DE4441300A1 - Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohres - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrs, das dazu ausgelegt ist, an einem anderen Rohr oder einem Schlauch angebracht zu werden. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrs, das zweckmäßigerweise auf Rohre usw. angewendet werden kann, die einen O-Ring zum Dichten haben.

Ein Dreh- oder Abdrehverfahren ist herkömmlicherweise zur Ausbildung von Rohren verwendet worden, die dazu ausgelegt sind, mit anderen Rohren oder Schläuchen verbunden zu werden. Diese Rohre werden herkömmlicherweise verwendet, um ein Hoch­ druck- oder Niederdruckfluid aufzunehmen. Die zusammengebau­ ten Rohre und Schläuche umfassen eine zylindrische Dichtge­ stalt oder einen zylindrischen Dichtaufbau mit einer Dich­ tungsnut zum Haltern eines ringförmig ausgenommenen O-Rings in seinem Rand- oder Außenumfang. Das Drehverfahren ist in den Fig. 20A und 20B gezeigt. Ein Rohr 9 wird auf einer Dreh­ maschine angeordnet und eine Drehwalze 60 kontaktiert einen Teil des Rohrs 9, indem sie dort dagegendrückt, wo eine Dich­ tungsnut 16 zum Haltern eines O-Rings ausgebildet ist. Durch Indrehungversetzen der Drehwalze 60 um den Umfang des Rohrs 9 herum in der durch den Pfeil a in Fig. 20B gezeigten Rich­ tung, während sich die Walze 60 in der durch den Pfeil b in Fig. 20B gezeigten Richtung dreht, wird daraufhin ein Teil des Außendurchmessers 61 des Rohrs 9 allmählich mit einer Ausnehmung versehen, der die Dichtungsnut 16 zum Haltern ei­ nes O-Rings bildet.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß das vorstehend beschriebene Drehverfahren, bei dem es sich um das herkömmliche Verfahren zur Herstellung eines Rohrs mit einer zylindrischen Dich­ tungsausnehmung handelt, gewisse Probleme hat. So wird die Materialoberfläche der Grundfläche der Dichtungsnut 16 zum Haltern eines O-Rings gezogen, und das Material wird dadurch zur Grundfläche der Dichtungsnut gezogen, wie durch den Punkt R in Fig. 20B gezeigt. In gewissen Fällen ist es deshalb schwierig, die erforderliche Rauhigkeit der Dichtungsoberflä­ che zu erhalten, was wiederum zu Undichtigkeiten aufgrund ei­ ner unzureichenden Abdichtung führt.

Da der Außendurchmesser eines Rohrs gepreßt und gedrückt und daraufhin die Dichtungsnut zum Haltern des O-Rings gedreht wird, ist Zeit erforderlich, um das Rohr von der Presse abzu­ nehmen und auf der Walze anzuordnen. Dadurch wird es schwie­ riger, die erforderliche Konzentrizität zwischen dem Außen­ durchmesser und der Dichtungsnutgrundfläche des Rohrs zu er­ zielen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren zur Herstellung des in Rede stehenden Rohrs zu schaffen, das die erforderliche Konzentrizität zwischen sei­ nem Außendurchmesser und der Dichtungsnut hat und bei niedri­ gen Kosten eine hohe Produktivitätsrate gewährleistet.

Diese Aufgabe wird jeweils durch die Ansprüche 1, 9 und 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Demnach schafft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrs umfassend die Schritte: Aufweiten eines Rohrs durch Pressen eines auf eine festgelegte Länge zugeschnitte­ nen Rohrs, um einen Zwischenteil des Rohrs nach außen aufzu­ weiten, Pressen des aufgeweiteten Abschnitts des Rohrs zur Ausbildung einer Wulstform, externes Pressen des Rohrs zum Einziehen eines Abschnitts zu seiner Innenseite hin, der sich von einem Kopfende zu einem Zwischenteil des wulstförmigen Abschnitts erstreckt, und Aufweiten des Abschnitts in Rich­ tung auf die Außenseite des Rohrs für eine festgelegte Länge, der sich von dem Kopfende zu einem Zwischenteil des eingezo­ genen Abschnitts erstreckt, um eine Nut in dem Zwischenteil des Rohrs auszubilden.

Unter Verwenden eines derartigen Verfahrens kann eine Nut in dem Zwischenteil eines Rohrs ausschließlich durch Pressen ausgebildet werden. Das heißt, daß ein beim Stand der Technik erforderliches Rollen oder Walzen nicht erforderlich ist. Die Erfindung hat dadurch den bemerkenswerten Vorteil, daß der Bearbeitungsprozeß problemlos automatisiert werden kann, und daß die für das Bearbeiten erforderliche Zeit vermindert wer­ den kann.

Außerdem besteht keine Notwendigkeit, das Rohr auf einer Walze für das Drehen anzuordnen, weshalb die Mann-Stunden, die zum Herstellen des Rohrs erforderlich sind, ebenfalls vermindert werden, da keine Arbeit zum Abnehmen oder Anordnen des Rohrs in oder auf einer Walze erforderlich ist. Da keine Notwendigkeit besteht, das Rohr während der Bearbeitung von der Presse abzunehmen, kann eine gute Konzentrizität zwischen dem Außendurchmesser und der Nut des Rohrs aufrechterhalten werden. Wenn die Nut mit einem O-Ring, der eine Dichtfunktion hat, versehen wird, wird unter Einsetzen des vorliegenden Verfahrens der O-Ring gleichmäßig zusammengedrückt, und eine gute Dichtung wird erhalten und bleibt aufrechterhalten, wo­ durch ein hochqualitatives Rohr geschaffen wird. Aufgrund der Beseitigung der Notwendigkeit des Drehens oder Abdrehens stellt eine Walze keinen notwendigen Teil der Anlage dar, wo­ durch die Herstellungskosten weiter gesenkt werden können. Dadurch wird eine hohe Produktivität erzielt, und es ist mög­ lich, preisgünstige Produkte herzustellen. Außerdem beseitigt das erfindungsgemäße Verfahren das Problem des auf die Nut­ grundfläche gezogenen Materials, so daß kein Problem besteht, die notwendige Rauhheit sicherzustellen.

Aus der vorstehend genannten Beschreibung wird deutlich, daß die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Metallrohren schafft, das bisher nicht erreichte, bemerkens­ werte Vorteile hat.

Die Erfindung wird nunmehr anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert; es zeigen

Fig. 1 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht des Verbin­ dungszustands des mittels der vorliegenden Erfindung herge­ stellten Rohrs.

Fig. 2 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht der erfin­ dungsgemäß hergestellten Schlauchleitung,

Fig. 3 eine vergrößerte teilweise längsgeschnittene Ansicht des Innenrohrs gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 4 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht des gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Innenrohrs,

Fig. 5 eine schematische Ansicht eines Kühlkreislaufs, bei dem die vorliegende Erfindung eingesetzt werden kann,

Fig. 6 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht eines Innen­ rohrs mit einem geknickten Abschnitt,

Fig. 7 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht eines Innen­ rohrs mit einer verformten Dichtungsnutgrundfläche,

Fig. 8 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht eines Innen­ rohrs nach dem Nutausbildungsprozeß,

Fig. 9 eine graphische Darstellung der Härte des Innenrohrs nach dem Glühprozeß,

Fig. 10 eine schematische Ansicht einer zur erfindungsgemäßen Herstellung verwendeten Presse,

Fig. 11 den Boden eines in Fig. 10 gezeigten Wulststanz­ tisches,

Fig. 12 eine Ansicht des Aufbaus einer alternativen Ausfüh­ rungsform des sechsten Stanzwerkzeugs,

Fig. 13 eine Rohrbearbeitung zur Veranschaulichung des sech­ sten Schritts des Prozesses gemäß der alternativen Ausfüh­ rungsform,

Fig. 14 eine Ansicht des erfindungsgemäß hergestellten Innen­ rohrs, das mit dem Außenrohr zusammengebaut ist,

Fig. 15 eine andere Ansicht des erfindungsgemäß hergestellten Innenrohrs, das mit dem Außenrohr zusammengebaut ist,

Fig. 16 eine vergrößerte Ansicht des Punkts P in den Fig. 14 und 15,

Fig. 17 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht des Innen­ rohrs nach dem Zuschneiden des Innendurchmessers,

Fig. 18 eine vergrößerte teilweise längsgeschnittene Ansicht des erfindungsgemäßen Innenrohrs,

Fig. 19 eine teilweise längsgeschnittene Ansicht des Zu­ stands, bei dem das erfindungsgemäß hergestellte Innenrohr von dem Außenrohr getrennt ist,

Fig. 20A eine schematische Ansicht eines herkömmlichen Spinn­ prozesses,

Fig. 20B eine Querschnittsansicht entlang der Linie I-I in Fig. 20A,

Fig. 21 eine Rohrbearbeitung gemäß dem ersten Schritt des er­ findungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 22 eine Rohrbearbeitung gemäß dem zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 23 eine Rohrbearbeitung gemäß dem dritten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 24 eine Rohrbearbeitung gemäß dem vierten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 25 eine Rohrbearbeitung gemäß dem fünften Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 26 eine Rohrbearbeitung gemäß dem sechsten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 27 eine Rohrbearbeitung gemäß dem siebten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 28 eine Rohrbearbeitung gemäß dem achten Schritt des er­ findungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 29 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des er­ sten Stanzwerkzeugs,

Fig. 30 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des zweiten Stanzwerkzeugs,

Fig. 31 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des dritten Stanzwerkzeugs,

Fig. 32 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des vierten Stanzwerkzeugs,

Fig. 33 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des fünften Stanzwerkzeugs,

Fig. 34 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des sechsten Stanzwerkzeugs,

Fig. 35 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des siebten Stanzwerkzeugs und

Fig. 36 eine Längsschnittansicht der Zusammensetzung des ach­ ten Stanzwerkzeugs.

Fig. 5 zeigt schematisch den Kühlkreislauf einer Klimaanlage für ein Motorfahrzeug. Der Kühlkreislauf umfaßt einen Ver­ dichter 1, einen Verflüssiger 2, ein Sammelgefäß 3, ein Ex­ pansionsventil 4 und einen Verdampfer 5, und er wird durch einen Antriebsmotor 8 über einen Riemen 6 und eine Kupplung 7 angetrieben. Der Verdichter 1, der Verflüssiger 2, das Sam­ melgefäß 3, das Expansionsventil 4 und der Verdampfer 5 sind miteinander durch Rohre 9 oder Schläuche 10 verbunden.

Fig. 1 zeigt eine aufgeschnittene Längsschnittansicht des Zu­ stands, bei dem ein Innenrohr (Rohr mit einem männlichen En­ de) 13 und ein Außenrohr (Rohr mit einem weiblichen Ende) 14 miteinander verbunden sind. Fig. 19 zeigt eine teilweise ge­ schnittene Längsansicht des Zustands, bei dem das Innenrohr 13 und das Außenrohr 14 voneinander getrennt sind.

Das Innenrohr 13 ist mit einem ringförmigen Wulstteil (d. h. Ausbauchungsteil) 15 am Außenrand oder -umfang an der Seite des Rohrkopfendes 13a, in Fig. 1 der rechten Seite, versehen und umfaßt außerdem eine ringförmige Dichtungsnut 16 zum Hal­ ten eines O-Rings 12 an der Seite des Kopfendes 13a von dem bzw. ausgehend von dem Wulstteil 15. Das Innenrohr 13 besteht normalerweise aus einem Materialrohr aus einem Metall, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer, Messing, rostfreiem Stahl oder Eisen, um die Dichtfähigkeit an dem Verbindungsabschnitt zu erzielen, und bei der vorliegenden Ausführungsform wird Aluminium A3003 verwendet. Es ist zu bemerken, daß das Innen­ rohr 13 dem in den Ansprüchen definierten "Rohr" entspricht, wobei das Kopfende 13a dem "Kopfende des Rohrs" in den An­ sprüchen entspricht, wobei der Wulststeil 15 dem "Wulstsab­ schnitt" in den Ansprüchen entspricht und wobei die Dich­ tungsnut 16 der "Nut" in den Ansprüchen entspricht.

Der O-Ring 12 hat vorliegend Ringrohr-(doughnut) Gestalt mit einem kreisförmigen Querschnitt. Der O-Ring 12 besteht aus einem elastischen Material, wie beispielsweise Gummi, wo­ bei bei der vorliegenden Ausführungsform RBR (ein Gummi, der sowohl für R12- wie R134-Fleon (fleons) betriebsfertig ist) mit einem Querschnittsdurchmesser von 1,8 mm.

Auf dem Außenumfang des Innenrohrs 13 ist an der Rückseite, d. h. in Fig. 1 auf der linken Seite, eine Mutter 17 ausgehend von dem Wulstteil 15 angebracht. Die Mutter 17 besteht eben­ falls aus einem Metallmaterial, und in der vorliegenden Aus­ führungsform wird Aluminium A6061 verwendet.

Das Außenrohr 14 besteht normalerweise aus einem Metallrohr­ material wie das Innenrohr 13, wobei bei der vorliegenden Ausführungsform Aluminium A3003 verwendet wird.

Am Kopfendteil des Außenrohrs 14 ist eine Kupplung 18 mit ei­ nem Sechskantkopfteil 18a vorgesehen. Die Kupplung 18 ist mit einem zylindrischen Teil 18b versehen, der über den Außenum­ fang des Innenrohrs 13 über den O-Ring 12 hinaus an der Seite des Kopfteils paßt, d. h. der in Fig. 1 linken Seite, ausge­ hend von dem Sechskantkopfteil 18a. Am Außenumfang des zylin­ drischen Teils 18b ist ein Außengewinde 18c zur Schraubver­ bindung mit einem Innengewinde 17a der Mutter 17 ausgebildet. Am Kopfende des zylindrischen Teils 18b ist ein Kopfendteil 18e vorgesehen, und an der Innendurchmesserseite des Kopfend­ teils 18e ist ein verjüngter Teil 18d zum Erleichtern des Aufpassens oder Aufschiebens ausgebildet. Die Kupplung 18 be­ steht ebenfalls aus einem Metallmaterial, wobei bei der vor­ liegenden Ausführungsform Aluminium DA7N11 verwendet wird.

Das Außenrohr 14 und die Kupplung 18 sind integral oder ge­ meinsam miteinander verlötet.

Zum Verbinden des Innenrohrs 13 mit dem Außenrohr 14 wird der zylindrische Teil 18b der Kupplung 18 über den Außenumfang des Innenrohrs 3 aufgesetzt, wobei der O-Ring 12 in der Dich­ tungsnut 16 angeordnet ist, die an dem Außenumfang ausgebil­ det ist. Die Kopfendfläche des zylindrischen Teils 18b wird aufgeschoben, bis die Kopfendfläche an dem Wulstteil 15 an­ stößt.

Daraufhin wird das am Außenumfang des Zylinderteils 18b aus­ gebildete Außengewinde 18c mit dem auf dem Innenumfang der Mutter 17 ausgebildeten Innengewinde 17a verschraubt, um den zylindrischen Teil 18b und die Mutter 17 derart zu verbinden, daß das Innenrohr 13 und das Außenrohr 14 miteinander verbun­ den werden.

Nachfolgend wird das Verfahren zum Herstellen des Innenrohrs 13 gemäß der vorliegenden Erfindung näher erläutert.

Fig. 10 zeigt den Umriß einer Presse (Wulstherstellungsma­ schine) 11. Die Presse 11 ist mit einem Spannfutter 22 zum Halten des Innenrohrs 13 versehen, einem Anschlag 21 zum Ein­ stellen der Positionierungshöhe des Innenrohrs 13, einem Wulststanztisch 20 mit Wulststanzwerkzeugen 41 bis 48 (Fig. 11) zum Pressbearbeiten des Innenrohrs 13 und einem Stanz­ werkzeugweiterschaltmotor 19 zum Drehen des Wulststanztisches 20. Wie in Fig. 11 gezeigt, hat der Wulststanztisch 20 acht Stanzwerkzeuge, erstes Stanzwerkzeug 41 bis achtes Stanzwerk­ zeug 48, mit demselben Abstand von der Mitte des Wulststanz­ tisches 20.

Ein zu bearbeitendes Materialrohr wird durch einen Rohr­ schneider, eine Metallsäge, eine Drehbank oder dergleichen auf die festgelegte Länge geschnitten. Daraufhin wird das Ma­ terialrohr (mittels Kantenbestoßen, usw.) entgratet, und eine Mutter 17 wird auf ihm angeordnet, um das Innenrohr 13 zu bilden.

Daraufhin wird das Innenrohr 13 durch das an der Presse 11 befestigte Spannfutter eingeklemmt oder in Klemmeingriff ge­ nommen. Zu diesem Zeitpunkt wird die Positionierungshöhe des Innenrohrs 13 durch den Anschlag 21 eingestellt.

Daraufhin wird der Anschlag 21 zurückgezogen.

Nachfolgend wird das Verfahren zur Ausbildung einer zylindri­ schen Dichtungsgestalt des Innenrohrs 13 unter Verwendung der Wulststanzwerkzeuge 41 bis 48 erläutert. Die Fig. 21 bis 28 zeigen die Rohrbearbeitung durch den Betrieb des Wulststanz­ tisches 20, der einen Stempelteil der Presse 11 bildet. In jeder dieser Figuren zeigt die ausgehend von der Mittenlinie linke Seite den Zustand des unter Bearbeitung stehenden Rohrs, und die rechte Seite, ausgehend von der Mittenlinie, den letzten Zustand oder Endzustand der Preßbearbeitung.

Nunmehr wird der Wulststanztisch 20, der einen Stempelteil bildet, erläutert. Der Wulststanztisch 20 hält und umfaßt 8 Stanzwerkzeuge, von denen jedes in den Fig. 29 bis 36 jeweils gezeigt ist.

Fig. 29 zeigt das erste Stanzwerkzeug 41, das einen Halter 51 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 23 zum Führen der Außen­ seite des Innenrohrs 13, ein Innenseitenstanzteil 24 zum Be­ arbeiten der Innenseite des Innenrohrs 13 und einen Bolzen 40, der den Halter 51 mit dem Innenseitenstanzteil 24 zum Ak­ tivieren des Innenseitenstanzteils 24 verbindet. Der Halter 51 umfaßt einen zylindrischen Halteteil 51a zum Anbringen des ersten Stanzwerkzeugs 41 an dem Wulststanztisch 20, einen Be­ festigungsteil 51b zum Befestigen des ersten Stanzwerkzeugs 41 an dem Wulststanztisch 20 und einem Halterkörper 51c. Der Halterkörper 51c befindet sich an der Innenseite in Kontakt mit dem Innenseitenstanzteil 24 und ist durch den Bolzen 40 befestigt oder festgesetzt. Der Halterkörper 51c steht an der Außenseite mit dem Außenseitenstanzteil 23 in Kontakt. Das Außenseitenstanzteil 23 ist mit einem Schlitz 23a zum Hin­ durchtretenlassen des Bolzens 40 zu der Außenseite versehen, um den vertikalen Bewegungshub des Innenseitenstanzteils 24 sicherzustellen. Das Außenseitenstanzteil 23 wird an dem er­ sten Stanzwerkzeug 41 durch den Schlitz 23a und den Bolzen 40 gehalten. Das Innenseitenstanzteil 24 umfaßt einen Zylinder­ teil 24a, der durch den Bolzen 40 an dem Halterkörper 51c be­ festigt ist, und einen Dorn 24b zum Innenbearbeiten des In­ nenrohrs. Der Kopfabschnitt des Dorns 24b wird bei geneigter Anordnung des verjüngten Teils 24c unter einem Winkel zwi­ schen 15° und 25° in der vorliegenden Ausführungsform in Be­ zug auf die axiale Richtung des Dorns 24b dünner gemacht bzw. ausgedünnt.

Fig. 30 zeigt das zweite Stanzwerkzeug 42, das einen Halter 52 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 25 zum Pressen und Ziehen der Außenseite des Innenrohrs 13, ein Innenseitenstanzteil 26 zum Führen der Innenseite des Außenseitenrohrs 13 und eine Schraube 50 zum Verbinden des Halters 52 mit dem Außenseiten­ stanzteil 25. Der Halter 52 umfaßt außerdem einen zylindri­ schen Halteteil 52a zum Anbringen des zweiten Stanzwerkzeugs 42 an dem Wulststanztisch 20, einen Befestigungsteil 52b zum Befestigen des zweiten Stanzwerkzeugs 42 an den Wulststanz­ tisch 20 und einen Halterkörper 52c. Der Halterkörper 52c be­ findet sich an der Innenseite mit dem Außenseitenstanzteil 25 und dem Innenseitenstanzteil 26 in Kontakt und ist an dem Au­ ßenseitenstanzteil 25 durch die Schraube 50 befestigt. Das Innenseitenstanzteil 26 ist an der Innenseite des Außensei­ tenstanzteils 25 und des Halterkörpers 52c angebracht und wird in der vertikalen Richtung beweglich gehalten. Der unte­ re Teil des zylindrischen Außenseitenstanzteils 25 hat einen verjüngten Teil 25a, der bei der vorliegenden Ausführungsform unter einem Winkel von ungefähr 20° geneigt ist und sich von der Mittenachse zur Außenseite hin erweitert. Das Innensei­ tenstanzteil 26 umfaßt ferner ein zylindrisches Teil 26a, das an der Innenseite des Außenseitenstanzteils 25 und dem Hal­ terkörper 52c angeordnet und in der vertikalen Richtung be­ weglich gehalten ist, und einen Dorn 26c zum inneren Führen des Innenrohrs 13. Der Kopfabschnitt des Dorns 26b ist mit einem verjüngten Teil 26c dünner ausgebildet, um die Einfüh­ rung in das Innenrohr 13 zu erleichtern. In einem Zwischen­ teil des Dorns 26b ist ein Höhenunterschiedsteil 26d ausge­ bildet, das in Kontakt mit dem Kopfteil 13a des zu bearbei­ tenden Innenrohrs 13 steht.

Fig. 31 zeigt das dritte Stanzwerkzeug 43, das einen Halter 53 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 27 zum Drücken oder Pres­ sen der Wulst des Innenrohrs 13 nach außen, ein Innenseiten­ stanzteil 28 zum Führen der Innenseite des Innenrohrs 13 und eine Schraube zum Verbinden des Halters 23 mit dem Außensei­ tenstanzteil 27. Der Halter 52 umfaßt ferner ein zylindri­ sches Halteteil 53a zum Anbringen des dritten Stanzwerkzeugs 43 an dem Wulststanztisch 20, einem Befestigungsteil 53b zum Befestigen des dritten Stanzwerkzeugs 43 an dem Wulststanz­ tisch 20 und einen Halterkörper 53c. Der Halterkörper 53c be­ findet sich mit dem Außenseitenstanzteil 27 und dem Innensei­ tenstanzteil 28 in Kontakt und ist durch die Schraube 50 an dem Außenseitenstanzteil 27 befestigt. Das Innenseitenstanz­ teil 28 ist an der Innenseite des Außenseitenstanzteils 27 und des Halterkörpers 53c angeordnet und in der vertikalen Richtung beweglich gehalten. Das Innenseitenstanzteil 28 um­ faßt ferner einen Zylinderteil 28a, der an der Innenseite des Außenseitenstanzteils 27 und des Halterkörpers 53c befestigt und in der vertikalen Richtung beweglich gehalten ist, und einen Dorn 28b zum internen Führen des Außenseitenrohrs 13. Der Kopfabschnitt des Dorns 28b ist mit einem verjüngten Teil 28c dünn ausgebildet, um die Einführung in das Innenrohr zu erleichtern. In einem Zwischenteil des Dorns 28b ist ein Hö­ hendifferenzteil 28d ausgebildet, der sich in Kontakt mit dem Kopfende 13a des zu bearbeitenden Innenrohrs 13 befindet.

Fig. 32 zeigt das vierte Stanzwerkzeug 44, das einen Halter 54 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 29 zum Drücken der Außen­ seite des Innenrohrs 13 zum Einziehen, ein Innenseitenstanz­ teil 30 zum Führen der Innenseite des Innenrohrs 13 und eine Schraube 50 zum Verbinden des Halters 54 mit dem Außenseiten­ stanzteil 29. Der Halter 54 umfaßt außerdem einen zylindri­ schen Halteteil 54a zum Anbringen des vierten Stanzwerkzeugs 44 an dem Wulststanztisch 20, ein Befestigungsteil 54b zum Befestigen des vierten Stanzwerkzeugs 44 an dem Wulststanz­ tisch 20 und einen Halterkörper 54c. Der Halterkörper 54c be­ findet sich an der Innenseite in Kontakt mit dem Außenseiten­ stanzteil 29 und dem Innenseitenstanzteil 30 und ist an dem Außenseitenstanzteil 29 durch die Schraube 50 befestigt. Das Innenseitenstanzteil 30 ist an der Innenseite des Außensei­ tenstanzteils 29 und des Halterkörpers 54c angeordnet und wird in der vertikalen Richtung beweglich gehalten. In einem unteren Teil des zylindrischen Außenseitenstanzteils 29 sowie geringfügig über seinem unteren Ende ist mit einem Abstand zwischen 3 mm und 6 mm von dem unteren Ende des Außenseiten­ stanzteils 29 zu dem unteren Ende des verjüngten Teils 29a in dieser Ausführungsform der verjüngte Teil 29a ausgebildet, der sich zur Außenseite hin erweitert. In dieser Ausführungs­ form ist der verjüngte Teil 29a unter einem Winkel zwischen 15° und 30° von der Mittenachse aus geneigt. Das Innenseiten­ stanzteil 30 umfaßt ferner ein Zylinderteil 30a, das an der Innenseite des Außenseitenstanzteils 29 und des Halterkörpers 54c angeordnet und in der vertikalen Richtung beweglich ge­ halten ist, und einen Dorn 30b zum internen Führen des Innen­ rohrs 13. Der Kopfabschnitt des Dorns 30b ist mit einem ver­ jüngten Teil 30c dünn ausgebildet, um die Einführung in das Innenrohr 13 zu erleichtern.

Fig. 33 zeigt das fünfte Stanzwerkzeug 45, das einen Halter 55 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 31 zum Pressen der Außen­ seite des Innenrohrs 13 zum Einziehen, ein Innenseitenstanz­ teil 32 zum Führen der Innenseite des Innenrohrs 13 und eine Schraube 50 zum Verbinden des Halters 55 mit dem Außenseiten­ stanzteil 31. Der Halter 55 umfaßt ferner ein zylindrisches Halteteil 55a zum Anbringen des fünften Stanzwerkzeugs 45 an dem Wulststanztisch 20, ein Befestigungsteil 55b zum Befesti­ gen des fünften Stanzwerkzeugs 45 an dem Wulststanztisch 20 und einen Halterkörper 55c. Der Halterkörper 55c befindet sich an der Innenseite in Kontakt mit dem Außenseitenstanz­ teil 31 und dem Innenseitenstanzteil 32 und ist an dem Außen­ seitenstanzteil 31 durch die Schraube 50 befestigt. Das In­ nenseitenstanzteil 32 ist an der Innenseite des Außenseiten­ stanzteils 31 und des Halterkörpers 55c befestigt und in der vertikalen Richtung beweglich gehalten. In einem unteren Teil des zylindrischen Außenseitenstanzteils 31 sowie geringfügig über seinem unteren Ende ist mit einem Abstand zwischen 3 mm bis 6 mm von dem unteren Ende des Außenseitenstanzteils 31 zu dem unteren Ende des verjüngten Teils 31a in dieser Ausfüh­ rungsform erweitert sich der verjüngte Teil 31a nach außen, geneigt unter einem Winkel von 45° in dieser Ausführungsform von der Mittenachse. Das Innenseitenstanzteil 32 umfaßt fer­ ner einen Zylinderteil 32a, der an der Innenseite des Außen­ seitenstanzteils 31 und des Halterkörpers 55c angeordnet und in der vertikalen Richtung beweglich gehalten ist, und einen Dorn 32b zum internen Führen des Innenrohrs 13. Der Kopfab­ schnitt des Dorns 32b ist mit einem verjüngten Teil 32c dünn ausgebildet, um die Einführung in das Innenrohr 13 zu er­ leichtern. In einem Zwischenteil des Dorns 32b steht ein Hö­ hendifferenzteil 32d in Kontakt mit dem Kopfende 13a des zu bearbeitenden Innenrohrs 13.

Fig. 34 zeigt das sechste Stanzwerkzeug 46, das einen Halter 56 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Zwischenstanzteil 34 und ein zylindrisches Au­ ßenstanzteil 33, jeweils zum Führen der Außenseite des Innen­ rohrs 13, ein Innenseitenstanzteil 35 zum Bearbeiten der In­ nenseite des Innenrohrs 13 und einen Bolzen 40 zum Verbinden des Halters 56 mit dem Innenseitenstanzteil 35 zum Aktivieren des Innenseitenstanzteils 35. Der Halter 56 umfaßt ferner ei­ nen zylindrischen Halteteil 56a zum Anbringen des sechsten Stanzwerkzeugs 46 an dem Wulststanztisch 20, einen Befesti­ gungsteil 56b zum Befestigen des sechsten Stanzteils 46 an dem Wulststanztisch 20 und einen Halterkörper 56c. Der Hal­ terkörper 56c steht an der Innenseite mit dem Innenseiten­ stanzteil 35 in Kontakt und ist durch den Bolzen 40 befe­ stigt. Unter dem Halterkörper 56c ist das grob oder im we­ sentlichen zylindrische Zwischenstanzteil 34 angeordnet. Der Halterkörper 56c befindet sich an der Außenseite in Kontakt mit dem Außenseitenstanzteil 33. Das Zwischenstanzteil 34 ist hier innerhalb des Außenseitenstanzteils 33a angeordnet, und an der Außenseite des unteren Endabschnitts des Zwischen­ stanzteils 34 ist ein verjüngter Teil 34a zum Erleichtern des Auslasses oder der Abgabe von Schneidöl ausgebildet. An der Außenseite des oberen Teils des Zwischenstanzteils 34 ist ei­ ne Feder 49 angebracht. Die Spannkraft der Feder 49 macht es dem Zwischenstanzteil 34 leicht, sich mit dem Außenseiten­ stanzteil 33 verblockt zu bewegen. Das Außenseitenstanzteil 33 ist mit einem Schlitz 33a zum Hindurchtritt des Bolzens 40 zur Außenseite vorgesehen, um den vertikalen Bewegungshub des Innenseitenstanzteils 35 sicherzustellen. Der Schlitz 33a und der Bolzen 40 halten das Außenseitenstanzteil 33 am sechsten Stanzwerkzeug 46. In einem unteren Teil des Außenseitenstanz­ teils 33 ist eine Auslaßöffnung 33b ausgebildet, durch das Schneidöl ausgelassen werden kann. Das Innenseitenstanzteil 35 umfaßt ferner einen Zylinderteil 35a, das an dem Halter­ körper 56c durch den Bolzen 40 befestigt ist, und einen Dorn 35b zum internen Bearbeiten des Innenrohrs 13. Der Kopfab­ schnitt des Dorns 35b ist mit einem verjüngten Teil 35c dünn ausgebildet. In einem Zwischenteil des Dorns 35b ist ein Hö­ hendifferenzteil 35d ausgebildet, das in Kontakt mit dem Kopfende 13a des zu bearbeitenden Innenrohrs 13 steht. Unter dem Höhendifferenzteil 35d des Dorns 35b ist ein Schneid­ rückenteil (land part) 35e ausgebildet, um die Dicke des In­ nenrohrs 13 zu reduzieren.

Fig. 35 zeigt das siebte Stanzwerkzeug 47, das einen Halter 57 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 36 zum Führen der Außen­ seite des Innenrohrs 13, ein Innenseitenstanzteil 37 zum Be­ arbeiten der Innenseite des Innenrohrs 13 und einen Bolzen 40 zum Verbinden des Halters 57 mit dem Innenseitenstanzteil 37 zum Aktivieren des Innenseitenstanzteils 37. Der Halter 57 umfaßt ferner ein zylindrisches Halteteil 57a zum Anbringen des siebten Stanzwerkzeugs 47 an dem Wulststanztisch 20, ei­ nen Befestigungsteil 57b zum Befestigen des siebten Stanz­ werkzeugs 47 an dem Wulststanztisch 20 und einen Halterkörper 57c.

Der Halterkörper 57c befindet sich an seinem Inneren in Kontakt mit dem Innenseitenstanzteil 37 und ist durch den Bolzen 40 befestigt. Der Halterkörper 57c befindet sich an der Außenseite mit dem Außenseitenstanzteil 36 in Kontakt. Das Außenseitenstanzteil 36 ist mit einem Schlitz 36a zum Hindurchtretenlassen des Bolzens 40 zur Außenseite versehen, um den vertikalen Bewegungshub des Innenseitenstanzteils 37 sicherzustellen. Der Schlitz 36a und der Bolzen 40 halten das Außenseitenstanzteil 36 am siebten Stanzwerkzeug 46. Das In­ nenseitenstanzteil 37 umfaßt ferner ein zylindrisches Teil 37a, das an dem zylindrischen Halterkörper 57c durch den Bol­ zen 40 befestigt ist, und einen Dorn 37b zum internen Bear­ beiten des Innenrohrs 13. Der Kopfabschnitt des Dorns 37b ist in der axialen Richtung des Dorns 37b mit einem verjüngten Teil 37c dünn ausgebildet. In einem Zwischenteil des Dorns 37b ist ein Schneidrückenteil 37d mit einem großen axialen Durchmesser zum Vergrößern des Innendurchmessers des zu bear­ beitenden Innenrohrs 13 ausgebildet. Unter dem Schneidrücken­ teil 37d ist ein verjüngter Teil 37e geneigt unter einem Win­ kel zwischen 35° bis 50° in dieser Ausführungsform ausgebil­ det.

Fig. 36 zeigt das achte Stanzwerkzeug 48, das einen Halter 58 umfaßt, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Außenseitenstanzteil 38 zum Führen der Außen­ seite des Innenrohrs 13, ein Innenseitenstanzteil 39 zum Be­ arbeiten der Innenseite des Innenrohrs 13 und einen Bolzen 40 zum Verbinden des Halters 58 mit dem Innenseitenstanzteil 39 zum Aktivieren des Innenseitenstanzteils 39. Der Halter 58 umfaßt ferner einen zylindrischen Halteteil 58a zum Anbringen des achten Stanzwerkzeugs 48 an dem Wulststanztisch 20, einen Befestigungsteil 58b zum Befestigen des achten Stanzwerkzeugs 48 an dem Wulststanztisch 20 und einen Halterkörper 58c. Der Halterkörper 58c steht an seinem Innern in Kontakt mit dem Innenseitenstanzteil 39 und ist an diesem durch den Bolzen 40 befestigt. Der Halterkörper 58c steht an der Außenseite mit dem Außenseitenstanzteil 38 in Kontakt. Das Außenseitenstanz­ teil 38 ist mit einem Schlitz 38a zum Hindurchtretenlassen des Bolzens 40 zur Außenseite versehen, um den vertikalen Be­ wegungshub des Innenseitenstanzteils 39 sicherzustellen. Der Schlitz 38a und der Bolzen 40 halten das Außenseitenstanzteil 38 an dem achten Stanzwerkzeug 48. Das Innenseitenstanzteil 38 umfaßt ferner einen zylindrischen Teil 39a, der an dem Halterkörper 58c durch den Bolzen 40 befestigt ist, und einen Dorn 39b zum internen Bearbeiten des Innenrohrs 13. Der Kopf­ abschnitt des Dorns 39b ist in der axialen Richtung des Dorns 39b mit einem verjüngten Teil 39c dünn ausgebildet. In einem Zwischenteil des Dorns 39c ist ein Höhendifferenzteil 39d zum Pressen der Innenseite des Innenrohrs 13 ausgebildet, um ei­ nen Zwischenteil des Innenrohrs 13 im wesentlichen rechtwink­ lig zu der axialen Richtung des Dorns 39b zu formen.

Die Gestalten des ersten Stanzwerkzeugs 41 bis zum achten Stanzwerkzeug 48 sind vorstehend beschrieben worden. Gemäß Vorstehendem werden verschiedene Stanzwerkzeuge verwendet; jedes Stanzwerkzeug kann jedoch dieselbe Gestalt haben oder mit denselben Bestandteilen aufgebaut sein.

Nachfolgend wird das Arbeitsprinzip des Wulststanztisches 20 und die Form- oder Gestaltänderung des zu bearbeitenden In­ nenrohrs 13 näher erläutert.

Zunächst wird durch Inbetriebversetzen des Stanzwerkzeugwei­ terschaltmotors 19, der in Fig. 10 gezeigt ist, der Wulst­ stanztisch 20 gedreht, und das erste Stanzwerkzeug 41 (Fig. 11) wird über dem Innenrohr 13 angeordnet.

Bei dem ersten Prozeß oder dem ersten Verfahrensschritt, auf den als "Rohraufweitungsprozeß" Bezug genommen wird, der in Fig. 21 gezeigt ist, wird das erste Stanzwerkzeug 41 abge­ senkt, bis das Außenseitenstanzteil 23, dessen Innendurchmes­ ser größer ist als der Außendurchmesser des Innenrohrs 13, in Kontakt mit dem Spannfutter 22 gelangt. Das Außenseitenstanz­ teil 23 dient dabei als Führung zum Bestimmen des Außendurch­ messers des Innenrohrs 13, das durch das Spannfutter 22 ge­ halten wird. Als nächstes wird das Innenseitenstanzteil 24 abgesenkt. Das Innenseitenstanzteil 24 ist am Kopfabschnitt mit dem verjüngten Teil 24c versehen, das unter einem Winkel von 15° bis 25° zur axialen Richtung des Innenrohrs 13 und des Schneidrückenteils 24e geneigt ist. Der Durchmesser des verjüngten Teils 24c ist größer als der Innendurchmesser des Innenrohrs 13. Zu diesem Zeitpunkt wird das Innenrohr 13 durch den verjüngten Teil 24c in dem Teil des Rohrs aufgewei­ tet, der über dem Spannfutter 22 angeordnet ist. Daraufhin wird das erste Stanzwerkzeug 41 angehoben, um den ersten Pro­ zeß zu beenden.

Für diese Ausführungsform wurde vorliegend ein Fall beschrie­ ben, bei dem das Innenrohr 13 zunächst aufgeweitet und dar­ aufhin der nächste Prozeß gestartet wurde, so daß der Wulst leicht ausgebildet werden konnte. Der Rohraufweitungsprozeß kann jedoch auch in dem nachfolgenden Prozeß eingeschlossen sein.

Durch Antreiben des Stanzwerkzeugweiterschaltmotors 19 wird der Wulststanztisch 20 gedreht, und das zweite Stanzwerkzeug 42 wird über dem Innenrohr 13 angeordnet.

Bei dem zweiten Prozeß, auf den als der "Rohrwulstausbil­ dungsprozeß" Bezug genommen wird, der in Fig. 22 gezeigt ist, wird das zweite Stanzwerkzeug 42 abgesenkt, und das Innensei­ tenstanzteil 26 wird in das Innenrohr 13 eingeführt, um den Innendurchmesser des Innenrohrs 13, das bei dem ersten Prozeß aufgeweitet worden ist, sicherzustellen, d. h. zu führen. Als nächstes wird das Außenseitenstanzteil 25 abgesenkt. Das Au­ ßenseitenstanzteil 25 ist mit dem verjüngten Teil 25a an sei­ ner Innendurchmesserseite versehen, die an der Seite des Au­ ßenseitenstanzteils 25 angeordnet ist, das in Kontakt mit dem Stanzteil 22 steht. Der verjüngte Teil 25a ist unter einem Winkel von ungefähr 20° zu der axialen Richtung des Innen­ rohrs 13 geneigt und hat einen Innendurchmesser, der gering­ fügig kleiner ist als der Außendurchmesser des Innenrohrs 13. Das Innenrohr 13 wird auf die festgelegte Länge eingezogen, um den Wulstteil 15a zu bilden, auf den auch als "aufgewei­ teter Teil" Bezug genommen wird, an der Seite des Innenrohrs über dem Spannfutter 22. Der Grad der Aufweitung des Wulst­ teils 15a wird durch die Neigung des verjüngten Teils 25a bestimmt. Daraufhin wird das zweite Stanzwerkzeug 42 ange­ hoben, um den zweiten Prozeß zu beenden.

Daraufhin wird der Wulststanztisch 20 durch Antreiben des Weiterschaltmotors 19 gedreht, und das dritte Stanzwerkzeug 43 wird über dem Innenrohr 13 angeordnet.

Bei diesem Prozeß, auf den auch als "Rohraufweitungsprozeß" Bezug genommen wird, der in Fig. 23 gezeigt ist, wird das dritte Stanzwerkzeug 43 abgesenkt. Das Innenseitenstanzteil 48 wird in das Innenrohr 13 eingeführt, um den Innendurchmes­ ser des Innenrohrs 13 sicherzustellen, d. h. zu führen. Das Außenseitenstanzteil 27, dessen Innendurchmesser nahezu gleich dem Außendurchmesser des Innenrohrs 13 ist, wird abge­ senkt. Der bei dem zweiten Prozeß ausgebildete Wulstteil 15a wird durch das Außenseitenstanzteil 27 gepreßt oder gedrückt und in die Wulstsformgebungsnut 22a gestoßen, die in dem Spannfutter 22 vorgesehen ist, wodurch der Wulstteil 15 mit einer Wulstform ausgebildet wird. Daraufhin wird das dritte Stanzwerkzeug 43 angehoben, um den dritten Schritt zu been­ den.

Folgend auf die Entfernung des dritten Stanzwerkzeugs 43 durch Antreiben des Stanzwerkzeugweiterschaltmotors 19 wird der Wulststanztisch 20 gedreht, und das vierte Stanzwerkzeug 44 wird über dem Innenrohr 13 angeordnet. Bei dem vierten Schritt, auf den auch als "erster Rohreinziehprozeß" Bezug genommen wird, der in Fig. 24 gezeigt ist, wird das vierte Stanzwerkzeug 44 abgesenkt. Das Innenseitenstanzteil 30 wird in das Innenrohr 13 eingeführt, um den Innendurchmesser des Innenrohrs 13 sicherzustellen. Das Innenseitenstanzteil 30 ist vorliegend mit einem Dorn 30b ausgerüstet, dessen Durch­ messer kleiner ist als der Innendurchmesser des Innenrohrs 13. Das Außenseitenstanzteil 29 wird abgesenkt, bis es in Kontakt mit dem Spannfutter 22 gelangt. Das Außenseitenstanz­ teil 29 ist vorliegend mit dem verjüngten Teil 29a an der In­ nenseite des Außenseitenstanzteils 29 an der Seite versehen, die in Kontakt mit dem Spannfutter 22 gelangt. Der verjüngte Teil 29a ist unter einem Winkel zwischen 15° und 30° gegen­ über der axialen Richtung des Innenrohrs 13 geneigt und hat einen Innendurchmesser, der kleiner ist als der Außendurch­ messer des Innenrohrs 13. Der verjüngte Teil 29a ist gering­ fügig über dem unteren Ende des Außenseitenstanzteils 29 an­ geordnet, wobei das Innenrohr 13 auf die festgelegte Länge in dem Abschnitt vom Kopfende 13a bis zum Zwischenteil des Wulststeils 15 eingezogen wird. Der Abschnitt des Innenrohrs 13 wird deshalb für mehrere Millimeter geringfügig über dem Wulststeil 15 nicht eingezogen, und zwischen dem eingezogenen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt wird eine ge­ neigte Fläche 16d entlang dem verjüngten Teil 29a ausgebil­ det, die der "geneigten Fläche" entspricht. Daraufhin wird das vierte Stanzwerkzeug 44 angehoben, um den vierten Schritt zu beenden.

Daraufhin wird der Wulststanztisch 20 durch Antreiben des Stanzwerkzeugweiterschaltmotors 19 gedreht, und das fünfte Stanzwerkzeug 45 wird über dem Innenrohr 13 angeordnet.

Bei dem fünften Schritt, der auch als der "zweite Rohrein­ ziehprozeß" bekannt ist, der in Fig. 25 gezeigt ist, wird das fünfte Stanzwerkzeug 45 abgesenkt. Das Innenseitenstanzteil 32 wird in das Innenrohr 13 eingeführt, um den Innendurchmes­ ser des Innenrohrs 13 sicherzustellen. Das Innenseitenstanz­ teil 32 ist vorliegend mit dem Dorn 32b ausgerüstet, dessen Durchmesser nahezu gleich dem Innendurchmesser des Innenrohrs 13 ist. Das Außenseitenstanzteil 31 wird abgesenkt, bis es in Kontakt mit dem Spannfutter 22 gelangt. Das Außenseitenstanz­ teil 31 ist vorliegend mit dem verjüngten Teil 31a an seiner Innenseite an der Seite des Außenseitenstanzteils 31 vorgese­ hen, die in Kontakt mit dem Spannfutter 22 steht. Der ver­ jüngte Teil 31a ist steiler geneigt als der verjüngte Teil 29a, der beim vierten Schritt verwendet wird. Der verjüngte Teil 31a ist unter einem Winkel von ungefähr 45° zur axialen Richtung des Innenrohrs 13 geneigt und hat einen Innendurch­ messer, der nahezu gleich dem Außendurchmesser des Innenrohrs 13 ist. Zwischen dem durch den verjüngten Teil 31a eingezoge­ nen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt des Innen­ rohrs 13 ist eine geneigte Fläche 16d entlang dem verjüngten Teil 31a ausgebildet. Daraufhin wird das fünfte Stanzwerkzeug angehoben, um den fünften Schritt zu beenden.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Prozeß zum Ein­ ziehen des Innenrohrs 13, der auch "Rohreinziehprozeß" ge­ nannt wird, in die vierten und fünften vorstehend beschriebe­ nen Schritte unterteilt, die auch "erste und zweite Rohrein­ ziehungsprozesse" genannt werden. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch unter Weglassung des vierten Schritts ausge­ führt werden, und die Einziehung des Rohrs kann durch aus­ schließliches Verwenden des fünften Schritts durchgeführt werden.

Wenn der vierte Schritt weggelassen wird, ist es jedoch des­ halb, weil der Grad der plastischen Verformung, die durch das Einziehen des Innenrohrs 13 verursacht wird, sehr groß ist, möglich, daß das Innenrohr 13 an dem Außenseitenstanzteil 29 festsitzt, und dadurch kann das Innenrohr 13, wenn das Außen­ seitenstanzteil 29 angehoben wird, auch zerbrechen. Um zu verhindern, daß dieses Problem auftritt, ist es ratsam, daß der Rohreinziehprozeß möglichst in die beiden vorstehend be­ schriebenen getrennten Schritte unterteilt wird.

Als nächstes wird der Wulststanztisch 20 durch Antreiben des Stanzwerkzeugweiterschaltmotors 19 gedreht, und das sechste Stanzwerkzeug 46 wird über dem Innenrohr 13 positioniert.

Bei dem sechsten Schritt, auf den auch als "Nutneuausbil­ dungsprozeß" Bezug genommen wird, der in Fig. 26 gezeigt ist, wird das sechste Stanzwerkzeug 46 abgesenkt, bis das Außen­ seitenstanzteil 33 zum externen Führen des Abschnitts des Innenrohrs 13, der sich an der Seite des Kopfendes 13a befindet und in den vierten und fünften Schritten nicht eingezogen worden ist, in Kontakt mit Spannfutter 22 gelangt. Das Außenseitenstanzteil 33 dient vorliegend zum Bestimmen des Außendurchmessers des Innenrohrs 13, das durch das Spannfutter 22 gehalten wird. Das Zwischenstanzteil 34, dessen Innendurchmesser nahezu gleich dem Außendurchmesser des eingezogenen Abschnitts des Innenrohrs 13 ist, wird eben­ falls abgesenkt und mit dem Außenseitenstanzteil 33 durch die Kraft der Feder 49 verblockt. Das Außenseitenstanzteil 33 und das Zwischenstanzteil 34 stoppen, wenn das untere Ende an dem Innendurchmesser des Zwischenstanzteils 24 in Kontakt mit dem oberen Ende an der Seite des Kopfendes 13a der verjüngten ge­ neigten Fläche 16d gelangt, die zwischen dem eingezogenen Ab­ schnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt des Innenrohrs 13 ausgebildet ist. Das Zwischenstanzteil 34 bestimmt vorlie­ gend, d. h. führt den Außendurchmesser des eingezogenen Ab­ schnitts des Innenrohrs 13. Das Innenseitenstanzteil 35, das mit dem Schneidrückenteil 35e versehen ist, dessen Durchmes­ ser größer ist als der Innendurchmesser des eingezogenen Ab­ schnitts des Innenrohrs 13, wird abgesenkt. Zu diesem Zeit­ punkt wird die Dicke des Innenrohrs 13 durch das Schneid­ rückenteil 35e für den oder von dem Abschnitt vom Kopfende 13a bis zu einem Zwischenteil seines eingezogenen Abschnitts reduziert. Bei dieser Ausführungsform wird eine Dicke des In­ nenrohrs 13 zwischen 1,0 mm und 1,2 mm auf eine Dicke zwi­ schen 0,9 mm und 1,15 mm reduziert. Die Schnittansicht des Innenrohrs 13, das durch den ersten bis sechsten Schritt be­ arbeitet worden ist, ist in Fig. 8 gezeigt. Da die Dicke des Abschnitts von dem Punkt S in dieser Figur bis zum Kopfende 13a ausgedünnt ist, kann eine Bearbeitung auf dem ausgedünn­ ten Abschnitt des Innenrohrs 13 leicht durchgeführt werden. Der Zylinder 35a des Innenseitenstanzteils 35 preßt außerdem das Zwischenstanzteil 34, und das gepreßte Zwischenstanzteil 34 preßt die verjüngte geneigte Fläche 16d, die zwischen dem eingezogenen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt ausgebildet ist. Dadurch werden eine Nutseitenfläche 16a an der Seite des Wulststeils 15, das im wesentlichen senkrecht zur axialen Richtung des Innenrohrs 13 erzeugt ist und eine Dichtungsnutgrundfläche 16b im wesentlichen parallel zu der axialen Richtung des Innenrohrs 13 ausgebildet. Das Zwischen­ stanzteil 34 hat vorliegend aus dem Grund einen schwimmenden oder freiliegenden Aufbau (floating structure), das die Aus­ laßöffnung 33b das Schneidöl von dem Abschnitt zwischen dem Außenseitenstanzteil 33 und dem Zwischenstanzteil 34 fließen lassen kann und das Schneidöl daran hindert, sich in dem Eck­ teil 16c zu sammeln, in dem das Innenrohr 13 in Kontakt mit dem Außenseitenstanzteil 33 und dem Zwischenstanzteil 34 steht. Dadurch kann das Außenseitenstanzteil 34 eine ge­ krümmte Fläche mit verrundeten Ecken haben. Daraufhin wird das sechste Stanzwerkzeug 46 angehoben, um den sechsten Schritt zu beenden.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Rohreinziehpro­ zeß für das Innenrohr 13 in dem vierten Schritt, auf den als "erster Rohreinziehungsprozeß" Bezug genommen wird, und dem fünften Schritt, auf den als "zweiter Rohreinziehprozeß" Be­ zug genommen wird, unterteilt, bevor der sechste Prozeß, der "Nutausbildungsprozeß", durchgeführt wird. Die vierten und sechsten Schritte können jedoch weggelassen werden, und das Innenrohr 13 kann lediglich im fünften Schritt eingezogen werden.

In dem Fall, bei dem die vierten und sechsten Schritte wegge­ lassen werden, kann jedoch deshalb, weil der Grad der plasti­ schen Verformung, der durch das Einziehen des Innenrohrs 13 verursacht wird, groß ist, das Innenrohr 13 an dem Außensei­ tenstanzteil 29 festsitzen und dadurch reißen oder zerbre­ chen, wenn das Außenseitenstanzteil 29 angehoben wird. Außer­ dem besteht deshalb, weil es schwierig ist, die Dichtungsnut­ seitenfläche 16a an der Seite des Wulststeils 15 des Innen­ rohrs 13 im wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des Innenrohrs 13 auszubilden, eine hohe Wahrscheinlichkeit, daß der O-Ring 12, der darin angeordnet werden soll, in der Dichtungsnut 16 schief eingesetzt wird, was zu einer un­ brauchbaren Dichtung führt. Wenn der verjüngte Teil 39a des Außenseitenstanzteils 31 des fünften Stanzwerkzeugs 45 unter einem größeren Winkel als beispielsweise 50° bis 85° gegen­ über der axialen Richtung des Innenrohrs 13 geneigt ist, wird die Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Wulststeils 15 bei der Bearbeitung unter einem größeren Winkel geneigt, und die Bearbeitung des Innenrohrs 13 wird deshalb, obwohl der O-Ring 12 problemloser gehalten wird, schwieriger, und das Innenrohr 13 kann an dem Außenseitenstanzteil 29 festsit­ zen und leichter reißen oder brechen. Um zu verhindern, daß diese Art von Problemen auftritt, ist es ratsam, daß der Rohreinziehprozeß in drei Prozesse, d. h. die vierten bis sechsten vorstehend beschriebenen Schritte unterteilt wird.

Als nächstes wird der Wulststanztisch 20 durch Antreiben des Stanzwerkzeugweiterschaltmotors 19 gedreht, und das siebste Stanzwerkzeug 47 wird über dem Innenrohr 13 angeordnet.

Bei dem siebten Schritt, der als der "Rohrausweitungsprozeß" bekannt ist, der in Fig. 27 gezeigt ist, wird das siebte Stanzwerkzeug 47 abgesenkt, bis das Außenseitenstanzteil 36 zum externen Führen des Innenrohrs 13 in Kontakt mit dem Spannfutter 22 gelangt. Das Außenseitenstanzteil 36 dient vorliegend zum Bestimmen des Außendurchmessers des Innenrohrs 13, das durch das Spannfutter 22 gehalten wird. Das Innensei­ tenstanzteil 37 wird daraufhin abgesenkt. Das Innenseiten­ stanzteil 37 ist an einem Zwischenteil des Dorns 37b mit ei­ nem Schneidrückenteil 37d und einem verjüngten Teil 37e ver­ sehen, das unter einem Winkel zwischen 35° und 50° gegenüber der axialen Richtung des Dorns 37b derart geneigt ist, daß außerhalb des eingezogenen Bereichs des Innenrohrs 13 der Ab­ schnitt an der Seite des Kopfendes 13a von der Dichtungsnut­ seitenfläche 16a, d. h. der Abschnitt vom Punkt S in Fig. 8 zum Kopfende 13a, d. h. der Abschnitt, der in dem sechsten Schritt ausgedünnt worden ist, aufgeweitet wird. Zu diesem Zeitpunkt wird die Weite der Dichtungsnutgrundfläche 16b, d. h. der Abstand von der Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Kopfendes 13a zur Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Wulststeils 15 eingestellt. Bei der vorliegen­ den Ausführungsform beträgt die Weite der Dichtungsnutgrund­ fläche 16b zwischen ungefähr 2,5 mm und 5 mm. Die Weite wird durch die Tiefe der Einführung des Innenseitenstanzteils 37 eingestellt. Daraufhin wird das siebte Stanzwerkzeug 47 ange­ hoben, um den siebten Schritt zu beenden.

Nach der Beendigung des siebten Schritts wird der Wulststanz­ tisch 20 durch Antreiben des Stanzwerkzeugweiterschaltmotors 19 gedreht, und das achte Stanzwerkzeug 48 wird über dem In­ nenrohr 13 angeordnet.

In diesem achten Schritt, der als "Nutseitenflächenausbildungsprozeß" bekannt ist, der in Fig. 28 gezeigt ist, wird das achte Stanzwerkzeug 48 abgesenkt, bis das Außenseitenstanzteil 38 zum externen Führen des In­ nenrohrs 13 in Kontakt mit dem Spannfutter 22 gelangt. Das Außenseitenstanzteil 38 dient vorliegend zur Bestimmung des Außendurchmessers des Innenrohrs 13, das durch das Spannfut­ ter 22 gehalten ist. Das Innenseitenstanzteil 39 wird darauf­ hin abgesenkt. Zu diesem Zeitpunkt wird der geneigte Teil des Innenrohrs 13, der zwischen dem Abschnitt ausgebildet ist, der in dem siebten Schritt aufgeweitet worden ist, und dem Dichtungsnutbodenflächenteil 16b durch den Höhendifferenzteil 39d derart gepreßt, daß die Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Kopfendes 13a senkrecht zu der axialen Richtung des Rohrs 13 ausgebildet wird. Bei dieser Ausführungsform ist deshalb die Länge des aufgeweiteten Teils 13b (der in Fig. 18 gezeigt ist) zwischen 6 mm und 9 mm ausgebildet worden. Dar­ aufhin wird das achte Stanzwerkzeug 48 angehoben, um den ach­ ten Schritt zu beenden.

Bei der vorliegenden Ausführungsform folgt auf den Aufwei­ tungsprozeß für das Rohr 13, der als "Rohraufweitungsprozeß" bezeichnet wird, der achte Schritt, der als "Nutseitenflächenausbildungsprozeß" bezeichnet ist. Der achte Schritt kann jedoch weggelassen werden, und die Dichtungsnut­ seitenfläche 16a an der Seite des Kopfendes 13a kann ledig­ lich durch den Ausweitungsprozeß in dem siebten Schritt aus­ gebildet werden.

In diesem Fall ist jedoch, da es wünschenswert ist, daß Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Kopfendes 13a derart bearbeitet wird, daß sie im wesentlichen rechtwinklig zu der axialen Richtung des Innenrohrs 13 verläuft, der Grad der plastischen Verformung, die durch die Aufweitung des In­ nenrohrs 13 erzeugt wird, groß. Es ist deshalb möglich, daß das Innenrohr 13 an dem Innenseitenstanzteil 39 festsitzt und reißt oder gebrochen wird, wenn das Innenseitenstanzteil 39 angehoben wird. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist es rat­ sam, daß der Rohraufweitungsprozeß in zwei Schritte unter­ teilt wird, d. h. den siebten Schritt, bei dem die Bearbeitung zu einem Ausmaß durchgeführt wird, daß die Dichtungsnutsei­ tenfläche 16a unter einem Winkel zwischen 35° und 50° gegen­ über der axialen Richtung des Innenrohrs 13 geneigt ist, und den achten Schritt, bei dem die Bearbeitung durchgeführt wird, damit die Dichtungsnutseitenfläche 16a im wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des Innenrohrs 13 verläuft.

Als nächstes wird der Anschlag 21 aktiviert, um sich in die Position über dem Innenrohr 13 vorwärts zu bewegen.

Das Innenrohr 13, das durch die vorstehend beschriebenen er­ sten bis achten Schritte bearbeitet worden ist, wird durch Freigeben des Spannfutters 22 entnommen.

Dadurch ist die Bearbeitung zur Ausbildung des Materialrohrs in das Innenrohr 13 beendet.

Die Änderung der Dicke des Kopfabschnitts des bearbeiteten Rohrs 13 nach jedem Schritt, vom ersten bis achten Schritt, ist in der Tabelle 1 für drei unterschiedliche Größen des In­ nenrohrs 13 aufgelistet: mit einem Außendurchmesser von 8 mm und einer Plattendicke von 1,0 mm, mit einem Außendurchmesser von 0,5 inch und einer Plattendicke von 1,2 mm und einem Au­ ßendurchmesser von 5/8 inch und einer Plattendicke von 1,2 mm.

Tabelle 1

Dabei bedeutet: Einheit: mm, D: Durchmesser, in: inch.

Als nächstes wird die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erläutert.

Bei der zweiten Ausführungsform handelt es sich um ein Ver­ fahren zum Herstellen eines wulstförmigen Rohrs, bei dem der sechste Schritt gemäß der ersten Ausführungsform modifiziert ist.

Die Beschreibung basiert auf der in Fig. 12 gezeigten Vor­ richtung, bei der das sechste Stanzwerkzeug 46a des Wulst­ stanztisches 20 verwendet wird.

Das sechste Stanzwerkzeug 46a umfaßt einen Halter 56, der an dem Wulststanztisch 20 anzubringen ist, ein zylindrisches Zwischenstanzteil 34 und ein zylindrisches Außenseitenstanz­ teil 33, wobei diese beiden Stanzteile zum Führen der Außen­ seite des Innenrohrs 13 dienen, ein Innenstanzteil 35 zum Be­ arbeiten der Innenseite des Innenrohrs 13 und einen Bolzen 40 zum Verbinden des Halters 56 mit dem Innenseitenstanzteil 35 zur Aktivierung des Innenseitenstanzteils 35. Der Halter 56 umfaßt ferner einen zylindrischen Halteteil 56a zum Anbringen des sechsten Stanzwerkzeugs 46 an dem Wulststanztisch 20, ei­ nen Befestigungsteil 56b zum Befestigen des sechsten Stanz­ werkzeugs 46 an dem Wulststanztisch 20 und einen Halterkörper 56c.

Der Halterkörper 56c befindet sich an der Innenseite in Kon­ takt mit dem Innenseitenstanzteil 35 und ist durch den Bolzen 40 befestigt. Unter dem Halterkörper 56c ist das im wesentli­ chen zylindrische Zwischenstanzteil 34c angeordnet. Der Hal­ terkörper 56c befindet sich an der Außenseite in Kontakt mit dem Außenseitenstanzteil 33. Das Zwischenstanzteil 34 ist vorliegend in dem Außenseitenstanzteil 33 angeordnet, und an der Außenseite des unteren Endabschnitts des Zwischenstanz­ teils 34 ist ein verjüngter Teil 34a ausgebildet, um die Ab­ gabe des Schneidöls zu erleichtern. An der Außenseite des oberen Teils des Zwischenstanzteils 34 ist eine Feder 49 an­ gebracht. Das Zwischenstanzteil 34 kann mit dem Außenseiten­ stanzteil 33 leicht in verblockter Weise durch die Spannkraft der Feder 49 bewegt werden. Das Außenseitenstanzteil 33 ist mit einem Schlitz 33a für den Hindurchtritt des Bolzens 40 zu der Außenseite versehen, um den vertikalen Bewegungshub des Innenseitenstanzteils 35 sicherzustellen. Das Außenseiten­ stanzteil 33 wird durch den Schlitz 33a und den Bolzen 40 an dem sechsten Stanzwerkzeug 46 gehalten.

An einem unteren Teil des Außenseitenstanzteils 33 ist eine Auslaßöffnung 33 zum Auslassen des Schneidöls ausgebildet. Das Innenseitenstanzteil 35 umfaßt ferner einen zylindrischen Teil 35a, der an dem Halterkörper 56c durch den Bolzen 40 be­ festigt ist, und einen Dorn 35b zum internen Bearbeiten des Innenrohrs 13. Der Kopfabschnitt des Dorns 35b ist entlang der axialen Richtung des Dorns 35b mit einem verjüngten Teil 35c dünn ausgebildet. In einem Zwischenteil des Dorns 35b ist ein Höhendifferenzteil 35d in Kontakt mit dem Kopfende 13a des Innenrohrs 13 ausgebildet.

Als nächstes wird das Arbeitsprinzip des sechsten Stanzwerk­ zeugs 46a des Wulststanztisches 20 und die Formänderung des bearbeiteten Innenrohrs 13 erläutert.

In dem sechsten Schritt, der als "Nutausbildungsprozeß" be­ zeichnet wird, der in Fig. 13 gezeigt ist, wird das sechste Stanzwerkzeug 46a abgesenkt, bis das Außenseitenstanzteil 33 zum externen Führen des Abschnitts des Innenrohrs 13, der an der Seite des Kopfteils 13a vom bzw. ausgehend vom Wulststeil 15 liegt und in dem vierten Schritt oder fünften Schritt nicht eingezogen worden ist, mit dem Spannfutter 22 in Kon­ takt gelangt. Das Außenseitenstanzteil 33 dient vorliegend zur Bestimmung des Außendurchmessers des Innenrohrs 13, das durch das Spannfutter 22 gehalten wird.

Das Zwischenstanzteil 34, dessen Innendurchmesser im wesent­ lichen gleich dem Außendurchmesser des eingezogenen Ab­ schnitts des Innenrohrs 13 ist, wird in einem verblockten Zu­ stand mit dem Außenseitenstanzteil 33 durch die Kraft der Fe­ der 49 abgesenkt. Das Zwischenstanzteil 34 stoppt, wenn das untere Ende an der Seite des Innendurchmessers des Zwischen­ stanzteils 34 in Kontakt mit dem oberen Ende an der Seite des Kopfteils 13a des verjüngten geneigten Teils des Innenrohrs 13 steht, der zwischen dem eingezogenen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt ausgebildet ist. Das Zwischen­ stanzteil 34 bestimmt vorliegend, d. h. führt den Außendurch­ messer des eingezogenen Abschnitts des Innenrohrs 13.

Als nächstes wird das Innenseitenstanzteil 35 abgesenkt, das mit dem Dorn 35b versehen ist, dessen Durchmesser im wesent­ lichen gleich dem Innendurchmesser des eingezogenen Ab­ schnitts des Innenrohrs 13 ist. Zu diesem Zeitpunkt preßt der Zylinder 35a des Innenseitenstanzteils 35 den Zwischenstanz­ teil 34, und der gepreßte oder gedrückte Zwischenstanzteil 34 preßt oder drückt den verjüngten geneigten Teil, der zwischen dem eingezogenen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Ab­ schnitt ausgebildet ist. Die Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Wulststeils 15, die im wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des Innenrohrs 13 ausgebildet ist, und die Dichtungsnutgrundfläche 16b, die im wesentlichen parallel zu der axialen Richtung des Innenrohrs 13 verläuft, werden ausgebildet. Das Zwischenstanzteil 34 hat vorliegend aus dem Grund einen schwimmenden (floating) Aufbau, daß ein Mechanismus geschaffen wird, der das Maschinenöl aus dem Ab­ schnitt zwischen dem Außenseitenstanzteil 33 und dem Zwi­ schenstanzteil 34 abläßt, um zu verhindern, daß sich Schneidöl in dem Eckteil 16c ansammelt, wo das Innenrohr 13 in Kontakt mit dem Außenseitenstanzteil 33 steht. Das Zwi­ schenstanzteil 34 kann eine Biegung mit einer großen Krümmung haben, d. h. eine Eckenverrundung. Daraufhin wird das sechste Stanzwerkzeug 46a angehoben, um den sechsten Schritt zu been­ den.

Mit Ausnahme des vorstehend angeführten Prozesses werden die­ selben Prozesse wie bei der ersten Ausführungsform zur Her­ stellung des in Fig. 3 gezeigten Innenrohrs 13 angewendet.

Da das unter Verwendung des vorstehend genannten Verfahrens bzw. Prozesses bearbeitete Innenrohr 13 jedoch in dem sech­ sten Schritt, dem "Nutausbildungsprozeß" nicht ausgedünnt worden ist, gestaltet sich die Bearbeitung des Abschnitts des Innenrohrs 13 an der Seite des Kopfendes 13a in den nachfol­ genden Prozessen schwierig. In manchen Fällen ist es deshalb schwierig, den Winkel Ψ der Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Kopfendes 13a gegenüber der axialen Richtung des Innenrohrs 13 im wesentlichen rechtwinklig zu gestalten, wie in Fig. 4 gezeigt.

Ein Fall, bei dem das Innenrohr 13, das in Fig. 4 gezeigt ist, in das Außenrohr 4 geneigt eingesetzt ist, ist in Fig. 14 gezeigt. Ein Fall, bei dem das in Fig. 3 gezeigte Innen­ rohr 13 in das Außenrohr 14 unter Neigung eingesetzt ist, ist in Fig. 15 gezeigt. Fig. 16 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Punkts P in den Fig. 14 und 15.

Der aufgeweitete Teil 13b des Innenrohrs 13 dient zur Führung des Innenrohrs 13, das in das Außenrohr 14 einzusetzen ist, und der lange aufgeweitete Teil 13b dient dazu zu verhindern, daß der O-Ring beim Zusammenbauen schief angeordnet wird, so daß ein Auslaufen aus diesem verhindert wird.

Wenn deshalb das in Fig. 4 gezeigte Innenrohr 13 für den Zu­ sammenbau verwendet wird, kann das Innenrohr deshalb, weil der aufgeweitete Bereich 13b kurz ist, unter einem großen Winkel beim Einsetzen in das Außenrohr 14 geneigt werden, wie in Fig. 14 gezeigt. In diesem Fall kann der O-Ring 12 in Kon­ takt mit dem Kopfendteil 18e des Außenrohrs 14 gelangen, wie in Fig. 16 gezeigt, und der O-Ring kann dadurch während des Zusammenbaus schief angeordnet werden.

Wenn andererseits das in Fig. 3 gezeigte Innenrohr 13 für den Zusammenbau verwendet wird, wird das Innenrohr 13 deshalb, weil der aufgeweitete Teil 13b lang ist, geführt, bis er in das Außenrohr 14 in einen tieferen Abschnitt eingeführt ist, wie in Fig. 15 gezeigt. Der O-Ring 12 kontaktiert deshalb den verjüngten Teil 18d des Außenrohrs 14, wodurch verhindert wird, daß der O-Ring eingefangen wird.

Wie aus dem Vorstehenden hervorgeht, ist es ratsam, daß die Dichtungsnutseitenfläche 16a an der Seite des Kopfendes 13a so senkrecht wie möglich zu der axialen Richtung des Innen­ rohrs 13 ausgebildet wird, so daß das Innenrohr 13 einen lan­ gen aufgeweiteten Teil 13b haben kann.

Wenn die Bearbeitung des Kopfendabschnitts des Innenrohrs 13 nicht problemlos durchgeführt werden kann, kann zwischen der Dichtungsnutseitenfläche 16a und der Dichtungsnutgrundfläche 16b an der Seite des Wulststeils 15, wie in Fig. 6 gezeigt, eine Verformung auftreten, oder die Dichtungsnutgrundfläche 16b kann, wie in Fig. 7 gezeigt, deformiert werden. Dadurch kann die Standzeit des Innenrohrs 13 verringert werden, oder eine unzureichende Dichtung kann aufgrund der Verformung des O-Rings 12 hervorgerufen werden. Um diesen Nachteil zu ver­ hindern, ist es ratsam, daß der Abschnitt des Innenrohrs 13 an der Seite des Kopfendes 13a ausgehend vom Punkt B in dem sechsten Schritt, wie in Bezug auf die erste Ausführungsform beschrieben, ausgedünnt wird.

Als nächstes wird die dritte Ausführungsform erläutert.

Das Herstellungsverfahren, bei dem die vorliegende Erfindung auf einen Schlauch 10 angewendet wird, wird als dritte Aus­ führungsform erläutert.

Fig. 2 zeigt eine längsgeschnittene Seitenansicht einer Schlauchleitung, d. h. eines Schlauches 10, der in einem Mo­ torfahrzeug verwendet wird. Der Schlauch 10 umfaßt einen Gum­ miteil 10b und ein Rohrteil 10a, die durch Verstemmen des Punkts B der Buchse 59 miteinander verbunden sind. In dem Rohrteil 10a ist eine Mutter 17 auf dem Innenrohr 13 angeord­ net, um den Schlauch 10 mit einem Verdichter 1, einem Ver­ flüssiger 2 usw. zu verbinden.

Das Innenrohr 13 des Schlauchs 10 ist vorliegend mit einem ringförmigen Wulstteil 15 am Außenumfang an der Seite des Kopfendes versehen, d. h. in Fig. 2 der rechten Seite, ähnlich wie das Innenrohr 13 des Rohrs 9. An der Seite des Kopfendes ausgehend vom Wulstteil, dem Wulststeil 15, ist eine ringför­ mige Dichtungsnut 16 zum Halten eines O-Rings 12 ausgebildet. Das Innenrohr 13 umfaßt normalerweise ein Materialrohr oder Rohrmaterial aus Metall, wie beispielsweise Aluminium, Kup­ fer, Messing, rostfreiem Stahl, Eisen oder dergleichen. Bei dieser Ausführungsform wird hochfestes Aluminium A6063-T83 als das Material für das Innenrohr 13 deshalb verwendet, weil eine ausreichende Festigkeit in dem Rohrteil 10a zum Verstem­ men des Gummiteils 10b und des Rohrteils 10a benötigt wird. Ein Problem besteht jedoch insofern, als hochfestes Material nicht problemlos bearbeitet werden kann. Das vorstehende Ma­ terial kann deshalb durch Verwenden desselben Verfahrens wie bei der ersten Ausführungsform nicht bearbeitet werden.

Um dieses Problem zu lösen, wird, wie in Fig. 7 gezeigt, der Abschnitt des Innenrohrs 13, einschließlich dem Rohrteil 10a vom Kopfende 13a bis zum Punkt U an der Seite des Innendurch­ messers geschnitten, um derart ausgedünnt zu werden, daß das Innenrohr 13 leicht gepreßt oder gedrückt werden kann. In dieser Ausführungsform wird das Innenrohr 13 für eine Länge zwischen 23 mm bis 24 mm ausgehend vom oder von dem Kopfende 13a ausgedünnt. Der vorstehend genannte Prozeß entspricht dem beanspruchten "Schneidprozeß".

Als nächstes wird der geschnittene oder abgeschnittene Ab­ schnitt auf eine Temperatur höher als 250°C (1076°F) in einer Induktionsaushärtvorrichtung zum Zwecke des Glühens erhitzt. Dieser Prozeß entspricht dem "Glühprozeß". Die Vickers-Härten der jeweiligen Abschnitte des geglühten Innenrohrs 13 sind in Fig. 9 gezeigt.

In Fig. 9 ist auf der Ordinate die Vickers-Härte (Hv) und auf der Abszisse der Abstand (mm) vom Kopfende 13a des Innenrohrs 13 aufgetragen.

Aus dieser Figur wird deutlich, daß die Härte des Abschnitts vom Kopfteil 13a zum Punkt U in Fig. 9 mit einer Vickers- Härte von unter 50 (Hv) niedrig ist. Die Vickers-Härte ist im Bereich des Punkts U etwas höher; dies stellt jedoch für die Preßbearbeitung kein ernsthaftes Problem dar. Aus der vorste­ hend genannten Tatsache kann abgeleitet werden, daß das In­ nenrohr 13 unter Verwendung desselben Verfahrens wie bei der ersten Ausführungsform in eine zylindrische Dichtform oder -gestalt überführt werden kann.

Der Punkt Q des Innenrohrs 13, bei dem das Innenrohr 13 und der Gummiteil 10b durch die Buchse 59 verstemmt sind, hat ei­ ne große Dicke und eine hohe Vickers-Härte, die höher als 80 (Hv) und nahezu gleich derjenigen des Materialrohrs ist. Die Vickers-Härte ist geringfügig niedriger im Bereich des Punkts Q; sie stellt jedoch für eine Preßbearbeitung kein ernsthaf­ tes Problem dar. Das Innenrohr 13 kann deshalb unter Auf­ rechterhaltung einer ausreichenden Festigkeit beim Verstemmen preßbearbeitet werden.

Wie vorstehend beschrieben, kann das Bearbeiten eines Innen­ rohrs 13 in eine zylindrische Dichtungsgestalt problemloser oder leichter durch Schneiden des Kopfendes des Innenrohrs 13 an der Seite des Innendurchmessers durch Ausdünnen und Glühen des Innenrohrs 13 zur Aufweichung durchgeführt werden.

Durch Anordnen des Innenrohrs 13 auf der Preßmaschine 11 und Durchführen der in den ersten bis achten Schritten gemäß der ersten Ausführungsform beschriebenen Preßbearbeitung kann das Innenrohr 13, das für den Schlauch 10 verwendet wird, in ei­ ner in der Fig. 18 gezeigten zylindrischen Dichtform ausge­ bildet werden.

Der Fall, bei dem das Herstellungsverfahren gemäß der vorlie­ genden Erfindung auf das Rohr 9 des Überwurfmutter-Verbin­ dungstyps angewendet wird, wurde in den ersten und zweiten Ausführungsformen beschrieben, und der Fall, bei dem das er­ findungsgemäße Herstellungsverfahren auf einen Schlauch 10 des Überwurfmuttertyps angewendet wurde, ist in der dritten Ausführungsform beschrieben. Es ist ferner außerdem möglich, daß die Verbindung des Rohrs 9 oder des Schlauchs 10 mit ei­ ner Verblockungsverbindung (block joint) hergestellt wird, die aus Harz oder Metall besteht.

Während die vorliegende Erfindung in Verbindung mit den zur Zeit für besonders praktikabel erachteten bevorzugten Ausfüh­ rungsformen beschrieben worden ist, ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt. Vielmehr umfaßt die Erfindung sämtliche Abwandlungen und äquivalente Anordnungen im Rahmen des Geistes und Umfangs der beiliegenden Ansprüche.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines wulstförmigen Rohrs, um­ fassend die Schritte:
Pressen eines Metallrohrzuschnitts (13) vorbestimmter Länge zur auswärts gerichteten Aufweitung eines Zwischen­ teils des Rohrs (13) zur Ausbildung eines aufgeweiteten Abschnitts (15a) des Rohrs (13),
Pressen des aufgeweiteten Abschnitts (15a) des Rohrs (13) zur Ausbildung eines wulstförmigen Abschnitts (15),
externes Pressen des Rohrs (13) zum Einziehen des Rohrs (13) zu seinem Inneren hin an einem Abschnitt von einem Kopfende (13a) zu dem Zwischenteil des wulstförmigen Ab­ schnitts (15), und
nach außen gerichtetes Aufweiten des Rohrs (13) für eine zweite vorbestimmte Länge an dem Abschnitt zur Ausbildung einer Nut (16) in dem Zwischenteil des Rohrs (13).

2. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es einen zweiten Aufweitungsschritt zum Aufweiten eines Innendurchmessers des Rohrs (13) vor dem Metallrohrpreßschritt umfaßt.

3. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den Schritt des Pressens eines Teils des Rohrs (13) an einem zweiten Abschnitt zwischen dem eingezogenen Abschnitt und einem nicht eingezogenen Abschnitt umfaßt, um den zweiten Ab­ schnitt im wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des Rohrs (13) verlaufen zu lassen, wobei der Preßschritt zwischen dem externen Preßschritt und dem Aufweitungs­ schritt stattfindet.

4. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der externe Preß­ schritt umfaßt:
Ausbilden einer Fläche des Rohrs (13) mit einer Neigung unter einem Winkel zwischen 15° und 30° gegenüber der axialen Richtung des Rohrs (13) zwischen dem eingezogenen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt des Rohrs (13) durch externes Pressen des Rohrs (13) und Einziehen des Rohrs (13) zu seinem Innern hin an dem Abschnitt des Rohrs (13), und
Ausbilden der Fläche mit einem zweiten Neigungswinkel von ungefähr 45° gegenüber der axialen Richtung des Rohrs (13) zwischen dem eingezogenen Abschnitt und dem nicht eingezogenen Abschnitt durch externes Pressen des Rohrs (13) und Einziehen des Rohrs (13) zu seinem Innern hin an dem Abschnitt.

5. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Pressen des Rohrs an einem zweiten Abschnitt umfaßt:
internes Pressen des Rohrs (13) zur Reduzierung seiner Dicke an dem Abschnitt von dem Kopfende (13a) zu dem Zwi­ schenteil und Pressen des Teils des Rohrs (13), damit dieser Teil im wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des Rohrs (13) verläuft.

6. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den Schritt Pressen eines dritten Abschnitts des Rohrs (13) zwischen einem in dem Aufweitungsschritt aufgeweiteten Abschnitt und einem nicht aufgeweiteten Abschnitt umfaßt, der im wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung des Rohrs (13) verläuft, wobei der Schritt des Pressens des dritten Abschnitts nach dem Aufweitungsschritt stattfindet.

7. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den Schritt Zuschneiden eines Innendurchmessers des Rohrs (13) an dem Abschnitt vor dem Metallrohrpreßschritt umfaßt.

8. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen Rohrs nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es den Schritt Glühen des Rohrs (13) an dem Innendurchmesser nach dem Zuschneidschritt umfaßt.

9. Verfahren zum Herstellen eines wulstförmigen Rohrs durch Verwenden einer Preßmaschine (11), die eine Mehrzahl von Stanzwerkzeugen (41, 42, 43, . . . ) hat, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:
Aufweiten eines Metallrohrzuschnitts (13) auf eine fest­ gelegte Länge durch Einziehen eines Außendurchmessers des Metallrohrs (13) durch ein Außenseitenstanzteil, während ein Innendurchmesser des Rohrs durch ein Innenseiten­ stanzteil geführt wird, wodurch ein aufgeweiteter Ab­ schnitt (15a) ausgebildet wird;
Überführen des Rohrs (13) in eine Wulstform durch Pressen des aufgeweiteten Abschnitts (15a) des Rohrs (13) durch ein Außenseitenstanzteil, während der Innenseitendurch­ messer des Rohrs (13) durch ein Innenseitenstanzteil ge­ führt wird;
Einziehen des Rohrs (13) zu seinem Innern hin zur Ausbil­ dung eines eingezogenen Abschnitts benachbart zu einem ersten Abschnitt zwischen einem Kopfende (13a) des Rohrs (13) und einen Zwischenteil des wulstförmigen Abschnitts (15) durch externes Pressen des Rohrs (13) mit dem Außen­ seitenstanzteil, während der Innenseitendurchmesser durch das Innenseitenstanzteil geführt wird, und
zum Äußeren des Rohrs (13) gerichtetes Aufweiten des er­ sten Abschnitts zur Ausbildung einer Nut (16) in einem Zwischenteil des Rohrs (13) durch internes Pressen des Rohrs (13) mit dem Innenseitenstanzteil, während der Au­ ßendurchmesser des Rohrs (13) mit dem Außenseitenstanz­ teil geführt wird.

10. Verfahren zum Herstellen eines Rohrs mit einem wulstför­ migen Abschnitt durch Verwenden einer Preßmaschine (11) mit einer Mehrzahl von Stanzwerkzeugen (41, 42, 43, . . . 46), wobei jedes Stanzwerkzeug innere und äußere Stanzelemente hat, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:
Aufweiten eines Rohrs (13) zur Ausbildung eines aufgewei­ teten Teils (15a) desselben durch Einführen eines ersten Stanzelements in das Innere des Rohrs (13) und Halten des Rohrs (13) von außen mit einem ersten äußeren Stanzele­ ment;
Ausbilden eines Wulstteils (15) in dem aufgeweiteten Teil (15a) durch Einführen eines zweiten inneren Stanzelements in das Innere und Halten des Rohrs von außen mit einem zweiten äußeren Stanzelement,
Ausbilden einer geneigten Fläche über dem Wulstteil (15) durch Einziehen des Rohrs (13) von einem Kopf (13a) des­ selben zu einem Startpunkt der geneigten Fläche unter Verwendung eines dritten inneren Stanzelements und eines dritten äußeren Stanzelements,
Neuausbilden der geneigten Fläche derart, daß sie einen größeren Neigungswinkel hat, durch Verwenden eines vier­ ten inneren Stanzelements und eines vierten äußeren Stanzelements,
Ausbilden einer Nut (16) in einer Außenoberfläche des Rohrs (13) durch Verwenden eines fünften inneren Stanz­ elements, eines Zwischenstanzelements und eines fünften äußeren Stanzelements,
Einstellen der Tiefe der Nut (16) durch Verwenden eines sechsten inneren Stanzelements und eines sechsten äußeren Stanzelements, und
Vervollständigen der Ausbildung der Nut (16) unter Ver­ wendung eines siebten inneren Stanzelements und eines siebten äußeren Stanzelements.