DE4446402A1 - Verfahren zur Bildung eines Gewindes in einer Hülse, die zum Halten eines Schlauches dient - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden eines Gewindes in einer Hülse, die zum Halten eines Schlauches dient.

Ein bekanntes Verfahren zur Bildung eines Gewindes in einer Hül­ se ist in den beigefügten Fig. 13 bis 15 dargestellt. Die Ab­ stände zwischen den einzelnen Gewindewindungen, die nach dem be­ kannten Verfahren hergestellt wurden sind nicht gleich. Das be­ reits bekannte Verfahren zur Bildung eines Gewindes in einer Hülse wird im Detail in der Figurenbeschreibung näher erläutert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Bil­ dung eines Gewindes in einer Hülse zu bilden, wobei zwischen den einzelnen Gewindewindungen jeweils untereinander ein gleicher Abstand gebildet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspru­ ches 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist hier also ein Verfahren an die Hand gegeben zum Bilden eines Gewindes in einer Hülse, die einen Schlauch und ein Schlauchverbindungsstück verbindet und welches den Schlauch hält, gekennzeichnet durch folgende Schrit­ te: (a) Einsetzen einer Prägeplatte; (b) Einpressen einer me­ tallischen rohrförmigen Hülse in die Prägeplatte; (c) Einsetzen einer Stanze, um durch entsprechendes Einstanzen in der Hülse eine erste Gewindewindung zu bilden; (d) Einpressen der Hülse in die Prägeplatte und erneutes Einsetzen der Stanze, um eine zwei­ te Gewindewindung zu bilden und (e) Wiederholen des Schrittes (d) solange bis eine bestimmte Anzahl von Gewindewindungen in der Hülse gebildet sind.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Explosionsdarstellung, in der eine Hülse dargestellt ist, die mit einer Stanze und einer Prägeform gemäß der vorliegenden Erfindung be­ arbeitet wird;

Fig. 2-11 Schnittdarstellungen der einzelnen Arbeits­ schritte, in denen eine Mehrzahl von Gewinde­ windungen in der Hülse geformt werden;

Fig. 12 einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Hülse, in welcher einerseits ein Schlauch eingeführt ist und andererseits ein Schlauchverbindungsstück ein­ gesetzt ist;

Fig. 13 einen Querschnitt einer Hülse mit Schlauch und Schlauchverbindungsstück nach dem Stand der Technik; und

Fig. 14-15 Detaildarstellungen, an Hand derer dargestellt wird, wie die Gewinde bei den Hülsen gemäß dem Stand der Technik, das heißt der Art, wie sie in Fig. 13 dargestellt sind, gebildet wurden.

Zum besseren Verständnis der Vorteile und Merkmale der vorlie­ genden Erfindung wird zunächst ein Verfahren nach dem Stand der Technik an Hand der Fig. 13 bis 15 näher erläutert. Entspre­ chend dem bekannten Verfahren wird eine Mehrzahl von Gewindewin­ dungen 71 in einer Hülse 70, wie sie in Fig. 13 dargestellt ist, gebildet, wobei diese einerseits mit einem Schlauchverbindungs­ stück 60 in Verbindung steht und wobei andererseits ein Schlauch 62, in welchem ein Verbindungsrohr 61 eintaucht über das Gewinde festgehalten wird. Wie in der Fig. 14 dargestellt, wird entspre­ chend dem bekannten Verfahren ein Schneidwerkzeug 80 mit einer Klinge bereitgestellt, um nacheinander mehrere Gewindewindungen 71 in die Hülse 70 einzuschneiden. Auf diese Weise wird die Hül­ se 70 kontinuierlich und wiederholt mit dem Blatt des Schneid­ werkzeugs 80 bearbeitet, um mehrere Gewindewindungen 71 zu bil­ den, so daß das Schneidblatt des Schneidwerkzeugs 80 bei einem Langzeiteinsatz während des Bearbeitungsprozesses abgenutzt wird und dadurch vergleichsweise hohe Herstellungskosten verursacht. Darüber hinaus sind die Abstände zwischen zwei benachbarten Ge­ windewindungen 71 nicht immer gleichförmig aufgebaut. Entspre­ chend der Darstellung gemäß Fig. 15 kann bei dem bekannten Ver­ fahren auch ein Schneidwerkzeug 81 mit mehreren nebeneinander angeordneten scharfen Schneidblättern ausgestattet sein, so daß mehrere Gewindewindungen 71 gleichzeitig geschnitten werden können. Auf diese Art und Weise bildet das Schneidwerkzeug 81 einen großen Widerstand in Folge von Reibung, so daß seine schar­ fen Schneidblätter leicht abgenutzt werden. Darüber hinaus hat dieses bekannte Verfahren den Nachteil, daß die Gewindewindungen nur flach ausgebildet sind.

Nun wird die Erfindung an Hand der Fig. 1 bis 12 erläutert. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung von mehreren Gewindewindungen (ohne Bezugszeichen) in einer Hülse 41, die mit einem Schlauchverbindungsstück 60 verbunden ist. In die Hülse ist ein Schlauch 62 eingesteckt, in welchem weiterhin ein Rohr 61 dichtend anliegt, so daß der Schlauch 62 innerhalb der Hülse 41 sicher sitzt. Der Schlauch wird dabei insbesondere durch das Gewinde innerhalb der Hülse 41 sicher gehalten (vgl. Fig. 12). Das Verfahren umfaßt folgende Schritte:

(a) Einsetzen einer Prägeplatte 20; (b) Einpressen einer me­ tallischen rohrförmigen Hülse in die Prägeplatte; (c) Einsetzen einer Stanze, um durch entsprechendes Einstanzen in der Hülse 41 eine erste Gewindewindung 411 zu bilden; (d) Einpressen der Hül­ se 41 in die Prägeplatte 20 und erneutes Einsetzen der Stanze 10, um eine zweite Gewindewindung 412 zu bilden und (e) Wiederho­ len des Schrittes (d) solange bis eine bestimmte Anzahl von Ge­ windewindungen in der Hülse 41 gebildet sind (vgl. Fig. 1).

Wie in Fig. 1 dargestellt, weist die Prägeplatte 20 in Längsrich­ tung eine obere erste Ausnehmung 21 und eine untere zweite Aus­ nehmung 23 auf, die miteinander in Verbindung stehen. Die erste Ausnehmung 21 hat einen größeren Durchmesser als die zweite Aus­ nehmung 23 und beide Ausnehmungen sind miteinander über eine ke­ gelförmige Oberfläche 22 verbunden. Die Hülse 41 hat einen Außen­ durchmesser, der gleich dem Durchmesser der ersten Ausnehmung 21 ist. Die Stanze 10 hat einen Stanzkopf 11 mit einem vorstehenden Teil 111, welches an der Unterseite des Stanzkopfes anschließt. Der Stanzkopf 11 weist einen Durchmesser auf, der dem Innendurch­ messer der Hülse 41 entspricht und größer ist als derjenige des vorstehenden Teils 111.

Im folgenden werden die Verfahrensschritte im Detail beschrie­ ben. Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt, ist ein querver­ schieblicher Schlitten 30 verschieblich unterhalb der Präge­ platte 20 angeordnet, um ein Widerlager für die in der Präge­ platte 20 angeordnete Hülse 41 zu bilden. Der querverschiebliche Schlitten 30 weist zwischen zwei Enden vier ebene Flächen auf, die treppenstufenartig zueinander abgestuft sind, wobei an dem ersten Ende die oberste erste Oberfläche 301 des querverschieb­ lichen Schlittens 30 gebildet ist und wobei am zweiten Ende die unterste vierte ebene Oberfläche 304 gebildet ist und wobei der Abstand zwischen zwei benachbart liegenden Oberflächen jeweils gleich ist. Die erste Oberfläche 301 bildet zu Beginn das Wider­ lager gegen die Unterseite der Hülse 20. Dann wird die Hülse 41 in die Prägeplatte 20 über die erste Ausnehmung 21 mittels einer Presse 50 gepreßt und in die zweite Ausnehmung 22 derart einge­ preßt, daß sie eine Form, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, an­ nimmt. Die Presse 50 wird dann wieder zurückgefahren. Anschließend wird der Stanzkopf 11 der Stanze 10 in das Innere der Hülse 41 gedrückt, so daß eine erste Gewindewindung 411 (vgl. Fig. 3) in dieser infolge eines Zwischenraums zwischen dem Stanz­ kopf 11 und dessen Vorsprung 111 gebildet wird.

Wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, wird der querverschieb­ liche Schlitten 30 derart weiterbewegt, daß die zweite Ober­ fläche 302 unter der Prägeplatte 20 liegt. Die Hülse 41 wird er­ neut durch die Presse 50 in die Prägeplatte hineingedrückt, bis ihre Unterseite gegen die zweite Oberfläche 302 stößt, so daß sich eine Anordnung gemäß der Darstellung nach Fig. 4 ergibt. Anschließend wird die Presse 50 zurückgefahren. Der Stanzkopf 11 der Stanze 10 wird dann in das Innere der Hülse 41 gedrückt, so daß eine zweite Gewindewindung 412 (vgl. Fig. 5) in dieser ge­ bildet wird. In gleicher Weise wird, wie in den Fig. 6 und 7 dargestellt, die Hülse 41 auf die dritte ebene Oberfläche 303 des querverschieblichen Schlittens 30 gedrückt, wobei eine dritte Gewindewindung 413 in ihr gebildet wird. Entsprechend den Fig. 8 und 9 wird die Hülse 41 auf die vierte Oberfläche 304 des querverschieblichen Schlittens 30 gedrückt, wobei die vierte Gewindewindung 414 in der Hülse 41 gebildet wird. Die in der Hül­ se 41 gebildeten Gewindewindungen weisen jeweils einen gleichen Abstand voneinander auf und der Zwischenraum zwischen zwei be­ nachbarten Gewindewindungen in der Hülse 41 entspricht dem Ab­ stand zwischen zwei benachbart liegenden ebenen Oberflächen des querverschieblichen Schlittens 30.

Wie in den Fig. 10 und 11 dargestellt, weist die vierte ebene Oberfläche 304 des querverschieblichen Schlittens 30 eine Ausneh­ mung 312 auf, die einen größeren Durchmesser aufweist als der äußere Durchmesser der Hülse 41. Wenn eine vorbestimmte Anzahl von Gewindewindungen, beispielsweise vier Gewindewindungen in der Hülse gebildet sind, wird eine Klemmvorrichtung 80 (vgl. Fig. 10) eingesetzt, um eine zweite ringförmige Hülse 42 in Posi­ tion zu halten, damit diese in die Prägeplatte 20 über die Pres­ se 50 (vgl. Fig. 11) eingepreßt werden kann, wobei diese gleich­ zeitig die Hülse 41 aus der Prägeplatte 20 ausstößt, die dann durch die Ausnehmung 312 in den querverschieblichen Schlitten 30 fällt. Gleichzeitig wird damit fortgefahren, die entsprechenden Gewindewindungen in der Hülse 42 zu bilden und dadurch kann das gesamte Verfahren zur Bildung der Gewindewindungen kontinuier­ lich durchgeführt werden. In dem hier dargestellten Ausführungs­ beispiel wird also eine Hülse 41 mit vier Gewindewindungen gebil­ det, die jeweils untereinander den gleichen Abstand aufweisen.

Claims (7)

1. Verfahren zum Bilden eines Gewindes in einer Hülse (41), die einen Schlauch (62) und ein Schlauchverbindungsstück (60) verbindet und welche den Schlauch (62) hält, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) Einsetzen einer Prägeplatte (20);
• b) Einpressen einer metallischen rohrförmigen Hülse (41) in die Prägeplatte;
• c) Einsetzen einer Stanze (10), um durch entsprechendes Einstanzen in der Hülse (41) eine erste Gewindewindung (411) zu bilden;
• d) Einpressen der Hülse (41) in die Prägeplatte (20) und erneutes Einsetzen der Stanze (10), um eine zweite Gewindewindung (412) zu bilden und
• e) Wiederholen des Schrittes d) solange bis eine bestimmte Anzahl von Gewindewindungen in der Hülse (41) gebildet sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, daß der Abstand zwischen zwei benachbarten Gewindewindungen in der Hülse (41) jeweils gleich ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Prägeplatte (20) eine obere erste Ausnehmung (21) und eine untere zweite Ausnehmung (23) gebildet ist, die miteinander in Verbindung stehen, wobei die obere erste Ausnehmung (21) einen größeren Durchmesser als die zweite Ausnehmung (23) hat und wobei zwischen beiden eine konisch verlaufende Fläche (22) ausgebildet ist, und daß die Hülse (41) einen Außendurchmesser aufweist, der demjenigen der ersten Ausnehmung (21) entspricht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Stanze (10) einen Stanzkopf (11) aufweist, der einen vorspringenden Teil (111) an seiner Unterseite aufweist, und daß der Stanzkopf (11) einen Durchmesser aufweist, der dem inneren Durchmesser der Hülse (41) entspricht und größer ist als derjenige des vorspringenden Teils (111).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß nach Schritt b) zusätzlich vorgesehen ist, daß ein querverschieblicher Schlitten (30), der unterhalb der Prägeplatte (20) verschieblich angeordnet ist, eingesetzt wird, um ein Widerlager für die Hülse (41) zu bilden, wobei der querverschiebliche Schlitten (30) zwischen zwei Enden eine Mehrzahl von ebenen Oberflächen aufweist, die treppen­ stufenartig abgestuft sind, wobei die Abstufung der Treppen­ stufen gleich ist, und daß die Gewindewindungen, die in der Hülse (41) gebildet werden, einen Abstand aufweisen wie zwei benachbarte treppenstufenartig abgestufte Oberflächen des querverschieblichen Schlittens (30).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der untersten der abgeflachten Oberflächen des querver­ schieblichen Schlittens (30) eine Ausnehmung (312) gebildet ist, deren Durchmesser größer ist als der Außendurchmesser der Hülse (41).

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß nach Schritt e) zusätzlich eine Klemmvorrich­ tung (80) zum Einsatz kommt, um eine zweite rohrförmige Hül­ se (42) derart zu positionieren, daß sie in die Prägeplatte (20) einzuführen ist, wobei die Hülse (41) aus der Präge­ platte (20) ausgestoßen wird, nachdem eine vorbestimmte An­ zahl von Gewindewindungen in der Hülse (41) ausgebildet worden sind.