DE4317877C2 - Bauplatte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Bauplatte aus Kunststoffschaum, insbesondere als Putzträger und/oder Kachelträger und mit Beschichtung aus Mörtel oder dergleichen.

Kunststoffschaumplatten werden in Standardgrößen angeliefert. Das hat Fertigungsgründe wie auch Transportgründe. Die Herstellung der Platten ist auf bestimmte Breiten beschränkt. Darüber hinaus ergibt sich eine Längenbeschränkung aus notwendigen Handhabungsmöglich­ keiten. Bei Platten beträgt eine übliche Länge 2 m. Platten werden stapelweise angeliefert, wo­ bei jeder Stapel vorzugsweise separat mit einer Folie umhüllt bzw. geschützt ist.

An der Baustelle müssen die Platten aneinandergesetzt und den jeweiligen Gegebenheiten an­ gepaßt werden. Dies geschieht durch Ablängen, Säumen, Einarbeiten von Ausschnitten und andere Maßnahmen. Die Anpassung erfolgt durch Sägen oder Schneiden in Abhängigkeit von der Plattendicke. In jedem Fall ist die Arbeit aufwendig, wobei erfahrungsgemäß eine Vielzahl von Fehlern auftreten, obwohl das dem Anpassen vorausgehende Messen relativ einfach ist.

Der Anpassungsaufwand läßt sich durch Verwendung von Bauplatten verringern, wie sie aus der DE 43 04 955 C2 bekannt sind. Dort ist eine Schaumstoffplatte mit beidseitig angeordnetem Gewebe und einer Beschichtung aus Mörtel gezeigt. Das Gewebe steht an den Außenseiten der Platten vor, wodurch Linien in der Mörtelschicht entstehen. Das hat verschiedene Nachteile.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine bessere Bauplatte zu schaffen. Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen des Anspruches 1 erreicht.

Die entstehenden Linien können in Längsrichtung und/oder auch quer zur Plattenlängsrichtung verlaufen. Der Mörtel kann jeglicher Art sein, auch ein Kunststoffmörtel. In weiterer Ausbildung der Erfindung wird ein Mörtel verwendet, der beim Abbin­ den/Trocknen verschwindet. Dies wird dadurch genutzt, daß bei der Plattenherstellung zu­ nächst in den Kunststoffschaum Rillen eingebracht werden. Die Rillen werden bei der Mörtel­ beschichtung ausgefüllt. Obwohl der Mörtel Überall im gleichen Maße verschwindet, ist das ab­ solute Maß jedoch dickenabhänig. In den Rillen ist die Mörtelschicht dicker als zwischen den Rillen. Das führt nach Abbinden/Trocknen des Mörtels an den Rillen zu Vertiefungen. Das heißt, die Rillen zeichnen sich nach Abbinden/Trocknen des Mörtels sehr deutlich ab. So können die Rillen als Orientierungshilfe beim Anpassen der Platten dienen Überraschenderwei­ se haben die Rillen einen weiteren Vorteil. Die Rillen reduzieren in wesentlichem Umfang die Mörtelschichtdicke. Dies hat verfahrenstechnische Auswirkungen auf die Beschichtung und auch auf die Funktion der Bauplatte als Putzträger und Kachelträger. Beides eilt vor allem in Bezug auf die gleichzeitige Beschichtung mit einer Gewebebahn und/oder Vliesschicht. Die Gewebebahnen und/oder Vliesschichten dienen der Armierung der Mörtelschicht. Die Mörtelschicht bewirkt eine Versteifung der Kunststoffschaumplatte. Für ein ausreichendes Zusammenwirken von Gewebeschicht/Vliesschicht mit Mörtelschicht ist eine Mindesteinbettung der Gewebeschicht/Vliesschicht erforderlich. Vorteilhafterweise hat sich gezeigt, daß die Einbettung der Armierung in den Rillen zwischen den Rillen eine Reduzierung der Mörtelschicht ermöglicht.

Auch mit der Armierung zeichnen sich die Rillen nach Schwinden des Mörtels deutlich genug ab, um eine Hilfe bei der Anpassung der Platten zu geben.

Die Rillen können auch in den Kunststoffschaum gefräst werden. Sie können aber auch beim Extrudieren des Kunststoffschaumes eingeformt werden. Dazu sind zwei Arbeitswege möglich. Bei dem einen Arbeitsweg wird nach einem älteren Vorschlag eine Matritze verwendet, die den austretenden Schaum mit Rillen austreten läßt. Allerdings führt das bei fest angeordneter Matritze lediglich zu Rillen, die in Längsrich­ tung der Platten verlaufen. Die Längsrichtung der Platten ist identisch mit der Extrusionsrichtung. Mit bewegter Matritze kann auch ein anderer Rillenverlauf herbeigeführt werden.

Nach einem älteren Vorschlag wird zunächst ohne Rillen extrudiert. Die Rillen werden unmittelbar nach Austreten des Kunststoffschaumes aus dem Extruder eingeformt, solange der Kunststoffschaum noch nicht verfestigt ist. Dazu können verschiedene formgebende Werkzeuge verwendet werden. Geeignet ist z. B. eine Profilwalze. Die Profilwalze besitzt an ihrem äußeren Umfang ein Profil, das eine Negativform für das gewünschte Plattenprofil bildet.

Vorzugsweise beträgt die Rillenbreite 1 mm bis 5 mm. Die Rillentiefe wird wahlweise in Abhängigkeit von der Plattendicke d bestimmt. Sie beträgt vorzugweise 0,05 bis 0,2 × d.

Der Rillenabstand wird in weiterer Ausbildung der Erfindung kleiner gewählt als der Prüfstempeldurchmesser, wenn nicht sichergestellt ist, daß bei einer Beprobung der Platten mit dem Prüfstempel eine Rille getroffen wird. Bei kleinerem Abstand wird auch dann mit Sicherheit im niedrigeren Prüfbereich eine Rille liegen, wenn der Prüfstempel beliebig angesetzt wird. Diese Abmessung ist wichtig, wenn die vorteilhafte Rillenwirkung zur Reduzierung der Mörtelschichtdicke zwischen den Rillen genutzt wird, um den Nachweis ausreichender Festigkeit immer zu gewährleisten.

Die erfindungsgemäße Mörtelbeschichtung kann drucklos mit Hilfe einer Mörtelschicht-Auftragswalze erfolgen. Die Mörtelauftragswalze wird vorzugsweise ortsfest und drehbeweglich über den darunter durchlaufen­ den Platten angeordnet. Das Gewebe/Vliesschicht wird dabei von einer Vorratsrolle abgezogen, läuft über die Auftragswalze und wird von der Auftragswalze unten auf die durchlaufenden Platten abgelegt. Zugleich wird die Gewebeschicht/Vliesschicht mit einer Mörtelschicht benetzt. Der Mörtel wird aus einer Auftragevorrichtung zugeführt. Die Schichtdicke der Aufgabeschicht und der Abstand der Auftragswalze von den Platten ist so gewählt, daß nach Ablegen der Gewebeschicht die Rillen in den Platten mit Mörtel ausgefüllt sind und sich auf den Platten die gewünschte Schichtdicke eingestellt hat. Dies wird unter zwangsweiser Mörtelbewegung in Auftragswalzenlängsrichtung erreicht. Ursache für diese Bewegung ist die gegenüber der Auftragsschichtdicke geringere Öffnungsweite des Walzenspaltes.

Wahlweise wird die erfindungsgemäße Linienbildung unter Einhaltung eines Linienabstandes herbeigeführt, der 0,5 cm und/oder 1 cm und in Abhängigkeit von dem oben beschriebenen Nachweis der Festigkeit ggf. auch 5 cm oder 10 cm beträgt.

Ferner ist von Vorteil, wenn in Abständen an den Linien eingeformt Zahlen und/oder Buchstaben vorgesehen sind. Auch dies erleichtert die für die Anpassung der Platten notwendige Festlegung der Maße. Im übrigen können sich dadurch günstige Verhältnisse ergeben, daß unterschiedliche Linien verwendet werden. Die Unterschiede können sich in der Liniendicke ergeben, desgleichen ist eine Unterbrechung von Linien, wie auch Punkt-Strich-Linie möglich. Die Rillen können auch unterschiedliche Querschnitte besitzen, z. B. einen trapezförmigen oder quadratischen oder rechteckigen oder schwalbenschwanzförmigen oder runden Querschnitt.

In der Zeichnung (Fig. 1) ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darge­ stellt.

In Fig. 1 ist mit 1 eine 4 cm dicke Kunststoffschaumplatte aus Polyäthylen mit einem Räumgewicht von 40 kg/cm³ bezeichnet. Die Platte ist in Längsrichtung mit Rillen 2 versehen. Die Rillen 2 haben im Ausführungsbeispiel einen trapezförmigen Querschnitt. Die Rillenbreite ist 3 mm, die Rillentiefe 4 mm. Der Rillenabstand ergibt sich aus einer Rillenteilung von 2 cm. Mit Rillenteilung ist der Abstand zwischen den Rillenmittellinien bezeichnet.

Die Kunststoffschaumplatte 1 ist mit einer Mörtelschicht 3 an der Oberseite und mit einer Mörtelschicht 9 an der Unterseite versehen. Die Mörtelschicht 3 füllt die Rillen 2 aus. Außerdem ist in die Mörtelschicht 3 ein Glasfasergewebe 4 eingebettet. Das Glasfaser­ gewebe 4 dient der Armierung der Mörtelschicht 3.

Als Mörtel ist ein Mörtel verwendet, der ein ausreichendes Schwindmaß besitzt, um nach dem Abbinden/Trocknen an der Oberseite Vertie­ fungen 10 zu bilden, die im Bereich der Rillen 2 entstehen. Die Vertiefungen 10 haben die gleiche Linienform wie die Rillen 2 und können leicht als Orientierung beim Verlegen der Kunststoffschaum­ platten verwendet werden. Ferner bewirken die Vertiefungen 10 eine verbesserte Haftung für eine nach der Plattenverlegung vorgesehene Putzschicht bzw. anzubringende Kacheln.

Die Mörtelschicht 9 an der Unterseite der Schaumplatte 1 dient der zusätzlichen Versteifung der Schaumplatte 1 wie auch der Anbringung der Schaumplatte mit Hilfe von Mörtel. Dabei wird auf die liegende Platte Mörtel stellenweise aufgebracht und die Platte anschließend mit den Mörtel-Klebeflächen gegen die Gebäudewand gedrückt, an der im Ausführungsbeispiel eine Kachelung angebracht werden soll. Die Kachelung wird an der Mörtelschicht 3 angebracht, die sich an der der Gebäudewand abgewandten Seite befindet.

Fig. 2 zeigt die Herstellung einer erfindungsgemäßen Platte 1. Dabei wird eine mit den Rillen 2 vorbereitete Kunststoffschaumplatte verwendet. Die Kunststoffschaumplatte 1 läuft auf einem nicht dargestellten Transportband unter einer Mörtelauftragswalze 8 durch. Oberhalb der Mörtelauftragswalze 8 ist ein Aufgabetrichter 6 für Mörtel angeordnet. Zwischen den Aufgabetrichter 6 und die Auftrags­ walze 8 wird das Glasfasergewebe 4 gezogen. Dabei wird von einer Vorratsrolle 5 abgezogen.

Das Glasfasergewebe 4 legt sich dabei unmittelbar auf die Auftrags­ walze 8 auf, während die aus dem Aufgabetrichter 6 austretende Mörtelschicht als Auftragsschicht 7 auf dem Glasfasergewebe 4 aufliegt.

Die Mörtelauftragswalze 8 legt das Glasfasergewebe 4 auf der Platte 1 ab. Zugleich wird die Mörtelschicht abgelegt und der Mörtel auf der Platte 1 so verteilt, daß sich die Vertiefungen 2 füllen. Dazu ist der Abstand 12 der Auftragswalze 8 von der Oberseite der Platte 1, der die Dicke der Mörtelschicht 3 auf der Oberseite der Platte 1 bestimmt, um ein entsprechendes Maß kleiner als die Dicke 11 der Auftragsschicht 7 bzw. die Dicke 11 der Auftragsschicht 7 entsprechend groß gewählt.

Nach Trocknen/Abbinden der Mörtelschicht 3 wird die Platte 1 umgedreht und die Mörtelschicht 9 aufgebracht. Das geschieht in gleicher Weise wie das Aufbringen der Mörtelschicht 3.

Bemerkenswert an dem Verfahren ist die drucklose und spannungsfreie Aufbringung des Glasfasergewebes 4. Das Glasfasergewebe 4 wirkt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zugleich als Trennmittel, indem es das Ablösen der Mörtelschicht von der Auftragswalze 8 erleichtert. Ferner ist das Glasfasergewebe 4 aufgrund der relativ langen Verweilzeit auf der Auftragswalze 8 und der Mörtelbewegung im Walzenspalt zwischen Auftragswalze 8 und Platte 1 einwandfrei im Mörtel eingebettet. Dies ist unabhängig von der weiteren Verwendung von Platten mit gerillter Oberfläche und für die Mörtelbeschichtung jeder Art von Platten von Vorteil.

Die Fig. 3 bis 5 zeigen weitere Ausführungsbeispiele mit unter­ schiedlicher Rillenform; Fig. 3 eine Schaumplatte 20 mit im Querschnitt rechteckförmiger Rille, Fig. 4 eine Schaumplatte 22 mit im Querschnitt schwalbenschwanzförmiger Rille 23 und Fig. 5 eine Schaumplatte 24 mit im Querschnitt runder Rille 25. Die Querschnitts­ fläche ist die gleiche wie die nach Fig. 1. Die oben für Fig. 1 gegebenen Maßangaben lassen sich auf die geänderte Querschnittsform anwenden.

Claims (7)

1. Bauplatte aus Kunststoffschaum, insbesondere als Putzträger und/oder als Kachelträger und mit Beschichtung aus Mörtel oder dergleichen und insbesondere mit einer Faser- oder Gewebearmierung, wobei Linien auf der Mörtelschicht vorgesehen sind, gekennzeichnet durch Rillen in den Kunststoffschaumplatten (1), die mit der Mörtelbeschichtung ausgefüllt werden, wobei ein beim Abbinden/Trocknen schwindender Mörtel verwendet wird, so daß die Rillen (2) sich auf der Mörtelschicht abzeichnen.

2. Bauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen in die Kunststoffschaumplatte (1) einextrudiert oder nach dem Extrudieren im noch plastischen Zustand der Schaumoberfläche eingeformt werden.

3. Bauplatte nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Rillenbreite von 1 bis 5 mm.

4. Bauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Rillentiefe von 0,05d bis 0,2d, wobei d die Plattendicke ist.

5. Bauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Rillenabstand, der kleiner als der Prüfstempeldurchmesser ist.

6. Bauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch unterschiedliche Rillen (2).

7. Bauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen einen trapezförmigen, quadratischen oder rechteckigen oder schwalbenschwanzförmigen oder runden Querschnitt aufweisen.