DE579482C - Maschine zur Herstellung von Florgeweben durch Aufkleben geschnittener Fasern - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine Maschine zur Herstellung von Florgeweben durch Aufkleben geschnittener Fasern. Es sind Maschinen bekannt, bei denen Fasern gleicher Länge S von einem Faserband abgeschnitten und in einem von zwei gleichmäßig weiterbewegten Stoffbändern gebildeten Raum aufeinandergestapelt und auf das eine Stoffband aufgeklebt werden. Bei der bekannten Maschine

to wird das Fasergut an der Schnittstelle nur unvollkommen festgehalten, und überdies bilden die Stoff bänder nur eine nachgiebige und unsichere Lagerung für die abgeschnittenen Fasern, so daß ein Erzeugnis von gleichmäßiger Beschaffenheit sich nicht erzielen läßt.

Die Erfindung vermeidet diesen Nachteil

und besteht in der Anordnung einer Kammer von Stapelhöhe und eines rechtwinklig in diese Kammer mündenden, auf zwei Seiten von Klemmbacken gebildeten Schachts, der gegen die Kammer mittels einer Schneidvorrichtung absatzweise verschließbar ist, sowie eines Stößels und gegebenenfalls selbsttätig einschiebbarer oder auch in Führungen der Kammerwände laufender Trennplatten zum Inlagehalten und Weiterfördern der durch den Schacht zugeführten und mittels der Klemmbacken sowie der Schneidvorrichtung scharf abgetrennten Faserstapel durch die Kammer bis zur Weiterverarbeitungsstelle. Hierdurch ist erreicht, daß die abgeschnittenen Fasern stets genau die gleiche Länge haben und sich auch weiterhin auf dem Wege zur Weiterverarbeitungsstelle nicht gegeneinander verschieben können. Die Verwendung von Trennplatten in Maschinen zum Aufkleben von Fasern auf eine Unterlage ist an sich bekannt; es handelt sich aber bei diesen Maschinen nicht um solche, die ein Faserband selbsttätig zerschneiden.

In den Zeichnungen ist eine Ausführungsform der Maschine beispielsweise dargestellt.

Abb. ι ist eine schematische Ansicht der Flormaschine.

Abb. 2 ist ein Querschnitt des vorderen Maschinenendes in der Ebene 2-2 der Abb. 5.

Abb. 3 ist eine Teilansicht im Schnitt und zeigt die zwischen Förderbacken festgehaltene Faserbahn, bevor sie von den Klemmbacken erfaßt wird.

Abb. 4 ist ein Querschnitt durch einen Teil der Maschine in der Ebene 4-4 der Abb. 5.-

Abb. 5 ist eine Vorderansicht der Maschine und zeigt die Anordnung der Nockenscheiben und Hebel zum Antrieb der verschiedenen Maschinenteile.

Abb. 6 ist der Grundriß des oberen vorderen Maschinenendes.

Abb. 7 ist ein Querschnitt in der Ebene J-J der Abb. 5.

Abb. 8 ist ein Teilschnitt und zeigt die Stellung verschiedener Teile während des Schneidens.

Abb. 9 ist ein senkrechter Querschnitt in der Ebene 9-9 der Abb. 5.

Abb. 10 zeigt im Schnitt den Stößel am äußersten vorderen Ende seines Weges und die in die gehobene Stellung bewegten Haltestifte J.

Abb. 11 ist ein Querschnitt durch einen Teil der Maschine in der Ebene 11-11 der Abb. 5.

Abb. 12 ist ein senkrechter Querschnitt in der Ebene 12-12 der Abb. 11 und zeigt die Haltestifte für die Bahnstücke in gehobener Stellung.

Abb. 13 ist eine Schnittansicht, die die Lage der geschnittenen Bahnstücke in der Klebekammer 93 zwischen den zur Druckausübung vorgesehenen Gurten veranschaulicht.

Abb. 14 ist der Grundriß eines Maschinenteils zum Ouerantrieb der als Schneidwerkzeug dienenden Kreisscheiben längs der Faserbahn.

In Abb. 15 sind diese Kreisscheiben zu Beginn eines Schnittes dargestellt.

Abb. 16 ist die Vorderansicht des Maschinenteils zur Regelung der Kreisscheibenbewegung.

Abb. ij ist eine Teilansicht des Reglerventils 49 im Schnitt in der in Abb. 16 gezeigten Lage.

Abb. 18 ist ein Querschnitt in der Ebene 18-18 der Abb. 16.

Abb. 19 ist eine Teilansicht des Ventils 49 in einer Stellung, in der Druckflüssigkeit vom Deckelende des Zylinders 40 austritt. Abb. 20 ist ein Grundriß in der Schnittebene 20-20 der Abb. 11.

Abb. 21 ist ein Teilquerschnitt in der Ebene 21-21 der Abb. 11.

Abb. 22 ist eine Teil ansicht eines Hebe-Stiftes für die Trennplatten in gehobener Lage mit einer darauf befindlichen Trennplatte.

Abb. 23 ist der Grundriß der Trennplattenhebestifte und der Trennplatte in der . in Abb. 22 gezeigten Lage.

Abb. 24 ist der Grundriß eines Maschinenteils in der Schnittebene 24-24 der Abb. 11. Abb. 25 zeigt eine einzelne Trennplatte. Abb. 26 ist ein Teilquerschnitt in der Ebene 26-26 der Abb. 4.

Abb. 27 ist ein Querschnitt in der Ebene 27-27 der Abb. 6.

Abb. 28 ist ein Grundriß in der Schnittebene 28-28 der Abb. 4.

Abb. 29 ist der Grundriß eines Teils der Kreisscheiben und des damit verbundenen Trägers, teilweise im Schnitt.

Abb. 30 ist ein Querschnitt in der Ebene 30-30 der Abb. 29, teilweise nochmals geschnitten, und

Abb. 31 ein Querschnitt in der Ebene 31-31 der Abb. 29.

Die Maschine gemäß der Erfindung wird hier für die Verarbeitung einer Faserbahn erläutert, aber Garn oder andere versponnene oder nichtversponnene Fasern können auch verwendet werden. Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, kann man die Faserbahn 9 aus einem mit dem Maschinenteil 902 (Abb. 5 und 11) durch den Träger 901 verbundenen Vorratsbehälter 900 zweckmäßig mittels der Führungsplatten 10 und 20 zwischen die Förderbacken ι und 2 (Abb. 2) leiten.

Der Teil 120, der zweckmäßig aus demselben Stück wie die Backe 1 besteht, kann in senkrechten Führungen 122 eines Blocks 18 verschoben werden, der seinerseits in Führungen 182 (Abb. 5) des Maschinenrahmens in waagerechter Richtung verschiebbar ist, und durch die auf der Nockenwelle 24 sitzende Nockenscheibe 11 mittels eines an der Stange ι S angelenkten Winkelhebels betätigt werden, dessen Arm 17 durch ein geschlitztes Auge 16 und einen Arm 13^ (Abb. 2) mit Block 18 verbunden ist, wobei eine auf dem Arm 13 befestigte Rolle 12 der Nocken- g₀ scheibe 11 anliegt. Der Steuerungsnocken 118 der Scheibe 11 verschiebt durch den Winkelhebel den Block 18 gegen die Wirkung einer Feder 140 auf der Stange 14, die starr am Maschinenrahmenteil 190 -befestigt ist. Die Backe 1 gleitet bei ihrer waagerechten Bewegung auf einem oder mehreren (vorzugsweise zwei) Stiften 200 (Abb. 2), die fest mit den Backen 2 verbunden und durch Öffnungen 100 in der Backe 1 hindurchgeführt sind, um eine waagerechte Verschiebung der Backe zu ermöglichen, während bei einer Bewegung des mit der Backe 1 verbundenen Teils 120 in den senkrechten Führungen 122 des Teils 18 beide Backen 1 und 2 senkrecht verschoben werden. Daher wirken die Backen 1 und 2 bei ihrer Tätigkeit in derselben waagerechten Ebene.

Die Backe 2 und die in senkrechten Führungen 29 verschiebbare Stange 27 sind aus einem Stück geformt (Abb. 11 und 2), wobei letztere mit einer Stange 270 verbunden ist, die ihrerseits mit den senkrechten Stangen 26 in Verbindung steht, die bei 25 an den bei 15 drehbaren Hebeln 23 (Abb. 11 und 12) angelenkt sind und mit Nockenscheiben 21 durch die an den Hebeln 23 befestigten Rollen 22 bewegt werden. Die mit den Enden der Stangen 26 und mit den Stiften 192 m Maschinenrahmen 19 verbundenen Federn (Abb. 12) drücken die Rollen 22 gegen die Nockenscheiben 21, so daß bei ihrer Bewe-

gung die Backe i zwangsläufig mitbewegt wird.

Die Nockenscheiben 21 und 11 (Abb. 5) werden zweckmäßig auf derselben Nockenwelle 24 vorzugsweise durch Keile befestigt, so daß bei richtiger Einstellung der Backen ihre auf- und abwärts gerichteten Bewegungen und das Schließen und Öffnen in bestimmter und voneinander abhängiger Beziehung so erfolgt, daß die Bahn von den sich schließenden Backen erfaßt und senkrecht nach unten gezogen wird, worauf die Backen sich öffnen und nach oben bewegt werden, wo sie durch erneutes Schließen einen weiteren Bahnteil erfassen und nach unten ziehen. Dabei stehen diese Bewegungen in zwangsläufiger Beziehung zu den Bewegungen anderer Maschinenteile, wie dies im folgenden eingehender beschrieben wird. Die Klemmbacken 3 und 30 (Abb. 9) dienen zum Festhalten der Bahn 9 oberhalb der Schneide 4 während des Schneidens und auch beim seitlichen Auseinandergehen der Backen 1 und 2. Dabei wird die Klemmbacke 3 durch Nockenscheibe 33 betätigt, die durch Rollen 34 mit den auf der Stange 15 angelenkten Hebeln 36 zusammenwirken, deren obere Hebelarme 35 bei 38 mit den Lenkern 37 drehbar verbunden sind, die mit Drehzapfen 39 an einem Gußstück angelenkt sind, das aus demselben Stück wie die Backe 3 besteht. Zweckmäßig verwendet man offene Nockenscheiben 33; außerdem müssen zur Erzielung einer zwangsläufigen Bewegung der Hebel 36, die die Klemmbacke 3 steuern, die Rollen 34 zumindest während eines Teils ihrer Bewegungen unter Druck am Scheibenumfang entlang laufen, was durch Federn 314 erreicht wird, die auf den am Maschinenrahmen (Abb. 6 und 9) befestigten Stangen 316 zwischen Muttern 318 am einen Stangenende und den auf den Stangen verschiebbaren Buchsen 31Q sitzen, die am Hauptteil des Gußstückes befestigt sind, der entweder mit der Backe 3 aus einem Stück besteht oder mit ihr verbunden ist. Hierdurch wird trotz veränderlicher Bahndicke immer ein festes Anliegen der Backe 3 gegen Sie Faserbahn erzielt.

Die Klemmbacke 30 besteht hier aus einer seitlich durch die Maschine verlaufenden Eisenplatte, die mit Seitenteilen verbunden ist, deren obere Enden bei 32 angelenkt sind, so daß man die Backe mittels einer Feder 3°4 (Abb. 2), die am unteren Backenende angreift, nach einwärts drehen kann. Zur Verhinderung zu großer Einwärtsdrehung sind die Seitenteile der Eisenplatte 30 mit Anschlägen 300 verbunden (s. besonders Q₀ Abb. 12), deren Enden bei einer Drehung des unteren Teils gegen einen benachbarten Teil des Maschinenrahmens 19 stoßen, wobei zur Befestigung der Anschlagstifte Muttern 302 verwendet werden, damit die Länge der Stifte geändert werden kann.

Unterhalb der Schneide 4 (Abb. 2) wird die Bahn von beiden Seiten während des Schneidens vorteilhaft durch Trennplatten festgehalten (s. besonders Abb. 8), wobei die Haltestifte 7 in gesenkter Stellung stehen und der Stößel 5 mit der benachbarten Trennplatte gegen den unterhalb der Schneide 4 befindlichen Bahnteil gedrückt wird. Der Stößel 5 bewegt sich in Führungen 50 (Abb. 28), erstreckt sich zweckmäßig über die ganze Maschinenbreite und ist ungefähr so lang wie eine Trennplatte. Er hat an den Seiten Nuten 503 (Abb. 24), die während der Bewegung an und durch die Zuführungskammer und durch weitere Teile der Ma- schine an den Führungen 80 entlang bewegt werden, auf denen die Trennplatten 8 angeordnet sind.

Aus Abb. 9 und 28 ist die Verbindung zwischen dem Stößel und den Armen 56 des Winkelhebels 54 mittels Lenker 58, die bei 59 mit den Armen 56 drehbar verbunden sind, ersichtlich. Auf den Armen 55 des Winkelhebels befinden sich Rollen 52, die zur Regelung der Bewegungen des Stößels 5 in den Nuten 510 der Nockenscheiben 51 laufen. Die Haltestifte 7, die abwechselnd gehoben und gesenkt werden, halten in der gehobenen Stellung die Bahnstücke am Eingangsende der Zuführungskammer 92, wenn der Stößel 5 vom Eingangsende der Kammer zurückgezogen wird. Diese Stifte sind dabei schräg nach aufwärts gerichtet auf einer Trägerplatte 71 angeordnet, wie in Abb. 12 dargestellt ist; sie gehen bei ihrer Aufwärtsbewegung durch öffnungen 76 einer Platte 77 schräg hindurch, die den Boden des Eingangs in die Zuführungskammer bildet. Um eine Bewegung der Trägerplatte 71 in der Richtung der schrägen Bohrungen der Platte ¹JJ zu ermöglichen, ist erstere in den Führungen 70 nach vorn und rückwärts aus der ausgezogen gezeichneten Stellung in die bei 71' punktiert gezeichnete Stellung verschiebbar. Die Bewegung wird mit Hebeln 73 (Abb. y) erzielt, die zweckmäßig bei 1S angelenkt sind und an einem Ende Rollen 74 aufweisen, die in der Platte 71 in Öffnungen 78 sitzen, die länglich ausgebildet sind (Abb. 12), damit bei der Auf- und Abwärtsbewegung der Hebel in senkrechter Ebene die Trägerplatte entsprechend in schräger Richtung verschoben werden kann. Zur Bewegung der Hebel 73 ind die Nockenscheiben 72 (Abb. 5 und 7) mit den darin ausgebildeten Nuten 720 auf der Nockenwelle 24 gelagert, wodurch die Hebel zwangsläufig durch die auf ihnen

sitzenden und in den Nuten laufenden Rollen 75 bewegt werden. Durch die beschriebene Vorrichtung werden die Haltestifte 7 in gewissen durch den Arbeitsverlauf bedingten Pausen gehoben und gesenkt, deren Länge von der Gestalt der Nuten in den Nockenscheiben 72 abhängig ist, wie dies aus Abb. 7 ersichtlich ist.

Während des Schneidens werden in dieser Maschine die Trennplatten 8 verwendet, um die untere Bahnseite zwischen der Masse geschnittener Bahnstücke (Faserstapel) in der Zuführungskammer 92 und dem Stößel zu halten, und ferner auch, um die Bahnstücke, nachdem sie abgeschnitten und in die Zuführungskammer geleitet wurden, so festzuhalten, daß sie in derselben Lage verbleiben, damit die Faserenden in gleichmäßigen ebenen Flächen mit der Gewebegrundlage verbunden werden können. Bei einer Veränderung der Lage der einzelnen Fasern nach dem Schneiden wäre ein gleichmäßiges Verkleben mit der Gewebegrundlage unmöglich, da die Faserenden nicht mehr in einer gemeinsamen Ebene liegen würden.

Bei Nichtanwendung von Trennplatten muß das zu schneidende Bahnstück während des Schneidens zur Erzielung eines gleichmäßigen Schnittes festgehalten und ohne Ver-Schiebung der Fasern in dem letzten Bahnstück oder der in der Zuführungskammer gehaltenen Fasern in diese Kammer eingebracht werden. Die hierfür beschriebenen Mittel einschließlich des Stößels und der Haltestifte halten die Fasern während des Schneidens sowohl beim Vorhandensein als auch beim Fehlen von Trennplatten.

Wie aus Abb. 20 ersichtlich, besteht die Einrichtung, mit der die Trennplatten in die richtige Lage in die Bahn geführt werden, aus einem Magazin 81 in einer Kammer 82, das eine große Zahl Trennplatten 8 aufnehmen kann und mit diesen gefüllt ist und das leicht in die Maschine eingeschoben und wieder herausgezogen werden kann. Die Trennplatten können durch eine Vorrichtung 96 (Abb. 1) zwischen den einzelnen Bahnstücken, die bereits mit einer oder mehreren Gewebegrundlagen verbunden sind, herausgezogen und dabei wieder in die Magazine eingesammelt werden. Das Magazin 81 hat am besten die in Abb. 21 im senkrechten Schnitt und in Abb. 20 im Grundriß und teilweise im Schnitt gezeigte Form und ist in einer Stellung dargestellt, bei der Trennplatten in die Bahnen geführt werden. Das Magazin 81 ist unter der Platte 83 (Abb. 2) angeordnet, auf der der Stößel 5 gleitet und deren obere Fläche in der Ebene des Bodens der Zuführungskammer 92 liegt.

Zur Einführung der Trennplatten wird ein Magazin in die Öffnung 820 der Maschine geschoben, bis es auf den Anschlag 821 stößt, eine Stellung, in der ein mit dem Magazin verbundener und unter Federdruck stehender Stift 822 in eine entsprechende Öffnung 823 in den Gehäuseteil 87 hineinbewegt wurde, um während der Trennplatteneinführung das Magazin festzuhalten. Die Trennplatten werden an die Hebestifte 6 durch einen oder mehrere federnde Halter 84 herangeführt, die Stangen 85 umfassen, die unter Federdruck stehen und die Trennplatten zwischen den auf beiden Maschinenseiten vorgesehenen Führungsschienen 80' entlang bewegen und in zylinderförmigen Gehäusen 88 sitzen, die mit Gewinde in den Gehäuseteil 87 eingesetzt sind. Die Stangen 85 gehen durch Führungsringe 86 im Gehäuseteil 87 und drücken gegen den auf den Schienen 80' angeordneten Förderschlitten 810, der sich allmählich der Trennplatteneinführungsöffnung 69 (Abb. 23) nähert, während die einzelnen Trennplatten nacheinander zwischen die Bahnstücke geschoben werden. Die Flügelmuttern 89 am äußeren Ende jeder Stange 85 beschränken die Einwärtsbewegung der Stangen 85. Zwischen dem Stangengehäuseende 88 und dem Anschlag 850 sitzt eine Feder 851, durch die die Stange 85 nach einwärts bewegt und der erforderliche Druck zur Einführung der Trennplatten erzielt wird.

Um die Trennplatten aus. dem Magazin 81 vor den Stößel 5 zu führen, sind Hebestifte 6 (Abb. 7, 22 und 24) vorgesehen, die auf einem Träger 65 befestigt sind, der durch an der Welle 15 angelenkte Stangen oder Hebel 62 auf und ab bewegt wird, die durch eine oder mehrere auf der Nockenwelle 24 sitzende Nockenscheiben 66 (Abb. 7 und 5) betrieben werden, die Führungsnuten 660 aufweisen, in denen an den Hebelarmen 62 befestigte Rollen 61 laufen. Das freie Ende jedes Hebels 62 trägt eine Rolle 64, die in entsprechenden öffnungen 650 der Stiftträger 65 sitzen (Abb. 24).

Damit der Stößel 5 über die Enden der gehobenen Stifte 6 hinausbewegt werden kann, sind in seiner unteren Fläche eine Reihe von Längsnuten 502, der Stiftzahl und Lage entsprechend, ausgebildet (Abb. 24).

In Abb. 9 befindet sich der Stiftträger 65 in der unteren Stellung, wobei die Trennplatten 8 im Trennplattenmagazin 81 durch die Stangen 85 nach vorn getrieben werden, so daß die vorderste Trennplatte gegen die gegenüberliegende Wand oberhalb der Fläche der Stifte 6 gedrückt wird, wodurch bei einer Aufwärtsbewegung der Stifte 6 durch die öffnung 63 (Abb. 22) in der Wand 77 die Enden 60 der Stifte 6 gegen das untere Ende der vordersten Trennplatte gedrückt werden

und dadurch die Trennplatte durch die Öffnung 69 nach oben schieben (Abb. 23). Während dieser Aufwärtsbewegung befindet sich die Trennplatte im engen Spalt 69 und kann daher weder umfallen noch aus ihrer Lage herausgestoßen werden. Bei der Aufwärtsbewegung gelangt die Trennplatte 8 aus der in Abb. 2 gezeigten Zwischenstellung in die in Abb. 3 (und genauer in Abb. 22) dargestellte hinaufgeschobene Stellung, in der sie vor der Stirnfläche des Stößels 5 liegt. Aus den Abb. 3 und 22 geht hervor, daß die Trennplatte bei ihrer Aufwärtsbewegung durch den Spalt 69 zwischen der Stirnfläche der Wand 77 und der benachbarten Wand geführt wird, in die eine Anzahl Stücke 68 eingesetzt sind, deren Höhe der obersten Stellung der Stifte 6 entspricht und die der Fläche 67 der Stifte gegenüberliegen. In der unteren Stößelfläche sind Nuten 502 ausgebildet, damit der Stößel über die Stiftenden und die Stücke 68 hinausbewegt werden kann. Ist eine Trennplatte in die hinaufgeschobene Stellung zwischen die Stößelstirnfläche und die Führungsschienen 80 gelangt, so wird sie durch den Vorwärtsgang des Stößels an der Fläche 60 entlang auf die Führungsschienen geschoben und wandert nun so lange zwischen solchen Führungen, bis die Bahnstücke mit dem Vorgewebe verbunden und sie in den Behälter 96 gelangt ist- (Abb. 1).

Wie aus Abb. 14 ersichtlich, erfolgt das Schneiden mit Kreisscheiben 41, die an dem vor der Schneide 4 liegenden Bahnteil entlang bewegt werden. ,Diese Kreisscheiben (Abb. 29) sind im Gehäuse 418 auf Kugellagern 411 gelagert, um die Reibung herabzusetzen und ein rasches Schneiden der Fasern zu ermöglichen. Zweckmäßig sitzt · jede Kreisscheibe in einem besonderen Gehäuse, damit sie einzeln verstellt oder ausgewechselt werden können. In der dargestellten Ausführungsform (Abb. 14) sind fünf Kreisscheiben in Gehäusen 418 gelagert, die an dem Scheibenträger 42 befestigt sind, wobei jede Kreisscheibe leicht durch Lösen der Befestigungsschrauben 427 (Abb. 29 bis 31) samt dem zugehörigen Gehäuse vom Träger 42 abgehoben, die Federn 426 gelöst und die zur Ausrichtung des Gehäuses vorgesehenen Keile 429 entfernt werden können. Die Lagerung der Kreisscheiben in ,den Gehäusen ergibt sich aus Abb. 29, 30, 31 und bedarf keiner weiteren Erläuterung.
Der Träger 42, an dem die Kreisscheibengehäuse elastisch befestigt sind, ist in einem Gußstück 47 (Abb. 2 und 14) verschiebbar und verstellbar angeordnet, damit die Kreisscheiben vor dem angrenzenden Bahnteil 9 und der Schneide 4 seitlich verschoben wer- den können. Mit einer Schraube 428 kann der Gleitsitz des Trägers 42 in der Nut 470 (Abb. 2, 14, 28) entsprechend verstellt werden.

Das Gußstück 47 ist zweckmäßig mit zwei g_g vom Hauptteil ausgehenden Ansätzen 471 ausgebildet (Abb. 14), die durch geschlitzte Augen 48 mit den Hebeln 44 verbunden sind (s. besonders Abb. 2). Die Winkelhebel 44 sind am Zapfen 45 angelenkt und werden mittels Nockenscheiben 43 (Abb. 2 und 5) mit den am unteren Hebelarm befestigten Rollen 46 bewegt. Durch entsprechende Anordnung und Ausbildung der Nockenscheiben 43 mit Rücksicht auf Form und Lage weiterer in Abb. 5 dargestellter Nockenscheiben findet die Vor- und Rückwärtsbewegung des Gußstücks 47 und der Kreisscheiben 41 in den erforderlichen Abständen statt, wobei die Klemmbacken während des Schneidens den Bahnteil oberhalb der Schnittlinie festhalten und der Stößel 5 in seiner Mittellage den Bahnteil unterhalb der Schneide gegen die geschnittenen Bahnstücke 91 und die am Eingang in die Zuführungskammer 92 _g befindlichen Trennplatten 8 drückt (diese Lage ist in Abb. 8 dargestellt).

Zur Erzielung der Hinundherbewegung der Kreisscheiben 41 und ihres Trägers 42 an der Schneide 4 entlang wird ein auf Stangen 193, 194 angeordneter Druckflüssigkeitszylinder 40 (Abb. 14) und ein mit dem Rahmen 19 verbundener Rahmenteil 195 (Abb. 16) verwendet; ein Ventil 49 zur Regelung der ein- und austretenden Druck- _g5 flüssigkeit ist neben dem Zylinder auf einem am Rahmenteil 195 befestigten Träger 491 angeordnet (Abb. 16). Das Deckelende 403 des Zylinders ist durch ein Rohr 402 mit dem Ventil 49 und dieses durch ein Rohr 400 mit dem Kurbelende 401 des Zylinders verbunden. Ein Zuführungsrohr 492 für die Druckflüssigkeit führt zum Ventil 49 und steht mit einer geeigneten Einrichtung zur Erzeugung von Druckflüssigkeit in Verbindung, z. B. einem Luftkompressor, während ein an das Ventilgehäuse angeschlossenes Rohr 493 den Austritt von Druckflüssigkeit aus einem Ende des Zylinders 40 bei entsprechender Ventilstellung ermöglicht.

In der dargestellten Ausführungsform weist das mittels Stange 410 betriebene Ventil zwei Durchlässe 494 und 495 auf. Bei der Ventilbewegung aus der in Abb. 19 dargestellten Auslaßstellung in die Einlaßstellung (Abb. 16, 17, 18) wird die Ventilstange 410 mittels eines Stiftes 406 bewegt, der mit dem an einem Stangenarm befestigten Stift 408 zusammenwirkt. Damit der Stift 406 sich im Kreise bewegt, befestigt man ihn auf einer auf der Nockenwelle 24 gelagerten Nockenscheibe 404, damit seine Arbeit von der Be-

wegung der Nockenwelle 24 abhängt. Sobald sich der Stift 406 bei seiner Drehung um die Achse der Welle 24 über das Ende des Stiftes 408 hinausbewegt hat, wird die Stange 410 mittels einer Feder 412 in die Auslaßstellung zurückgedreht, wobei ein Anschlag 419 (Abb. 16) vorgesehen ist, damit die Ventilbohrungen genau mit den Röhren kommunizieren und die in Abb. 19 gezeigte "> Stellung einnehmen, die der in Abb. 16 und 18 punktiert gezeichneten und mit 408' bezeichneten Stellung der Stifte entspricht.

In der in Abb. 16 und 18 gezeigten Stellung der Maschine liegt der Kreuzkopf 496 rechts, und die Kreisscheiben 41 befinden sich auf der Maschine in ihrer äußersten rechten Stellung (Abb. 15), in der der Kolben 497 die in Abb. 16 punktiert gezeichnete Lage einnimmt. Sind die Stange 410 und der Stift 408 durch die Bewegung des Stiftes 406 über das Ende des Stiftes 408 gelöst, so stellt sich das Ventil in die in Abb. 19 im Schnitt gezeigte Lage, in der Druckflüssigkeit aus dem Deckelende 403 des Zylinders austritt und gleichzeitig Druckflüssigkeit am Kurbelende eintritt, wobei- der Kolben 497 jedoch in der in Abb. 16 gezeigten Lage \^rerbleibt, bis die von der Nase 422 des Riegels 414 gehaltene Klinke 420 durch eine weitere Drehung der Nockenscheibe 404 gelost wird, indem der Riegel 414 über die Stufe 416 auf die untere Fläche 415 der Nockenscheibe 404 herabgleitet, wodurch der Kreuzkopf 496 in Abb. 16 nach links in eine punktiert gezeichnete, mit 496' bezeichnete Lage rückt. Bei der weiteren Drehung der Nockenscheibe 404 wird der Riegel 414 allmählich wieder in die zur Verriegelung erforderliche Stellung gehoben und das Ventil durch den Stift 406 auf der Scheibe 404 in die Einlaßstellung für die Zylinderdeckelseite gedreht, wobei der Kopf 496 und die damit verbundenen Teile nach rechts bewegt werden, so daß die Klinke 420 über die Nase 422 des Riegels 414 geschoben wird und nun auf der rechten Riegelseite liegt. Sobald sich der Stift 406 über das Ende des Stiftes 408 hinausbewegt hat, wodurch das Ventil in die Auslaßstellung gebracht wird, bewegt sich das Ende der Klinke 420 gegen die Aase 422 des Riegels 414, und der beschriebene Arbeitsgang wiederholt sich von neuem. Die Klinke 420 steht unter dem Druck der Feder 421; außerdem wird in der Stellung der Abb. 16 ein gegen die Vorderfläche des Kreuzkopfs 496 auftreffender Anschlagstift verwendet, um die Drehung der Klinke um .den Drehzapfen 424 in den erforderlichen Grenzen zu halten.

Aus Abb. 15 geht hervor, daß bei einer Bewegung der Kreisscheiben 41 und der damit verbundenen Teile nach links die Bahn an der Schneide 4 an den Kreisscheiben anliegt, die in diese Stellung durch die von den Nockenscheiben 43 (Abb. 2) auf vorbeschriebene Art •betriebenen Hebel 44 gebracht werden.

Damit man nach erfolgtem Schnitt die Kreisscheiben 41 von der Schneide 4 abrücken kann, um ein weiteres Stück der Faserbahn zwischen die Schneidscheiben 41 und die Schneide 4 zu führen (Abb. 2), ist in dem fest mit der Kolbenstange 498 verbundenen Kreuzkopf 496 ein Schlitz 499 (Abb. 15) und ein fest am Träger 42 sitzender Gleitstift 425 vorgesehen, der in dem Schlitz 499 verschiebbar ist. Der Träger 42 wird also bei jeder Kolbenbewegung zwangsläufig mitbewegt und kann außerdem so weit rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Kolbens verschoben werden, wie dies der Schlitz 499 zuläßt.

Die Nockenwelle 24 wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch eine aufgekeilte Riemenscheibe 240 (Abb. 5 und 6) gedreht, die durch Riemenantrieb von irgendeiner (nicht dargestellten) Kraftquelle betrieben wird. Auf der gegenüberliegenden Maschinenseite sitzt auf der Nockenwelle ein Kettenrad 241 (Abb. 4), über das eine Gelenkkette 242 zu einem Kettenrad 243 führt, das auf eine Achse 244 aufgekeilt ist, die auf der anderen Maschinenseite ein Zahnrad 245 trägt. Dieses Zahnrad kämmt mit einem verstellbar angeordneten Satzrad 246, das mit einem Zahnrad 247 auf einer Welle 248 gekuppelt werden kann, die am anderen Wellenende ein Schraubenrad 249 trägt, das mit einem auf einer Welle 924 sitzenden Schraubenrad 923 kämmt. Schnecken 925 und 926 auf Welle 924 greifen in entsprechende Schneckenräder 928 und 927 ein (Abb. 4), die auf denselben Wellen wie die entsprechenden Walzen 938 und 937 angeordnet sind. Ein oder mehrere Kettenräder 937' sind mit derselben Welle verkeilt, auf der die Walze 937 angeordnet ist (Abb. 6), um die Drehung dieser Walze mitzumachen. Die Gelenkketten 933' verbinden die Kettenräder 937' mit den auf der Welle der Walze 935 gelagerten Kettenrädern 935', so daß beim Antrieb der Schnecke 926 durch Drehung des Schraubenrades 923 das Schneckenrad 927 entsprechend mitgetrieben wird und die Drehung auf die Welle der Walze 937 überträgt, wodurch letztere · und zugleich auch die Walze 935 durch Kettenantrieb mitgedreht werden, wie dies aus Abb. 4 ersichtlich ist.

Ebenso wird die Walze 938 durch eine Schnecke 925 getrieben, die mit' dem Schnekkenrad928 kämmt, dessen Drehung sich auf die Walze 938 überträgt, die auf der gleichen Achse wie das Schneckenrad 928 gelagert ist und deren Drehungsrichtung durch den Pfeil in Abb. 4 angedeutet wird. Bei einer Drehung

des Schneckenrades 928 bewegen sich die auf derselben Welle wie Schneckenrad 928 und Walze 938 gelagerten Kettenräder 938', wobei diese Drehung durch Gelenkketten 934' auf Kettenräder 936' übertragen wird, die auf der Welle der Walze 936 sitzen. Durch Drehung der Walzen 937, 935, 938 und 936 werden die Gurte 933 und 934 so bewegt, daß die einander zugekehrten inneren Flächen die Bahnstücke mit sich führen, wie dies deutlicher aus Abb. 1 ersichtlich ist.

Auf dieselbe Weise werden die Walzen der Kammern 94 und 95 (Abb. 1) entweder unabhängig von den Walzen der Kammer 93 oder aber auf geeignete Art gemeinsam mit ihnen angetrieben.

Wie aus Abb. 4, 26 und 27 ersichtlich, können die Druckplatten 931 und 932 zusammen mit den Gurten 933 und 934 verwendet und vorteilhaft mit den durch die Bohrungen 198 der Druckplatten hindurchgeführten Bolzen 197 am Maschinenrahmen so befestigt werden, daß sie die Gurte berühren. Zur Veränderung des ausgeübten Druckes werden Federn 199 in entsprechende Öffnungen des Rahmens und der Druckplatten eingeführt (s. besonders Abb. 4), wobei durch Anziehen der Muttern auf den Backen 197 der geeignete Plattendruck gegen die Wirkung der Federn 199 und Gurte 933 und 934 erzielt wird. Die den Gurten 945 und 946 sowie den Gurten 951 und 952 anliegenden Druckplatten 949, 949' bzw. 953 und 954 werden zweckmäßig auf die gleiche Art wie die Platten 931 und 93-2 befestigt (Abb. 1).

Die Maschine und damit die verschiedenen Maschinenteile werden durch die Riemenscheiben 240 auf der Welle 24 in Tätigkeit gesetzt (Abb. 5). Dabei werden am besten die Nockenscheiben 51 für die Bewegung des Stößels 5, die Nockenscheiben 66 für die Trennplattenhebestifte 6, die Nockenscheiben Si für die Greif bewegungen der Klemmbacken 3, die Nockenscheiben 72 für die Haltestifte 7 für die Bahnstücke, die Nockenscheiben 11 für die Greifbewegungen der Förderbacke 1 und endlich die Nockenscheiben 21 für die Backe 2 in der Längsrichtung der Faserbahn - alle auf derselben Nockenwelle _go 24 angeordnet, wie dies aus Abb. 5 ersichtlich ist.

Der Arbeitsgang der Maschine ist folgender:

Wenn die Förderbacken 1 und 2 (Abb. 11) die Faserbahn 9 erfaßt haben, werden durch Drehen der Nockenscheiben 21 im Uhrzeigersinn in die Lage, in der die darauf angeordneten Rollen 22 nach unten gegen die Nockenwelle vom oberen Nockenteil 210 nach dem unteren Nockenteil 212 gelangen, die vorbeschriebenen Teile die Abwärtsbewegung der Backen 1 und 2 herbeiführen, wodurch ein gewisses Stück der Bahn in Schnittlage gebracht wird. Dann wird eine Trennplatte 8 vor den Bahnteil geschoben, der der Zuführungskammer 92 vorgelagert ist (Abb. 2 und 3). Dies wird durch Drehen der Nockenteile 66 (Abb; 7) und die Einwirkung der im Zusammenhang damit betriebenen Teile erzielt, wodurch die Hebestifte 6 nach oben bewegt werden und die Trennplatten mitnehmen und vor dem Stößel 5 anordnen (Abb. 3). Der Stößel 5 gelangt nun aus der in Abbi 3 gezeigten Stellung in die in Abb. 7 dargestellte, indem er mittels der Nockenscheiben 51 (Abb. 9) und der damit zusammenwirkenden Teile vorgeschoben wird. Beim Vorwärtsgang des Stößels gelangen die Rollen 52 vom Teil 516 der Nockenscheibennuten in den Mittelteil 512 dieser Führungsnuten (Abb. ri). Gleichzeitig wird eine Trennplatte auf die Führungen So geschoben (Abb. 2) und bewegt sich in einer zur Schneide 4 senkrecht verlaufenden Ebene (Abb. 8).

Gleichzeitig mit der Stößelbewegung findet auch die Einwärtsbewegung der Klemmbacke 3 statt (Abb. 9), durch die die Bahn von letzterer und der Backe 30 erfaßt wird. Dies geschieht durch Nockenscheiben 33, bei deren Drehung die Rollen 34 gegen den Scheibenmittelpunkt vom Nockenkamm auf die untere Nockenfläche 331 herabgleiten, wodurch die Winkelhebel 36 im LThrzeigersinn um den Zapfen 15 gedreht werden. Die Lage der Halte- und Schneidelemente unmittelbar vor dem Schneiden ist in Abb. 8 dargestellt.

Die Haltestifte 7 werden nun in schräger Richtung aus der Lage in Abb. 7 in die in Abb. 8 gezeigte Stellung herabgezogen. Das geschieht durch die Nockenscheiben 72 und die damit zusammenwirkenden Teile.

Durch die nun folgende Arbeit der auf den Wellen 24 gelagerten Nockenscheiben 43 (Abb. 2) sowie der bei 45 drehbaren Hebel 44 legen sich die Kreisscheiben 41 an die Bahn und gegen die Schneide 4 (Abb. 8). Der Träger 42, auf dem die Scheiben 41 elastisch gelagert sind, ist in den Führungen 470 des Gußstücks 47 verschiebbar, wobei Stellschrauben 428 vorgesehen sind, um den Gleitsitz des Trägers 42 zu regeln.

Beim Schneiden wird die Bahn oberhalb der Schnittlinie mittels der Klemmbacken 3 und 30 festgehalten und unterhalb durch den Stößel 5 mit oder ohne Trennplatten sowie durch die Masse der Bahnstücke 91 am Eingang in die Zuführungskammer 92 (Abb.8). Die Backen 3 und 30 dienen auch zum Festhalten der Bahn, während die Förderbacken 1 und 2 gelöst sind und aufwärts bewegt werden, damit ein neues Bahnstück erfaßt und nach unten gezogen wird (Abb. 9). Das

Schneiden erfolgt durch die Kreisscheiben 41 (Abb. 8, 14 bis 19), die nun an dem vor der Schneide Hegenden Bahnteil vorbeigeführt werden, was mittels Druckluft im Zylinder 40 und dem Reglerventil 49 auf die beschriebene Art bewerkstelligt wird. .

Nach dem Schneiden wird das abgetrennte Bahnstück durch die weitere Bewegung des Stößels 5 nach rechts in die Zuführungskammer hineingeschoben (Abb. 9). Dies geschieht wieder durch Nockenscheiben 51, und zwar durch Verschiebungen der Rollen 52 aus dem Nutteil 512 nach dem Nutteil 514 (Abb. 11). Nach dem Vorwärtsgang des Stößels werden die Haltestifte 7 aus der in Abb. 9 gezeigten Stellung in die Stellung nach Abb. 10 hinauf geschoben, damit die Bahnstücke in der Zuführungskammer festgehalten werden, wenn der Stößel zurückgeht. Bei der Aufwärtsbewegung der Haltestifte, die durch eine weitere Drehung der Nockenscheiben 72 (Abb. 7) bewirkt wird, gelangen sie in Aussparungen, die an der Stößelstirnfläche ausgebildet sind (Abb. 24). Während die Bahn 9 oberhalb der Schneide4 noch von den Klemmbacken 3 und 30 festgehalten wird, öffnen sich die Backen 1 und 2 und werden zur Erfassung und Einleitung eines weiteren Bahnstücks nach oben bewegt (Abb. 9).

Die Trennung der Backen 1 und 2 geschieht mittels schon beschriebener Nockenscheiben und Hebel durch Verschiebung der Rollen 12 (Abb. 2), die bei der Bewegung der Nockenscheibe 11 auf den Nockenkamm 118 gehoben werden.

Entfernt sich der Block 18 von der Backe 2, so werden die Federn 140 auf den durch Öffnungen 184 in den Ansätzen 180 des Blocks 18 hindurchgeführten Stangen 14 (Abb. 2 und 5) zusammengedrückt. Diese Federn 140 ermöglichen die Verwendung verschieden dicker Faserbahnen, da sich die Klemmbacken beim Erfassen selbsttätig auf die betreffende Bahndicke einstellen.

Durch die Bewegung der Nockenscheiben 66 gelangen die Trennplattenhebestifte 6 aus der oberen Stellung in Abb. 7 in die zum Hinaufschieben einer weiteren Trennplatte erforderliche, in Abb. 9 dargestellte untere Stellung.

Wie Abb. 2 zeigt, wird die waagerechte Verschiebung der Backe 1 gegen die Backe 2 durch Drehung der Nockenscheiben 11 erzielt, wodurch die Rollen 12 über die Ansätze 115 auf den unteren Nockenteil 114 gelangen und die Backen r und 2 die Bahn fassen, worauf die unteren Backen 3 und 30 durch Weiterdrehung der Nockenscheiben 33 und der damit zusammenwirkenden Teile gelöst werden (Abb. 9).

Der Stößel S kehrt in seine ursprüngliche Lage zurück, wenn die Rollen 52 von dem Teil 514 der Nocken 51 auf den Teil 516 gelangen (Abb. 11), und verbleibt in dieser Lage, bis durch die Drehung der Nockenscheiben 51 die Rollen 52 wieder in den ausgesparten Teilen 512 angelangt sind.

Der Träger 42 und die Kreisscheiben 41 werden aus der Schneidstellung entfernt einerseits durch die Bewegung der Rollen 46 vom Oberteil 431 der Nocken 43 (Abb. 2) auf die untere Nockenfläche 432, andererseits durch die Einwirkung damit verbundener Teile, die das Gußstück 47 und die Kreisscheiben 41 von der Bahn und der Schneide 4 wegbewegen. Der Träger und die Kreisscheiben werden dann quer über die ganze Maschine an das andere Ende in die Anfangsstellung zurückgeschoben, was durch das Ein- lassen von Druckluft am Deckelende 403 des Zylinders 40 mittels des Ventils 49 auf die beschriebene Art bewerkstelligt wird (Abb. 14 bis 19).

Gleichzeitig kehren auch Stößel, Backen, Trennplatten, Hebestifte und Kreisscheibenträger in die Anfangslage zurück und beschließen damit den vollständigen Arbeitsgang der Maschine, deren sämtliche Teile jetzt zur Einführung und Verarbeitung eines go weiteren Stückes der Faserbahn eingestellt sind.

Allmählich gelangen die nacheinander in die Zuführungskammer 92 eingeführten Bahnstücke 91 zu den Walzen 935 und 936, von denen sie in eine aus den Gurten 933 und 934 gebildete Klebekammer 93 (Abb. 1) eingebracht werden. Am Eingang zur Kammer 93 wird ein vulkanisierbarer Gummikitt durch die Düsen 921 und 922 auf die Faserenden der Bahnstücke aufgebracht. Die Gurte 933 und 934 werden maschinell angetrieben und mit Druckplatten 931 und 932 gegen die Fasermasse gedrückt. Sie verteilen den Gummikitt über die Fläche der freien Faserenden der Bahnstücke zur Bildung eines Belags und tragen die Gummilösung ihrer Dichte entsprechend mehr oder weniger tief in die Faserenden ein.

Die Geschwindigkeit, mit der die Bahnstücke durch die Kammer 93 wandern, kann durch Regelung des von den Platten 931 und gegen die Faserenden ausgeübten Drucks sowie durch die Geschwindigkeit der Gurte und 934 entsprechend geregelt werden. Läßt man die Gurte langsamer umlaufen, als der Geschwindigkeit entspricht, mit der die Bahnstücke in die Kammer hineinwandern, so stauen sich letztere in der Zuführungskammer 92 und üben einen Gegendruck aus, wodurch ein Stoff von großer Flordichte hergestellt wird.

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Wenn die Bähnstücke die Klebekammer 93 passiert haben, kufen sie durch zwei Führungsplatten 939 und 940, damit die Fasern beim Übergang ■ aus der Klebekammer 93 in die Belegekammer 94 ihre genaue Lage beibehalten. Um das Trocknen des Gummikitts zu fördern, kann man durch die Kanäle in den Führungsplatten 939 und 940 heiße Luft einleiten, wie dies die Abbildung veranschaulicht, oder auch unabhängig davon Hitze zur Beschleunigung des Trocknens anwenden.

Die Kammer 94 entspricht der Kammer 93 und wird durch Gurte 945 und 946 gebildet, die über die den Walzen 935, 937 entsprechenden Walzen 936 bzw. 938 laufen, wobei die der Kammer zugekehrten Bahnteile von ähnlich betätigten Druckplatten 949 und 949' nach innen gedrückt werden.

Man kann, wie aus Abb. ι ersichtlich, nur eine oder auch beide Seiten des Grundgewebes mit einem Flor belegen.

Um die Faserenden an beiden Seiten der durch die Klebekammer 94 hindurchgehenden Bahnstücke mit dem Grundgewebe zu verbinden, wird dieses, 947 und 948, von Vorratsrollen 941 und 942 an der Vorrichtung 943, 944 zum Aufbringen des Klebstoffes vorbeigeführt, die den vulkanisierbaren Gummikitt gleichmäßig über die Oberfläche des Grundgewebes verteilen, wobei der Klebstoff zweckmäßig mittels geeigneter Heißluftdüsen 913, 914 getrocknet wird, bevor er mit den Faserenden in Berührung kommt. Man kann auch den Klebstoff auf das Grundgewebe aufbringen, bevor man es aufrollt, und dann das zusammengerollte Grundgewebe über die vorderen Walzen der Kammer 94 mit der mit Klebstoff getränkten Gewebefläche an den Faserenden vorbeiführen. Mit Druckplatten 949 und 949' kann jeder in der Belegekammer 94 erforderliche Druck ausgeübt werden, um Grundgewebe und Faserenden fest miteinander zu verbinden. Die Gurte 945 und 946 werden mit derselben Geschwindigkeit angetrieben, mit der die Bahnstücke durch die Kammer 94 wandern, damit zwischen Faserenden und Grundgewebe keinerlei Verschiebungen stattfinden, wenn sie in Berührung gekommen sind.

Aus der Kammer 94 gelangen die Bahnstücke samt den Grundgeweben 947, 948 durch die Führungsplatten 955 und 956 in die Kammer 95 zwischen Gurte 951 und 952, auf die Druckplatten 953 und 954 wirken, die bei entsprechender Erwärmung den Gummikitt vulkanisieren und so die Fasern ständig mit dem Grundgewebe verbinden. Die Druckplatten können durch Dampf oder irgendein anderes Mittel auf die zur Vulkanisation unter Druck erforderliche Temperatur erwärmt werden. Aus der Vulkanisierkammer 95 gelangt das Material in die Kammer 960 der Vorrichtung 96 zum Einsammeln der Trennplatten.

Bei normaler Arbeit der Maschine, bei der Trennplatten verwendet werden, um die Bahnstücke während des Klebens und VuI-kanisierens in ihrer Stellung zu halten, können diese Trennplatten nach vollendeter Vulkanisation entweder mit der Hand oder selbsttätig entfernt werden. Letzteres kann leicht bewerkstelligt werden, z. B. indem man eine der Führungen 80, die in eine entsprechende Aussparung in den Trennplatten paßt, nach außen führt und ungefähr um 30⁰ neigt, um auf diese Weise die Trennplatten der Reihe nach zwischen den einzelnen Faserstücken herauszuziehen, die nun mit ihren oberen und unteren Enden mit den Grundgeweben 947 und 948 verbunden sind.

Nach Entfernung der zwischen den Bahnstücken befindlichen Trennplatten wird das Material über die Walzen 961 und 962 an eine Schneidvorrichtung 97 geführt, mit der die Fasern ungefähr in der Mitte zwischen gg den Grundgeweben 947, 948 geschnitten werden, worauf die getrennten Hälften über die Führungswalze 971 an einem Reißwolf 972, einer geeigneten Schervorrichtung 973 und weiteren zur Fertigstellung vorgesehenen _go Maschinen vorbeigeführt werden, z. B. einer Vorrichtung 974 zum Dämpfen, durch die die Fasern aufgerichtet werden, sowie einer letzten Schermaschine 975 von geeigneter Konstruktion. Man kann das Gewebe 98 auch nach der Bearbeitung durch die Schervorrichtung 975 aufrollen oder aber unmittelbar nach der Teilung durch die Schneidvorrichtung 97 zusammenrollen, um es dann auf geeignete Weise weiter zu behandeln, z. B. zu bedrucken 6. dgl.

Claims (4)

1. Patentansprüchen

   i. Maschine zur Herstellung von Florgeweben durch Aufkleben geschnittener Fasern, gekennzeichnet durch die Anordnung einer Kammer (92) von Stapelhöhe und eines rechtwinklig in diese Kammer (92) mündenden, auf zwei Seiten von Klemmbacken (3, 30) gebildeten Schachts, no der gegen die Kammer mittels einer Schneidvorrichtung (4, 41) absatzweise verschließbar ist, sowie eines Stößels (5) und gegebenenfalls selbsttätig einschiebbarer oder auch in Führungen (80) der Kammerwände laufender Trennplatten (8) zum Inlagehalten und Weiterfördern der durch den Schacht zugeführten und mittels der Klemmbacken sowie der Schneidvorrichtung scharf abgetrennten Faserstapel durch die Kammer bis zur Weiterverarbeitungsstelle.

   IO
2. 2. Maschine nach Anspruch i, gekennzeichnet durch die Anordnung von selbsttätig durch den Kammerboden hin und her gehenden Haltestiften (7) o. dgl. in der Weise, daß die Stifte sich vor den Stößel (5), gegebenenfalls in entsprechende Ausnehmungen seiner Stirnwand schieben und beim Zurückgehen des Stößels die bereits geschnittenen Stapel in der Kammer unter entsprechendem Längsdruck in Lage halten.
3. 3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die fortlaufende Anordnung der Führungen (80) für die Trennplatten (8) durch alle Bearbeitungsabteilungen (Klebekammer93, Belegkam mer 94, Vulkanisierkammer 95 und Plattensammelkammer 96) sowie gegebenenfalls selbsttätig wirkende Mittel (beispielsweise in die Seiten der Trennplatten einhakende, seitlich aus der Kammer herausziehbare Teile der Führungen) zum Herausziehen der Platten nach Fertigstellung des Doppelflorgewebes.
4. 4. Maschine nach Anspruch 1, bei der die Schneidvorrichtung aus einer der zu erzeugenden Gewebebreite entsprechenden Anzahl von mit einer Schneidkante (4) zusammenwirkenden Kreisscheiben (41) besteht, die unter Federdruck gegen das Faservlies (9) andrückbar gelagert sind.

   Hierzu 6 Blatt Zeichnungen