DE4314161A1 - Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Auflösewalze für das Offen-end-Spinnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbehand­ lung von Auflösewalzen für das Offen-end-Spinnen.

Das Offen-end-Spinnen (OE-Spinnen) ist das zur Zeit wirt­ schaftlichste Herstellungsverfahren für Garne aus Kurzfa­ sern. Die wesentlichsten Komponenten der OE-Spinneinheit sind die Auflösewalze und der Spinnrotor. Mittels der Auf­ lösewalze werden aus einem watteähnlichen Vorlageband die nur wenige Mikrometer dicken Fasern herausgezogen, von Ver­ unreinigungsresten befreit und über einen Zuführkanal in den Spinnrotor eingespeist, wo sie zum fertigen Garn zusammenge­ dreht werden. Die einwandfreie Funktion der Auflösewalze übt einen entscheidenden Einfluß auf die Stabilität des Spinn­ prozesses und die Qualität des erzeugten Garns aus.

Eine weitverbreitete Ausführungsform von Auflösewalzen be­ steht aus einem ringförmigen Grundkörper aus Aluminium oder Stahl, der an seinem Umfang eine spiralförmige Nut aufweist, in welche ein mit feinen Zähnen versehenes Stahlband, die Drahtgarnitur, eingezogen und durch Verstemmen fixiert ist. Abb. 1 zeigt einen teilweise aufgeschnittenen Auflöse­ walzenring mit einem aus Aluminium gefertigten Grundkörper 1 und dem spiralförmig aufgezogenen Garniturdraht 2.

Beispiele für Auflösewalzen und gezahnte Bänder bzw. Drähte finden sich u. a. in US A 2937413, 4233711, 2731676, 4435953 und 3833968. Die Herstellung der Zahnbänder ("Garnituren") erfolgt üblicherweise durch Auswalzen eines zunächst runden Drahtes in die charakteristische Querschnittsform und an­ schließendes Ausstanzen der Zähne aus dem flachen Teil die­ ses Profilbandes. Ein solcher Garniturdraht ist in Fig. 2a im Querschnitt und in Fig. 2b ausschnittsweise in Seitenansicht dargestellt. Fallweise wird eine mechanische Nachbearbeitung der Zahnflanken durch Schleifen durchgeführt. Dies ist bei­ spielsweise in US-A-4233711 beschrieben.

Der nach diesen Herstellungsschritten erhaltene Garnitur­ draht wird auch als Rohdraht bezeichnet. Die Kanten der Zäh­ ne des Rohdrahts sind scharf und zum Teil sehr rauh. Auflösewalzen mit einem Garniturdraht in diesem Zustand haben ein völlig unakzeptables Spinnverhalten: Die feinen Fasern werden zerstört oder bilden Anhäufungen an den Unebenheiten der Zähne, die sich von Zeit zu Zeit lösen und Dickstellen im erzeugten Garn verursachen.

Es ist daher Stand der Technik, Garniturdrähte für Auflöse­ walzen vor dem Aufbringen auf den Grundkörper einem elektro­ lytischen oder chemischen Bearbeitungsvorgang zu unterzie­ hen. Durch diese Bearbeitung werden die scharfen Kanten ver­ rundet und die Oberflächengüte generell verbessert. Dazu wird der Rohdraht nacheinander in verschiedenen elektroly­ tisch und/oder chemisch arbeitenden Bädern entfettet, ent­ zundert, gebeizt und entgratet. Zwischen den eigentlichen prozeßschritten muß intensiv gespült werden, so daß die ge­ samte Behandlung langwierig und teuer ist.

Der aus dieser Behandlung resultierende Oberflächenzustand der Zähne wird als "Nadelfinish" bezeichnet. Er gilt als un­ verzichtbar für eine einwandfreie Funktion der Auflösewalze mit Drahtgarnitur. Ein Hinweis auf dieses "Nadelfinish" fin­ det sich z. B. in US A 5.006.367, Spalte 2, Zeilen 9-10.

Des weiteren gehört es zum Stand der Technik, die Zähne von Auflösewalzen durch gezielte oberflächentechnische Maßnahmen vor Verschleiß zu schützen und damit die Gebrauchsdauer von Auflösewalzen zu verlängern. Als besonders wirksam hat sich hierbei das Aufbringen einer Dispersionsschicht aus autoka­ talytisch abgeschiedenem Nickel mit eingelagerten Diamant­ partikeln auf die mit Nadelfinish versehene, drahtgarnierte Auflösewalze erwiesen. Dies ist u. a. in Metalloberfläche 1984, Heft 4, Seite 139 oder Textile Month, Mai 1981, be­ schrieben. Die mit einer derartigen Nickel-Diamant-Beschich­ tung versehenen Auflösewalzen erreichen Standzeiten, die jene von unbeschichteten um das fünf bis zehnfache über­ treffen.

Ähnlich wie die oben beschriebene Entgratungs- und Verrun­ dungsbehandlung des Rohdrahtes erfordert eine Nickel-Dia­ mant-Beschichtung eine aufwendige vielstufige Behandlung in Tauchbädern, so daß es wünschenswert ist, die beiden Verfah­ ren in wirtschaftlicher Weise zusammenzufassen. Eine derar­ tige Zusammenfassung hätte erhebliche Vorteile:

• a) Bei der Herstellung von Auflösewalzen kann durch die Ver­ wendung des wesentlich billigeren, nicht entgrateten Roh­ drahtes eine beträchtliche Kosteneinsparung erzielt werden. Die eigentliche Entgratung ist bei der ohnehin durchgeführ­ ten Nickel-Diamant-Beschichtung lediglich als zusätzlicher Vorbehandlungsschritt einzufügen und verursacht daher nur unwesentliche Mehrkosten.
• b) Durch die geometrisch exakte Anordnung des Drahtes auf dem Walzenkörper läuft der Entgratungsprozeß definierter und reproduzierbarer ab als im bisher üblichen Bündel oder im Durchlaufverfahren, so daß weniger Ausschuß durch Ober­ flächenfehler entsteht.

Die bisherigen Bemühungen von Fachleuten haben auch die prinzipielle Möglichkeit einer derartigen Verfahrenskombina­ tion bestätigt. Es gelang jedoch nicht, im notwendigen Serienmaßstab ein gewährleistungsfähiges Produkt herzustel­ len. Dies liegt an einer fertigungsbedingten Besonderheit drahtgarnierter Auflösewalzen, die zu Spätschäden mit sehr langer Latenzzeit führt:

Um den Garniturdraht in die spiralförmige Nut im Walzenkör­ per einziehen zu können, muß diese etwas breiter sein als der Drahtfuß. Zusätzlich ergeben sich durch Schwankungen beim Walzen des Drahtes bzw. durch Abnützung der Werkzeuge beim Einstechen der Nuten Maßdifferenzen, die zu unter­ schiedlich großen Hohlräumen zwischen Draht und Nutenwand des Grundkörpers führen. Es hat sich als technisch unmöglich erwiesen, diese Hohlräume mit dem zur Fixierung des Drahtes auf dem Walzenkörper durchgeführten Verstemmvorgang in der Serienfertigung vollständig zu eliminieren bzw. abzudich­ ten.

Wird eine drahtgarnierte Auflösewalze in ein Entgratungsbad getaucht, so dringt die aggressive Badflüssigkeit auch in die oben erwähnten Hohlräume ein und greift die Metallober­ flächen an. Dies ist zunächst nicht störend und wird in der Regel durch die nachträglich aufgebrachte Nickel-Diamant-Be­ schichtung überdeckt. Da zur Erreichung einer maximalen Ver­ schleißbeständigkeit nach der Beschichtung eine Wärmebehand­ lung bei 250 bis 350°C durchgeführt wird, verdampfen die Flüssigkeitsreste in den Hohlräumen auch vollständig, es bleiben trockene Salze zurück. Die anschließend in einem einzigen Bearbeitungsprozeß entgrateten und beschichteten Auflösewalzen erscheinen unmittelbar nach der Oberflächenbe­ handlung fehlerfrei.

Kommen solche Walzen aber über einige Zeit mit höherer Luft­ feuchtigkeit in Berührung, so gewinnen die trockenen Salze ihre chemische Aktivität zurück und setzen die unterbroche­ nen Korrosionsprozesse wieder in Gang. In Spinnereien, wo Auflösewalzen bestimmungsgemäß verwendet werden, wird die Luftfeuchtigkeit zur Vermeidung elektrostatischer Aufladun­ gen sogar künstlich erhöht, so daß früher oder später bei einem Großteil der Walzen Korrosionsprozesse in einem nicht akzeptablen Größenordnung einsetzen.

Für die Endverbraucher von Auflösewalzen ist maximal ein An­ teil von < 10% an Auflösewalzen mit einzelnen Roststellen akzeptabel.

Von Aluminiumlegierungen ist bekannt, daß sie sowohl von al­ kalischen als auch von sauren Medien angegriffen werden und daß einmal begonnene Korrosionsvorgänge in der Praxis kaum mehr zum Stillstand zu bringen sind. Bei Auflösewalzen mit aus solchen Legierungen gefertigten Grundkörpern kommt zu Ausblühungen von Korrosionsprodukten, die selbst guthaftende und stabile Oberflächenschichten zum Abplatzen bringen.

Aus Eisenwerkstoffen gefertigte Walzengrundkörper sind ins­ gesamt rostanfällig, so daß üblicherweise ein allseitiger Korrosionsschutz einer ganz aus Stahl gefertigten Auflöse­ walze erforderlich ist. Nachträgliche Bildung von Rost ent­ sprechend dem oben geschilderten Mechanismus führt zu ähn­ lichen Schäden wie die Korrosion von Aluminium und ist daher ebenso unzulässig.

Es wurde bereits versucht, den unvermeidlichen Hohlraum zwi­ schen Grundkörper und Garnitur durch gezieltes Einbringen einer plastischen Masse gleichzeitig mit dem Draht vollstän­ dig auszufüllen. Dies wiederum führte je nach Zusammen­ setzung der Masse zu unzulässigen Störungen bei der chemi­ schen Behandlung zur Herstellung des Nadelfinishs oder bei der abschließenden Aushärtung der Nickel-Diamant-Disper­ sionsschicht.

Es war somit bisher unmöglich, die Entgratungsbehandlung von Garniturdrähten für Auflösewalzen nach dem Montieren der Drähte auf die Grundkörper so durchzuführen, daß das späte­ rere Auftreten von Korrosionserscheinungen im Spalt zwischen Grundkörper und Draht auf ein vom Verbraucher akzeptierbares Ausmaß reduziert wird, und eine Verschleißschutzbeschich­ tung, beispielsweise eine Nickel-Diamant-Dispersionsschicht, in einem einzigen mehrstufigen Behandlungsprozeß direkt an­ schließend an die Entgratung auf diese Auflösewalzen aufzu­ bringen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung und verschleißfesten Beschichtung von Auflösewalzen für das Offen-end-Spinnen bestehend aus einem metallischen Grundkörper und einer als Rohdraht montierten Drahtgarnitur bereitzustellen, das die Zusammenlegung der Entgratung des Garniturdrahtes und der Beschichtung der metallischen Auflösewalzen mit Drahtgarnitur gestattet, ohne mit den geschilderten Nachteilen dieser Zusammenlegung be­ haftet zu sein.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfah­ ren, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß

• a) die Auflösewalze derart in ein Versiegelungsbad einge­ bracht wird, daß dieses Versiegelungsbad selbst kleinste Hohlräume zwischen Rohdraht und Walzengrundkörper füllt,
• b) die Auflösewalze äußerlich sauber abgespült wird,
• c) die Auflösewalze einem Wärmebehandlungsschritt unterzo­ gen wird und,
• d) die so vorbehandelte Auflösewalze in an sich bekannter Weise entgratet und mit einer Verschleißschutzbeschich­ tung versehen wird.

Zur Durchführung der erfindungsgemäßen Versiegelungsbehand­ lung werden Auflösewalzen mit Drahtgarnitur zunächst auf eine ausreichend hohe Temperatur erwärmt, um evtl. Feuchtig­ keitsreste aus allen Hohlräumen zu entfernen. Sodann werden sie im erwärmten Zustand in eine Flüssigkeit getaucht, in der die zur Versiegelung/Passivierung benötigten Substanzen gelöst oder fein verteilt sind, und in dieser Flüssigkeit abkühlen gelassen. Durch die Abkühlung zieht sich die in den Hohlräumen verbleibende heiße Luft stark zusammen: es ent­ steht ein Unterdruck, der ein Eindringen der umgebenden Flüssigkeit auch in feinste Hohlräume bewirkt. Falls erfor­ derlich, kann dieses Eindringen von Flüssigkeit noch verbes­ sert werden, indem z. B. der Tauchbehälter verschlossen und zusätzlich mit Druckluft oder zugepumpter Flüssigkeit beauf­ schlagt wird.

Die Versiegelung und/oder Passivierung ist so gewählt, daß sie weder bei der Entgratung des Garniturdrahtes, noch bei der anschließenden Verschleißschutzbeschichtung oder der ab­ schließenden Wärmebehandlung störend wirkt.

Die aus dem Imprägnierungsbad entnommenen Auflösewalzen wer­ den oberflächlich sauber abgespült. Überraschenderweise kommt es dabei in den Hohlräumen zwischen Rohdraht und Nutenwand des Grundkörpers nicht zu einem Austausch der Ver­ siegelungslösung mit dem Spülwasser.

In einem zweistufigen Wärmebehandlungsschritt wird nun zu­ erst das Lösungsmittel der Versiegelungsflüssigkeit in den Hohlräumen zwischen Rohdraht und Nutenwand langsam ver­ dunstet, so daß sich die in der Versiegelungsflüssigkeit enthaltenen Substanzen an den Wänden der Hohlräume als Belag abscheiden. Gegebenenfalls wird je nach verwendeter Versie­ gelungslösung durch weitere Temperaturerhöhung die Kristall­ struktur und die Oberflächenbeschaffenheit des zuvor ent­ standenen Belags, so, modifiziert, daß dieser von den während der späteren Entgratung und Beschichtung auf ihn einwirken­ den Säuren, Laugen oder Spülflüssigkeiten nicht mehr ange­ griffen oder gar aufgelöst wird.

Als Versiegelungsmittel geeignet sind sowohl Lösungen von Substanzen, die nach dem Trocknen bzw. einer anschließenden Wärmebehandlung dichte, unlösliche Filme bilden auf Wasser­ basis als auch solche auf der Basis organischer Lösemittel. Letztere haben aber den Nachteil, daß sie entweder brennbar oder gesundheitsschädlich sind und für ihre Handhabung be­ sondere Vorsichtsmaßnahmen erforderlich sind. Ein Beispiel für ein zwar technisch wirksames, aber mit den genannten Nachteilen behaftetes Versiegelungsmittel ist eine Lösung von Acryl-Polymerisat in Äthylalkohol oder Aceton.

Erfindungsgemäß werden daher bevorzugt wäßrige Lösungen von Substanzen eingesetzt, die nach dem Trocknen bzw. einer an­ schließenden Wärmebehandlung dichte, unlösliche Filme auf den Wänden der Hohlräume bilden. Solche Substanzen sind bei­ spielsweise Silikate oder Phosphate wie Kieselsol, Silico­ phosphat oder Mono-Aluminiumphosphat oder Mischungen dieser Substanzen. Diese können bis an ihre Löslichkeitsgrenze in wäßrigen Lösungen angewendet werden.

Derart vorbehandelte Auflösewalzen werden anschließend in aus dem Stand der Technik bekannter Weise nacheinander in verschiedenen elektrolytisch und/oder chemisch arbeitenden Bädern entfettet, entzundert, gebeizt, entgratet und mit einer Verschleißschutzbeschichtung versehen. Besonders ge­ eignet als Verschleißschutzbeschichtung sind die aus dem im Stand der Technik bekannten Nickel-Diamant-Beschichtungen.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Für alle Beispiele wurden Auflösewalzen desselben Herstellers verwendet. Die Ausführung der verwendeten Teile entsprach Fig. 1.

Beispiel 1

Oberflächenbehandlung mit einer Kieselsol-Lösung mit an­ schließender Entgratung und Beschichtung von Auflösewalzen mit Rohdrahtgarnitur in einer Aufspannung.

100 Auflösewalzen bestehend aus unbehandelten Garnitur­ ringen, die herstellerseits bereits mit gestanztem und gehärtetem Rohdraht ohne Nadelfinish garniert waren, wurden lose auf ein Trägergestell aufgesteckt und mit diesem in einem Luftumwälzofen auf 200°C erwärmt, um jegliche Feuchtigkeitsreste aus dem Restspalt zwischen Grundkörper und Garniturdraht auszutreiben. Das Trägergestell mit den heißen Teilen wurde sodann rasch in eine auf Raumtemperatur (ca. 23°C) gehaltene Lösung von 15% Kieselsol (SiO₂) in Wasser getaucht und darin auf Raumtemperatur abgekühlt.

Nach dem Abkühlen wurde die Charge aus der Lösung entnommen und nacheinander in zwei mit Leitungswasser bei Raumtempera­ tur gefüllte Becken getaucht. Nach dem Abtropfen des Wassers wurde die gesamte Charge 12 Stunden in einem auf 50°C vor­ gewärmten Luftumwälzofen getrocknet. Dabei wurde das Wasser aus der Kieselsol-Lösung langsam ausgetrieben. Anschließend wurde die Ofentemperatur auf 250°C erhöht und 2 Stunden auf dieser Temperatur gehalten, um die in den Hohlräumen zwi­ schen Grundkörper und Drahtgarnitur zurückgebliebene SiO₂ Schicht auszuhärten.

Nach dem Abkühlen wurden die so behandelten Auflösewalzen in an sich bekannter Weise in einem einzigen mehrstufigen Behandlungsprozeß entgratet und mit einer Nickel-Diamant- Beschichtung versehen.

Dazu wurden die Auflösewalzen auf die zur Nickel-Diamant-Be­ schichtung notwendigen Trägereinheiten aufgesteckt und mit­ tels einer teilautomatischen Transporteinrichtung in die üb­ lichen notwendigen Behandlungsbäder getaucht. Der normale Prozeßablauf für eine Nickel-Diamant-Beschichtung umfaßt eine Heißentfettung, eine saure Beize zur Entfernung von Oxidfilmen bzw. Zunder von Stahloberflächen, eine Dekapie­ rung der Stahloberfläche und einer Aktivierung der Alu­ miniumoberfläche für die chemische Vernickelung.

Die Auflösewalzen wurden nach der Beizbehandlung zur Entfer­ nung des Zunders von der Stahloberfläche zusätzlich in ein handelsübliches chemisches Entgratungsbad getaucht, um die scharfen Kanten der Zähne des Garniturdrahtes abzurunden und die plateauartigen Spitzen in eine Nadelform mit definiertem Krümmungsradius überzuführen. Nach dieser Entgratungsbehand­ lung wurde der oben beschriebene, für die Nickel-Diamant-Be­ schichtung übliche Prozeß mit den Dekapier- bzw. Aktivie­ rungsschritten fortgesetzt und mit dem Aufbringen der Dia­ mant-Dispersionsschicht abgeschlossen.

Auf das Beschichten folgte eine Wärmebehandlung über 2 Stun­ den bei 350°C, wie sie üblicherweise zur Erzielung der maxi­ malen Verschleißbeständigkeit derartiger Schichten durchge­ führt wird. Abschließend wurden die beschichteten und wärme­ behandelten Teile in üblicher Weise durch Strahlen mit fei­ nen Glaskugeln von anhaftenden Diamantpartikeln und anderen Verunreinigungen befreit.

Zur Prüfung der Korrosionsneigung wurden die Teile in einer Klimakammer 100 Stunden lang Bedingungen ausgesetzt, wie sie häufig in Spinnereien anzutreffen sind: Temperatur: 50°C, relative Feuchte 80%. Zur Beschleunigung einer sichtbaren Rostbildung an Stellen, wo die feuchte Luft in den Spalt zwischen Grundkörper und Stahldraht eindringen kann, wurde der Atmosphäre in der Klimakammer 0,01 g Salzsäure pro Liter Luft zugesetzt.

Nach Beendigung dieser Bewitterungsprüfung wurden die Teile aus der Klimakammer entnommen, bei 150°C getrocknet und einer optischen Prüfung unter einem Stereomikroskop bei 30- facher Vergrößerung unterzogen: 10 Teile zeigten Rost-Aus­ blühungen.

Beispiel 2

Oberflächenbehandlung mit einer wäßrigen Silicophosphat- Lösung mit anschließender Entgratung und Beschichtung von Auflösewalzen mit Rohdrahtgarnitur in einer Aufspannung.

100 Auflösewalzen wie in Beispiel 1 wurden der gleichen Be­ handlung unterzogen, wie in Beispiel 1 beschrieben. Im Un­ terschied zu Beispiel 1 wurde für das Imprägnieren der Hohl­ räume eine 20%ige Lösung von Silicophosphat (FFB108 der Fir­ ma Chemetall GmbH; Frankfurt) in Wasser verwendet. Die Aus­ härtetemperatur nach dem langsamen Trocknen betrug 280°C.

Die Prüfung der Korrosionsneigung wurde wie in Beispiel 1 beschrieben durchgeführt.

Das Ergebnis der abschließenden visuellen Prüfung waren 8 Auflösewalzen mit Rostausblühungen.

Beispiel 3

Oberflächenbehandlung mit einer wäßrigen Mono-Aluminium­ phosphat Lösung mit anschließender Entgratung und Beschich­ tung von Auflösewalzen mit Rohdrahtgarnitur in einer Auf­ spannung.

100 Auflösewalzen wie in Beispiel 1 wurden der gleichen Be­ handlung unterzogen, wie in Beispiel 1 beschrieben. Im Un­ terschied zu Beispiel 1 wurde für das Imprägnieren der Hohl­ räume eine 20%ige Lösung von Mono-Aluminiumphosphat in Was­ ser verwendet. Die Aushärtetemperatur nach dem langsamen Trocknen betrug 300°C.

Die Prüfung der Korrosionsneigung wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.

Bei der abschließenden visuellen Prüfung fanden sich unter den 100 Auflösewalzen nur 4 mit Roststellen.

Vergleichsbeispiel 1 Verfahren gemäß dem Stand der Technik mit getrennter Entgra­ tung und Beschichtung

100 handelsübliche Auflösewalzen in einer Ausführungsform entsprechend Abb. 1 wurden mit einer Nickel-Diamant-Disper­ sionsschicht beschichtet, wie sie von den führenden Herstel­ lern von OE-Spinnmaschinen für derartige Bauteile standard­ mäßig spezifiziert ist. Der auf diesen Ringen montierte Gar­ niturdraht wies bereits die notwendige Zahnspitzengeometrie und Oberflächengüte ("Nadelfinish") auf. Der Beschichtungs­ prozeß umfaßte die Schritte: Entfetten, Beizen, Dekapieren des Stahldrahts, Aktivieren des Aluminiumgrundkörpers und Vernickeln mit gleichzeitiger Einlagerung von Diamantparti­ keln.

Auf das Beschichten folgte eine Wärmebehandlung über 2 Stun­ den bei 350°C, wie sie üblicherweise zur Erzielung der maxi­ malen Verschleißbeständigkeit derartiger Schichten durchge­ führt wird. Abschließend wurden die beschichteten und wärme­ behandelten Teile durch Strahlen mit feinen Glaskugeln von anhaftenden Diamantpartikeln und anderen Verunreinigungen befreit.

Die Prüfung der Korrosionsneigung wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.

Bei der Endprüfung fanden sich unter den 100 Auflösewalzen nur 6 Teile mit Rostausblühungen an mehreren Stellen.

Vergleichsbeispiel 2

Entgratung und Beschichtung von Auflösewalzen in einer Auf­ spannung ohne erfindungsgemäße Vorbehandlung.

100 Auflösewalzen wie in Beispiel 1 wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, in bekannter Weise in einem einzigen mehrstu­ figen Behandlungsprozeß entgratet und mit einer Nickel-Dia­ mant-Beschichtung versehen.

Die fertig beschichteten Teile wurden, wie in Versuch 1 be­ schrieben, wärmebehandelt und durch Glaskugelstrahlen gerei­ nigt.

Die Prüfung der Korrosionsneigung wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.

Bei der Endprüfung fanden sich unter den 100 Auflösewalzen 58 Teile mit zum Teil starken Rostausblühungen. Dieser An­ teil an rostanfälligen Teilen ist für die Spinnereien wegen der Verschmutzung bzw. Verfärbung der erzeugten Garne abso­ lut unzulässig.

Claims (5)

1. Verfahren zur Oberflächenbehandlung und verschleißfesten Beschichtung von Auflösewalzen für das Offen-end-Spinnen bestehend aus einem metallischen Grundkörper und einer als Rohdraht montierten Drahtgarnitur, dadurch gekenn­ zeichnet, daß

• a) die Auflösewalze derart in ein Versiegelungsbad ein­ gebracht wird, daß dieses Versiegelungsbad selbst kleinste Hohlräume zwischen Rohdraht und Walzengrund­ körper füllt,
• b) die Auflösewalze äußerlich sauber abgespült wird,
• c) die Auflösewalze einem Wärmebehandlungsschritt unter­ zogen wird und,
• d) die so vorbehandelte Auflösewalze in an sich bekann­ ter Weise entgratet und mit einer Verschleißschutzbe­ schichtung versehen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Versiegelungsbäder Lösungen von Substanzen verwendet werden, die nach dem Trocknen dichte unlösliche Filme bilden.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Versiegelungsbädern um wäßrige Lösungen handelt.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Versiegelungsbädern um wäßrige Lösungen mindestens einer Substanz ausgewählt aus der Gruppe Silikate, Phosphate, oder Mischungen daraus handelt.

5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt a in einem ver­ schlossenen Tauchbehälter unter erhöhtem Druck durchge­ führt wird.