wurde die vorliegende Erfindung
vervollständigt.
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Gegenstand
der Erfindung ist ein folienartiges photohärtbares Harzcompound, umfassend
ein photohärtbares
Harzcompound (i), enthaltend als wesentliche Komponente mindestens
ein ungesättigtes
Harz (A), ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus einem ungesättigten Polyesterharz, einem
Vinylesterharz, einem Vinylurethanharz und einem Acrylharz, einen
Photopolymerisationsinitiator (B), der durch Bestrahlung mit Licht
mit einer Wellenlänge von
420 nm oder darüber
nicht aktiviert wird, und einen Klebrigmacher (C), enthaltend ein
thermoplastisches Harzpulver als eine aktive Komponente, und einen
durchsichtigen Lichtabsorptionsfilm (ii), dessen Durchlässigkeit
für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger beträgt, wobei das photohärtbare Harzcompound
mit dem durchsichtigen Lichtabsorptionsfilm bedeckt ist.
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Bevorzugt
enthält
das photohärtbare
Harzcompound (i) eine Faserverstärkung
(E).
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Bevorzugt
ist der Klebrigmacher (C), das ein thermoplastisches Harzpulver
als eine aktive Komponente enthält,
ein Polymerpulver, erhalten durch Polymerisation eines Acrylmonomers.
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Bevorzugt
ist der Klebrigmacher (C) (bzw. Haftmittel), enthaltend ein thermoplastisches
Harzpulver als eine aktive Komponente, ein Harzpolymerpulver mit
einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser innerhalb eines Bereichs
von 0,1 μm
bis 0,5 mm.
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Bevorzugt
besitzt der Klebrigmacher (C), enthaltend ein theromplastisches
Harzpulver als eine aktive Komponente, ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht
von 100.000 oder mehr.
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Bevorzugt
beträgt
die Durchlässigkeit
für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger, und der durchsichtige
Lichtabsorptionsfilm (ii) ist ein thermoplastischer Film, enthaltend
ein Ultraviolett-Absorptionsmittel
(D).
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Bevorzugt
beträgt
die Durchlässigkeit
für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger, und der durchsichtige
Lichtabsorptionsfilm (ii) ist ein Film, erhalten durch Beschichtung
eines thermoplastischen Films mit einer Beschichtungszusammensetzung,
enthaltend ein Ultraviolett-Absorptionsmittel (D).
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Bevorzugt
beträgt
die Durchlässigkeit
für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger, und der durchsichtige
Lichtabsorptionsfilm (ii) besteht aus einem Re-Abziehklebstoff,
enthaltend ein Ultraviolett-Absorptionsmittel
(D) und einen thermoplastischen Film.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Härtung eines
photohärtbaren Harzcompounds,
das die Verformung des photohärtbaren
Harzcompounds, während
sie mit einem durchsichtigen Lichtabsorptionsfilm (ii) ausgerüstet ist,
die Entfernung des durchsichtigen Lichtabsorptionsfilms (ii) und
die Härtung
des photohärtbaren Harz compounds
durch Bestrahlung mit Ultraviolettlicht und/oder natürlichem
Licht, umfasst.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Härtung eines
photohärtbaren Harzcompounds,
welches die teilweise Überlappung photohärtbarer
Harzcompounds übereinander,
während
sie mit einem durchsichtigen Lichtabsorptionsfilm (ii) ausgerüstet sind
um sie dadurch zu integrieren, Entfernung des durchsichtigen Lichtabsorptionsfilms
(ii) und Härtung
des photohärtbaren
Harzcompounds durch Bestrahlung mit Ultraviolettlicht und/oder natürlichem
Licht, umfasst.
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Das
erfindungsgemäße folienartige
photohärtbare
Harzcompound kann für
eine ausreichende Anwendungszeit sorgen, selbst für Anwendung
im Freien, und sie kann schnell durch Abschälen der lichtabsorbierenden
Schicht, wenn erforderlich, gehärtet
werden. Das folienartige photohärtbare
Harzcompound kann auf eine große
Fläche
angewendet werden und kann die Verdampfung von Styrol drastisch
verringern und ergibt eine stehende Oberfläche mit einer FRP-Schicht mit
einer einheitlichen Dicke.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung wird jetzt in Einzelheiten beschrieben.
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Das
ungesättigte
Polyesterharz als Harz (A), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend
aus einem ungesättigten
Polyesterharz, einem Vinylesterharz, einem Vinylurethanharz und
einem Acrylharz, ist nicht besonders beschränkt, und es können bekannte
ungesättigte
Polyesterharze, die üblicherweise
in der Vergangenheit in geformten Gegenständen aus ungesättigtem
Polyesterharz verwendet wurden, verwendet werden. Das ungesättigte Polyesterharz
wird durch Auflösen
eines ungesättigten
Polyesters, der durch Kondensa tionsreaktion zwischen einer α,β-ungesättigten
Carbonsäure
oder einer α,β-ungesättigten
Carbonsäure,
enthaltend in einigen Fällen
eine gesättigte
Carbonsäure,
und Alkoholen in einem polymerisierbaren Monomer erhalten wird.
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Die α,β-ungesättigte Carbonsäure umfasst beispielsweise
Fumarsäure,
Maleinsäure,
Maleinsäureanhydrid,
Itaconsäure,
Citraconsäure,
Mesaconsäure,
Chlormaleinsäure
oder die Dimethylester davon. Diese α,β-ungesättigten Carbonsäuren können alleine
verwendet werden oder es können
zwei oder mehrere Arten von ihnen in Kombination verwendet werden.
Die ungesättigte
Carbonsäure
umfasst beispielsweise Phthalsäure,
Phthalsäureanhydrid,
Isophthalsäure,
Terephthalsäure,
HET-Säure, Hexahydrophthalsäureanhydrid,
Adipinsäure,
Sebacinsäure
oder Azelainsäure.
Diese ungesättigten Carbonsäuren können allein
verwendet werden oder es können
zwei oder mehrere Arten von ihnen in Kombination verwendet werden.
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Die
Alkohole umfassen beispielsweise Diole, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol,
Propylenglykol, Dipropylenglykol, Triethylenglykol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol,
1,3-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Cyclohexandiol, Neopentylglykol,
2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiol, Glycerinmonoallylether, hydriertes
Bisphenol A, 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)propan und 2,2-Bis-(4-hydroxyethoxyphenyl)propan;
Triole, wie trimethylolpropan; und Tetraole, wie Pentaerythrit.
Diese Alkohole können
allein verwendet werden oder es können zwei oder mehrere Arten von
ihnen in Kombination verwendet werden.
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Der
ungesättigte
Polyester wird in einer Lösung
eines polymerisierbaren Monomeren, wie oben beschrieben, welches
als ungesättigtes
Polyesterharz verwendet wird, gelöst. Bezogen auf den Mischanteil
liegt die Menge an ungesättigtem
Polyester bevorzugt innerhalb eines Bereiches von 40 bis 80 Gew.-%
, bezogen auf 60 bis 20 Gew.-% des polymerisierbaren Monomers.
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Wenn
Erdalkalimetalloxide verwendet werden, die üblicherweise als Verdickungsmittel
verwendet werden, muss das Molekulargewicht des ungesättigten
Polyesters etwa 2000 oder mehr betragen. Da das Verdickungsmittel
(C), welches bei der vorliegenden Erfindung ein thermoplastisches
Harzpulver enthält,
als aktive Komponente verwendet wird, kann ein ungesättigter
Polyester mit einem Molekulargewicht innerhalb eines Bereichs von
500 bis 2000 ebenfalls zu einer Folie verarbeitet werden.
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Das
Vinylesterharz wird am typischsten durch Umsetzung zwischen einem
Epoxyharz und Acrylsäure
oder Methacrylsäure
gebildet und umfasst beispielsweise Vinylesterharz des Polybutadien-Typs,
hergestellt durch Umsetzung zwischen einem Carboxy-terminierten
Polybutadien und Glycidylmethacrylat. Das Vinylesterharz ist eine
Lösung aus
einem polymerisierbaren Monomeren, wie im Folgenden beschrieben.
Im Hinblick auf das Mischverhältnis
liegt die Menge des Vinylesterharzes bevorzugt innerhalb eines Bereichs
von 40 bis 80 Gew.-%, bezogen auf 60 bis 20 Gew.-% des polymerisierbaren
Monomers.
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Das
Acrylharz besteht aus einem thermoplastischen Acrylpolymer, abgeleitet
von einem polymerisierbaren Monomer, enthaltend Methacrylat oder Acrylat
als Hauptkomponente, und einem polymerisierbaren Monomer. Das Monomer,
das in dem Polymer verwendet wird, wird erhalten unter Verwendung von
(Meth)acrylaten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat,
Isopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat
und Cyclohexyl(meth)acrylat, als eine wesentliche Komponente, gegebenenfalls
verwendet in Kombination mit einem anderen polymerisierbaren Monomer,
das mit den oben beschriebenen (Meth)acrylaten copolymerisierbar
ist, und Polymerisation der Lösungsmischung
der Monomere, wie oben beschrieben.
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Als
polymerisierbares Monomer, das copolymerisiert werden kann, können ungesättigte Monomere,
wie beispielsweise Hydroxygruppen-enthaltende Monomere, wie Hydroxyethyl(meth)acrylat,
Hydroxypropyl(meth)acrylat und Hydroxybutyl(meth)acrylat, und Carboxylgruppen-enthaltende Monomere,
wie (Meth)acrylsäure,
eingesetzt werden. Andere (Meth)acrylate, aromatische Monomere (beispielsweise
Styrol, α-Methylstyrol,
Vinyltoluol, p-Methylstyrol, Chlorstyrol, usw.), Vinylester (beispielsweise
Vinylacetat, Vinylpropionat, usw.), halogenierte Vinylmonomere (beispielsweise
Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, usw.) und ungesättigte Nitrile (beispielsweise
Acrylnitril, Methacrylnitril, usw.), können in Kombination verwendet
werden.
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Das
Acrylharz besitzt bevorzugt ein Molekulargewicht von 100.000 oder
weniger, da es in Form eines Sirups, hergestellt durch Auflösen in dem
polymerisierbaren Monomer, hergestellt wurde und es durch allgemeine
Polymerisationsverfahren, wie Suspensionspolymerisation und Lösungspolymerisation,
erhalten werden kann. Ein Sirup, hergestellt durch Präpolymerisation
(ein Polymerisationsgrad von 10 bis 40%) des Monomers kann so, wie
er ist, verwendet werden.
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Das
Vinylurethanharz wird durch. Auflösen eines Oligomers, erhalten
aus Polyolen (beispielsweise Polyester, Polyether, usw.) Isocyanaten
und Hydroxylgruppen-enthaltenden (Meth)acrylaten in einem polymerisierbaren
Monomerlösungsmittel
erhalten. Als polymerisierbares Monomer kann beispielsweise das
obige polymerisierbare ungesättigte
Monomer, das in dem Acrylharz verwendet wurde, verwendet werden.
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Als
polymerisierbares Monomer, welches als Harzlösungsmittel und als Polymerkomponente
in dem Harz (A) dient, können
ein oder mehrere (Meth)acrylate, ausgewählt aus Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat,
Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat,
Isobutyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat und Methyl(meth)acrylat,
als wesentliche Komponente im Falle des Acrylharzes verwendet werden.
Andere polymerisierbare Monomere umfassen beispielsweise (Meth)acrylat
mit einer C1-12-Alkylgruppe, Styrol, α-Methylstyrol,
Amid(meth)acrylat, Maleat mit einer C1-4-Alkylgruppe
und Fumarat.
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Polyfunktionelle
polymerisierbare Monomere, wie Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Diethylenglykoldi(meth)acrylat,
Triethylenglykoldi(meth)acrylat, Butylenglykoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropandi(meth)acrylat,
Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Pentaarythritdi(meth)acrylat,
Hexandioldi(meth)acrylat und Oligoethylendi(meth)acrylat, können ebenfalls
in Kombination verwendet werden.
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Das
Acrylharz und das polymerisierbare Monomer werden so vermischt,
dass der Anteil des Harzes im Bereich von 5 bis 75 Gew.-% liegt.
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Der
Photopolymerisationsinitiator (B), der durch Bestrahlung mit Licht
mit einer Wellenlänge von
420 nm oder darüber
nicht aktiviert wird, ist bevorzugt fähig, das Harz (A) selbst bei
Raumtemperatur zu härten,
wobei die Polymerisationsreaktion bei Bestrahlung mit natürlichem
Licht und/oder ultraviolettem Licht abläuft, und er wird bevorzugt
ausgewählt
aus Photopolymerisationsinitiatoren und Ultraviolett-Härtungsmitteln.
Es kann durch den folgenden Test bestimmt werden, ob der Photopolymerisationsinitiator
(B) durch Bestrahlung mit Licht mit einer Wellenlänge von
420 nm oder darüber
nicht aktiviert wird. Eine flüssige
Harzzusammensetzung, die hergestellt wird durch Zugabe von 0,5 Gew.-Teilen
eines Photopolymerisationsinitiators, der geprüft werden soll, zu 100 Gew.-Teilen
eines Harzes, ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus einem ungesättigten Harz, Vinylesterharz,
Vinylurethanharz, Acrylharz, und durch ausreichendes Rühren durch
Mischen gelöst wird,
wird mit Licht aus einer 15 W-Fluoreszenzlampe bei einer Bestrahlungsentfernung
von 30 cm belichtet. Wenn die Harzlösung überhaupt nicht innerhalb von
30 Minuten geliert, ist er kein Photopolymerisationsinitiator. Typische
Beispiele des Photopolymerisationsinitiators (B) umfassen Benzophenon,
Acetophenon oder Derivate davon. Als im Handel erhältliches
Produkt kann Irgacure 651 (ein Produkt von Ciba Specialty Chemicals
Inc.) verwendet werden. Bei der Verwendung können Additive oder Füllstoffe, die
die viskosität,
Klebrigkeit und Imprägnationsverformungsschrumpfung
kontrollieren, in das Harz (A) eingearbeitet werden, vorausgesetzt,
dass sie die Photoreaktion nicht unterdrücken.
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Die
Menge an Photopolymerisationsinitiator (B), der durch Bestrahlung
mit Licht mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darüber
nicht aktiviert wird, liegt bevorzugt innerhalb eines Bereiches
von 0,01 bis 10 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Harzes
(A), ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus ungesättigtem Harz, Vinylesterharz,
Vinylurethanharz und Acrylharz.
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Der
Klebrigmacher (C), der das thermoplastische Harzpulver als aktive
Komponente enthält,
ist beispielsweise ein feines Acrylpolymerpulver, und im Handel
erhältliche
Produkte davon umfassen Zeon F301, F303, F320, F325, F340, F345
und F351. Die Menge des Verdickungsmittels liegt bevorzugt im Bereich
von 10 bis 40 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Harzes (A).
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Das
thermoplastische Harzpulver (C), das als Verdickungsmittel verwendet
wird, ist ein feines Acrylpolymerpulver mit einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser im Bereich von 0, 1 μm bis 0, 5 mm, welches durch
Polymerisation (beispielsweise Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation,
usw.) eines polymerisierbaren Acrylmonomers unter Bildung eines
Polymers und Trocknen des Polymers erhalten werden kann.
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Das
polymerisierbare Monomer, das in dem Verdickungsmittel verwendet
wird, ist ein Acrylmonomer, und es wird beispielsweise erhalten
unter Verwendung von (Meth)acrylaten, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat,
Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat,
Isobutyl(meth)acrylat und Cyclohexyl(meth)acrylat, als wesentliche
Komponente, und gegebenenfalls Verwendung in Kombination mit einem
anderen polymerisierbaren Monomer, das mit den oben beschriebenen
(Meth)acrylaten copolymerisierbar ist, und Polymerisation der Mischlösung der oben
beschriebenen Monomere.
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Als
polymerisierbares Monomer, das copolymerisiert werden kann, können ungesättigte Monomere,
wie beispielsweise Hydroxylgruppen-enthaltende Monomere, wie Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl(meth)acrylat
und Hydroxybutyl(meth)acrylat, und Carboxylgruppen-enthaltende Monomere,
wie (Meth)acrylsäure,
verwendet werden. Andere (Meth)acrylate, aromatische Monomere (beispielsweise
Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol, p-Methylstyrol,
Chlorstyrol, usw.), Vinylester (beispielsweise Vinylacetat, Vinylpropionat,
usw.), halogenierte Vinylmonomere (beispielsweise Vinylchlorid,
Vinylidenchlorid, usw.) und ungesättigte Nitrile (beispielsweise
Acrylnitril, Methacrylnitril, usw.), können in Kombination verwendet
werden.
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Polyfunktionelle
polymerisierbare Monomere, wie Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Diethylenglykoldi(meth)acrylat,
Triethylenglykoldi(meth)acrylat, Butylenglykoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropandi(meth)acrylat,
Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Pentaerythritdi(meth)acrylat,
Hexandioldi(meth)acrylat und Oligoethylendi(meth)acrylat, kön nen in
Kombination in dem Polymer verwendet werden, vorausgesetzt, dass
die Menge bevorzugt 0,5 Gew.-% oder weniger beträgt.
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Das
Verfahren zur Herstellung des thermoplastischen Harzpulvers (C)
ist nicht besonders beschränkt,
aber es wird üblicherweise
durch Emulsionspolymerisation hergestellt. D.h., eine Emulsion wird
erhalten, indem die polymerisierbare Monomerkomponente der Emulsionspolymerisation
unterworfen wird, unter Verwendung eines Peroxidinitiators als Polymerisationsinitiator
und eines Redoxinitiators als Radikalpolymerisationsinitiator in
Anwesenheit eines Emulgiermittels. Eine Emulsion, enthaltend ein teilchenförmiges Copolymer
mit einem Teilchendurchmesser im Bereich von 300 bis 5000 Ångstrom wird
durch eine Emulsionspolymerisation hergestellt.
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Ein
pulverförmiges
Copolymer wird erhalten durch vorzugsweise Sprühtrocknen der Emulsion, die
das Copolymer, erhalten durch Emulsionspolymerisation, enthält, wobei
ein Rotationsscheibentrockner mit mehrfachen Klingen, ein Rotationstrockner
des Scheiben-Typs und ein Trockner des Düsen-Typs verwendet werden.
Beim Trocknen agglomeriert das Copolymere in Einheiten von Sprühflüssigkeitstropfen,
wobei bevorzugt Agglomerate von etwa 20–100 μm Größe gebildet werden. Der Agglomerationsgrad
variiert, abhängig
von dem getrockneten Zustand, und eine Pulverisierungsstufe kann ebenfalls
nach dem Trocknen vorgesehen werden. Agglomerate können durch
Trennung der Latexteilchen unter Verfestigung unter Verwendung eines Aussalzverfahrens
oder eines Gefrierverfahrens nach Beendigung der Emulsion, Dehydratisierung der
Latexteilchen unter Bildung eines nassen Kuchens und Trocknen des
nassen Kuchens in einer Wirbelschicht erhalten werden.
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Das
gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht des thermoplastischen
Harzpulvers (C), welches in dem Verdickungs mittel verwendet werden kann,
beträgt
bevorzugt 100.000 oder mehr, bevorzugter liegt es innerhalb eines
Bereiches von 100.000 bis 5.000.000, und besonders bevorzugt im Bereich
von 200.000 bis 3.500.000.
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Typische
Beispiele von Ultraviolett-Absorptionsmitteln (D) umfassen Derivate
von Benzotriazol und Triazin. Spezifische Beispiele davon umfassen "TINUVIN 328", "TINUVIN 384", "TINUVIN 900", "TINUVIN 928", "TINUVIN 1130" und "TINUVIN 400" (die alle von Ciba
Specialty Chemicals Inc. hergestellt werden).
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Gehinderte
Amin-Derivate können
ebenfalls als Photostabilisatoren zu dem durchsichtigen Lichtabsorptionsfilm
(ii), dessen Durchlässigkeit
für Licht mit
einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger beträgt, zugegeben werden.
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Pigmente/Farbstoffe
mit einer Absorptionsbande von 600 nm oder darunter, die durchsichtige Eigenschaften
besitzen, können
ebenfalls zur Verbesserung der Stablilität des Compounds während der
Verformung mit Licht zugegeben werden.
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100
Gew.-Teile anorganischer Füllstoffe
können
zu 100 Gew.-Teilen des Harzes (A) zugegeben werden, ausgewählt aus
der Gruppe, bestehend aus einem ungesättigten Polyesterharz, einem
Vinylesterharz, einem Vinylurethanharz und einem Acrylharz, solange
die Transparenz des photohärtbaren Compounds
nach der Verdickung nicht drastisch verschlechtert wird/ist. Als
durchsichtiger Lichtabsorptionsfilm (ii), dessen Durchlässigkeit
für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger beträgt, kann beispielsweise ein
Film verwendet werden, hergestellt durch Mischen eines thermoplastischen
Harzes, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyester oder Polyvinylalkohol,
und dem obigen Ultraviolett-Absorptionsmittel unter Schmelzen und
Bildung des Gemisches in einen Film, ein Film, hergestellt durch
Beschichten eines thermoplastischen Harzfilms mit einem Re-Abziehklebstoff,
in den das ultraviolette Absorptionsmittel eingearbeitet ist, und ein
Film, hergestellt durch Beschichten eines thermoplastischen Harzfilms
mit einer Überzugslösung, in die
das Ultraviolett-Absorptionsmittel eingearbeitet ist, und Trocknen
des Films.
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Die
Dicke des thermoplastischen Harzfilms ist nicht besonders beschränkt. Im
Hinblick auf die Verarbeitungseigenschaften während der Verformung und Härtung des
photohärtbaren
Harzcompounds wird bei der vorliegenden Erfindung ein Film mit einer
Dicke innerhalb eines Bereichs von 15 bis 50 μm verwendet.
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Wenn
das Ultraviolett-Absorptionsmittel mit dem thermoplastischen Harzfilm
unter Schmelzen vermischt wird, kann das Ultraviolett-Absorptionsmittel
in einer Menge im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-% verwendet werden.
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Wenn
ein Lichtabsorptionsfilm (ii) mit einem Klebstoff, in den das Ultraviolett-Absorptionsmittel eingearbeitet
ist, durch Beschichten eines thermoplastischen Harzfilms hergestellt
wird, kann ein Klebstoff mit einer Wiederabziehbarkeit als Klebstoff
verwendet werden.
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Die
Menge an Ultraviolett-Absorptionsmittel, die zu dem Klebstoff gegeben
werden soll, liegt im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-%, bezogen auf
das Gesamtgewicht des Klebstoffs.
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Wenn
ein Lichtabsorptionsfilm (ii) mit dem Klebstoff, in den das Ultraviolett-Absorptionsmittel eingearbeitet
ist, verwendet wird, hergestellt durch Beschichten eines thermoplastischen
Harzfilms, ist die Beschichtungszusammensetzung nicht besonders
beschränkt,
aber eine Überzugszusammensetzung
des Lösungsmitteltyps,
enthaltend ein Acrylpo lymer und eine Überzugszusammensetzung auf Wassergrundlage,
wie eine Emulsion oder eine Dispersion, können verwendet werden.
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Die
Menge an Ultraviolett-Absorptionsmittel, die zu der Überzugszusammensetzung
zugegeben werden soll, liegt im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-%, bezogen
auf den Feststoffgehalt der Überzugszusammensetzung.
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Hinsichtlich
des Lichtabsorptionsfilms (ii) kann das Ultraviolett-Absorptionsmittel
in irgendeinem thermoplastischen Film, dem Klebstoff und der Überzugszusammensetzung
vorhanden sein, solange die Durchlässigkeit für Licht mit einer Wellenlänge von
420 nm oder darunter 10% oder weniger beträgt, und sie können in
Kombination verwendet werden.
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Die
Verstärkungsfasern
können
solche sein, die üblicherweise
als Verstärkungsfasern
verwendet werden, und Beispiele davon umfassen Glasfasern, Polyesterfasern,
Phenolfasern, Polyvinylalkoholfasern, aromatische Polyamidfasern,
Nylonfasern und Kohlenstofffasern. Sie können verschiedene Formen besitzen,
beispielsweise Stapelstränge
bzw. Stapelglasseide, Stapelsträngematten
bzw. Glasseidenmatten bzw. Schnittmatten, Rovings und gewebte bzw.
gewirkte Flächengebilde.
Die Faserverstärkung wird
im Hinblick auf die Viskosität
der Harzzusammensetzung und der Festigkeit des entstehenden Formkörpers ausgewählt. Die
Menge an Faserverstärkung
(D) liegt bevorzugt im Bereich von 20 bis 30 Gew.-%, bezogen auf
100 Gew.-Teile des photohärtbaren
Compounds.
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Das
photohärtbare
Compound wird bevorzugt in ein folienartiges Material durch Vermischen mit
einem Gemisch aus Harz (A), Photohärtungsmittel (B) und Verdickungsmittel
(C), enthaltend das thermoplastische Harzpulver als aktive Komponente, und
Einbringen des Gemisches zwischen zwei ther moplastische Filme, hergestellt
aus Polyethylen, Polypropylen, Polyester und Polyvinylalkohol, wobei das
Gemisch an den Filmen fixiert wird, geformt. Als zu fixierender
thermoplastischer Harzfilm kann beispielsweise ein Film verwendet
werden, der einer Abziehbehandlung mit Silikon unterworfen wurde,
so dass er leicht vom photohärtbaren
Compound abgezogen werden kann. In diesem Fall wird die Oberfläche, die
der Abziehbehandlung unterworfen wird, auf die Oberfläche des
photohärtbaren
Compounds gegeben. In einem solchen Fall ist es erforderlich, einen thermoplastischen
Film zu verwenden, der durch Zugabe eines Ultraviolett-Absorptionsmittels
zu dem Film oder zu den Filmen auf einer oder beiden Oberflächen hergestellt
wurde oder durch Beschichten eines thermoplastischen Harzfilms mit
einer Überzugszusammensetzung,
enthaltend das Ultraviolett-Absorptionsmittel, hergestellt wurde,
wobei die Durchlässigkeit
für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter 10% oder weniger beträgt.
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Wenn
das photohärtbare
Compound unter Verwendung eines thermoplastischen Films, der kein Ultraviolett-Absorptionsmittel
enthält,
fixiert wird, ist es möglich,
einen thermoplastischen Harzfilm, beschichtet mit einem Klebstoff,
der kein Ultraviolett-Absorptionsmittel enthält, mit dem thermoplastischen
Harzfilm, beschichtet mit einem Klebstoff, der ein Ultraviolett-Absorptionsmittel
enthält,
zu verkleben oder zusätzlich
eine Klebstoff-Lichtabsorptionsschicht, beschichtet mit einem Klebstoff
auf der Rückseite
des thermoplastischen Films, beschichtet mit einer Beschichtungszusammensetzung,
die ein Ultraviolett-Absorptionsmittel
enthält,
zu bilden.
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Wenn
das photohärtbare
Compound eine Auskleidung ist, wird ein folienartiges Material bevorzugt
hergestellt durch Imprägnieren
der Faserverstärkung
mit einem Gemisch aus dem Harz (A), dem Photohärtungsmittel (B) und dem Verdickungsmittel (C),
enthaltend das thermoplastische Harz pulver als aktive Komponente,
und Einbringen der imprägnierten
Faserverstärkung
zwischen zwei Filmen, hergestellt aus Polyethylen, Polypropylen,
Polyester und Polyvinylalkohol, wobei die imprägnierte Faserverstärkung an
die Filme fixiert wird.
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Ebenfalls
kann in diesem Fall der Lichtabsorptionsfilm (ii) mit gewünschter
Konstruktion gebildet werden unter Verwendung des Klebstoffs, enthaltend
das Ultraviolett-Absorptionsmittel,
des thermoplastischen Harzfilms und der Überzugszusammensetzung in Kombination,
wie oben beschrieben.
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Das
entstehende photohärtbare
Harzcompound kann in kontinuierlicher Form oder in einem Zustand,
bei dem es um ein zylindrisches Objekt, wie um eine Papier- oder
Eisenwalze, gewickelt ist, gelagert werden, oder sie kann in einem
Zustand gelagert werden, in dem sie in einer fixierten Länge gefaltet ist.
Die Verflüchtigung
des flüchtigen
Monomers kann verhindert werden, indem das entstehende Harzcompound
mit einem Film umwickelt wird, der kein Licht durchlässt, wie
einem Aluminium-Abscheidungs-Film.
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Das
entstehende photohärtbare
Harzcompound wird bevorzugt auf die Stufe B gehärtet (oder in eine Präpreg gebildet)
bei einer Temperatur von 80°C
oder darunter, und sie wird bevorzugt durch Erhitzen auf eine Temperatur
innerhalb eines Bereichs von Normaltemperatur bis 50°C, bevorzugter
von 30 bis 45°C,
unter Bildung eines Präpreg-Formmaterials, das
keine Flüssigkeit
enthält,
verdickt.
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Das
entstehende photohärtbare
Harzcompound kann durch Kontaktdruck auf eine Oberfläche geklebt
werden, nachdem ein Schutzfilm abgezogen wurde, und notwendigenfalls
kann der Vorgang zur Entfernung von Blasen, die zwischen dem Compound
und dem aufgeklebten Material verbleiben, durchge führt werden,
indem ein geringer Druck von etwa 1 kg/cm2 unter
Verwendung einer Walze angewendet wird.
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Wenn
eine wasserbeständige
Folie verwendet wird, ist die Fläche
des verklebten Materials sehr groß (1 m2 oder
mehr), und das Compound wird im Allgemeinen im Freien verwendet.
Jedoch härtet
das erfindungsgemäße photohärtbare Harzcompound nicht,
selbst wenn es den ganzen Tag an einem sonnigen Tag im Freien steht,
wenn das photohärtbare Harzcompound
mit einem Lichtabsorptionsfilm bedeckt ist. Im Falle der Anwendung
auf eine große
Fläche
kann ein Partialhärten
während
der Anwendung verhindert werden, indem der Lichtabsorptionsfilm
an den Kantenteil des ersten photohärtbaren Harzcompounds abgezogen
wird und das erste photohärtbare Harzcompound
und ein zweites photohärtbares Harzcompound,
ausgerüstet
mit einem Lichtabsorptionsfilm, überlappend
aufeinandergelegt werden und Druck mit einer walze angewendet wird
um diese zu integrieren und die Blasen zwischen den Folien zu entfernen.
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Nach
fester Verklebung an das zu verklebende Material wird der Lichtabsorptionsfilm,
sofern erforderlich, abgezogen, und dann wird das folienartige photohärtbare Harzcompound
durch Bestrahlung mit natürlichem
Licht (Sonnenlicht) oder durch Licht aus einer ultravioletten Lampe,
wie einer Hochdruck-Quecksilberlampe, gehärtet.
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Beispiele
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Die
folgenden Beispiele erläutern
die Erfindung weiter im Detail.
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(Beispiel 1)
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30
Gew.-Teile Acryl-Verdickungsmittel ("ZEON F303", gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht:
3.000.000, durchschnittliche Teilchengröße: 1 μm, hergestellt von Nippon Zeon
Co., Ltd.) wurden zu 100 Gew.-Teilen ungesättigtem Polyesterharz ("POLYLITE FW-281", hergestellt von
Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) zugegeben, und anschließend wurde
ausreichend gerührt.
1 Gew.-Teile Irgacure 651 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals
Inc.) als Ultraviolett-Härtungsmittel,
wurde weiter zugegeben, und nach dem Mischen unter Rühren wurde
Stapelglasseide (1 Inch) mit dem Gemisch unter Verwendung einer
SMC-Herstellungsvorrichtung
imprägniert.
Dann wurde die imprägnierte
Stapelglasseide zwischen einem PET-Film mit einer Filmdicke von
16 μm und
einem Lichtabsorptionsfilm, hergestellt aus PET, mit einer Filmdicke
von 16 μm,
der durch Mischen von 0,5 Gew.-% "TINUVIN 328" (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals
Inc.) als Benzotriazol-Ultraviolett-Absorptionsmittel
unter Schmelzen und Formen des Gemisches in einen Film hergestellt worden
war, gelegt, und die entstehende Folie wurde in eine Lagerungsbox,
wobei sie gefaltet wurde, gelegt. Die Durchlässigkeit des Ultraviolett-Absorptionsmittel-enthaltenden
Lichtabsorptionsfilms, hergestellt aus PET, für Licht mit einer Wellenlänge von
420 nm oder darunter betrug 4% oder weniger. Zur Verhinderung des
Verdampfens von Styrol wurde die Folie, umwickelt mit einem Aluminium-Abscheidungs-Film,
gelagert. Die entstehende Folie wurde auf 45°C erhitzt, zwei Stunden gelagert
und dann unter Herstellung eines photohärtbaren Harzcompounds verdickt.
Das photohärtbare
Harzcompound hatte eine Foliendicke von 1,2 mm und einen Glasgehalt
von 23% und zeigte ebenfalls Klebrigkeit. Jedoch war das Abziehen
des Schutzfilms gut, und die Harzkomponente klebte nicht an ihm.
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Nachdem
das entstehende photohärtbare Harzcompound
in Stücke
von 100 cm × 105
cm geschnitten worden war, wurden zwei Stücke davon auf eine Veranda
angewendet, hergestellt aus Beton mit einer Fläche von 2 m × 1 m. In
diesem Fall wurde der PET-Film, der kein Ultraviolett-Absorptionsmittel
enthielt, des ersten photohärtbaren
Harzcompounds abgeschält,
und das Compound wurde fast vollständig mit der Betonoberfläche verklebt,
indem sie auf den Beton angewendet wurde, während Blasen, die zwischen
dem Beton und der Folie verblieben, entfernt wurden. Der Kantenteil
des Ultraviolett-Absorptionsmittel-enthaltenden PET-Films als Lichtabsorptionsschicht
des photohärtbaren
Harzcompounds wurde abgeschält,
und ein zweites photohärtbares
Harzcompound, dessen PET-Film kein Ultraviolett-Absorptionsmittel
enthielt und abgeschält
wurde, wurde auf den Kantenteil (5 cm) gelegt, und beide wurden fest
miteinander verklebt. Der laminierte Teil wurde durch eine walze
geleitet, wodurch die Dicke vereinheitlicht wurde und so Blasen
entfernt wurden. Dies erforderte etwa 30 Minuten um die zwei Stücke aus photohärtbarem
Harzcompound an die Betonoberfläche
als zu verklebendes Material fest zu verkleben von Beginn der Anwendung.
Das Compound wurde während
der Anwendung an einem sonnigen Tag nicht gehärtet, während sie mit dem Lichtabsorptionsfilm
verbunden war (Mitte Mai), und daher war die Anwendbarkeit gut.
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Nach
dem vollständigen
festen Verkleben des photohärtbaren
Harzcompounds wurde das Compound in einen nicht-klebrigen FRP-gehärteten Gegenstand überführt, indem
der PET-Film als Lichtabsorptionsschicht abgezogen wurde und das
Compound 20 Minuten stehen gelassen wurde.
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(Beispiel 2)
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Auf
gleiche Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass ein Vinylharz
("DION 9102-01NP", hergestellt von
Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) anstelle des ungesättigten
Polyesterharzes verwendet wurde, wurde ein photohärtbares
Harzcompound hergestellt. Die Verarbeitungseigenschaften der entstehenden
Folie waren gut, wie in Beispiel 1.
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(Beispiel 3)
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Auf
gleiche Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass ein Acrylsirup,
erhalten durch Polymerisation von Methylmethacrylat durch Massenpolymerisation
(Polymerisationsgrad 30%) anstelle des ungesättigten Polyesterharzes verwendet
wurde, wurde ein photohärtbares
Harzcompound hergestellt. Die Verarbeitungseigenschaften der entstehenden
Folie waren gut, wie in Beispiel 1.
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(Beispiel 4)
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Auf
gleiche weise wie in Beispiel 1, ausgenommen, dass ein Vinylurethanharz,
hergestellt durch Vermischen von 60 Teilen Vinylurethan, hergestellt
aus Propylenglykol (Molekulargewicht: 600), Isophorondiisocyanat
und 2-Hydroxyethylmethacrylat, und 40 Teilen Methylmethacraylat,
unter Schmelzen anstelle des ungesättigten Polyesterharzes verwendet
wurden, wurde ein photohärtbares Harzcompound
hergestellt. Die Verarbeitungseigenschaften der entstehenden Folie
waren gut, wie in Beispiel 1.
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(Beispiel 5)
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Auf
gleiche Weise wie in Beispiel 1, wurde ein photohärtbares
Harzcompound hergestellt, ausgenommen, dass die imprägnierte
Stapelglasseide zwischen zwei PET-Filmen eingebracht wurde, enthaltend
kein Ultraviolett-Absorptionsmittel, und einen Abzieh-PET-Film ("SOFTACK", hergestellt von
Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), worin "TINUVIN 328" (hergestellt von Ciba Specialty Chemical
Inc.) zu dem Klebstoff in einer Menge von 0,2 Gew.-%, bezogen auf
100 Gew.-Teile des Klebstoffs, zugegeben worden waren, und auf den
PET-Film auf eine Oberfläche
bei der Herstellung des photohärtbaren
Harzcompounds unter Verwendung einer SMC-Maschine geklebt wurde. Die Durchlässigkeit
des wieder ab ziehbaren PET-Films für Licht mit einer Wellenlänge von
420 nm oder darunter betrug 3,8% oder weniger.
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Wenn
die Folie auf einer Betonoberfläche angewendet
wurde, wurde der PET-Film auf einer Oberfläche abgeschält um die Folie fest zu verkleben,
und die Blasen wurden unter Verwendung einer Walze entfernt. Das
Härten
erfolgte unter Entfernung des wieder abziehbaren PET-Films mit dem
Klebstoff, während
der andere PET-Film auf der oberen Oberfläche verblieb. Entsprechend
dem Verfahren wird die Folie nicht gehärtet, selbst wenn die Anwendungszeit
drei oder mehr Stunden erforderlich ist, ähnlich wie bei Beispiel 1,
und die Folie wird innerhalb von etwa 30 Minuten nach dem Abschälen des wieder
abziehbaren PET-Films mit dem Klebstoff als Lichtabsorptionsschicht
gehärtet.
Da der andere PET-Film erhalten bleibt, während die Härtung durchgeführt wird,
kann verhindert werden, dass Styrol bei der Anwendung verdampft,
und somit tritt ein sehr geringer Styrolgeruch auf. Eine Oberfläche mit
gutem Glanz kann durch Abschälen
des PET-Films nach der Härtung
erhalten werden.
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(Beispiel 6)
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Auf
gleiche Weise wie in Beispiel 1, wird ein photohärtbares Harzcompound hergestellt,
ausgenommen, dass die imprägnierte
Stapelglasseide zwischen zwei PET-Filmen gelegt wurde, enthaltend kein
Ultraviolett-Absorptionsmittel, und einen wieder abziehbaren PET-Film
("SOFTACK", hergestellt von Dainippon
Ink and Chemicals, Inc.), beschichtet mit einer Ultraviolett-Absorptionsmittel-enthaltenden Emulsions-Beschichtungszusammensetzung
("UVC UT100", hergestellt von
Nippon Technical Service Co.) in einer Dicke von 20 μm, verklebt
auf dem PET-Film auf einer Oberfläche, bei der Herstellung des
photohärtbaren
Harzcompounds unter Verwendung einer SMC-Vorrichtung. Die Durchlässigkeit des
wieder abziehbaren PET-Films mit einem Beschichtungsfilm für Licht
mit einer Wellenlänge
von 420 nm oder darunter betrug 0,4% oder weniger.
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Wenn
die Folie auf eine Betonoberfläche
angewendet wird, wird der Film auf einer Oberfläche abgeschält um die Folie fest zu verkleben,
und die Blasen werden unter Verwendung einer Walze entfernt. Das
Härten
erfolgt durch Entfernung des wieder abziehbaren PET-Films mit dem
Klebstoff, während
der andere PET-Film auf der oberen Oberfläche verbleibt. Gemäß diesem
Verfahren wird die Folie nicht gehärtet, selbst wenn eine Anwendungszeit
von drei oder mehr Stunden erforderlich ist, ähnlich wie in Beispiel 1, und
die Folie wird innerhalb von etwa 30 Minuten gehärtet nach dem Abschälen des
wieder abziehbaren PET-Films mit dem Beschichtungsfilm als Lichtabsorptionsschicht.
Da der andere PET-Film, während
die Härtung
durchgeführt
wird, erhalten bleibt, kann verhindert werden, dass Styrol bei der Anwendung
verdampft, ähnlich
wie im Beispiel 5, und es tritt nur ein sehr geringer Styrolgeruch
auf. Eine Oberfläche
mit gutem Glanz kann durch Abschälen des
PET-Films nach dem Härten
erhalten werden.
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(Vergleichsbeispiel 1)
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Ein
photohärtbares
Harzcompound wird auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt,
ausgenommen, dass Bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)phenylphosphinoxid
("IRGACURE" 819, hergestellt
von Ciba Specialty Chemicals Inc.) mit einer Absorptionsbande von
450 nm oder darunter als Ultraviolett-Härtungsmittel
anstelle von Irgacure 651 verwendet wurde.
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Das
entstehende photohärtbare
Harzcompound wurde einem Anwendungstest im Freien unterworfen. Jedoch
war das photohärtbare
Harzcompound nach fünf
Minuten gehärtet,
selbst wenn sie mit einer Lichtabsorptionsschicht versehen war,
und konnte nicht ausreichend fest mit der Betonoberfläche verklebt
werden. Teile der angewendeten Oberfläche schäl ten sich ab und bildeten einen
Raum zwischen der Verbindung und der Betonoberfläche.
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(Vergleichsbeispiel 2)
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Ein
photohärtbares
Harzcompound wurde auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt,
ausgenommen, dass die Menge an Ultraviolett-Absorptionsmittel 0,02
Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von PET, betrug. Die Durchlässigkeit
des Lichtsabsorptionsfilms für
Licht betrug 45% bei einer Wellenlänge von 420 nm, während die
Durchlässigkeit
für Licht 21%
betrug bei einer Wellenlänge
von 400 nm. Während
der Verarbeitung im Freien wurde das photohärtbare Harzcompound innerhalb
von 15 Minuten gehärtet,
selbst wenn es mit einer Lichtabsorptionsschicht versehen war. Das
photohärtbare
Harzcompound wurde 30 Minuten im Schatten nicht gehärtet, aber
es gab einen großen
Unterschied in der Härtbarkeit
in der Anwendungsoberfläche,
und ein verworfener bzw. verzogener Oberflächenteil wurde gebildet.