DE458785C - Gewellte Riffelwalze aus Blechscheiben und Verfahren zur Herstellung - Google Patents

Description

Die Herstellung von Wellpappe, deren Wellen in geschlängelter Form über die Breite der Grundbahn laufen, erfordert die Anwendung von zahnradartig ineinandergreifenden Walzenpaaren mit wellig verlaufender Riffelung. Die Herstellung solcher Walzen ist sehr schwierig und kostspielig. Am nächsten lag das Herausfräsen welliger Rinnen aus dem vollen Walzenkörper, was aber besonders

ίο schwierig und zeitraubend ist. Dann kam man darauf, aufgereihte Blechscheiben geradlinig durchzufräsen und sie dann durch gegenseitiges Verdrehen mit Hilfe einer gewellten Lehre nach deren Form auszurichten, was aber recht mühsam und von unbefriedigendem Erfolge ist, weil sich die Scheiben beim axialen Zusammenpressen mangels der Führung auf einem Federkeil doch wieder leicht verdrehen. Ein drittes Verfahren besteht darin, daß .die Blechscheiben je mit Nut für einen Federkeil und Randverzahnung übereinstimmend ausgestanzt und sodann auf die mit einem wellig verlaufenden Federkeil versehene Kernwelle aufgereiht werden. Hier bietet wieder die Herstellung des gewellten Federkeiles gewisse Schwierigkeiten, und die Hervorbringung der Randverzahnung der Scheiben durch Stanzen ist, obwohl sie die vorliegende Erfindung nicht aus ihrem Bereiche ausschließen will, dem Fräsen gegenüber nicht gerade die beste.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine gewellte Riffelwalze, die mit Nuten auf einen geradlinig durchlaufenden Federkeil aufgereihten Abschnitten zusammengesetzt ist, die hinsichtlich der Winkellage ihrer Riffelung zur Keilnut gegeneinander versetzt sind. Erfindungsgemäß'bestehen die Abschnitte in an sich bekannter Weise aus Blechscheiben, die in Gruppen von durch geringe Versetzungswinkel zwischen Keilnut und Riffelung unterschiedenen Gliedern derartig aneinandergereiht sind, daß eine wellige Riffelung entsteht.

Die zunächst in Aussicht genommene Herstellungsweise einer derartigen Wickehvalze erfolgt folgendermaßen:

Die mit vorläufigen oder hilfsweisen Keilnuten ν versehenen Blechscheiben s werden auf einem Dorn mit geradlinig verlaufendem Federkeil aneinandergereiht, axial zusammengepreßt und geradlinig durchgefräst. Die Scheiben werden dann einzeln der Reihe nach vom Dorn abgenommen und in eine Stanzvorrichtung gebracht, welche neue endgültige Keilnuten ze/ stanzt. Das Einlegen der Blechscheiben in die Stanzvorrichtung ist durch die Randverzahnung und am Werkstückhalter vorhandene Finger, welche in die Zahnlücken eingreifen, vorgezeichnet und erfolgt im übrigen natürlich so, daß die neu zu stanzende Keilnut nicht gerade mit der vorhandenen zusammenfällt. Indem nun zwischen je zwei Stanzungen der Werkstückhalter um einen gewissen Winkelbetrag verdreht wird, ändert sich innerhalb der Periode der Winkel α zwischen dem Radius 1 der neuen Keilnut w und dem Radius 2. Das der Stanzvorrichtung entnommene Werkstück wird alsbald auf die

Kernwelle y mit dem geradlinig verlaufenden Federkeil χ aufgesteckt. Die zwei verschiedenen Keilnuten ν und w in den Blechscheiben werden nach Form und Größe verschieden ausgeführt, um ein falsches Aufstecken derselben auf die Kernwelle zu vermeiden, auf der die Scheiben schließlich in der bekannten Weise axial zusammengepreßt werden.

Das beschriebene Verfahren ist, obgleich ίο die zu einer Periode gehörenden Blechscheiben einzeln unterschiedlich (also nicht massenweise mit der gleichen Winkellage der endgültigen Keilnut zur Verzahnung) gestanzt werden, nicht so umständlich, als es nach iS seiner Beschreibung scheinen mag, wenn man sich der weiterhin zu beschreibenden Stanzvorrichtung mit selbsttätiger Einstellung des Werkstückhalters nach den Winkelabstufungen innerhalb der Periode bedient und die Werkstücke ihren Weg von dem Fräsdorn über die Stanze zur Kernwelle in unmittelbarer Zeitfolge nehmen. Dafür hat aber das Verfahren den Vorteil, daß die Verzahnungen durch Fräsen hervorgebracht werden und die welligen Furchen bei der fertigen Walze durchaus mit aller wünschenswerten Genauigkeit verlaufen. Das ist notwendig, weil zwei gleichförmig geriffelte Walzen " zahnradartig ineinandergreifen müssen und das Papier zwischen ihnen nirgends zerquetscht oder durchgerieben werden darf.

Unter Beibehaltung des geradlinigen Durchfräsens kann man aber auch aus den Scheiben die endgültigen Keilnuten w postenweise mit gleicher Winkellage zur Verzahnung ausstanzen, um dann aus den verschiedenen, zweckmäßig durch beim Stanzen eingeprägte Ziffern gekennzeichneten Nummern die Perioden auf der Kernwelle zusammenzusetzen. Eine weitere Herstellungsmöglichkeit, bei der allerdings auf das Fräsen der Verzahnung verzichtet werden muß, besteht darin, daß die Scheibenwerkstücke mit vorher gestanzten (einerlei, also endgültigen) Keilnuten, aber mit glattem Rande in die Stanzvorrichtung kommen, nach Anleitung der Keilnut eingelegt werden und nun (einzeln oder postenweise) durch Stanzen die Zahnradform bei unterschiedlicher Winkellage der Verzahnung zur Keilnut erhalten. Von dieser Herstellungsweise ausgehend, können schließlich auch Keilnut und Verzahnung in einem Arbeitsgange gestanzt werden, wenn man eine der halben Periode entsprechende Anzahl von Stempelsätzen verwendet und die einzelnen Nummern postenweise stanzt.

Eine bei der erstbeschriebenen Herstellungsweise verwendbare Stanzvorrichtung wird durch Abb. 6 und 7 in Aufriß und Seitenriß dargestellt; Abb. 8 stellt den den Unterstempel tragenden Höhensupport im Grundriß dar. Auf dem Werkstückhalter a, welcher um den Unterstempel drehbar ist, kommen die Werkstücke zwischen den drei verstellbaren Anschlägen b¹, b², b^s in stets gleicher Lage (mit Bezug auf die Verzahnung) zu liegen. An dem Werkstückhalter sitzt der mit einer Teilung versehene gekrümmte Hebelarm c, an den die Stange d des Exzenters e mit verstellbarem Angriffspunkt angreift. Die senkrechte Exzenterwelle / steht durch ein Kegelräderpaar g-g mit der Schaltwerkachse h in Verbindung, welche bei jeder Umdrehung der Antriebswelle η durch Exzenter m mit Stange I, Schalthebel k und Sperrad i eine' Schaltung erfährt. Die schrittweise Drehung des Exzenters e bewirkt eine entsprechende Ausschwingung des Armes c und demnach eine Verdrehung des Werkstückhalters α, die wegen der Bewegungsumkehr des Exzenters e zunächst nach der einen, dann nach der anderen Seite geht. Eine Volldrehung des Exzenters e ergibt also die zuerst aufsteigenden, sodann absinkenden Abstufungen der einzelnen Nummern innerhalb einer Periode.

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Gewellte Riffelwalze, die aus mit Nuten auf einen geradlinig durchlaufenden Federkeil aufgereihten Abschnitten zusammengesetzt ist, welche hinsichtlich der Winkellage ihrer Riffelung zur Keilnut gegeneinander versetzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte in an sich bekannter Weise aus Blechscheiben bestehen, welche in Gruppen von durch geringe Versetzungswinkel zwischen Keilnut und Riffelung unterschiedenen GHedem derart aneinandergereiht sind, daß eine wellige Riffelung entsteht.

2. Verfahren zur Herstellung der Riffelwalze nach Anspruch r, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Zusammensetzung einer Walze bestimmten Scheiben (J) einzeln nacheinander mit Verdrehung jeder nächstfolgenden Scheibe gegen die vorhergehende um einen dem Verlauf der beabsichtigten Wellenlinie entsprechenden Winkelbetrag unterschiedlich gestanzt werden, und zwar so, daß bei bereits vorhandener Riffelung die Keilnuten (ze/), bei bereits vorhandener Keilnut (v) die Riffelung in der beabsichtigten Winkellage zwischen Keilnut und Riffelung hervorgebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, daß noch glattrandige, aber hilfsweise mit einer Keilnut (v) versehene Scheiben auf einen Dorn mit geradlinig verlaufendem Federkeil auf-

gereiht und die Riffelungen geradlinig durchgefräst, hiernach aber die Scheiben einzeln dem Dorn entnommen, in der gegebenen Reihenfolge dem Stanzen zur Hervorbringung der endgültigen Keilnuten (tv) in unterschiedlicher Winkellage zu der Riffelung unterworfen und schließlich unter Innehaltung der Reihenfolge auf eine Kernwelle (y) mit geradlinig verlaufendem Federkeil (.ν) aufgereiht werden.

4. Verfahren zur Herstellung der Riffelwalze nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß Blechscheiben, welche endweder, auf einem Fräsdorn aneinandergereiht, durch geradliniges Durchfräsen oder aber auch durch Stanzen mit der Riffelung versehen wurden, stapelweise bei gleicher Winkellage innerhalb der Stapel, aber bei stapelweise unterschiedlicher Winkellage zum Stempelgrundriß durch Stanzen mit Keilnuten (w) versehen und die Wellenperioden auf der Kernwelle aus den beim Stanzen der Keilnuten erhaltenen verschiedenen Nummern der Blechscheiben zusammengesetzt werden,

5. Verfahren zur Herstellung der Riffelwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß glattrandige, aber mit Keilnuten (zv) versehene Blechscheiben stapelweise bei gleicher Winkellage innerhalb der Stapel, aber bei stapelweise unterschiedlicher Winkellage zum Stapelgrundriß durch Stanzen mit der Riffelung versehen und die(Wellenperioden auf der Kernwelle aus den beim Stanzen der Riffelung erhaltenen verschiedenen Nummern der Blechscheiben zusammengesetzt werden.

6. Verfahren zur Herstellung der Riffelwalze nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechscheiben stapelweise in völlig übereinstimmender Form, doch bei verschiedenen Stapeln mit unterschiedlicher Winkellage zwischen Keilnut und Riffelung durch Stanzen-gleichzeitig hinsichtlich der Keilnut und hinsichtlich der Verzahnung gestaltet und die Wellenperioden auf der Kernwelle aus den beim Stanzen erhaltenen verschiedenen Nummern der Blechscheiben zusammengesetzt werden.

7. Stanzvorrichtung zur Herstellung der Riffelwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückhalter (α), auf welchem die Werkstücke mit Hilfe von Anschlägen (b) in stets gleicher Lage festgelegt werden, mit Bezug auf den Stempelgrundriß verdrehbar ist und durch ein Schaltwerk gemäß der Abstufung in der Winkellage zwischen Keilnut und Riffelung innerhalb der Wellenperiode zwischen je zwei Stanzvorgängen schrittweise verdreht wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.