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Verfahren zur Herstellung eines Belags, insbesondere für Schuhsohlen,
durch Auftragen einer plastischen Masse und Belagmasse zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Belags, insbesondere
für Schuhsohlen, durch Auftragen einer plastischen Masse. Ferner betrifft die Erfindung
auch eine neue Belagmasse. Der neue Belag soll insbesondere die bekannten Rohgummisohlen
und ähnliche Belagstoffe ersetzen. Die Nachteile der Rohgummisohlen sind bekannt.
Sie bestehen im wesentlichen darin, daß die kompakte Rohgummimasse schon nach kurzem
Gebrauch eine glatte Lauffläche bildet, was neben den sonstigen guten Eigenschaften
der Rohgummisohle ein wesentlicher Nachteil ist, da dies bei nassem Wetter das Gehen
sehr erschwert.
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Nun ist das Auftragen von plastischen Massen zur Schaffung eines Belags
von Schuhsohlen schon mehrfach vorgeschlagen worden. So z. B. ist es bekannt geworden,
Lederabfälle und Gummilösung mit rauhen Füllstoffen zu einer fertigen Schuhsohle
zu verarbeiten. Ferner ist schon vorgeschlagen worden, getrocknetes Leder mit Kautschuklösung
zu vereinigen: Auch Fußbodenbelagmassen sind schon bekannt geworden, die aus einem
Grundstoff von Rohgummi, Guttapercha und Kautschuk bestehen, wobei die einzelnen
Bestandteile zum Teil gelöst gemischt werden und das Ganze später vulkanisiert wird.
Demgegenüber besteht das neue Verfahren zur Herstellung eines Belags, insbesondere
für Schuhsohlen, durch Auftragen einer plastischen Masse darin, daß eine aus einem
Gummiklebemittel (Paragummilösung, Rohkautschuklösung), Leder, Lederfasern o. dgl.
in grobkörniger Form bestehende Masse bekannter Art verwendet wird, der vulkanisierter
Weichgummi zugesetzt ist: Damit ist eine mikroporöse Masse geschaffen, die sicl.
leicht aufbringen läßt, die sehr gut an der Ledersohle haftet, eine ,genügende Druckfestigkeit
aufweist und dabei widerstandsfähig gegen Wasser ist. Dabei ist der Belag wesentlich
leichter als Rohgummibelag. Er kann schon mit sehr geringer Stärke getragen werden
und ist dabei sehr elastisch und nachgiebig.
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Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann in der. Weise
erfolgen, daß zunächst die Paragumilösung mit den Lederteilen vermengt .und in einer
Mischmaschine durchgeknetet wird, daB dann vulkanisierter Weichgummi in gekörnter
Form zugesetzt und die Masse nochmals in der Mischmaschine durchgearbeitet wird,
daß dann ein den Rohkautschuk nicht quellender Stoff zugesetzt wird, um den Rohkautschuk
auszufällen, und zwar insoweit, bis die Masse eine etwa pastenförmige Konsistenz
erreicht hat. Dabei kann das -Ausfällen des Rohkautschuks mit Alkohol geschehen.
Der so gewonnlene Belag wird nun erfindungsgemäß nach dem Auftragen auf die zweckmäßig
aufgerauhte Oberfläche der Sohle nach einer entsprechenden Trocknungszeit angehämmert.
Um ein sicheres Haften der Bel'agmasse auf der Schuhsohle
zu erreichen,
wird zweckmäßig die Sohlenfläche vor dem- Aufbringen der Masse mit einer Vorstreichmasse--(Bindemittel)
behandelt. Diese Vorstreichmasse besteht erfindungsgemäß aus io Teilen Paragummi,
i oo Teilen Kohlenwasserstoff, i Teil Harze, z. B. Kolophonium.
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Besonders vorteilhaft ist es, zum Auftragen der Belagmasse ein Werkzeug,
z. B. eine Raspel, zu verwenden, das so gestaltet ist, daß es der Oberfläche der
Belagmasse eine besondere Struktur verleiht und daß dann nach der Trockenzeit das
vorgesehene Anklopfen insoweit erfolgt, bis über die ganze Belagschicht die durch
das Werkzeug erzeugte Struktur verschwunden ist. Dann ist eine genügende Gewähr
dafür gegeben, daß das Anklopfen in genügendem Maße durchgeführt ist.
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Die neue Belagmasse kann beispielsweise folgende Zusammensetzung aufweisen:
i Teil Paragummi (Rohkautschuk), 3 bis q. Teile Ouellungsmittel bzw. Lösungsmittel,
z. B. Kohlemvasserstoffe, 2 bis 2112 Teile Leder in Form von Lederfasern
oder in grobkörniger Form, 31, bis i Teil vulkanisierter Weichgummi.
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Die Herstellungsweise dieser Masse kann auf folgende Weise geschehen:
Die Paragummilösung wird mit den Lederteilen vermischt und in der Mischmaschine
gründlich durchgearbeitet, so daß die Lederteile allseitig von der Paragunimilösung
umgeben sind. Hierauf wird vulkanisierter Weichgummi (in gekörnter Form) zugesetzt
und die Masse hierauf nochmals in der Mischmaschine gründlich durchgearbeitet. Hierauf
wird ein den Rohkautschuk nicht quellendes Mittel zugesetzt, um den Rohkautschuk
auszufällen. Dieser Zusatz erfolgt insoweit, bis die Masse eine etwa pastenförmige
Konsistenz erreicht hat. Zum Ausfällen des Roh= kautschuks kann z. B. Alkohol verwendet
werden.
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Das Aufbringen auf die Schuhsohle geschieht erfindungsgemäß so, daß
die Schuhsohle aufgerauht wird, daß dann die Masse in dünner Schicht, es genügen
je nachdem wenige Millimeter, möglichst gleichmäßig aufgetragen wird.
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Nach einer entsprechenden Trockenzeit wird die Masse aufgehämmert.
Damit erhält sie ihre elastische Nachgiebigkeit und doch druckfeste Beschaffenheit.
Sie haftet nunmehr auch fest an der Schuhsohle.
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Um ein sicheres Haften der Belagmasse auf der Sohlenfläche zu gewährleisten,
wenn etwa das Aufrauhen der Sohle nicht genügend kräftig erfolgt sein sollte, empfiehlt
sich die Anwendung einer Vorstreichmasse.
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Das Aufbringen der Belagmasse gestaltet sich dann bei Anwendung dieser
Vorstreichmasse wie folgt: Die ganze Sohlenfläche oder die defekte Sohlenstelle,
letztere in größerem Umkreis, wird mit grobem Glaspapier oder mit einer Raspel von
Schmutz befreit und aufgerauht, so daß das Leder keine glatten Stellen mehr aufweist.
Der Raspelstaub wird mit einem Tuch entfernt, die aufgerauhte Sohle oder Sohlenstelle
mit der Vorstreichmasse dünn, aber gut eingerieben und der Schuh zum Trocknen gelegt.
Diese Vorstreichmasse besteht aus io Teilen Paragummi, ioo Teile Kohlenwasserstoffe,
i Teil Harze, z. B. Kolophonium. Die eingeriebene Vorstreichmasse ist nach kurzer
Zeit so weit angetrocknet, daß das Aufbringen der Belagmasse erfolgen kann. Von
der Belagmasse wird nun eine etwa- der Grölte eines Hühnereis entsprechende Menge
aufgetragen und durch Drücken und Streichen mit einem geeigneten Instrument verteilt.
Die Verteilung geschieht zweckmäßig so, daß der Belag nach dem Rande schräg abfällt.
Von besonderem Vorteil ist es, zum Verteilen der Masse eine Raspel o. dgl. zu verwenden,.d.
h. ein Werkzeug, das auf der Oberfläche der Masse ein Muster ergibt.
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Nach der Trockenzeit, die der Belagstärke und der Raumtemperatur anzupassen
ist, wird dann der Schuh auf einer geeigneten Hilfseinrichtung so lange gehämmert,
bis das durch das Aufstreichwerkzeug erzeugte Muster nur noch schwach zu sehen ist.
Wird die nötige Härte des Belags nicht erreicht, so muß die Trockenzeit verlängert
werden.
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Zeigt sich nach einer gewissen Zeit, daß der Belag etwa an einigen
Stellen dünner wird, so entfernt man zunächst den Schmutz mit einem mit Benzin oder
Benzol angefeuchteten Lappen und trägt, ohne aufzurauhen und ohne Vorstreichmasse
einzureiben, Belagmasse in entsprechender Stärke auf, läßt trocknen und klopft dann
wieder wie vorbeschrieben.
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Die groben Bestandteile der Belagmasse sind für das rasche Austrocknen
von besonderer Bedeutung.