CN1042803C - 鼓凸状管道的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种只用压力加工就能制造有保持“O”形圈的密封槽，而且便宜、质量好的阳侧的管子。通过挤压阳侧管子，在其中部形成鼓凸部；再挤压以形成鼓凸形部。再使管子从顶端到鼓凸部中间的那部分缩管，形成在鼓凸侧的密封槽侧面和底面。挤压管子的从顶端到S点部分，进行管壁减薄加工。此后使壁厚减薄部分扩管、使其形成管子顶端侧的密封槽侧面。在这些工序中，使密封槽侧面大致垂直于阳侧管子的轴向，由此防止“O”形圈的装配倾斜和偏移。

Description

鼓凸状管道的制造方法

本发明涉及一种管道的制造方法，适合于装配在另外的管道或软管上，更具体地说涉及具有密封性能的“O”形圈的管道等的制造方法。

对于连接在高压流体或低压流体管道或软管上的装配管道常采用旋压加工法制造。连接管或管道与软管具有带密封槽的圆柱密封，该槽用于将环形“O”形圈保持在圆周上。

图20A、20B表示这种旋压加工方法。这是把管道9放在旋压机上，使旋轮60与要形成保持“O”形圈的密封槽16的部位相接触，并对其进行挤压。使旋轮60朝图20B的箭头a方向绕管道9的圆周转动，同时使旋轮60朝图20B的箭头b自转，由此使管道9的外径61的一部分渐渐地旋压下去，从而形成保持“O”形圈的密封槽16。

以前的在管道上形成圆环状密封槽的旋压加工方法会对保持密封“O”形圈的密封槽底面的材料表面产生拉伸作用，在密封槽的底面材料会产生皱纹(如图20B上的R点)，因而难于确保密封面的光洁度，有因密封不好而形成泄漏的问题。

另外，由于用压力加工方法对管道的外径进行加工，此后又对保持“O”形圈的密封槽进行旋压加工，把加工装置从压力机换成旋轮机，伴随着这样的操作就要花去运送和装配管道的时间，因而生产率较低，也难确保管道的外径和密封槽底面的同心度。

本发明的目的是提供一种只用压力加工就能形成带有环状密封槽的管道制造方法。这种方法成本低而且生产率高。本发明的另一目的是提供一种能确保管道的外径和密封槽底面的同心度的管子，能生产出高质量的管道。

为了达到上述的目的，本发明采用的技术措施包含下面工序，即：

挤压被切削成规定长度管道，使管道的中间部分向外侧鼓凸的管道鼓凸工序；

挤压上述的管道的鼓凸部分，使其形成鼓凸形状的鼓凸成形工序；

从外侧挤压上述管道，把上述管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向内侧收缩的缩管工序；

把上述管道的从端部到上述缩管部位中间的规定长度的管道向外扩张，在上述管道的中部形成槽的扩管工序。

另外，本发明还采用下述的技术措施：

在上述管道鼓凸工序之前，使上述管道的内径扩大的扩管工序。

另外，本发明还采用下述技术措施：在上述的缩管工序和扩管工序之间，在上述被缩管部位和没被缩管部位之间进行挤压，并在相对于管道的轴向大致成直角的方向成形的槽整形工序。

本发明还采用了下述的技术措施，即：上述的制造方法中的缩管工序包括第1缩管工序和第2缩管工序；

第1缩管工序从外侧挤压上述管道，把管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向内侧收缩，由此把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分形成相对于管道的轴向有15°～30°倾斜的倾斜面；

上述第2缩管工序从外侧挤压管道，把管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向内侧收缩，由此把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分形成相对于管道的轴向有约45°倾斜的倾斜面。

此外，本发明又采取如下的技术措施，即：上述的槽整形工序是从内侧挤压上述管道，把管道的从端部到被缩管部位中间的那部分管道的壁厚减薄，同时挤压管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分，使其大致垂直于管道的轴向。

还有一个技术措施是在上述的扩管工序之后，设有槽侧面成形工序，上述的槽侧面成形工序挤压用扩管工序扩管的部位和没被扩管部位之间的那部分管道，使其大致垂直于管道的轴向。

另外的措施还有：在上述管道鼓凸工序之前设有切削工序，是对管道的从端部到上述管道中间的内径进行切削的工序。

采用的技术措施还有：在上述切削工序之后，设有对管道内径被切削的部位进行退火处理的退火工序。

此外，还采用下述措施，即它含有：

用内侧凸模控制切削成规定长度的管道内径，并用外侧凸模使这管道的外径缩管，然后使这管道的中间部分向外侧鼓凸的管道鼓凸工序；

用内侧凸模控制上述管道的内径，并用外侧凸模挤压上述管道的鼓凸部，使其形成鼓凸形状的鼓凸成形工序；

用内侧凸模对上述管道的内径进行控制，并用外侧凸模从外侧挤压上述管道，使上述管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向管道的内侧收缩的缩管工序；和

用外侧凸模对上述管道的外径进行控制，并用内侧凸模从内侧挤压上述管道，使上述管道的从端部到缩管部位中间的规定长度部分向管道外侧扩张，在上述管道的中部形成槽的扩管工序。

用本发明的管道制造方法，由于只用压力加工就能在管道的中间形成槽，因而容易使加工工序自动化，同时又有能缩短加工时间的优良效果。

由于不需要把管道安装在旋轮机(旋压加工)上也可进行加工，因而就没必要进行管道的移送和安装作业工序，能减少加工工时和缩短加工时间。由于不用把管道从压力机上卸下，因而能确保管道的外径和槽的同心度。由此，若把具有密封性能的“O”形圈放到槽里，“O”形圈就能均匀地受到压缩，能保持良好的密封性，因而就能提供高质量的管道。

由于制造装置只用一台压力机就能完成，因而就不需要旋轮机(旋压加工)，能使成本降低。由此，能提高生产率，提供便宜的制品。此外，保持“O”形圈的槽底面的材料表面不会受到拉伸，因而槽底面的材料不会产生皱纹(图20的R点)，这样就不会有密封面的光洁度不好的问题，解决了由于密封不好而引起泄漏的问题，所以能提供高质量的管道。

由于是通过缩管工序成形，所以保持“O”形圈的槽底面与管道的轴方向平行，而且与管道的外径有较高的同心度。另外通过槽整形工序可使鼓凸状侧的槽侧面与管道轴向大致成直角。因此能在管道装配嵌接时可以牢靠地保持“O”形圈，防止“O”形圈的装配倾斜和偏移，具有防止泄漏的效果。又由于槽底面和管道的外径的同心度较高，因而能均匀地压缩“O”形圈，由此能延长“O”形圈的寿命，保持良好的密封性。

通过把缩管工序分成把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的部分形成具有相对于管道的轴向成15°～30°角倾斜的倾斜面的第1缩管工序和把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的部分形成具有相对于管道的轴向约成45°倾斜的倾斜面的第2缩管工序，就可使管道不会发生过度塑性变形而进行缩管，由此就不会引起管道的龟裂和破裂，能提供高质量的管道。

由于在槽整形工序中，从内侧挤压管道，使管道的从端部到被缩管部位的中间的壁厚减薄，并挤压管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的部分，使其形成相对于管道的轴向大致成直角的角度，由此，就能较容易地只对壁厚减薄加工过的部位进行塑性加工，而槽底面没被减薄加工，因此仍能保持强度以便进行下道工序的扩管加工。因而加工时不会使槽底面发生纵向弯曲或变形。通过这些加工，能防止“O”形圈的装配倾斜或偏移，能防止密封泄漏，同时能均匀地压缩“O”形圈，由此，能延长“O”形圈的使用寿命，同时能保持良好的密封性。

由于在扩管工序后，有对管道的被扩管部位和没被扩管部位之间的部分进行挤压，使其形成相对于管道的轴向大致成直角的槽侧面成形工序，因而在管道的装配嵌接时，能牢靠地保持“O”形圈。而且，被扩管的部位在管道嵌接插入时起导引的作用，当被扩管的部位校长时，能防止“O”形圈的装配倾斜和偏移，有防止密封泄漏的效果。由此能延长“O”形圈使用寿命，同时能保持良好的密封性。

即使所用的管道强度较高，由难加工的材料构成，但通过切削和退火处理，就能容易地只对管道的端部进行加工，使其他部分保持与原材料同样的形状和强度，能提供高质量、价格低廉的鼓凸状的带环状密封槽的管道。

由上述的说明可清楚地看出，本发明是一种前所未有的具有优良效果的制造方法。

图1是部分截面侧面图，表示用本发明所制造的管道的连接状态；

图2是部分截面侧面图，表示由本发明的方法制造的软管；

图3是表示由本发明制造的阳侧管子的部分截面侧面放大图；

图4是表示由本发明制造的阳侧管子的部分截面侧面图；

图5是致冷循环系统的概略图；

图6是有纵向弯曲部的阳侧管子的部分截面侧面图；

图7是表示使密封槽底面变形的阳侧管子的部分截面侧面图；

图8是槽整形工序后的阳侧管子的部分截面侧面图；

图9是退火工序后的管道硬度曲线图；

图10是压力加工机的概要图；

图11是示于图10的胀形凸模台的平面图；

图12是表示第6凸模另一实施例的凸模结构图；

图13是表示在另一个实施例中第6工序加工的管道加工图；

图14是表示本发明的阳侧管子正与阴侧管子的装配嵌接图；

图15是本发明所示的阳侧管子正与阴侧管子的装配嵌接图；

图16是图14和图15中的P点放大图；

图17是内径切削后的阳侧管子的部分截面侧面图；

图18是由本发明制造的阳侧管子的部分截面侧面放大图；

图19是表示由本发明制造的阳侧管道与阴侧管道处在分离状态的部分断面侧面图；

图20(A)是表示以前的旋压加工的示意图；

图20(B)是20(A)的Ⅰ-Ⅰ断面图；

图21是表示用本发明方法的第1工序加工的管道加工图；

图22是表示用本发明方法的第2工序加工的管道加工图；

图23是表示用本发明方法的第3工序加工的管道加工图；

图24是表示用本发明方法的第4工序加工的管道加工图；

图25是表示用本发明方法的第5工序加工的管道加工图；

图26是表示用本发明方法的第6工序加工的管道加工图；

图27是表示用本发明方法的第7工序加工的管道加工图；

图28是表示用本发明方法的第8工序加工的管道加工图；

图29是第1凸模的凸模结构的横截面图；

图30是第2凸模的凸模结构的横截面图；

图31是第3凸模的凸模结构的横截面图；

图32是第4凸模的凸模结构的横截面图；

图33是第5凸模的凸模结构的横截面图；

图34是第6凸模的凸模结构的横截面图；

图35是第7凸模的凸模结构的横截面图；

图36是第8凸模的凸模结构的横截面图；

下面，以汽车上的空调装置的制冷剂管道上所用的一个实施例来说明本发明。

图5是汽车上用的空调装置的致冷循环系统概略图。由压缩机1、冷凝器2、储存筒3、膨胀阀4、蒸发器5构成致冷循环系统，通过皮带6和离合器7，由车用发动机8驱动。

而且，在压缩机1、冷凝器2、储存筒3、膨胀阀4和蒸发器5之间用管道(管子)9或软管10连接着。

图1表示阳侧管子13和阴侧管子14的连接状态的部分截面侧面图，而图19表示阳侧管子13和阴侧管子14分离状态的局部断面侧面图。

在阳侧管子13的顶端13a侧(图1的右侧)外周上设置着环状突起(鼓凸部)部15，同时在比这突起部15更靠管子顶端13a的一侧上形成保持“O”形圈用的环状槽16。通常，阳侧管子13由金属(例如铝、铜、黄铜、不锈钢、铁等)制造的材料管道构成，以确保连接部分的气密性。本实施例中应用铝A3003材料。(这里所述的阳侧管子13相当于权利要求里记载的管道，管子顶端13a相当于权利要求里记载的管道的顶端，鼓凸部15相当于权利要求里记载的鼓凸部分，密封槽16相当于权利要求里记载的槽)。

这里，“O”形圈12是圆环状，断面是圆形的。而且“O”形圈12由橡胶等有弹性的材料构成，本实施例使用直径为1.8mm的RBR(即，用于两种氟隆R12和R134a的橡胶)。

在阳侧管子13的外周，比鼓凸部15更靠后一侧(图1的左侧)上安装着螺母17，螺母17也由金属材料制成，在本实施例中，用铝A6061材料。

通常，阴侧管子14和阳侧管子13一样，由金属材料管道构成，在本实施例里用铝A3003材料。

如图1所示，在阴侧管子14的顶端部还设置着带六角头部18a的管接头18。在比六角头部18a更顶端的一侧(图1的左侧)，这个管接头18还具有通过“O”形圈与阳侧管子13的外周相嵌接的圆筒部18b，在圆筒部18b的外周上形成与螺母的阴螺纹17a螺纹结合的阳螺纹18c。而且，在圆筒部18b的顶端有顶端部18e，在这顶端部18e的内径一侧形成容易进行嵌接的倾斜部18d。管接头18也是用金属材料制造的，本实施例使用的材料是铝DA 7N11。

而且，阴侧管子14和管接头18被钎焊成一体。

为连接阳侧管子13和阴侧管子14，把管接头18的圆筒部18b套在外周密封槽16里保持着“O”形圈12的阳侧管子13的外周上，并把圆筒部18b的顶端面压入到与鼓凸部15相接触为止。

然后，通过把圆筒部18b外周上形成的阳螺纹18c和在螺母17内周上形成的阴螺纹17a螺纹结合，使两者结合在一起，从而将阳侧管子13和阴侧管子14彼此连接起来。

下面，对本发明的阳侧管子13的制造方法进行说明。

图10表示压力机(胀形加工机)11的概要。这个压力机11具有保持阳侧管子13的夹头22、调整阳侧管子13的安装高度的挡块21、配设着对阳侧管子13进行压力加工的胀形凸模41～48的胀形凸模台20、使胀形凸模台20回转的凸模换位马达19。而且，如图11所示，把第1凸模41～第8凸模48这八个凸模配置成离胀形凸模台20的中心距离相同。

先用管子切断机、金工锯(铁锯)或车床等工具把作为加工材料的管道切成规定的长度之后，除去毛刺(即进行倒角)，准备好装有螺母17的阳侧管子13。

接着，由安装在压力机11上的夹头22夹持阳侧管子13。这时，用挡块21调整阳侧管子13的安装高度。

此后，使挡块21动作、后退。

下面，说明由胀形凸模41～48形成的阳侧管子13的圆环状密封槽的制造工序。图21～图28表示由胀形凸模台20这个作为压力机11的金属模的操作而进行的管道加工图。在每个图中，中心线左侧表示该工序加工过程中的状态，中心线右侧是表示该工序压力加工后的状态。

这里，对作为金属模的胀形凸模台20进行说明。胀形凸模台20固定和包括八个凸模，图29～图36表示各个凸模。

图29是第1凸模41，包括安装在胀形凸模台20上的夹具51、对阳侧管子13的外侧进行控制的圆筒状的外侧凸模23、加工阳侧管子13内侧的内侧凸模24和为了使内侧凸模24动作而使内侧凸模24与夹具51连接的螺栓40。夹具51包括把第1凸模41安装在胀形凸模台20上的圆柱状的保持部51a、将第一凸模41固定在胀形凸模台20上的固定部51b和夹具本体51c。夹具本体51c在其内侧与内侧凸模24相接，并由螺栓40固定着。夹具本体51c在其外侧上与外侧凸模23相接。外侧凸模23设置着使螺栓40通到外部并确保内侧凸模24沿上下方向的动作行程的长孔23a。又由这长孔23a和螺栓40把外侧凸模23固定在第1凸模41上。而且内侧凸模24包括通过螺栓40固定在夹具本体51c上的柱体(cylinder)24a和从内侧加工阳侧管子13的心轴24b，心轴24b的顶端具有相对于心轴24b轴向倾斜的锥部24c(本实施例里倾斜角是15°～25°)而变细。

图30表示的是第2凸模42，包括安装在胀形凸模台20上的夹具52、挤压拉冲阳侧管子13的外侧的圆筒状外侧凸模25、控制阳侧管子13内侧的内侧凸模26和将外侧凸模25与夹具52连接在一起的螺钉50。夹具52包括把第2凸模42安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部52a和将第二凸模42固定在胀形凸模台20上的固定部52b及夹具本体52c。夹具本体52c的内侧与外侧凸模25及内侧凸模26相接，它由螺丝50固定在外侧凸模25上。内侧凸模26位于外侧凸模25和夹具本体52c的内侧，被保持成能沿上下方向移动。圆筒状的外侧凸模25的下侧有相对于中心轴向外侧扩大的锥部25a(本实施例约倾斜20度)。内侧凸模26包括位于外侧凸模25与夹具本体5 2c的内侧的能沿上下方向移动的柱体(cylinder)26a和从内侧对阳侧管子13进行控制的心轴26b。心轴26b的顶端变细，形成容易插入阳侧管子13内的锥部26c。另外，在心轴26b的中间部位设有与被加工的阳侧管子13的管子顶端13a相接的台阶部26d。

图31表示的是第3凸模43，包括安装在胀形凸模台20上的夹具53、对阳侧管子13的向外侧膨胀进行挤压的圆筒状外侧凸模27、对阳侧管子13的内侧进行控制的内侧凸模28和把外侧凸模27与夹具53连接在一起的螺丝50。夹具53包括将第3凸模43安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部53a、将第三凸模43固定在胀形凸模台20上的固定部分53b及夹具本体53c。夹具本体53c的内侧与外侧凸模27和内侧凸模28相接，它由螺丝50固定在外侧凸模27上。内侧凸模28位于外侧凸模27和夹具本体53c的内侧，被保持成能沿上下方向移动。而且内侧凸模28包括位于外侧凸模27与夹具本体53c的内侧的能沿上下方向移动地被保持着的柱体28a和从内侧控制阳侧管子13的心轴28b。心轴28b的顶端变细，具有使其容易插入到阳侧管子13内的锥部28c。另外，在心轴28b的中间部位设有与被加工的阳侧管子13的顶端13a相接的台阶部28d。

图32表示的是第4凸模44，包括安装在胀形凸模台20上的夹具54、挤压阳侧管子13的外侧而使其缩小管径的圆筒状外侧凸模29、对阳侧管子13的内侧进行控制的内侧凸模30和将外侧凸模29与夹具54连接在一起的螺丝50。夹具54包括把第4凸模44安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部54a、固定第四凸模44在胀形凸模台20上的固定部分54b及夹具本体54c。夹具本体54c的内侧与外侧凸模29和内侧凸模30相接，由螺丝50固定在外侧凸模29上。内侧凸模30位于外侧凸模29与夹具本体54c的内侧，被保持成能沿上下方向移动。在圆筒状外侧凸模29的下侧，在下端稍微靠上处(在本实施例里，从外侧凸模29的下端到锥部29a的下端的距离是3～6mm)，有相对中心轴向外侧扩大的锥部29a(在本实施例里锥部与中心轴成15度～30度角)。而内侧凸模30包括位于外侧凸模29与夹具本体54c的内侧的能沿上下方向移动地被保持着的柱体30a和从内侧对阳侧管子13进行控制的心轴30b。心轴30b的顶端变细，具有使其容易插入到阳侧管子13内的锥部30c。

图33表示的是第5凸模45，包括安装在胀形凸模台20上的夹具55、挤压阳侧管子13的外侧使其管径缩小的圆筒状外侧凸模31、对阳侧管子13的内侧进行控制的内侧凸模32和将外侧凸模31与夹具55连接在一起的螺丝50。夹具55包括把第5凸模45安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部55a、把第五凸模45固定在胀形凸模台20上的固定部55b及夹具本体55c。夹具本体55c的内侧与外侧凸模31和内侧凸模32相接，它由螺丝50固定在外侧凸模31上。内侧凸模32位于外侧凸模31和夹具本体55c的内侧，能沿上下方向移动地被保持着。在圆筒状外侧凸模31的下侧，在下端稍微靠上一点(在本实施例里，从外侧凸模31的下端到锥部31a下端的距离是3～6mm)，有相对于中心轴向外侧扩大的锥部31a(在本实施例里该锥部相对于中心轴倾斜约45度角)。内侧凸模32包括位于外侧凸模31与夹具本体55c的内侧的能沿上下方向移动地被保持着的柱体32a和从内侧对阳侧管子13进行控制的心轴32b。心轴32b的顶端变细，具有使其容易插入到阳侧管子13内的锥部32c。此外，在心轴32b的中间部位，台阶部32d与被加工的阳侧管子13的顶端13a相接。

图34表示的是第6凸模46，包括安装在胀形凸模台20上的夹具56、对阳侧管子13的外侧进行控制的圆筒状中间凸模34和外侧凸模33、对阳侧管子13的内侧进行加工的内侧凸模35和为了使内侧凸模35动作而把内侧凸模35与夹具56连接在一起的螺栓40。夹具56包括把第6凸模46安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部56a、将第6凸模46固定在胀形凸模台20上的固定部56b和夹具本体56c。夹具本体56c的内侧与内侧凸模35相接，由螺栓40固定。而大致呈圆柱状的中间凸模34位于夹具本体56c的下方。夹具本体56c的外侧与外侧凸模33相接。其中，中间凸模34位于外侧凸模33的里面，在这中间凸模34的下端外侧设有使加工油容易逸出的锥形部34a。另外，在中间凸模34的上部外侧上附设着弹簧49。由这弹簧49的夹紧力，中间凸模34就容易与外侧凸模33联动而运动。外侧凸模33设有使螺栓40通到外部并确保内侧凸模35沿上下方向的动作行程的长孔33a。而且由这长孔33a和螺栓40把外侧凸模33保持在第6凸模46上。另外，外侧凸模33的下侧设有加工油逸出的逸出孔33b。内侧凸模35包括通过螺栓40固定在夹具本体56c上的柱体35a和从内侧对阳侧管子13进行加工的心轴35b。心轴35b的顶端变细，形成相对于心轴35b的轴向成倾斜状的锥部35c。另外，在心轴35b的中间部位设有与被加工的阳侧管子13的顶端13a相接的台阶部35d。而且在心轴35b的台阶部35d的下侧、设有使阳侧管子13的壁厚减薄的平刃口凸台部35e。

图35表示的是第7凸模47，包括安装在胀形凸模台20上的夹具57、对阳侧管子13的外侧进行控制的圆筒状外侧凸模36、对阳侧管子13的内侧进行加工的内侧凸模37和为了使内侧凸模37动作而把内侧凸模37与夹具57连接在一起的螺栓40。夹具57包括把第7凸模47安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部57a、把第7凸模47固定在胀形凸模台20上的固定部57b及夹具本体57c。夹具本体57c的内侧与内侧凸模37相接，由螺栓40固定着。而夹具本体57c的外侧与外侧凸模36相接。外侧凸模36设置着使螺栓40通到外部并确保内侧凸模37的上下方向动作行程的长孔36a。由这长孔36a和螺栓40把外侧凸模36保持在第7凸模47上。而且，内侧凸模37包括通过螺栓40与夹具本体57c固定着的柱体37a和从内侧对阳侧管子13进行加工的心轴37b，心轴37b的顶端变细，形成相对心轴37b的轴向成倾斜状的锥部37c。此外，在心轴37b的中间部位设有使待加工的阳侧管子13的内径扩大的轴径较大的平刃口凸台部37d。而且在平刃口凸台部37d的下侧设有倾斜的锥部37e(在本实施例里倾斜35度～50度角)。

图36表示的是第8凸模48，包括将其安装在胀形凸模台20上的夹具58、对阳侧管子13的外侧进行控制的圆筒状外侧凸模38、对阳侧管子13的内侧进行加工的内侧凸模39和为了使内侧凸模39动作而把内侧凸模39与夹具58连接在一起的螺栓40。夹具58包括把第8凸模48安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部58a、将第8凸模48固定在胀形凸模台20上的固定部58b和夹具本体58c。夹具本体58c的内侧与内侧凸模39相接，由螺栓40固定。而且，夹具本体58c的外侧与外侧凸模38相接。外侧凸模38设置着使螺栓40通到外部并确保内侧凸模39的上下方向的动作行程的长孔38a，而且由这长孔38a和螺栓40把外侧凸模38保持在第8凸模48上。内侧凸模39包括通过螺栓40与夹具本体58c固定着的柱体39a和从内侧对阳侧管子13进行加工的心轴39b。心轴39b的顶端相对于心轴39b的轴向变细，形成倾斜的锥部39c。此外，在心轴39b的中间部位设有台阶39d，它是为了挤压被加工的阳侧管子13的内侧，使阳侧管子13的中间部位大致垂直于心轴39b的轴向。

上面，对第1凸模41～第8凸模48的八个凸模的形状进行了说明。其中，分别使用了各种凸模，然而，使用同样形状或具有相同的结构部件也可以。

下面，说明胀形凸模台20的操作和被加工的阳侧管子13的形状变化。

首先，由图10中所示凸模换位马达19驱动使胀形凸模台20回转，把第1凸模41(图11)调整到阳侧管子13的上部。

在图21所示的称作“扩管工序”的第1工序中，使第1凸模41下降，直到内径比阳侧管子13的外径大的外侧凸模23下降到与夹头22接触上。这时外侧凸模23起到对保持在夹头22上的阳侧管子13的规定的外径尺寸进行控制的作用。然后，为了对阳侧管子13进行扩管，把顶端有相对于阳侧管子13的轴向成15～25度角倾斜的锥部24c并具有轴径比阳侧管子13的内径还大的平刃口凸台24e的内侧凸模24下降，这时，由锥部24c将阳侧管子13上的从被保持在夹头22上的部位起的上侧管子扩大到规定的尺寸。然后，使第1凸模41上升，结束第1工序。

本实施例为了便于进行胀形加工，首先对阳侧管子13进行扩管，然后，进行下一工序，但也可省略扩管工序(第1工序)进行下一工序。

接着，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第2凸模42调整到阳侧管子13的上部。

在图22所示的称作“鼓凸工序”的第2工序中，使第2凸模42下降，为了确保(控制)在第1工序扩管后的阳侧管子13的内径尺寸，把内侧凸模26插入阳侧管子13里。此后使内径下侧上具有相对于阳侧管子13的轴向成约20角度倾斜的锥部25a并具有内径比阳侧管子13的外径稍小的外侧凸模25下降。这时，把阳侧管子13的管径缩小至规定的尺寸，在已被扩管部位的下侧端形成鼓凸部15a。其中，鼓凸部15a的突出侧由锥部25a的倾斜规定。然后，使第2凸模42上升，结束第2工序。

此后，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第3凸模43调整到阳侧管子13的上部。

在图23所示的称作鼓凸成形工序的第3工序中，使第3凸模43下降，为了确保(控制)阳侧管子13的内径尺寸，把内侧凸模28插入阳侧管子13。此后使内径大致与阳侧管子13的外径相等的外侧凸模27下降。由外侧凸模27挤压在第2工序形成的鼓凸部15a,通过把鼓凸部15a挤压到夹头22上的鼓凸成形槽22a里，形成鼓凸状的鼓凸部15。然后使第3凸模43上升，结束第3工序。

此后，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第4凸模44调整到阳侧管子13的上部。

在图24所示的称作第一缩管工序的第4工序中，使第4凸模44下降，为了确保(控制)阳侧管子13的内径尺寸，先把内侧凸模30插到阳侧管子13里。这里，内侧凸模30具有轴径比阳侧管子13的内径还小的心轴30b。此后，使外侧凸模29下降到与夹头22接触，其内径下侧具有相对于阳侧管子13的轴向有15～30度角倾斜的锥部29a，并且其内径比阳侧管子13的外径还小。这时，由于锥部29a位于比外侧凸模29下端稍微靠上一些，因而在阳侧管子13中的从管子顶端13a到鼓凸部15中间的部分使管径缩小到规定的尺寸。因此从阳侧管子13的鼓凸部15稍微向上的几mm的部分没有被缩管，在被缩管的部分和没被缩管部分之间有沿锥部29a的倾斜面16d。然后，使第4凸模44上升，结束第4工序。

此后，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第5凸模45调整到阳侧管子13的上部。

在图25所示的称作第二缩管工序的第5工序中，使第5凸模45下降，为了确保(控制)阳侧管子13的内径，先把内侧凸模32插入到阳侧管子13里。其中，内侧凸模32具有轴径与阳侧管子13的内径几乎相等的心轴32b。此后，把外侧凸模31下降到与夹头22相接触，其内径下侧具有比第4工序的锥部29a更加倾斜，相对于阳侧管子13的轴向约有45度角倾斜的锥部31a，而且其内径几乎和阳侧管子13的外径相同。这时，由锥部31a在阳侧管子13的被缩管部位和没被缩管部位之间形成沿锥部31a倾斜的倾斜面16d。然后，把第5凸模45上升，结束第5工序。

在本实施例里，用第4工序(第1缩管工序)和第5工序(第2缩管工序)来实施阳侧管子13的缩管工序，但是也可以把第4工序省略，只用第5工序来进行缩管。

但在这种场合下，由于阳侧管子13的缩管加工引起的塑性变形的程度较大，因而阳侧管子13与外侧凸模29可能会热粘合，在使外侧凸模29上升时，有可能使阳侧管子13破裂。因此缩管工序最好还是尽量分成第4工序和第5工序这样两个工序来进行。

下一个工序，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第6凸模46调整到阳侧管子13的上部。

在图26所示称作槽整形工序的第6工序中，使第6凸模46下降，直到外侧凸模33下降到与夹头22相接触，外部凸模33从外侧控制阳侧管子13的从鼓凸部15到管子顶端13a一侧的在第4、第5工序没被缩管的部位。这时，外侧凸模33起到对保持在夹头22上的阳侧管子13的外径尺寸进行规定的作用。同时，由于弹簧49的作用，使中间凸模34也与外侧凸模33联动下降，前者具有与阳侧管子13的已被缩管部位的外径几乎相同的内径。当中间凸模34的内径侧的下端下降到与阳侧管子13的已被缩管部位和没被缩管部位之间的有锥形的倾斜面16d的上端(管子顶端13a一侧)相接触时，外侧凸模33和中间凸模34停住。这里，中间凸模34规定(控制)了阳侧管子13的已被缩管部位的外径。此后，使内侧凸模35下降，它具有轴径比阳侧管子13的已被缩管的内径大的平刃口凸台35e。这时，由平刃口凸台35e使阳侧管子13的从管子顶端13a到已被缩管部位中间的这部分壁厚减薄(本实施例是把壁厚为1.0～1.2mm的阳侧管子13减薄到壁厚是0.9～1.15mm)。图8表示的是由第1工序到第6工序已被加工了的阳侧管子13形状的侧向部分断面图。由于从图8上的S点到管子顶端13a已进行过薄壁加工，因而只在阳侧管子13的壁厚减薄的部位进行的加工容易进行。而且，内侧凸模35的柱体35a挤压中间凸模34，受挤压的中间凸模34挤压处在被缩管了的部位和没被缩管部位之间的呈锥形的倾斜面16d，形成约垂直于阳侧管子13的轴向的密封槽侧面16a(靠鼓凸部15一侧)和与阳侧管子13的轴向大致平行的密封槽的底面16b。这里，中间凸模34是浮动结构，因为为了使加工油从外部凸模33和中间凸模34之间的部分流出，并防止滞留在阳侧管子13与外侧凸模33和中间凸模34相接的角部16c里，设置了逸出孔33b。它是使加工油从外侧凸模33和中间凸模34之间逸出的机构。结果，中间凸模具有半径较大的曲面(倒角)。此后，使第6凸模46上升，完成第6工序。

在本实施例中，实施了把阳侧管子13的缩管工序分成第4工序(第1缩管工序)和第5工序(第2缩管工序)和第6工序(槽整形工序)，也可把第4工序和第6工序省略，只用第5工序来缩管。

但这种情况下，由于由缩管加工引起的阳侧管子13的塑性变形的程度增大，阳侧管子可能会与外侧凸模29热结合，在使外侧凸模29上升时，阳侧管子13就可能发生龟裂或破裂。另外，由于此时阳侧管子13的鼓凸部15侧的密封槽的侧面16a难于作成大致垂直于阳侧管子13的轴向，因而组装到密封槽16里的“O”形圈12就可能发生倾斜和偏移，产生密封不好的问题。另外，若把第5凸模45的外侧凸模31的锥部31a的倾斜加大(例如相对于阳侧管子13的轴向成50～85度角)而进行加工，则鼓凸部15一侧的密封槽侧面16a的倾斜就加大，此时虽然容易保持“O”形圈12，但阳侧管子13加工更难而且可能与外侧凸模29热咬合，更容易引起龟裂和破裂。为此，最好把缩管工序分成第4工序和第5工序，并追加第6工序一共三个工序加以实现。

接着，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第7凸模47调整到阳侧管子13的上部。

在图27所示的被称作扩管工序的第7工序中，使第7凸模47下降，直到从外侧对阳侧管子13进行控制的外侧凸模36下降到与夹头22相接触。这时，外侧凸模36起到对保持在夹头22上的阳侧管子13的外径尺寸进行规定的作用。然后，为了对阳侧管子13的已被缩管的部位的内部从密封槽侧面16a到管子顶端13a那一侧，即从图8所示的S点到管子顶端13a(即在第6工序被薄壁加工的部位)的部分进行扩管，使具有位于心轴37b中间的平刃口凸台部37d和相对于心轴37b轴向成35～50度角倾斜的锥部37e的内侧凸模37下降。这时，根据内侧凸模37的插入深度来调整密封槽底面16b的宽度(即管子顶端13a侧的密封槽侧面16a和鼓凸部15侧的密封槽侧面16a之间的距离)，在本实施例中是2.5～5mm。此后，使第7凸模47上升，完成第7工序。

此后，由凸模换位马达19驱动，使胀形凸模台20回转，把第8凸模48调整到阳侧管子13的上部。

在图28所示的称作槽侧面成形工序的第8工序中，使第8凸模48下降，直到从外侧对阳侧管子13进行控制的外侧凸模38下降到与夹头22相接触。这时，外侧凸模38起到对保持在夹头22上的阳侧管子13的外径尺寸进行规定的作用。然后使内侧凸模39下降。这时用台阶部39d挤压阳侧管子13上的由第7工序扩管后的部位和密封槽底部16b之间的倾斜部分，形成约垂直于阳侧管子13的轴向的在管子顶端13a一侧的密封槽侧面16a。由此，在本实施例中，扩口部13b的长度约是6～9mm(示于图18)。此后，使第8凸模48上升，从而完成第8工序。

在本实施例中，是在阳侧管子13的扩管工序后，实施第8工序(槽侧面成形工序)，但也可把第8工序省略，只用第7工序的扩管来形成密封槽侧面16a(靠管子顶端13a一侧)。

但在这种情况下，由于仍希望把密封槽侧面16a(靠管子顶端13a一侧)尽可能加工成垂直于阳侧管子13的轴向，因而由扩管加工引起的塑性变形程度就增大。由此使阳侧管子13与内侧凸模39热咬合，此时，内侧凸模39上升时，使阳侧管子13发生龟裂和破裂的可能性增大。因此，扩管工序应当分为第7工序和第8工序，用第7工序使密封槽侧面16a相对于阳侧管子13的轴向成35～50度角，再用第8工序使密封槽侧面16a大致垂直于阳侧管子13的轴向。

接着，使挡块21动作，并使其前进到阳侧管子13上。

把夹头22的夹持解开，把完成上述第1～第8工序的加工后的阳侧管子13卸下。

用上述的加工工序完成从材料管道到阳侧管子13的加工。

表1里列出了在第1～第8工序的各个工序加工后的阳侧管子13的顶端壁厚的变化，其中列举了三个例子，它们是阳侧管子的外径为8mm、壁厚为1.0mm；外径为1/2英寸、壁厚为1.2mm和外径为5/8英寸、壁厚为1.2mm。

表1

管道的外径	第一工序	第二工序	第三工序	第四工序	第五工序	第六工序	第七工序	第八工序
									D8mm	0.95	0.965	0.99	1.175	1.2	0.9	0.76	0.785
D1/2in	1.1	1.175	1.2	1.325	1.35	1.15	1.035	1.06
									D5/8in	1.2	1.2	1.225	1.325	1.35	1.15	0.95	0.975

(注)单位：mm,D：直径，in：英寸

下面，说明本发明的第2实施例。

第2实施例是把第1实施例中的第6工序作了变更的制造方法。

先用图12说明胀形凸模台20的第6凸模46a。

第6凸模46a包括安装在胀形凸模台20上的夹具56、都对阳侧管子13的外侧进行控制的圆筒状中间凸模34和外侧凸模33、对阳侧管子的内侧进行加工的内侧凸模35和为了使内侧凸模35动作而把内侧凸模35与夹具56连接在一起的螺栓40。夹具56包括把第6凸模46安装在胀形凸模台20上的圆柱状保持部56a、固定第6凸模46于胀形凸模台20上的固定部56b和夹具本体56c。夹具本体56c的内侧与内侧凸模35相接，由螺栓40固定着。大致成圆柱状的中间凸模34位于夹具本体56c的下边。而夹具本体56c的外侧与外侧凸模33相接。中间凸模34位于外侧凸模33中，在这中间凸模34的下端外侧设置着使加工油容易逸出的锥部34a。而且在中间凸模34的上部外侧附设着弹簧49。弹簧49的夹紧力使中间凸模34容易与外侧凸模33联动而运动。在外侧凸模33上设置着使螺栓40通到外部的确保内侧凸模35的上下方向动作行程用的长孔33a。由这长孔33a和螺栓40使外侧凸模33保持在第6凸模46a中。另外，在外侧凸模33的下侧，设置着供加工油逸出的逸出孔33b。内侧凸模35包括通过螺栓40与夹具本体56c固定的柱体35a和从内侧对阳侧管子13进行加工的心轴35b。心轴35b的顶端沿心轴35b的轴向变细，形成锥部35c。在心轴35b的中间部位还设置着与被加工的阳侧管子13的顶端13a相接触的台阶部35d。

下面，说明胀形凸模台20的第6凸模46a的动作和被加工的阳侧管子13的形状变化。

在图13所示的称作槽整形工序的第6工序中，使第6凸模46a下降，直到外侧凸模33下降到与夹头22相接触，前者从外侧控制阳侧管子13的从鼓凸部15到管子顶端13a那一侧的在第4或第5工序没被缩管部位的那部分管子。这里，外侧凸模33起到对保持在夹头22上的阳侧管子13的外径尺寸进行规定的作用。另外，由于弹簧49的作用，使内径与阳侧管子13的被缩管部位的外径大致相同的中间凸模34和外侧凸模33联动下降。当中间凸模34的内径侧下端下降到与阳侧管子13的已被缩管的部位和没被缩管部位之间倾斜的锥部上端(靠管子顶端13a侧)相接触时，中间凸模34停止。这时，中间凸模34规定(控制)阳侧管子13的已被缩管部位的外径。此后，使具有轴径大致与阳侧管子13的被缩管的内径相同的心轴35b的内侧凸模35下降。这时，内侧凸模35的柱体35a挤压中间凸模34，被挤压的中间凸模34挤压阳侧管子的被缩管部位和没被缩管部位之间的锥形的倾斜部，形成约垂直于阳侧管子13轴向的密封槽侧面16a(鼓凸部15侧)和大致平行于阳侧管子13轴向的密封槽底面16b。这里，中间凸模34形成浮动结构，因为提供了一个释放加工油的机构，该机构释放在外侧凸模33和中间凸模34之间的加工油，以避免加工油滞留在外侧凸模33和中间凸模34与阳侧管子13相接的角部16c里。角部16c的形状是半径较大的曲面(倒角)。此后，使第6凸模46a上升，完成第6工序。

除了本工序有些不同，其余都是和第1实施例相同的，经过这些工序加工，能制造出如图3所示的阳侧管子13。

上述过程制成的阳侧管子13由于在第6工序(槽整形工序)没进行薄壁加工，所以在后续工序中对阳侧管子13的管子顶端13a侧的加工就较难。因此，会出现如图4所示的情况，管子顶端13a侧的密封槽侧面16a与阳侧管子13的轴向之间的角度ψ很难形成直角。

图14表示图4所示的阳侧管子13在相对于阴侧管子14倾斜的状态下嵌接的情况。而图15表示图3所示的阳侧管子13在相对于阴侧管子14倾斜的状态下嵌接的情况。图16是图14和图15中的P点放大图。

阳侧管子13的扩口部13b在插入到阴侧管子14里时，起导引控制的作用，如果扩口部13b较长，可防止“O”形圈12装配倾斜或偏移，有防止发生密封泄漏的作用。

因此，在装配图4所示的阳侧管子13时，如图14所示，由于扩口部13b的尺寸较短，在插入到阴侧管子14里时，会有较大的倾斜。在这种情况下，如图16所示，“O”形圈12可能碰到阴侧管子14的顶端部18e，结果发生装配倾斜或偏移。

与此相对，在用图3所示的阳侧管子13进行装配时，则如图15所示，由于扩口部13b的尺寸较长，直到把阳侧管子13更深地插入到阴侧管子14里都在对其导引。因此能如图16所示，通过“O”形圈12与阴侧管子14的锥部18d相碰，防止了“O”形圈卡住。

由上面的说明可知，为了加长阳侧管子13的扩口部13b，最好使管子顶端13a的密封槽侧面16a尽可能垂直于阳侧管子13的轴向。

当阳侧管子13的顶端部难以加工时，就会如图6所示，在鼓凸部15侧的密封槽侧面16a和密封槽底面16b间发生纵向弯曲，或如图7所示，密封槽底面16b发生变形，使阳侧管子13的耐久性降低，还可能由于“O”形圈12的变形造成密封不良。因此在第6工序最好如实施例1所示，对阳侧管子13的从P点到管子顶端13a侧那部分进行薄壁加工。

下面，说明本发明的第3实施例。

第3实施例中对使用软管10的本发明的制造方法进行说明。

图2是车辆上所用的软管管道(软管)10的侧向部分断面图。软管10由橡胶部分10b和管道部分10a构成，通过紧密铆接套筒59的Q点部位而将它们连接起来。在管道部分10a中的阳侧管子13上安装着螺母17，由此与压缩机1或冷凝器2相连接。

这时，软管10的阳侧管子13与管道9的阳侧管子13一样，在顶端侧(即图2的右侧)的外周上设置着环状的鼓凸部15，在比鼓凸部15更靠边的顶端侧上形成保持“O”形圈12的环状密封槽16。阳侧管子13通常是金属(铝、铜、黄铜、不锈钢、铁等)制的材料管构成。在本实施例中使用强度高的铝A6063-T83作为阳侧管子13的原材料，这是因为要进行橡胶部分10b与管道部分10a的铆接，管道部分10a需要有足够强度。但强度高的材料有难加工的问题。因而，即使进行与实施例1相同的加工也不能进行优良的加工。

因而先如图17所示，对作为管道部分10a的阳侧管子13的从管子顶端13a到U点那部分的内径进行切削，通过壁厚减薄处理使其便于加工。在本实施例中，对阳侧管子13的从管子顶端13a开始的23～24mm部分进行切削。本工序称作切削工序。

此后，把切削的部位放在高频淬火的装置中加热到580℃以上，然后进行退火。本工序称为退火工序。图9表示这种经过退火处理的阳侧管子13的不同部位的威氏硬度。

图9的纵轴是表示威氏硬度(Hv)，横轴是表示离阳侧管子13的管子顶端13a的距离(mm)。

从管子的顶端13a到图9中的U点的那部分硬度低于威氏硬度50(Hv)以下。另外，虽然在U点附近，威氏硬度有些升高，但这在压力加工上不会成为问题。这样，通过与实施例1同样的加工，就能在阳侧管子13上加工出圆环状密封槽。

此外，通过套筒59把阳侧管子13和橡胶部分10b铆接的Q点处的阳侧管子13的壁部较厚，而且威氏硬度约在80(Hv)以上，几乎和材料管的硬度相同。虽然Q点附近的威氏硬度只少许降低，但这些在压力加工上都不会成问题。因此就有可能在保持铆接时所要求的强度的情况下进行管道的压力加工。

如上所述，经过对阳侧管子13的顶端进行内径切削形成的壁厚减薄处理和由退火形成的软化处理，就能容易地把阳侧管子13加工成有圆环状的密封槽。

把这阳侧管子13安装在压力机11上，进行和实施例1同样的第1工序～第8工序的压力加工，就能形成如图18所示的具有圆环状密封槽的软管10用的阳侧管子13。

虽然实施例1和实施例2说明了把本发明制造方法应用于以螺母管接头形式连接在管道9上的例子，而实施例3说明了把本发明制造方法应用于以螺母管接头形式连接在软管10上的例子，但其他实施例还可用树脂或金属形成的预留孔接头来与管道9或软管10进行连接。

结合优选实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于所公开的实施例，在本发明权利要求的精神和范围内包括全部变型和等同的配置。

Claims (10)

1．鼓凸状管道的制造方法，包括：

挤压被切削成规定长度的金属制成的管道，使这管道的中间部分向外侧鼓凸的管道鼓凸工序；

挤压上述管道鼓凸部分，使其形成鼓凸形状的鼓凸成形工序；

从外侧挤压上述管道，把从上述管道的端部到上述管道的鼓凸状部分中间的那部分管道向内侧收缩的缩管工序；

把从上述管道的端部到上述管道的缩管部分中间的规定长度的管道向外侧扩大，在上述管道的中部形成槽的扩管工序。

2．如权利要求1所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于在上述的管道鼓凸工序前，有扩大上述管道内径的扩管工序。

3．如权利要求1所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于在上述的缩管工序和扩管工序之间，具有挤压上述管道的已被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分管道，使其约垂直于管道的轴向的槽整形工序。

4．如权利要求3所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于上述的缩管工序包括第1缩管工序和第2缩管工序；

上述的第1缩管工序是从外侧挤压上述管道，把管道的从端部到管道的鼓凸状部分中间的那部分管道向管道内侧收缩，由此把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分形成相对于管道的轴向有15°～30°倾斜的倾斜面；

上述的第2缩管工序是从外侧挤压管道，把管道的从端部到管道鼓凸状部分中间的那部分管道向管道内侧收缩，由此把管道的被缩管部位和没被缩管部位之间的那部分形成相对于管道的轴向有约45°倾斜的倾斜面。

5．如权利要求3所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于上述的槽整形工序是从内侧挤压上述管道，把管道的从端部到管道的被缩管部位中间的那部分管道的壁厚减薄，同时挤压管道的被缩管部位和没被缩管部位间的那部分管道，使其大致垂直于管道的轴向。

6．如权利要求1所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于在上述扩管工序之后，有槽侧面成形工序，这时挤压在上述扩管工序中管道的被扩管部位和没被扩管部位间的那部分管道，使其大致垂直于上述管道的轴向。

7．如权利要求1所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于在上述管道鼓凸工序之前有切削工序，这是对部分管道的内径进行切削的工序，这部分管道是指从管道的端部到上述管道中间那部分管道。

8．如权利要求7所述的鼓凸状管道的制造方法，其特征在于在上述的切削工序之后有退火工序，这是对上述管道的内径被切削的部位进行退火的工序。

9．一种鼓凸状管道的制造方法，使用具有多个凸模的压力机，包括：

用内侧凸模对切削成规定长度的金属制的管道内径进行控制，并用外侧凸模使这管道的外径缩管，然后使这管道的中间部分向外侧鼓凸的管道鼓凸工序；

用内侧凸模对上述管道的内径进行控制，并用外侧凸模挤压上述管道的鼓凸部，使其形成鼓凸状的鼓凸成形工序；

用内侧凸模对上述管道的内径进行控制，并用外侧凸模从外侧挤压上述管道，使上述管道的从端部到鼓凸状部位中间的那部分管道向管道的内侧收缩的缩管工序；

用外侧凸模对上述管道的外径进行控制，并用内侧凸模从内侧挤压上述管道，使上述管道的从端部到缩管部位中间的规定长度部分向管道外侧扩张，在上述管道的中间形成槽的扩管工序。

10．一种制造具有鼓凸状部分的管道的制造方法，使用具有多个凸模的压力机，每个凸模均有内、外凸模构件，所述方法包括；

扩管工序，将第1内侧凸模构件插入管道内，并用第1外侧凸模构件控制管道的外侧；

管道鼓凸工序，将第2内侧凸模构件插入经扩管工序的管道内，并用第2外侧凸模构件作用于管道外部；

第一缩管工序，用第3内侧凸模构件和第3外侧凸模构件使所述管子的从端部到所述倾斜面起点的部分收缩以形成在鼓凸部分的倾斜面；

第二缩管工序；用第4内侧凸模构件、第4外侧凸模构件使所述倾斜面更加倾斜；

槽整形工序，用第5内侧凸模构件、中间凸模构件和第5外侧凸模构件在所述管道外表面形成槽；

扩管工序，用第6内侧凸模构件和第6外侧凸模构件调整所述槽的深度；

成槽工序，用第7内侧凸模构件和第7外侧凸模构件完成。

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