DE4421012A1

DE4421012A1 - Akustisch wirksame Plastisole

Info

Publication number: DE4421012A1
Application number: DE4421012A
Authority: DE
Inventors: Karl Dr Wesch; Klaus Dr Ruch
Original assignee: Henkel Teroson GmbH
Current assignee: Henkel Teroson GmbH
Priority date: 1994-06-20
Filing date: 1994-06-20
Publication date: 1995-12-21
Also published as: MX9606637A; CN1150444A; CA2193723A1; CZ369396A3; ES2128064T3; US5756555A; RU2155780C2; NZ288614A; SK162596A3; HUT75047A; EP0766714A1; WO1995035345A1; HU221247B1; PL317063A1; EP0766714B1; HU9603511D0; ZA955050B; BR9508093A; PL181087B1; JPH10502100A

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung von spritzbaren Plastisolzusammensetzungen zur Schalldämpfung.

Bei der Herstellung von Fahrzeugen, Maschinen und Geräten werden heutzutage fast ausschließlich sehr dünnwandige Bleche eingesetzt. Durch sich mechanisch bewegende Teile oder laufende Motoren werden diese dünnwandigen Bleche unvermeidbar in Schwingungen versetzt und strahlen demzu folge Schall ab. Eine weitere Ursache für störende Geräu sche insbesondere bei fahrenden Kraftfahrzeugen sind auf prallende Teilchen (Steine und Splitt, Sand, Wasser), welche von den Rädern gegen die Radkästen und den Fahr zeugboden geschleudert werden. Dieses Geräusch wirkt be sonders störend und unangenehm, da es in erheblichem Um fang höher frequente Schallanteile enthält.

Zur Reduzierung beider Beschallarten hat es zahlreiche Lösungsvorschläge gegeben. Zur Reduzierung der Schallab strahlung und Körperschalldämpfung werden diese Bleche daher insbesondere im Automobilbau und bei der Herstellung von Haushaltsgeräten mit schalldämpfenden Belägen, soge nannten Antidröhnbeschichtungen, versehen.

Nach herkömmlicher Verfahrensweise werden Mischungen aus Füllstoffen mit hohem spezifischen Gewicht und Bitumen zu Folien extrudiert, aus denen dann die entsprechenden Form teile gestanzt oder geschnitten werden. Anschließend wer den diese Folien auf die betreffenden Blechteile geklebt, wobei sie gegebenenfalls noch unter Erwärmen an die Form des Bleches angepaßt werden müssen. Obwohl diese Bitumen folien aufgrund ihres geringen Materialpreises noch häufig Anwendung finden, sind sie sehr spröde und neigen insbe sondere bei tiefen Temperaturen zum Abplatzen vom Blech. Auch die vielfach vorgeschlagenen Zusätze von Elastomeren ergeben nur eine geringfügige Verbesserung, die für viele Anwendungen unzureichend ist. Des weiteren ist das Auf bringen der vorgeformten Bitumenteile auf kompliziert ge formte oder schwer zugängliche Blechteile von Maschinen oder Fahrzeugen, z. B. die Innenflächen der Hohlräume von Kraftfahrzeugtüren, überhaupt nicht möglich. Als weiterer Nachteil kommt hinzu, daß für ein einziges Fahrzeug oder Gerät in vielen Fällen mehrere Stanzteile benötigt werden, wodurch eine aufwendige Lagerhaltung erforderlich ist.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, mit anderen Polymersystemen die Nachteile der Bitumenfolien zu elimi nieren. So wurden z. B. Füllstoffe enthaltende wäßrige Polymerdispersionen von Polyvinylacetat oder Ethylen- Vinylacetat-Copolymeren entwickelt, die auf die Blechteile in der notwendigen Belagdicke aufgespritzt werden können. Diese Systeme sind jedoch für die industrielle Verwendung mit hohen Fertigungsstückzahlen nachteilig, da insbeson dere bei größeren Belagdicken das Wasser nicht schnell genug aus der aufgespritzten Schicht entfernt werden kann.

Die schalldämpfenden Eigenschaften von Polymerbeschich tungen sind im Bereich der Glasübergangstemperatur des Polymersystems am ausgeprägtesten, da in diesem Tempera turbereich aufgrund der Viskoelastizität des Polymeren die mechanische Energie der Schwingungsvorgänge über moleku lare Fließvorgänge in Wärme umgewandelt wird. Herkömm liche spritzbare Beschichtungsmaterialien auf der Basis von PVC-Plastisolen, die z. B. als Unterbodenschutz im Automobilbau in großem Umfang Anwendung finden, weisen im Gebrauchstemperaturbereich von -20°C bis +60°C keine nen nenswerte schalldämpfende Wirkung auf, da das Maximum des Glasübergangs je nach Weichmacheranteil bei etwa -20°C bis +50°C liegt.

Daher wurden Versuche unternommen, diese herkömmlichen PVC-Plastisole so zu modifizieren, daß sie im Gebrauchs temperaturbereich von -20°C bis +60°C bessere schall dämpfende Eigenschaften aufweisen. Aus der DE-A-35 14 753 sind Beschichtungen bekannt, die in üblichen PVC-Plasti solen mehrfach ungesättigte Verbindungen, z. B. Di- oder Triacrylate, peroxidische Vernetzer und anorganische Füll stoffe enthalten. Im ausgehärteten Zustand sind derartige Plastisole jedoch glashart und spröde, so daß diese für die Anwendung im Automobilbau wenig geeignet sind, da sie insbesondere bei tiefen Temperaturen keine ausreichende Flexibilität haben. Außerdem weisen diese Formulierungen einen sehr niedrigen Verlustfaktor (tan δ) auf, so daß die schalldämpfende Wirkung nicht sehr ausgeprägt ist.

In der DE-A-34 44 863 werden Zusammensetzungen beschrieben, die PVC bzw. Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere, gegebe nenfalls Methylmethacrylat-homopolymere oder -copolymere, eine Weichmachermischung und inerte Füllstoffe enthalten. Die Weichmachermischung besteht aus mit dem Methylmeth acrylat-Polymeren verträglichen Weichmachern und Weichma chern für die Vinylchlorid-Polymeren, die mit dem gege benenfalls vorhandenen Methacrylat-Polymeren unverträglich sind. Die so erhaltenen Plastisole weisen gegenüber herkömmlichen PVC-Plastisolen verbesserte schalldämpfende Eigenschaften auf. Insbesondere bei Temperaturen oberhalb von etwa 30°C sinkt die schalldämpfende Wirkung jedoch wieder. Versucht man, durch Variation der Mengenverhält nisse der Einzelkomponenten den Bereich des maximalen Verlustfaktors (tan δ) zu höheren Temperaturen zu ver schieben, so nimmt die Kälteflexibilität der Beschichtung sehr stark ab. Eine reduzierte Kälteflexibilität ist aber gerade für eine Anwendung im Fahrzeugbau nachteilig. Außerdem nimmt bei diesen Formulierungen der Verlustfaktor bei niederen Temperaturen sehr stark ab. Derartige Plastisolzusammensetzungen haben also immer nur in einem sehr schmalen Temperaturbereich einen ausreichend hohen Verlustfaktor. Wie bereits oben erwähnt, ist bei den Zusammensetzungen gemäß DE-A-34 44 863 eine Weichmacher mischung erforderlich, wobei der eine Weichmacher mit dem Methacrylat verträglich sein muß und mit dem PVC unver träglich und der andere Weichmacher mit dem PVC verträg lich. Dies schränkt die Wahl der geeigneten Weichmacher extrem stark ein, wobei insbesondere die für das Methacrylat-Polymeren verträglichen Weichmacher sehr teuer sind, so daß es auch aus diesem Grunde wünschenswert ist, einfachere und wirtschaftlichere Alternativen zu finden.

Die DE-C-38 30 345 schlägt eine spritzbare Plastisolzusam mensetzung vor bestehend aus einer Mischung von einer ersten Polymerkomponente, welche nach dem Gelieren des Plastisols die kontinuierliche Phase bildet und einer zweiten schwach vernetzten Polymerkomponente, welche nach dem Gelieren des Plastisols nur angequollen ist und in der kontinuierlichen Phase dispergiert vorliegt, wobei die kontinuierliche Phase im wesentlichen für die mechanischen Eigenschaften, wie Abriebfestigkeit, Kälteflexibilität, Härte und Haftung auf dem Untergrund verantwortlich ist, während die feinverteilte angequollene Polymerphase im wesentlichen für die schalldämpfenden Eigenschaften der ausgelierten Beschichtung verantwortlich ist.

Zur Reduzierung der Geräusche, die durch aufprallende Teilchen entstehen, schlägt die DE-C-40 13 318 zweischich tige Beschichtungen vor, die aus einer inneren, weichen Schicht bestehen und einer Deckschicht, die im wesent lichen den Abrieb der gesamten Beschichtung verhindert. Die DE-C-40 13 318 vermag zwar sowohl den Körperschall zu dämpfen als auch die durch aufprallende Teilchen hervorgerufenen Geräusche zu reduzieren, jedoch müssen zu diesem Zweck zwei Beschichtungen nacheinander auf die Substrate aufgebracht werden. Dieses bedeutet Lagerhal tung von zwei Materialien sowie doppelte Applikationsge räte. Zur Vereinfachung der Anwendung im Kraftfahrzeugbau ist es wünschenswert, Beschichtungen bereitzustellen, die einschichtig applizierbar sind und vorzugsweise mit vorhandenem Applikationsgerät angewendet werden können.

Für eine möglichst kostengünstige Beschichtung ist es daher wünschenswert, möglichst auf handelsübliche, in großen Mengen produzierte Polymere und Weichmacher zurückgreifen zu können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Be schichtung für steife Substrate, insbesondere für Bleche im Unterbodenbereich von Kraftfahrzeugen einschließlich der Radkästen zu entwickeln, welche körperschalldämpfend wirkt sowie korrosionsschützend und abriebfest ist, eine wesentliche Verringerung der durch aufprallende Teilchen hervorgerufenen Geräusche bewirkt und welche darüber hin aus als einschichtige Beschichtung mit vorhandenen Plasti solapplikationsgeräten anwendbar und vorzugsweise aus handelsüblichen Polymeren und Weichmachern besteht.

Es wurde jetzt überraschend gefunden, daß Beschichtungen aus Plastisolzusammensetzungen auf der Basis von Vinyl chlorid-Vinylacetat-Copolymeren, die 5 bis 20 Gew.-% Vinyl acetat als Comonomer enthalten, sowohl korrosionsschützend und abriebfest sind als auch gleichzeitig körperschall dämpfend sind und eine wesentliche Verringerung der durch aufprallende Teilchen hervorgerufenen Geräusche bewirken. Plastisole auf Basis von Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymeren und deren Verwendung als abriebfeste Beschich tungen sind an sich bekannt. Üblicherweise werden jedoch diese Copolymeren mit geringem Vinylacetat-Anteil von ca. 2 bis 14 Gew.-% bezogen auf das Copolymer einem Plastisol zugesetzt, das als Hauptbestandteil ein PVC-Homopolymer enthält. Dieser übliche Zusatz soll eine Erniedrigung der Geliertemperatur bewirken. Die PVC-Pulver, die in den Plastisolen des Standes der Technik eingesetzt werden, sind sehr feinteilige Polymerpulver, die nach dem Emulsi onspolymerisations- bzw. Mikrosuspensionspolymerisations verfahren als sogenannte Pastentypen hergestellt werden. Bisher wurden überwiegend untergeordnete Mengen an Suspensionspolymeren als sog. Extenderpolymere der Plastisolzusammensetzung zugesetzt. Es wurden bisher zwar schon Suspensionspolymere mit hohem Vinylacetat-Anteil im Copolymer als Hauptkomponente im Plastisol eingesetzt, aber diese Zusammensetzungen hatten einen hohen Weichma chergehalt. Neu ist jedoch, daß in derartigen Plastisol- Beschichtungen Copolymere mit hohem Vinylacetat-Anteil als Hauptkomponente bei geringem Weichmachergehalt eingesetzt werden, und daß derartige Beschichtungen zusätzlich zu dem Schutz vor Abrieb zur Geräuschdämpfung geeignet sind. Die Eignung zur Geräuschdämpfung ist um so überraschender, da nach gängiger Lehrmeinung das Optimum der Geräuschdämpfung an der Glasübergangstemperatur der Zusammensetzung ist. Die Glasübergangstemperatur von Plastisolen wird durch das eingesetzte Polymer und die Art und Menge des eingesetzten Weichmachers bestimmt. Bei den üblichen spritzbaren PVC-Plastisolen wie sie in der Automobilindustrie als Unterbodenschutz eingesetzt werden, liegt wegen des hohen Weichmachergehaltes die Glasübergangstemperatur und damit auch das Maximum der akustischen Dämpfung bei Temperaturen von 0°C bis -10°C oder sogar darunter. Die Glasübergangs temperatur von PVC-Homopolyeren beträgt 81°C, die von Polyvinylacetat-Homopolymer 32°C. Die Glasübergangstempe ratur von Copolymeren läßt sich nach der Formel von Fox (T. G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc., 1, 122 [1956]) vorausberech nen, so daß die Glasübergangstemperatur von Vinylchlorid- Vinylacetat-Copolymeren deutlich unterhalb der Glasüber gangstemperatur des PVC-Homopolymers liegt, insbesondere bei einem hohen Anteil an Vinylacetat im Copolymeren. Demzufolge ist auch die Glasübergangstemperatur eines Plastisols aus Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolyeren tiefer als diejenige eines Plastisols aus PVC-Homopolymeren. Es war daher nicht zu erwarten, daß spritzbare Plastisole auf der Basis von Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren eine brauchbare akustische Dämpfung ergeben würden.

Diese zusätzliche überraschende Eigenschaft der erfin dungsgemäßen spritzbaren Plastisole ermöglicht es, den Forderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden, in einem Produkt die Funktion des Unterbodenschutzes (Schutz vor Abrieb) und der Reduzierung von Geräuschen gerecht zu werden. Besonders überraschend und ökonomisch vorteilhaft ist dabei, daß handelsübliche Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymere für die erfindungsgemäßen Plastisole verwendet werden können. Hierbei werden aus Gründen der Verfügbar keit die Suspensionspolymeren besonders bevorzugt. Die Verwendung von Suspensionspolymeren bewirkt außerdem eine erwünschte niedrige Viskosität des Plastisols bei trotzdem guter Gelierfähigkeit.

Erfindungsgemäß werden daher spritzbare Plastisolzusammen setzungen vorgeschlagen, die mit herkömmlichen Plastisol auftragsgeräten versprüht werden können und auf konventio nelle Weise geliert werden können. Diese Plastisolzusam mensetzungen sind dadurch gekennzeichnet, daß sie:

a) 5 bis 60 Gew.-% mindestens eines pulverförmigen Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren
b) 5 bis 65 Gew.-% Weichmacher,
c) 0 bis 40 Gew.-% Füllstoffe,
d) 0,01 bis 5 Gew.-% eines Haftvermittlers,
e) ggf. weitere reaktive Zusätze sowie weitere Hilfs- und Zusatzstoffe

enthalten, wobei die Summe der Einzelkomponenten 100 Gew-% beträgt. Besonders geeignete Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymere enthalten dabei einen Vinylacetatanteil von 5 bis 20%, vorzugsweise von 7 bis 19 Gew.-% Vinylacetat bezogen auf das Copolymere. Das Molekulargewicht bzw. die Molekulargewichtsverteilung von PVC bzw. dessen Copoly meren wird üblicherweise durch den K-Wert nach DIN 53 726 gemessen. Der K-Wert der erfindungsgemäß einzusetzenden Copolymeren beträgt 40 bis 80, vorzugsweise 50 bis 65. Das Copolymer/Weichmacher-Verhältnis beträgt dabei 1 : 1 bis 1 : 4, vorzugsweise 1 : 1,5 bis 1 : 2,5.

Als Weichmacher sind in der Regel alle herkömmlichen Weichmacher geeignet (vergleiche hierzu z. B. Paul E. Bruins, Plasticizer Technology [Reinhold Publ. Corp., New York], Bd. 1, S. 228-232). Bevorzugt werden Alkyl phthalate wie Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Benzyl butylphthalat, Dibenzylphthalat, Diisononylphthalat (DINP), Diisodecylphthalat (DIDP) sowie Diundecylphthalat (DIUP). Geeignet sind jedoch auch die bekannten Weich macher aus der Gruppe der organischen Phosphate, Adipate und Sebazate oder auch Benzylbenzoat, Alkylsulfonsäure ester des Phenols bzw. Kresols, Dibenzyltoluol oder Di phenylether. Die Auswahlkriterien für die bevorzugt ver wendeten Weichmacher richten sich zum einen nach der Poly merzusammensetzung sowie zum anderen nach Viskosität, Gelierbedingungen des Plastisols sowie den gewünschten akustischen Eigenschaften.

Als Füllstoffe für die erfindungsgemäßen Plastisole eignen sich alle an sich bekannten Füllstoffe, wie z. B. Calcium carbonat in Form der diversen Kreiden, Schwerspat, Glimmer, Vermiculit, insbesondere bevorzugt wird Schwer spat oder Calciumcarbonat.

Die erfindungsgemäßen Plastisole können reaktive Zusätze enthalten, wie zum Beispiel Di- oder Polyisocyanate, wobei diese vorzugsweise blockiert oder mikroverkapselt sind, sowie Di- oder Polyamine oder Polyaminoamide und/oder hydroxyfunktionelle Verbindungen, wie z. B. Polyesterpoly ole oder Polyetherpolyole. Weitere Beispiele für reaktive Zusätze sind Kombinationen von Di- oder Polyepoxyverbin dungen in Kombination mit Di- oder Polyaminen oder Poly aminoamiden. Auch der Zusatz von Mono-, Di- und/oder Tri methacrylaten bzw. -acrylaten in Kombination mit Peroxiden ist möglich, obwohl dies nicht zu den bevorzugten Ausfüh rungsformen der erfindungsgemäßen Plastisolzusammenset zungen gehört, da der Zusatz der ungesättigten Verbindungen in Kombination mit Peroxiden häufig zu Lager stabilitätsproblemen führt, außerdem ist die Kälteflexi bilität derartiger Zusammensetzungen wegen des hohen Ver netzungsgrades vielfach unbefriedigend.

Bei vielen Anwendungen ist der Zusatz von Haftvermittlern erforderlich. Als Haftvermittler können dabei die verschiedenen Polyaminoamide, Epoxidharze in Kombination mit heißhärtenden Vernetzern (z. B. Dicyandiamid), Phenol harze, Terpenphenolharze sowie (blockierte) Di- bzw. Poly isocyanate verwendet werden. Bevorzugt werden die Poly aminoamide auf der Basis von Polyaminen und dimerisierten bzw. polymerisierten Fettsäuren eingesetzt. Die Haftver mittler werden üblicherweise in Mengen zwischen 0,01 und 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Plastisolformulierung, verwendet.

Außerdem können die erfindungsgemäßen Plastisole gegebe nenfalls weitere Hilfs- und Zusatzstoffe, wie sie in der Plastisol-Technologie üblich sind, enthalten. Hierzu zählen z. B. Farbpigmente, Alterungsschutzmittel, Rheolo gie-Hilfsmittel sowie Treibmittel zur Herstellung von geschäumten Plastisolen. Als Treibmittel geeignet sind alle an sich bekannten Treibmittel, vorzugsweise organi sche Treibmittel aus der Klasse der Azoverbindungen, N- Nitrosoverbindungen, Sulfonylhydrazide oder Sulfonylsemi carbazide. Aus der Klasse der Azoverbindungen seien das Azobisisobutyronitril und insbesondere das Azodicarbonamid genannt, aus der Klasse der Nitrosoverbindungen sei bei spielhaft das Di-Nitrosopentamethylentetramin genannt, aus der Klasse der Sulfohydrazide das 4,4′-Oxybis(benzolsul fonsäurehydrazid) und aus der Klasse der Semicarbazide das p-Toluolsulfonylsemicarbazid genannt.

Eine weitere Möglichkeit, die erfindungsgemäßen Plastisole aufzuschäumen, besteht darin, sogenannte Mikrohohlkugeln den Plastisolen zuzusetzen. Derartige Mikrohohlkugeln be stehen häufig aus Polyvinylidenchlorid und können entweder in der vorgeschäumten Form als Mikrohohlkugeln direkt dem Plastisol zugesetzt werden oder in einer besonders bevor zugten Art werden die "Mikrohohlkugeln" als feinteiliges Pulver in der ungeschäumten Form dem Plastisol zugesetzt. Diese ungeschäumten "Mikrohohlkugeln" expandieren erst bei der Gelierung des Plastisols und ergeben so eine sehr gleichmäßige und feinporige Schäumung. Derartige "Mikro hohlkugeln" sind z. B. unter dem Handelsnamen Expancel der Fa. Nobel Industries im Handel erhältlich.

Die geschäumten Plastisole sind insbesondere geeignet zur Reduktion der Geräusche, die bei fahrenden Kraftfahrzeugen durch aufprallende Teilchen (Steine und Splitt, Sand, Wasser) hervorgerufen werden. Da hiervon hauptsächlich die Radkästen und Teile des Fahrzeugbodens betroffen sind, werden die geschäumten Plastisole auch bevorzugt in diesen Bereichen eingesetzt.

Ein weiteres Einsatzgebiet für die geschäumten Plastisole ist die Verwendung als sogenannte "pillar-fillers" in Hohlräumen wie den Dachholmen oder den A-, B-, und/oder C- Säulen eines Kraftfahrzeuges. Hierbei wird in der Art eines Pfropfens durch das geschäumte Plastisol der gesamte Querschnitt des Hohlraums versperrt, um zu verhindern, daß die in den Holmen eingeschlossenen Luftsäulen zu schwingen beginnen können.

Auch wenn mit der Plastisol-Beschichtung überwiegend körperschalldämpfende Eigenschaften erzielt werden sollen, kann dieser Effekt häufig durch Aufschäumung verstärkt werden.

Die erfindungsgemäßen Plastisole zeichnen sich überra schenderweise durch einen hohen Verlustfaktor aus, wie er für eine wirksame Körperschalldämpfung notwendig ist. Dieser Verlustfaktor wurde nach üblichen Methoden entweder mit Hilfe der dynamisch mechanischen Thermoanalyse (DMTA) ermittelt oder durch den Biegeschwingungsversuch nach Oberst.

Zur Bestimmung der Reduktion des durch Steinschlag, Spritzwasser und ähnliche Teilchen hervorgerufenen Schalles wurden mit den erfindungsgemäßen Plastisolen beschichtete Bleche nach der APAMAT (R)-Methode vermessen. Bei dieser Methode werden Kugeln gegen die beschichtete Seite des Bleches geschleudert und das Schalldruck-Spekt rum des beschichteten Bleches mit dem Schalldruck-Spektrum eines unbehandelten Bleches verglichen. Die Differenz die ser beiden Schalldrucke wird in Abhängigkeit von der Fre quenz aufgetragen.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die nachfol genden Beispiele dienen, sie haben nur exemplarischen Charakter und decken nicht die gesamte Breite der erfin dungsgemäßen Plastisole ab. Aus den oben gemachten Angaben kann der Fachmann diese jedoch leicht herleiten. Die in den nachfolgenden Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile, falls nicht anders angegeben.

Unter Rühren und Homogenisieren mit einem Dissolver wurden aus folgenden Bestandteilen Plastisole hergestellt:

PVC-Homo- bzw. Copolymer
45 Teile
Diisononylphthalat	26 Teile
Calciumoxid	1 Teil
Kreide (gemahlen)	15,5 Teile
Kreide (gefällt)	8,0 Teile
Zinkoxid	0,5 Teile
Polyaminoamid (Euretek 507, Fa. Witco)	1,0 Teile
Benzin (Isopar H, Fa. Exxon)	3,0 Teile

Die so hergestellten Plastisole sind aufgrund ihrer Viskosität (ca. 1 bis 3 Pa·s, gemessen bei 23°C mit Rheomat 30, System 14 der Fa. Contraves) spritzbare Massen und zeichnen sich durch gute Lagerstabilität aus.

Die akustischen Dämpfungswerte (dcombi) der nachfolgenden Tabellen 1 und 2 wurden nach DIN 53 440 - der Oberst-Methode - bestimmt (bei 200 Hz). Es wurde bei ver schiedenen Schichtstärken gemessen, und dann auf ein Belaggewicht von 50% normiert, d. h., das Gewicht der Beschichtung mit dem akustisch dämpfenden Plastisol betrug 50% des Blechgewichtes. In einer weiteren Normierung wurde auf ein Schichtdickenverhältnis von 4 : 1 normiert, d. h., bei einem 1 mm dicken Blechstreifen betrug die Dicke der Beschichtung 4 mm. Die Abmessungen der für die Oberst- Methode verwendeten Federstahlbleche waren 240 × 10 mm, 1 mm Dicke. Der Blechstreifen war auf einer Länge von 200 mm mit dem erfindungsgemäßen Plastisol beschichtet. Dabei wurden die Plastisole mit Hilfe eines dünn aufgetragenen Haftprimers auf dem Meßstreifen (Federstahl) aufgebracht und 25 min. bei 160°C geliert.

Für die Zusammensetzungen der Beispiele 1 bis 3 wurden Pastentypen als PVC-Homo- bzw. Copolymer eingesetzt. Für die Zusammensetzungen der erfindungsgemäßen Beispiele 4 bis 8 wurden Suspensionspolymere als Copolymere verwendet. Für das Beispiel 6 wurde anstelle des Diisononylphthalates als Weichmacher das Isodecylphthalat eingesetzt.

Wie aus den Tabellen 1 und 2 ersichtlich, sind die Plastisole der Beispiele 1 bis 3 gemäß Stand der Technik aufgrund ihrer hohen Viskosität nicht geeignet, im air less-Verfahren gespritzt zu werden. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen der Beispiele 4 bis 8 zeichnen sich durch niedrige Viskosität aus, so daß sie ohne Mühe nach dem airless-Verfahren gespritzt werden können. Die erfin dungsgemäßen Beispiele 4 bis 8 haben eine gute Lagersta bilität. Wie aus den nachfolgenden Fig. 1 und 2 hervor geht, haben die erfindungsgemäßen Plastisole im ausgelier ten Zustand im Temperaturbereich zwischen etwa +10°C und +30°C einen deutlich höheren Dämpfungsfaktor als die Zusammensetzungen des Standes der Technik gemäß Beispiel 1 bis 3.

Erläuterung zu den Fig. 1 bis 2

Die Fig. 1 und 2 zeigen den kombinierten Verlustfaktor bei 200 Hz von beschichteten Stahlstreifen gemäß DIN 53440 Teil 3.

Fig. 1 zeigt die Temperaturabhängigkeit des Verlustfaktors der Vergleichsversuche (1, 2, 3) im Vergleich zu den erfindungsgemäßen Beispielen (4 bis 8) normiert auf ein Belaggewicht von 50%.

Fig. 2 zeigt die Temperaturabhängigkeit des Verlustfaktors der oben genannten Beispiele normiert auf ein Schichtdickenverhältnis von 4 : 1.

Aus den Fig. 1 und 2 geht deutlich hervor, daß die erfindungsgemäßen Plastisol-Zusammensetzungen der Bei spiele 4 bis 8 in dem für die Gebrauchseigenschaften besonders wichtigen Temperaturbereich von 10°C bis 30°C einen deutlich höheren Verlustfaktor haben als die Plastisole gemäß Stand der Technik.

Claims

1. Spritzbare Plastisol-Zusammensetzungen auf der Basis von pulverförmigen organischen Polymeren und Weichmachern, gekennzeichnet durch einen Gehalt an

a) 5 bis 60 Gew.-% mindestens eines Vinylchlorid- Vinylacetat-Copolymeren,
b) 5 bis 65 Gew.-% Weichmacher,
c) 0 bis 40 Gew.-% Füllstoffen,
d) 0,01 bis 5 Gew.-% eines Haftvermittlers,
e) gegebenenfalls weiteren reaktiven Zusätzen, sowie Hilfs- und Zusatzstoffen, wobei die Summe der Einzelkomponenten 100 Gew.-% beträgt.

2. Plastisolzusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymer einen Vinylacetatanteil von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer hat.

3. Plastisolzusammensetzungen nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der K-Wert des Copolymers, gemessen nach DIN 53 726, einen Wert von 40 bis 80 hat.

4. Plastisolzusammensetzungen nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymer/Weichmacher-Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 4, vorzugsweise 1 : 1,5 bis 1 : 2,5 beträgt.

5. Plastisolzusammensetzungen nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als reaktive Zusätze eine oder mehrere chemisch vernetzende Substanzen verwendet werden.

6. Plastisolzusammensetzungen nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoff ein Treibmittel, vorzugsweise Azodicarbonamid, verwendet wird.

7. Verwendung von Plastisolzusammensetzungen nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche zur körperschalldämpfenden und/oder die durch auf prallende Teilchen hervorgerufenen Geräusche reduzierenden und/oder Luftschwingungen in Hohlräumen verhindernden Beschichtung von steifen Substraten, insbesondere Blechen, an oder in Kraftfahrzeugen.

8. Verwendung von Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, daß die Beschichtungen gleichzeitig die Substrate vor Abrieb und/oder Korrosion schützen.