JP2006224161A - 折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置 - Google Patents

折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置 Download PDF

Info

Publication number
JP2006224161A
JP2006224161A JP2005042014A JP2005042014A JP2006224161A JP 2006224161 A JP2006224161 A JP 2006224161A JP 2005042014 A JP2005042014 A JP 2005042014A JP 2005042014 A JP2005042014 A JP 2005042014A JP 2006224161 A JP2006224161 A JP 2006224161A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
roll
workpiece
work
preforming
manufacturing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2005042014A
Other languages
English (en)
Inventor
Hiroshi Masahara
浩 正原
Shigeo Hattori
茂夫 服部
Yuji Eguchi
裕二 江口
Tatsuji Hayashi
達二 林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Denso Corp
Original Assignee
Denso Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Denso Corp filed Critical Denso Corp
Priority to JP2005042014A priority Critical patent/JP2006224161A/ja
Priority to US11/349,183 priority patent/US7299670B2/en
Priority to DE102006006256A priority patent/DE102006006256A1/de
Publication of JP2006224161A publication Critical patent/JP2006224161A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/04Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by rolling
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00Making other particular articles
    • B21D53/26Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/261Making other particular articles wheels or the like pulleys

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

【課題】 加工後の円筒部品の全長精度及び端面平面形状を高精度に成形できると共に、スクラップ発生の防止及び加工工程の短縮を可能とした折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置を提供する。
【解決手段】 1対の金型2,3でチャックして軸推力を与えながら回転させている円筒状ワーク1Aに、凸形状の押圧面41をもつ予備成形ロール4を前進させてその外周面に押し当ててワーク外周面を径方向内方に折り曲げ加工した後に、予備成形ロールと上下型とでワークを挟圧し、その後、予備成形ロールを後退させて、ワークを軸方向に押し潰して折り曲げ部分1aを形成する。その後、成形ロール5を押し当ててワークの外形を成形し、次いで溝付きロール6をワークの外周面に押し当て、外周面に溝1bを形成する。
【選択図】 図3

Description

本発明は、折り曲げ部分を有する円筒部品の製造方法及び装置に関し、特に樹脂プーリのベアリングスリーブを製造するのに好適である。
車両用空調装置に使用される圧縮機においては、エンジン等から駆動力を得るために、図1に示されるように、圧縮機のハウジング側にベアリングAを介してプーリBが回転可能に装着されており、一方圧縮機の回転軸には、ハブCが固定されていて、プーリBとハブCとの間で動力伝達系が形成されている。プーリBの外周面にはベルトが巻き掛けられ、エンジン等の外部からの動力によってプーリBが回転し、この回転力が伝達されて圧縮機の回転軸が回転し、圧縮機が作動するように構成されている。
この場合、プーリBとベアリングAとは、ベアリングスリーブDを介して固定されている。このベアリングスリーブDの詳細な構造が、図2に示されている。ベアリングスリーブDは、本発明の折り曲げ部分を有する円筒部品1に相当するものであり、ベアリングAの軸方向の移動を阻止するために、内方に突出する部分D1(折り曲げ部分1aに相当)を有している。また、ベアリングスリーブDは、プーリBにしっかりと固定させるために、その外周面に回り止め溝D2(円筒部品1の溝1b)が形成されている。
従来においては、このような折り曲げ部分を有する円筒部品(ベアリングスリーブ)は、コイル材をプレス加工することによって製造されている。この場合、プレス加工で板厚を矯正及び不要部の切断をして所定の形状に成形している。そのため、スクラップが発生するのでそれを処理する作業が必要であるうえに材料の歩留まりが約40%と低いという問題があった。また、多くの加工工程を必要とし、多大な金型投資が必要であるうえに、生産準備期間も長いという問題もあった。
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、市販のパイプを使用し、材料の板厚精度が悪くても、加工後の円筒部品の全長精度及び端面平面形状を高精度に成形できる折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置を提供することである。
更に、本発明は、スクラップの発生を防止して材料歩留まりの100%を達成すること、及び大幅な加工工程の短縮、金型投資抑制と生産準備期間の短縮を実現することを目的としている。
本発明は、前記課題を解決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置を提供する。
請求項1に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造方法は、1対の金型2,3でチャックして軸推力を与えながら回転させている円筒状のワーク1Aに、凸形状に形成した押圧面を外周面にもつ予備成形ロール4を前進させてワーク1Aの外周面に押し当て、ワーク外周面を径方向内方に折り曲げ加工した後に、予備成形ロール4と駄肉ポケットが設けられた1対の金型2,3でワーク1Aの板厚を挟圧した後、予備成形ロール4を後退させて、ワーク1Aを軸方向に押し潰して折り曲げ部分1aを形成するようにしたものであり、これにより、スクラップの発生が防止でき、材料歩留まりの100%を達成できると共に、従来のプレス加工による方法に比べて、大幅な工程の削減を図れる。また、転造ロールである予備成形ロール4と金型2,3でワーク1Aを挟圧し精度不要な駄肉ポケットにワーク材料を集約させることで、円筒部品1の全長精度を高精度に成形することができる。
請求項2の該円筒部品の製造方法は、潰し成形工程後に、ワーク1Aに成形ロール5を押し当てて、ワーク1Aの外形を成形する外形成形工程を追加したものであり、これにより、成形品である円筒部品1の外形精度を向上できる。
請求項3の該円筒部品の製造方法は、外形成形工程後にワーク1Aに溝付きロール6を押し当てて、ワーク1Aの外周面に溝1bを形成する溝付け工程を更に追加したものであり、これにより、例えば円筒部品1であるベアリングスリーブの外周面に溝1bが形成され、嵌合相手のプーリの内周面に凸条を形成することによって、ベアリングスリーブとプーリとがしっかりと凹凸嵌合によって固定される。
請求項4の該円筒部品の製造方法は、予備成形ロール4、成形ロール5及び溝付きロール6の3つのロールが、ワーク1Aの周囲に進退可能に設置したものであり、これによって、3種のロールを使用して転造1工程での成形が可能である。
請求項5に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造装置は、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造法を使用して該円筒部品を製造する装置であって、ワーク1Aを保持し、ワーク1Aを軸方向に押圧しながら回転させる1対の主軸7と9と、ワーク1Aに対してロール4を径方向に進退させる進退手段12とを備えているものであって、請求項1乃至4の方法を発明を装置発明にしたものであり、その作用効果は、上記請求項1乃至4と同様である。
以下、図面に従って本発明の実施の形態の折り曲げを有する円筒部品の製造方法について説明する。まず、本発明の円筒部品の製造法を実施するための製造設備(転造盤)について説明する。図6は、製造設備の全体構成を示す図であり、図7は、転造ロールの配置図である。製造設備の基台には、金型の下型2を回転自在に保持する主軸(主動側手段)7が設けられており、この主軸7は、モータ8によってベルト14を介して回転駆動される。
主軸7の上方には、芯押台(従動側手段)9が油圧シリンダ10に回転可能に取り付けられている。したがって、芯押台9は油圧シリンダ10によって上下動する。この芯押台9には、金型の上型3が取り付けられ、ワーク1Aの成形時に、ワーク1Aは上型3と下型2とで挟持される。これにより、成形時にモータ8に主軸7の回転が、下型2、ワーク1A及び上型3を介して芯押台9に伝達され、芯押台9が一緒に回転する。即ち、主軸7が主動側で、芯押台9が従動側となっている。なお、上型3と下型2とで金型を構成している。
また、芯押台9には、芯押台位置検出器11が設けられ、芯押台9の位置情報、即ち上型3の位置情報が制御盤13に送られ、これに基づいて制御盤13は油圧シリンダ10を駆動して芯押台9(上型3)を上下動する。
基台上の下型2の周囲、即ち下型2に保持されたワーク1Aの周囲には、図7に示されるように転造ロールである予備成形ロール4、成形ロール5及び溝付けロール6の3つのロールが進退可能に設置されている。なお、図6には1つのロールしか示されていない。これら3つの転造ロール4,5,6は、それぞれ油圧シリンダ(進退手段)12によって、ワーク1Aに当接する位置とワーク1Aから離れた位置との間で進退できるようになっている。また、これら3つの転造ロール4,5,6は、主軸7によって回転しているワーク1Aに当接することで、相対的に回転させられる。油圧シリンダ12によるそれぞれの転造ロール4,5,6の進退は、制御盤13からの指令に基づいて行われる。同様にモータ8の駆動も制御盤13からの指令に基づいて行われる。
上記構成よりなる製造設備の作動は、図8に示されるフローチャートに従って行われる。まず、主軸7に固定された下型2にワーク1Aをセットする(ステップS1)。なお、ワーク1Aは、市販のパイプ部材を予め所定の長さに切断することによって用意されている。次に、油圧シリンダ10を作動し、芯押台9を下降させ、芯押台9に取り付けられた上型3と主軸7に固定された下型2とでワーク1Aを挟持し、クランプする(ステップS2)。ステップS3では、芯押台位置検出器11により、芯押台9のワーク1Aのクランプ位置を検出しワーク1Aのクランプを完了したら、油圧シリンダ10のサイクルタイムが終了し芯押台9の下降が一時的に停止状態になる。これら、ステップS2,S3が芯押台9のクランプの動作を示している。
次に、モータ8によって主軸7が、約300rpmの回転速度で回転駆動される(ステップS4)。次いで、油圧シリンダ12を駆動して予備成形ロール4を前進させ(ステップS5)、予備成形ロール4をワーク1Aの外周面に当接させ、この外周面を押圧する。予備成形ロール4が当接位置よりも更に前進することによって、図4に示すようにワーク1Aの外周面が内方に徐々に折れ曲がるようになる。この予備成形ロールの成形については、後に図4に基づいて詳述する。予備成形ロール4が所定位置まで前進したら、油圧シリンダ12の作動を停止し予備成形ロール4の前進を停止する(ステップS6)。
予備成形ロール4によるワーク1Aの折り曲げ部分1aの成形によって、ワーク1Aの軸方向長さが短くなり、ワーク1Aが上型3と下型2とで押圧挟持されなくなるのを防ぐため、予備成形ロール4の折り曲げ成形中においても、油圧シリンダ10は作動し、芯押台9は下降動作する。芯押台位置検出器11が、予備成形ロール4による予備成形を終了し、芯押台9が予備成形終了位置に達したのを検出したら(ステップS7)、油圧シリンダ10のサイクルタイムが終了し、芯押台9の下降が一時的に停止状態になる。次いで、油圧シリンダ12が作動し、予備成形ロール4を後退させ、ワーク1Aから離なす(ステップS8)。上記ステップS5〜S8が、予備成形ロール4の動きを示している。
予備成形ロール4が完全に後退したら、油圧シリンダ10の油圧を増圧し、芯押台9を増圧下降させる(ステップS9)。これにより、予備成形ロール4によって形成されたワーク1Aの折り曲げが潰され、図5に示されるような板厚が完全に重ね合わされた折り曲げ部分1bが形成される。このステップS9の潰し工程についても、図5に基づいて後に詳述する。潰し工程の終了は、芯押台9の位置で検出され、これにより、油圧シリンダ10がサイクルタイムが終了し増圧下降が停止し、通常の上型3と下型2とによるワーク1Aの押圧挟持状態になる。即ち、成形ロール5のスタート位置が検出される(ステップS10)。
ステップS11では、油圧シリンダ10が作動し、成形ロール5が前進する。成形ロール5が前進してワーク1Aの外周面に当接し、所定の位置で停止する(ステップS12)。次いで成形ロール5のタイマーを作動し(ステップS13)、成形ロール5を回転するワーク1Aの外周面に押し当てて、ワーク1Aの外周面を成形する。所定時間、成形ロール5による外形成形加工が行われた後に、成形ロール5は後退して、ワーク1Aから離れる(ステップS14)。上記ステップS10〜S14が成形ロール5の動きを示している。
成形ロール5が後退したら、主軸7の回転数を約300rpmから約100rpmに変更する(ステップS15)。
次に、油圧シリンダ12を作動し、溝付けロール6を前進させ(ステップS16)、ワーク1Aの外周面に当接し、これを押圧する所定位置で前進を停止する(ステップS17)。ここで、溝付けロール6のタイマーを作動し(ステップS18)、所定時間、溝付けロール6によるワーク1Aの外周面への溝付け加工が行われる。溝付け加工の終了後、溝付けロール6は後退し、ワーク1Aから離れる(ステップS19)。上記ステップS15〜S19が、溝付けロール6の動きを示している。
溝付きロール6が後退した後、モータ8の作動を停止して主軸7の回転を停止する(ステップS20)。次いで、油圧シリンダ10を作動し、芯押台9を上昇させ、上型3と下型2とによるワーク1Aの押圧挟持を解除する(ステップS21)。最後に、加工の終了したワーク1Aを取り出す(ステップS22)。このようにして、ワーク1Aが折り曲げ部分1aを有した円筒部品1に成形加工される。
次に本実施形態の最も特徴とする動作について、図3,4,5に基づいて説明する。図3は、3つの転造ロール4,5,6による転造加工の工程を説明する図である。例えば、市販のパイプ部材を所定長さで切断された円筒状素材であるワーク1Aは、前述したように上下型2,3の金型によって保持され、軸推力を与えられて主軸7によって回転させられている。図3(a)に示される予備成形工程では、前述したステップS5〜S8の動作が行われる。即ち、予備成形ロール4の凸形状の押圧面をワーク1Aの外周面に押し当てることで、ワーク1Aの外周面を径方向において内方へと折り曲げ加工する。
図3(b)に示される潰し成形工程では、前述したステップS9,S10の動作が行われる。即ち、予備成形ロール4がワーク1Aから退去した後に、芯押台9が増圧下降する。これにより、上型3と下型2とに挟持されたワーク1Aは、軸方向に増圧された圧縮力を受け、予備成形ロール4によって成形された折り曲げ部分1aが押し潰されて、図3(b)に示されるように重ね合わされた状態となる。この芯押台9の増圧下降は、折り曲げ部分1aが押し潰されて、折り曲げ肉厚が安定した状態を芯押台9の位置を検出器11で検知することによって完了する。そして次の成形ロール5の前進が始まる。
上記潰し成形工程では、ワーク1Aの外周面はフリーの状態で外部から支えられていないため、図3(b)に示されるようにワーク1Aの側面がやや弯曲したような状態になる。そこで、図3(c)に示される外形成形工程では、前述のステップS11〜S14の動作が行われ、ワーク1Aの外周面に成形ロール5を押し当てて、成形し、ワーク1Aの側面を真直な状態に矯正する。
図3(d)は、溝付け工程を示しており、前述したステップS16〜S19の動作が行われる。この溝付け工程では、ワーク1Aの外周面に溝付けロール6を押し当てて、ワーク1Aの外周面に溝1bが形成される。この溝1bは、成形品である円筒部品1の他の部品、例えば図1に示されるようにベアリングスリーブDとプーリBへの固着性を向上させるために形成するものであり、溝付けの必要のない場合は、この工程を省略することもできる。
図4は、予備成形ロール4による折り曲げ部分の成形過程(a),(b),(c)を説明する図である。下型2には、ワーク1Aの折り曲げ部分1aを定置するための環状の段部21が設けられており、この段部21の偶部22が駄肉ポケットPとなっている。また、上型3の下面には、ワーク1Aの端部を収容するための環状の凹部31が設けられていると共に、上型3の下面は、この凹部31を境に図4に示されるように外側の下面32の方が内側の下面33よりやや低くなっている。そのため、凹部31から内側の下面33にかけて傾斜面34が形成され、凹部31の内側縁がエッジ35を形成している。
一方、予備成形ロール4には、断面略山形状の凸形状の押圧面41が設けられている。
図4(a)では、ワーク1Aは上型3と下型2とで押圧挟持され、ワーク1Aの上側端部が上型3の凹部31内に収まっている。この状態でワーク1Aには、油圧シリンダ10により、軸方向に押圧力F1が掛っている。また、予備成形ロール4が前進して、その押圧面41がワーク1Aの外側面に当接し、油圧シリンダ12によって予備成形ロール4はワーク1Aに対して径方向に押圧力F2を掛けている。
これにより、図4(b)に示すようにワーク1Aの側面は徐々に内方に折れ曲がる。それに伴って上型3は徐々に下降し、予備成形ロール4は更に前進する。この曲げ動作により、ワーク1Aの上端面は、水平状態から傾いた状態となり、凹部31の底面から離れるが、最終的には、図4(c)に示すように予備成形ロール4の押圧面41からの押し上げ力F3と上型3の下降力F4とが均衡し、ワーク1Aの上端部は上型3の凹部31内に一杯に収容され、ワーク1Aの上端面は水平状態に修正される。
図5は、予備成形ロール4による折り曲げ部分の成形が完了した状態を説明する図である。図5に示されるように、予備成形ロール4による成形完了時において、上型3の降下位置は、下型2の上面23と上型3の内側の下面33との間で所定の隙間Gが形成される位置である。この隙間Gと前述した下型2における段部21の偶部22とが、折り曲げ変形する際の折り曲げ部分に発生するボリューム変動(駄肉)を吸収する駄肉ポケットPとしての役割をしている。また、成形完了時において、上型3の凹部31の内側縁のエッジ35と予備成形ロール4の押圧面41との間、及び下型2の段部21と予備成形ロール4の押圧面41との間でそれぞれ間隙d1及びd2が形成されるようになっており、これらの間隙d1及びd2によって折り曲げ部分1aの肉厚が確保される。
予備成形ロール4の折り曲げ部分の成形が完了した後に、前述したように予備成形ロール4は後退し、上型3を更に昇圧降下させて、ワーク1Aの折り曲げ部分1aを軸方向に押し潰して折り曲げ部分1aが完全に重なるような状態にする。その場合、図5に示すように折り曲げ部分1aのボリューム変動が小さい場合は。折り曲げ部分1aの外周面には曲げ半径が大きな曲がりコーナー1cが形成され、ボリューム変動が大きい場合は、曲げ半径が小さな曲がりコーナー1dが形成されるようになる。また、折り曲げ部分1aの肉厚も、略d1+d2の厚さに安定して形成され、ワーク1Aの成形品である円筒部品1の全長を精度良く成形することができる。
以上説明したように、本発明においては、転造ロールと金型(上下型)で材料を挟圧し、精度不要な駄肉スポットPに材料を集約させることで、成形品の全長精度と端面平面形状とを高精度に成形することができる。また転造1工程(3ロール)での成形を可能とし、大幅な成形工程の削減を図れると共に、転造工程のみであるので、材料のスクラップが発生せず、材料歩留まりの100%を達成できる。更には、金型の投資抑制と生産準備期間の短縮をも達成することが可能となる。尚、図6では縦型の製造設備(転造盤)を例に挙げたが横型の製造設備(転造盤)を用いても良い。又、図6では主軸7が主動側で、芯押台9が従動側となっているが、芯押台9をモータ駆動させ、主軸7と同期回転させても良い。
本発明の実施の形態の該製造方法により成形された円筒部品の使用の一例を示す図である。 円筒部品であるベアリングスリーブの拡大図である。 本発明の実施の形態の折り曲げを有する円筒部品の製造方法の加工工程(a)〜(d)を説明する図である。 本発明の実施形態の該製造方法の予備成形ロールによる成形過程(a),(b),(c)を説明する図である。 予備成形ロールの成形完了時の詳細図である。 本発明の実施形態の該製造方法を実施するための製造設備(転造盤)の全体構成を示す図である。 3つの転造ロールの配置図である。 本発明の製造設備の動作を説明するフローチャートである。
符号の説明
1 円筒部品
1A ワーク
1a 折り曲げ部分
1b 溝
2 下型
21 段部
22 偶部(駄肉ポケットP)
3 上型
31 凹部
35 エッジ
4 予備成形ロール(転造ロール)
41 押圧面
5 成形ロール(転造ロール)
6 溝付けロール(転造ロール)
7 主軸(主動)
8 モータ
9 芯押台(従動)
10,12 油圧シリンダ
11 芯押台位置検出器
13 制御盤
G ギャップ(駄肉ポケットP)

Claims (5)

  1. パイプ材料から得られた円筒状のワーク(1A)にロールを押し当て、転造加工により、折り曲げ部分(1a)を有する円筒部品(1)を製造する方法が、
    1対の金型(2,3)でチャックして軸推力を与えながら回転させているワーク(1A)に、凸形状に形成した押圧面を外周面にもつ予備成形ロール(4)を前進させてワーク(1A)の外周面に押し当て、ワーク外周面を径方向内方に曲げ加工する予備成形工程と、
    前記予備成形ロール(4)と駄肉ポケットが設けられた1対の金型(2,3)でワーク(1A)の板厚を挟圧し、その後、前記予備成形ロール(4)を後退させて、ワーク(1A)を軸方向に押し潰して折り曲げ部分(1a)を成形する潰し成形工程と、
    を備えていることを特徴とする折り曲げを有する円筒部品の製造方法。
  2. 前記潰し成形工程後に、前記ワーク(1A)に成形ロール(5)を押し当てて、前記ワーク(1A)の外形を成形する外形成形工程を更に備えていることを特徴とする請求項1に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造方法。
  3. 前記外形成形工程後に、前記ワーク(1A)に溝付きロール(6)を押し当てて、前記ワーク(1A)の外周面に溝(1b)を形成する溝付け工程を更に備えていることを特徴とする請求項2に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造方法。
  4. 前記予備成形ロール(4)、前記成形ロール(5)及び前記溝付きロール(6)の3つのロールが、前記ワーク(1A)の周囲に進退可能に設置されていることを特徴とする請求項3に記載の折り曲げを有する円筒部品の製造方法。
  5. 前記請求項1乃至4のいずれか一項に記載された折り曲げを有する円筒部品の製造方法を使用して、円筒状のワーク(1A)にロールを押し当て、転造加工により折り曲げ部分を有する円筒部品(1)を製造する装置が、
    前記ワーク(1A)を保持し、前記ワーク(1A)を軸方向に押圧しながら回転させる一対の主軸と、
    前記ワーク(1A)に対して前記ロールを径方向に進退させる進退手段と、
    を具備することを特徴とする折り曲げを有する円筒部品の製造装置。
JP2005042014A 2005-02-18 2005-02-18 折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置 Pending JP2006224161A (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005042014A JP2006224161A (ja) 2005-02-18 2005-02-18 折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置
US11/349,183 US7299670B2 (en) 2005-02-18 2006-02-08 Method and apparatus for producing cylindrical components having bent portions
DE102006006256A DE102006006256A1 (de) 2005-02-18 2006-02-10 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung zylindrischer Komponenten mit gebogenen Abschnitten

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005042014A JP2006224161A (ja) 2005-02-18 2005-02-18 折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2006224161A true JP2006224161A (ja) 2006-08-31

Family

ID=36911199

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005042014A Pending JP2006224161A (ja) 2005-02-18 2005-02-18 折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7299670B2 (ja)
JP (1) JP2006224161A (ja)
DE (1) DE102006006256A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109175094A (zh) * 2018-08-27 2019-01-11 合肥工业大学 一种多楔齿结构的曲轴隔离带轮壳体的成形方法及模具组

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102962294B (zh) * 2012-12-14 2014-08-27 西北有色金属研究院 一种超薄壁无缝钛管材的制备方法
ES2730801T3 (es) * 2015-03-18 2019-11-12 Nippon Steel Nisshin Co Ltd Dispositivo de conformación por rodadura
WO2024105558A1 (en) * 2022-11-14 2024-05-23 Grazioli Cesare S.R.L. Rolling machine

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59174239A (ja) * 1983-03-23 1984-10-02 Kojima Press Co Ltd 板金製ポリvプ−リの製造法
JP2004358476A (ja) * 2003-05-30 2004-12-24 Aisin Kiko Co Ltd 円盤状部材の外周歯成形方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1906574A1 (de) * 1969-02-10 1970-08-20 Zatko Metal Products Company Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Riemenscheiben
US3831414A (en) * 1973-07-09 1974-08-27 Master Craft Eng Inc Means for making pulleys
US3953995A (en) * 1975-05-27 1976-05-04 Haswell John W Means for making double groove pulleys
US4144732A (en) * 1977-11-09 1979-03-20 Master Craft Engineering, Inc. Method and apparatus for forming one-piece pulleys
JPS5912375B2 (ja) * 1980-12-27 1984-03-22 合資会社金光銅工「鎔」接所 板金製ポリvプ−リの製造方法
JP2760269B2 (ja) * 1993-11-26 1998-05-28 株式会社デンソー バルジ形状配管の製造方法
JP3840264B2 (ja) * 1996-08-14 2006-11-01 ヴェーエフ・マシーネンバウ ウント ブレヒフォルムテヒニク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフト 伝動装置の外歯部品を製造する方法および装置

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59174239A (ja) * 1983-03-23 1984-10-02 Kojima Press Co Ltd 板金製ポリvプ−リの製造法
JP2004358476A (ja) * 2003-05-30 2004-12-24 Aisin Kiko Co Ltd 円盤状部材の外周歯成形方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109175094A (zh) * 2018-08-27 2019-01-11 合肥工业大学 一种多楔齿结构的曲轴隔离带轮壳体的成形方法及模具组
CN109175094B (zh) * 2018-08-27 2019-12-06 合肥工业大学 一种多楔齿结构的曲轴隔离带轮壳体的成形方法及模具组

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006006256A1 (de) 2006-09-14
US20060185414A1 (en) 2006-08-24
US7299670B2 (en) 2007-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7181945B2 (en) Semi-manufacture pulley forming apparatus
JP2652334B2 (ja) 回転鍛造装置
JP2006224161A (ja) 折り曲げを有する円筒部品の製造方法及び装置
JP2007268571A (ja) 絞り加工方法及びその装置
JP5236562B2 (ja) ドリル及び孔加工方法
US6427329B2 (en) Method of forming a hub with blind bore
CN215546948U (zh) 一种电机壳体的加工装置
JP2002070902A (ja) ディスクブレーキ用中空ピストンの製造方法及びその製造方法により成形された中空ピストン
JP2009166088A (ja) 塑性加工方法及びその装置
JPS58132324A (ja) 軸流々体機械用ケ−シングのフランジ成形加工方法
KR101965734B1 (ko) 금속 부재의 제조 방법
JP3524012B2 (ja) ミシン針のプレス装置、及びミシン針のプレス方法
JP2007283366A (ja) 塑性加工方法
JP2000317569A (ja) 鍛造方法及び鍛造型
CN114458700B (zh) 一种活动三球销及其加工工艺
JP6024614B2 (ja) ワーク成形方法
JP5962529B2 (ja) 成形方法及び成形装置
JPS58221620A (ja) ビ−ド部とカ−ル部とを有する円筒部材の製造方法
JP2010137265A (ja) 塑性加工装置、及び、塑性加工方法
JP2827209B2 (ja) 円筒体の切断加工法
JP2000190048A (ja) ヘリカル粗形歯の仕上成形方法及びこれに使用できる装置
JP2001523166A (ja) アキシャル・ダイ型圧延機で傘歯車を圧延する方法及び該方法を実施するための工具ユニット
JP2576501B2 (ja) ブレーキ・ブースターの側部ボデーの成形方法
JP5135837B2 (ja) 歯車の転造方法および転造装置
JP4474911B2 (ja) ボス付カップ形状の部品の製造方法及びその成形装置

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20070405

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20090813

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20090818

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20091016

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20100406