DE19951775C1 - Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinnen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-SpinnenInfo
- Publication number
- DE19951775C1 DE19951775C1 DE19951775A DE19951775A DE19951775C1 DE 19951775 C1 DE19951775 C1 DE 19951775C1 DE 19951775 A DE19951775 A DE 19951775A DE 19951775 A DE19951775 A DE 19951775A DE 19951775 C1 DE19951775 C1 DE 19951775C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- wire
- deburring
- diameter
- solution
- roller
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Revoked
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
- D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
- D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
- D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
- D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls
- D01H4/32—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls using opening rollers
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S427/00—Coating processes
- Y10S427/103—Diamond-like carbon coating, i.e. DLC
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts, der zum Aufbringen auf einen Auflösewalzengrundkörper geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Herstellung von Garniturdraht üblicher Rohdraht hochkant zu einer Drahtrolle verarbeitet wird, bei der die Zähne des Drahtes senkrecht zur Rollenachse stehen und die einen Druchmesser hat, der dem Durchmesser des Auflösewalzengrundkörpers entspricht oder der bis maximal Y 5% vom Durchmesser des Auflösewalzengrundkörpers abweicht und die Drahtrolle lose auf eine Trägervorrichtung geschoben wird und mit dieser in eine galvanotechnische Anlage eingebracht wird, wobei in der galvanotechnischen Anlage die für das chemische Entgraten eines Rohdrahtes und das Nickel-Diamant-Beschichten einer garnierten Auflösewalze üblichen Verfahrensschritte ablaufen, und der Garniturdraht aus der galvanotechnischen Anlage entnommen wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das
Open-End-Spinnen.
Das Open-End-Spinnen (OE Spinnen) ist das zur Zeit wirtschaftlichste Herstellungs
verfahren für Garne aus Kurzfasern. Etwa ein Drittel der Weltproduktion an solchen
Garnen wird nach dem OE Spinnverfahren erzeugt. Dafür sind ca. 6 Millionen Spinn
stellen in Betrieb.
Die wesentlichsten Komponenten der OE-Spinneinheit sind die Auflösewalze und
der Spinnrotor. Mittels der Auflösewalze werden aus einem watteähnlichen Vorlage
band die nur wenige Mikrometer dicken Fasern herausgezogen, von Verunreini
gungsresten befreit und über einen Zuführkanal in den Spinnrotor eingespeist, wo
sie zum fertigen Garn zusammengedreht werden. Die einwandfreie Funktion der
Auflösewalze übt einen entscheidenden Einfluß auf die Stabilität des Spinnprozes
ses und die Qualität des erzeugten Garns aus.
Eine weitverbreitete Ausführungsform von Auflösewalzen besteht aus einem ring
förmigen Grundkörper aus Aluminium oder Stahl, der an seinem Umfang eine spi
ralförmige Nut aufweist, in welche ein mit feinen Zähnen versehenes Stahlband, die
Drahtgarnitur, eingezogen und durch Verstemmen fixiert ist. Fig. 1 zeigt einen teil
weise aufgeschnittenen üblichen Auflösewalzenring bestehend aus einem aus Alu
minium gefertigten Auflösewalzengrundkörper 1 und dem spiralförmig aufgezogenen
Garniturdraht 2.
Beispiele für Auflösewalzen und gezahnte Bänder bzw. Drähte finden sich bei
spielsweise in US 2,937,413 A, US 4,233,711 A, US 2,731,676 A, US 4,435,953 A
und US 3,833,968 A. Die Herstellung der Zahndrähte ("Garnituren") erfolgt üblicher
weise durch Auswalzen eines zunächst runden Drahts in ein Profilband mit der cha
rakteristischen Querschnittsform (siehe Fig. 2a) und anschließendes Ausstanzen der
Zähne aus dem flachen Teil dieses Profilbandes. Ein solcher Garniturdraht ist in
Fig. 2a im Querschnitt und in Fig. 2b ausschnittsweise in Seitenansicht dargestellt.
Fallweise wird eine mechanische Nachbearbeitung der Zahnflanken durch Schleifen
durchgeführt. Ein derartiges Herstellverfahren ist beispielsweise in US 4,233,711 A
beschrieben.
Ein nach diesen Herstellungsschritten erhaltener Garniturdraht wird auch als Roh
draht bezeichnet. Ein solcher Draht wird beispielsweise unter der Bezeichnung OE-
M-3325 CSH von Firma Graf/CH-Rapperswil auf dem Markt angeboten. Die Kanten
der Zähne des Rohdrahts sind scharf und zum Teil sehr rauh. Auflösewalzen mit ei
nem Garniturdraht in diesem Zustand haben ein völlig unakzeptables Spinnverhal
ten, da die feinen Fasern durch den Rohdraht zerstört werden oder an den Uneben
heiten der Zähne Anhäufungen bilden, die sich von Zeit zu Zeit lösen und Dickstel
len im erzeugten Garn verursachen.
Es ist daher Stand der Technik, die Rohdrähte vor dem Aufbringen als Garniturdraht
auf den Grundkörper einem abtragenden Verfahren, bestehend aus einem elektro
lytischen oder chemischen Bearbeitungsvorgang, zu unterziehen. Dazu wird der
Rohdraht nacheinander in verschiedenen elektrolytisch und/oder chemisch arbei
tenden Bädern entfettet, entzundert, gebeizt und entgratet. Zwischen den eigentli
chen Prozeßschritten muß intensiv gespült werden. Durch diese Bearbeitungs
schritte werden die scharfen Kanten des Rohdrahts verrundet und die Oberflächen
güte generell verbessert. Das gesamte Verfahren ist allerdings langwierig und teuer.
Da an den Garniturdraht für OE-Auflösewalzen besonders hohe Anforderungen an
die Formgenauigkeit gestellt werden, wird dieser in der Regel nicht elektrolytisch,
sondern mit dem aufwendigeren chemischen Entgratungsverfahren behandelt.
Der aus dieser Behandlung resultierende Oberflächenzustand der Zähne wird als
"Nadelfinish" bezeichnet. Er gilt als unverzichtbar für eine einwandfreie Funktion der
Auflösewalze mit Drahtgarnitur. Ein Hinweis auf dieses "Nadelfinish" findet sich z. B.
in US 5,006,367 A, Spalte 2, Zeilen 9-10.
Des weiteren gehört es zum Stand der Technik, die Zähne der Auflösewalze durch
gezielte oberflächentechnische Maßnahmen vor Verschleiß zu schützen und damit
die Gebrauchsdauer der Auflösewalze zu verlängern. Besonders wirksam ist hierbei
das Aufbringen einer Dispersionsschicht aus autokatalytisch abgeschiedenem Ni
ckel mit eingelagerten Diamantpartikeln auf die mit Nadelfinish versehene, drahtgar
nierte Auflösewalze. Dies ist u. a. in Metalloberfläche 1984, Heft 4, Seite 139 oder
Textile Month, Mai 1981, beschrieben. Mit einer derartigen Nickel-Diamant-Besch
ichtung versehene Auflösewalzen erreichen Standzeiten, die jene von unbeschich
teten Auflösewalzen um das fünf- bis zehnfache übertreffen.
Ähnlich wie die oben beschriebene Entgratungs- und Verrundungsbehandlung des
Rohdrahtes erfordert die Nickel-Diamant-Beschichtung eine aufwendige vielstufige
Behandlung in Tauchbädern. Es ist daher wünschenswert, die beiden zeitaufwendi
gen teueren Verfahren in wirtschaftlicher Weise zusammenzufassen.
Ein entsprechendes Verfahren, mit Rohdraht garnierte Auflösewalzen in einem ein
zigen Durchlauf mit Nadelfinish und Diamantbeschichtung zu versehen, ist z. B. in
DE 43 14 161 A1 (entspricht US 5,547,709 A) beschrieben.
Beim Einrollen des Garniturdrahtes in die spiralförmige Nut des Walzengrundkörpers
("Garnieren") wird unbeschichteter, gerader Draht von größeren Rollen unter star
kem Zug in die Nut des langsam rotierenden Walzenkörpers eingeführt und durch
mechanische Verformung des zwischen den Gängen der Nut befindlichen Stegs
mittels schmaler Rollen seitlich eingeklemmt. Bei diesem Vorgang erfährt der Gar
niturdraht eine erhebliche plastische Verformung im Bereich des Zahngrundes, da er
an dieser Stelle stark gestreckt wird. Bei unbeschichtetem Draht ist dies nicht stö
rend, eine bereits vor dem Einrollen auf dem Draht befindliche Beschichtung, insbe
sondere die für Auflösewalzen typische Diamantbeschichtung, würde jedoch bei
derartiger plastischer Verformung des Grundmaterials unweigerlich Risse bilden und
ggfs. sogar abplatzen. Dies wäre für die Funktion der Walze völlig unzulässig. Um
dieses Problem zu vermeiden werden daher mit dem Garniturdraht versehene
("garnierte") Walzen mit einer Nickel-Diamant-Beschichtung versehen.
In DE-OS 24 33 769 ist vorgeschlagen worden, Garniturdraht schraubenförmig vor
zuformen, mit einem Durchmesser ähnlich dem Durchmesser des Walzenkörpers,
und diesen Draht dann auf dem Walzenkörper zu befestigen.
Ein solcher vorgeformter Draht kann auch bereits vor dem Montieren auf dem Wal
zenkörper beschichtet werden, wie dies z. B. in EP 0861930 A2 beschrieben ist. Nach
dem Stand der Technik muß der Draht jedoch schon vor dem Einrollen das für den
Spinnprozeß notwendige Nadelfinish besitzen, weil das zu diesem Oberflächenzu
stand führende Verfahren an eng gerollten Drahtspiralen nicht beherrscht wird.
Da die Diamantbeschichtung in der geforderten Qualität weltweit nur von wenigen
Lohnveredelern beherrscht wird, ist ein Transport der bereits mit dem Garniturdraht
bestückten Walzen oder des vorgerollten, mit Nadelfinish versehenen Drahtes zum
Lohnveredler und ein Rücktransport zum OE Maschinenhersteller nach dem Ver
edeln erforderlich.
Wegen dieses sehr umständlichen Herstellungsganges ist die Beschaffung von
Auflösewalzen für den Endverbraucher sehr teuer und mit außerordentlich langen
Lieferzeiten behaftet.
Der gesamte Ablauf ist nicht nur zeitaufwendig und teuer sondern auch mit einem
erheblichen Ausschußrisiko behaftet, da selbst leichte Schläge auf die Zahnspitzen,
wie sie bei den zahlreichen nach dem Garnieren noch stattfindenden Handhabungs
vorgängen häufig nicht zu vermeiden sind, zu Verformungen führen und die Walze
unbrauchbar machen können.
Als Werkstoffe für den Walzengrundkörper werden aus Gewichtsgründen bevorzugt
Aluminiumlegierungen verwendet. Eine Nickel-Diamantbeschichtung des Walzen
körpers ist nicht erforderlich, da keine nennenswerte Verschleißbeanspruchung auf
tritt und Aluminiumwerkstoffe üblicherweise auch ausreichend korrosionsbeständig
sind.
Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen,
das die kurzfristige und kostengünstige Bereitstellung von Auflösewalzen für das
OE-Spinnen ermöglicht.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts,
der zum Aufbringen auf einen Auflösewalzengrundkörper geeignet ist, dadurch ge
kennzeichnet, daß ein zur Herstellung von Garniturdraht üblicher Rohdraht hochkant
zu einer Drahtrolle verarbeitet wird, bei der die Zähne des Drahtes senkrecht zur
Rollenachse stehen und die einen Durchmesser hat, der dem Durchmesser des
Auflösewalzengrundkörpers entspricht oder der bis maximal ±5% vom Durchmes
ser des Auflösewalzengrundkörpers abweicht und die Drahtrolle lose auf eine Trä
gervorrichtung geschoben wird und mit dieser in eine galvanotechnische Anlage
eingebracht wird, wobei in der galvanotechnischen Anlage die für das Entgraten des
Rohdrates und das Nickel-Diamant Beschichten eine garnierten Auflösewalze übli
chen Verfahrensschritte ablaufen und der Garniturdraht aus der galvanotechnischen
Anlage entnommen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es dem Hersteller von Auflösewalzen, die
Lieferzeit für Walzen nach Kundenspezifikation von ca. 8 auf ca. 4 Wochen zu redu
zieren, ohne ein umfangreiches Lager an teurem Garniturdraht mit Nadelfinish vor
halten zu müssen. Zusätzlich ergeben sich direkte Kosteneinsparungen durch Re
duzierung des beschädigungsbedingten Ausschußanteils und den Wegfall des
Transportvorgangs kompletter Walzen von Hersteller zum Nickel-Diamant-
Beschichter.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird, ausgehend von billigem Rohdraht, ein
nach Kundenspezifikation optimierter Garniturdraht zur Verfügung gestellt, der bei
gegenüber dem Stand der Technik niedrigeren Kosten die für eine optimale Funkti
on erforderliche Wirkgeometrie der Zahnspitzen aufweist und die für das geforderte
spinntechnologische Langzeitverhalten notwendige Nickel-Diamant-Beschichtung
trägt.
Der Rohdraht wird im erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise, wie handelsüb
lich erhältlich, in elastisch gerollten Bunden mit ca. 500 mm Durchmesser einge
setzt. Hersteller eines solchen Rohdrahtes sind z. B. die Firma Graf in CH-Rappe
rswil oder die Firma Hollingsworth in D-Neubulach.
Beim Abrollen vom Bund streckt sich der Draht. Er wird vorzugsweise nach den bei
der Herstellung von Spiralfedern üblichen Methoden hochkant zu Rollen mit einem
Innendurchmesser der dem Durchmesser des Auflösewalzegrundkörpers entspricht
oder bis maximal ±5% davon abweicht verarbeitet. Solche Methoden sind bei
spielsweise aus Meissner/Wanke; Handbuch Federn 2. Aufl. 1993, Seiten 62/63,
Verlag Technik Berlin-München, bekannt.
Die Länge dieser Rollen richtet sich nach der Größe der für die Weiterbehandlung in
der galvanotechnischen Anlage verfügbaren Tauchbäder. Der Durchmesser dieser
Rollen richtet sich nach dem Walzengrundkörper, auf dem der Garniturdraht nach
dem Durchlaufen des erfindungsgemäßen Verfahrens montiert werden soll.
Wie aus der Herstellung von Spiralfedern bekannt, hängt der Rollendurchmesser im
wesentlichen vom Durchmesser des verwendeten Dorns ab. Wegen des je nach
Materialeigenschaften des Rohdrahtes unterschiedlichen Rückfederns nach dem
Rollen, muß daher der Durchmesser des Dorns um einen bestimmten Betrag kleiner
sein, der empirisch zu ermitteln ist.
Für die Behandlung ihrer Oberfläche wird die Drahtrolle lose auf eine Träger
vorrichtung geschoben und mit dieser in einen Galvanikautomaten eingebracht.
Vorzugsweise wird ein Galvanikautomat verwendet, in dem üblicherweise die Nickel-
Diamant-Dispersionsbeschichtung der garnierten Auflösewalzen stattfindet.
Bisher dienen galvanotechnische Anlagen überwiegend nur der Abscheidung von
metallischen Überzügen, wie der Nickel-Diamant Schicht auf fertigen Bauteilen, die
von den eingesetzten Badchemikalien nicht angegriffen oder geometrisch verändert
werden dürfen.
Abtragende Verfahren, wie z. B. das Herstellen des Nadelfinishs, werden vorher in
eigenen Anlagen durchgeführt, insbesondere wenn hohe Anforderungen an die
Formgenauigkeit geometrisch komplizierter Bauteile gestellt werden, wie dies für
Garniturdraht für OE-Auflösewalzen gilt.
Es ist nicht ohne weiteres möglich, in einem durchgängigen Oberflächenbehand
lungsverfahren rein chemisch ein definiert abtragendes und ein metallabscheiden
des Verfahren nacheinander fehlerfrei ablaufen zu lassen. Daher war es auch nicht
naheliegend, die wirtschaftlich attraktive Kombination dieser beiden Behandlungs
schritte in einem einzigen Durchlauf zu versuchen.
Gegen eine chemische Formentgratung von Drahtrollen mit direkt anschließender
Metallabscheidung sprechen im einzelnen folgende Gründe:
Die beim chemischen Formentgraten erwünschte Materialauflösung ist zwangsläufig
auch mit dem unerwünschten Freilegen von unlöslichen Werkstoffbestandteilen ver
bunden.
Je nach Stahltyp können diese unlöslichen Bestandteile Verunreinigungen (z. B.
Einschlüsse wie SiO2) und/oder Legierungselemente (z. B. Kohlenstoff) sein.
Bei der Entgratung eines geraden Drahtes nach Stand der Technik im Durchlauf
verfahren können die auf der Drahtoberfläche anhaftenden Verunreinigungen sicher
entfernt werden, wenn der Draht durch ein spezielles Reinigungsbad mit seitlich an
geordneten Ultraschallschwingern geführt wird.
Dieses Verfahren führt bei der Reinigung eines erfindungsgemäß vorgerollten
Drahtes nicht zum gewünschten Erfolg, da die ultraschallunterstützte Reinigung
durch geometrische Abschirmeffekte stark beeinträchtigt wird.
Die direkte Metallisierung dieser Oberfläche führt zu Fehlern wie unzulässigen Rau
higkeiten und mangelnder Schichthaftung.
Ein weiterer Umstand, der die Durchführung der chemischen Formentgratung und
der Metallisierung in einem durchgängigen Verfahren erschwert, ist die nach Mög
lichkeit durchzuführende optische Zwischenkontrolle der entgrateten Oberfläche vor
dem Aufbringen der teuren Nickel-Diamant-Dispersionsbeschichtung.
Die beim Entgraten neu generierte Oberfläche weist eine außerordentlich hohe Re
aktivität auf; d. h. beim Entnehmen eines Prüfkörpers aus der Charge für die opti
sche Beurteilung und der bis zur erfolgten Beurteilung notwendigen Wartezeit würde
der Draht durch die stattfindende Korrosion für eine nachfolgende Metallisierung un
brauchbar.
Durch nachfolgend aufgeführte Verfahrensentwicklungen ist es jetzt möglich, die
chemische Entgratung und die Metallisierung der erzeugten Oberfläche trotz der be
schriebenen Probleme in einem durchgängigen Verfahren durchzuführen:
Das chemische Entgraten mittels einer Entgratungslösung findet vorzugsweise mit
gleichzeitiger mechanischer Unterstützung statt. Die mechanische Unterstützung
wird durch den Zusatz unlöslicher Feststoffpartikel zur Entgratungslösung realisiert.
Bei der chemischen Formentgratung ist es zur Erzielung einer qualitativ hochwerti
gen Oberfläche in vertretbarer Behandlungszeit bevorzugt, den Rohdraht gezielt mit
Entgratungslösung anzuströmen.
Dies kann z. B. durch Umpumpen geschehen, d. h. die Entgratungslösung wird im
Kreislauf gefahren. Setzt man der Entgratungslösung nun Feststoffpartikel zu, so
können diese bei geeigneter Beschaffenheit und abgestimmter Größe durch die ste
tige Relativbewegung zwischen Partikel- und Bauteiloberfläche einen kontinuierli
chen Reinigungsprozeß der Oberfläche bewirken. Unlösliche Bestandteile des zu
entgratenden Werkstoffs werden während des Entgratungsprozesses mechanisch
von der Oberfläche entfernt.
Vorzugsweise werden Feststoffpartikel mit einem Durchmesser von 1-1000 µm
eingesetzt. Es können sowohl organische (z. B. Kunststoffe wie PTFE) als auch an
organische (z. B. Bornitrid, Borcarbid etc.) Feststoffe eingesetzt werden. Die Partikel
haben vorzugsweise eine Konzentration von 0,2 bis 20 g/l.
Die Dichte der Partikel liegt zweckmäßigerweise in einem Bereich, der ein Auf
schwimmen auf der Entgratungslösung oder im anderen Falle ein zu rasches Sedi
mentieren verhindert. Die Dichte der Partikel liegt somit vorzugsweise im Bereich
von 1,2 bis 4,5 g/cm3.
Voraussetzung ist in allen Fällen, daß die Feststoffpartikel nicht von der Entgra
tungslösung angegriffen werden.
Im Anschluß an die Entgratung sollte wie bereits erwähnt eine Zwischenkontrolle
des Entgratungsergebnisses erfolgen.
Um einen Korrosionsangriff der entgrateten Oberfläche zu vermeiden, wird direkt
nach dem Entgratungsschritt eine vorzugsweise elektrolytische Kurzzeitpassivierung
in einer sauren, phosphathaltigen Lösung vorgenommen. Entsprechende Verfahren
sind im Stand der Technik bekannt. Die dabei entstehende Eisenphosphatschicht
schützt die Oberfläche vor Korrosion und kann nach Wiederaufnahme des Durch
laufprozesses in einer weiteren sauren Lösung (Aktivator) vor dem Metallisieren
wieder entfernt werden.
Im Anschluß an das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Erzielung der maxima
len Verschleißbeständigkeit der Beschichtung eine Wärmebehandlung bei mindes
tens 335°C über mindestens 1 Stunde erfolgen.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Der Walzengrundkörper hat einen Durchmesser von 58 mm. In den Grundkörper ist
eine spiralförmige Nut von 1 mm Tiefe eingestochen, in welche der fertige Garnitur
draht eingewalzt werden soll.
Ein unbehandelter Rohdraht wird derart auf einem zylindrischen Dorn spiralförmig zu
Rollen gewickelt, daß die Zähne des Rohdrahts senkrecht zur Rollenachse stehen.
Für die spätere leichte Montage des Drahtes auf einem Walzenkörper mit 58 mm
Durchmesser soll die Drahtrolle einen Innendurchmesser von ca. 59 mm haben. Um
dies zu erreichen wurde ein Dorndurchmesser von 54 mm verwendet.
Der Dorn wird in das Futter einer Drehbank gespannt, auf deren Support bremsbare
Drahtführungsrollen montiert sind. Der Rohdraht liegt in Form größerer Spulen mit
ca. 500 mm Durchmesser vor, die Zähne liegen hier parallel zur Spulenachse.
Eine Spule Rohdraht wird auf eine drehbare Abrollvorrichtung gesetzt. Das Drahten
de wird zwischen den auf dem Drehbanksupport montierten Führungsrollen hindurch
an den Wickeldorn gezogen und in einer auf dem Drehbankfutter montierten Halte
vorrichtung eingeklemmt. Die Führungsrollen werden durch Federkraft seitlich an
den Draht gepreßt und mechanisch gebremst, so daß sie den Draht unter Zugspan
nung halten, während der Wickelvorgang abläuft. Der Vorschub des Supports ent
spricht der Dicke des Drahtfußes, so daß sich beim Wickeln die Gänge der entste
henden Spirale direkt aneinander legen.
Die Länge der Rolle ergibt sich aus der vorhandenen Vorrichtung bzw. aus den bei
der chemischen Weiterbehandlung verfügbaren Badabmessungen.
Nach Erreichen der gewünschten Rollenlänge wird der Draht abgeschnitten und da
durch entspannt. Die Rest-Elastizität führt zu einem Rückfedern, bei dem sich die
Spiralengänge auf den vorausbestimmten Durchmesser von 59 mm aufweiten. Nach
dem Öffnen der Klemmvorrichtung auf dem Drehbankfutter läßt sich die fertige Rolle
leicht von dem Dom abnehmen.
Mehrere so hergestellte Rollen aus Rohdraht werden auf Trägervorrichtungen lose
aufgesteckt und mit diesen in das Transportsystem eines Galvanikautomaten einge
hängt. Zusätzlich werden einige kurze Drahtstücke leicht entnehmbar an den Trä
gervorrichtungen befestigt.
In dem Galvanikautomaten befinden sich alle Bäder, die zur abtragenden Oberflä
chenbehandlung und zur Nickel-Diamant-Beschichtung des Drahtes notwendig sind,
einschließlich der erforderlichen Spülbäder.
Im folgenden ist ein typischer Behandlungsablauf für einen Garniturdraht der Type
OB 20, die bevorzugt beim Spinnen von Baumwolle eingesetzt wird, beschrieben.
Der Behandlungsablauf zur Drahtvorbehandlung kann rein chemisch oder mit elekt
rolytischer Unterstützung erfolgen. Entsprechende Vorbehandlungsverfahren sind
Stand der Technik. (W. Riedel: Funktionelle Chemische Vernickelung, Leuze-Verlag,
1989, S. 177, Lehrgangsunterlagen Entgrat-Technik 95, TA Esslingen, Technologie
der Galvanotechnik, Gaida/Aßmann: Leuze Verlag, 1. Auflage, 1996) bekannt. Ein
zelheiten der Schritte sind daher nicht wiedergegeben.
- 1. Alkalische Heißentfettung bei 70°C 10 Minuten
- 2. Spülen
- 3. Sparbeize 60°C 5 Minuten
- 4. Spülen
- 5. Chemische Entgratung mit mechanischer Unterstützung 10 Min. bei 35°C
- 6. Spülen
- 7. Kurzzeitpassivierung: Elektrolytische Passivierung in saurer, phosphathaltiger Lösung
- 8. Entnehmen eines Drahtstücks zwecks optischer Prüfung des Verrundungsgra des der Zahnspitzen. Je nach Ergebnis Wiederholung der Schritte 2 bis 10 o der
- 9. Entfernen der Eisenphosphatschicht und Aktivierung der Oberfläche in 5 bis 10%iger HCl 2 Min. bei 30°C
- 10. Spülen
- 11. Einsetzen in das Diamantbeschichtungsbad, Tauchzeit nach gewünschter Schichtdicke ca. 90 min. bei 85°C
- 12. Abduschen über dem Diamantbad
- 13. Ultraschallreinigung
Chemische Entgratungsbäder werden z. B. von den Firmen Tritech in D-42207
Wuppertal und Poligrat in D-81829 München angeboten.
Diese Bäder enthalten als Hauptbestandteile Wasserstoffperoxid, Ammoniumbifluo
rid, verschiedene Säuren und Stabilisatoren.
Die Arbeitsweise und Zusammensetzung von chemischen Entgratungsbädern ist in
F. Schäfer; Entgraten-Theorie, Verfahren,
Anlagen; 1975; Seiten 160 bis 166; Krausskopf-Verlag, beschrieben.
Dem Entgratungsbad werden die beschriebenen Feststoffpartikel zugesetzt, um eine
mechanische Unterstützung des Entgratungsprozesses zu erreichen.
Falls eine dünne diamantfreie Nickelschicht auf der eigentlichen Diamantschicht
spezifiziert ist, werden die Schritte 9 und 10 wiederholt und die Charge in ein chemi
sches Nickelbad getaucht.
- 1. Chemisch Vernickeln je nach gewünschter Schichtdicke mit einer Tauchzeit von 10 bis 20 Minuten bei 85°C.
- 2. Spülen
- 3. Entnehmen aus dem Automaten
Zur Erzielung der maximalen Verschleißbeständigkeit der Beschichtung erfolgt eine
Wärmebehandlung bei mindestens 335°C, bevorzugt bei 350°C über 2 Stunden.
Die fertigen Drahtrollen werden nochmals optisch im Mikroskop auf Oberflächen
fehler geprüft.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts, der zum Aufbringen auf einen
Auflösewalzengrundkörper geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur
Herstellung von Garniturdraht üblicher Rohdraht hochkant zu einer Drahtrolle
verarbeitet wird, bei der die Zähne des Drahtes senkrecht zur Rollenachse ste
hen und die einen Durchmesser hat, der dem Durchmesser des Auflösewal
zengrundkörpers entspricht oder der bis maximal ±5% vom Durchmesser des
Auflösewalzengrundkörpers abweicht und die Drahtrolle lose auf eine Träger
vorrichtung geschoben wird und mit dieser in eine galvanotechnische Anlage
eingebracht wird, wobei in der galvanotechnischen Anlage die für das chemi
sche Entgraten eines Rohdrahtes und das Nickel-Diamant-Beschichten einer
garnierten Auflösewalze üblichen Verfahrensschritte ablaufen, und der Garnitur
draht aus der galvanotechnischen Anlage entnommen wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das chemische
Entgraten mittels einer Entgratungslösung mit gleichzeitiger mechanischer Un
terstützung stattfindet, wobei die mechanische Unterstützung durch den Zusatz
von Feststoffpartikeln, die nicht von der Entgratungslösung angegriffen werden,
zur Entgratungslösung realisiert wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohdraht ge
zielt mit Entgratungslösung angeströmt wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Entgratungslö
sung durch Umpumpen im Kreislauf gefahren wird.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
Feststoffpartikel mit einem Durchmesser von 1-1000 µm eingesetzt werden.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die Feststoffpartikel eine Konzentration von 0,2 bis 20 g/l haben.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dichte der Feststoffpartikel im Bereich von 1,2 bis 4,5 g/cm3 liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß di
rekt nach dem Entgratungsschritt eine elektrolytische Kurzzeitpassivierung in ei
ner sauren, phosphathaltigen Lösung vorgenommen wird.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19951775A DE19951775C1 (de) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinnen |
AT00121264T ATE211512T1 (de) | 1999-10-27 | 2000-10-05 | Verfahren zur herstellung eines garniturdrahts für das open-end-spinning |
DE50000091T DE50000091D1 (de) | 1999-10-27 | 2000-10-05 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinning |
EP00121264A EP1096043B1 (de) | 1999-10-27 | 2000-10-05 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinning |
US09/697,109 US6475565B1 (en) | 1999-10-27 | 2000-10-26 | Process for producing a clothing wire for open-end spinning |
JP2000328103A JP3361318B2 (ja) | 1999-10-27 | 2000-10-27 | オープンエンド精紡用の装着ワイヤの製造のための方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19951775A DE19951775C1 (de) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinnen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19951775C1 true DE19951775C1 (de) | 2001-01-11 |
Family
ID=7927068
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19951775A Revoked DE19951775C1 (de) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinnen |
DE50000091T Revoked DE50000091D1 (de) | 1999-10-27 | 2000-10-05 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinning |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE50000091T Revoked DE50000091D1 (de) | 1999-10-27 | 2000-10-05 | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinning |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6475565B1 (de) |
EP (1) | EP1096043B1 (de) |
JP (1) | JP3361318B2 (de) |
AT (1) | ATE211512T1 (de) |
DE (2) | DE19951775C1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10106673A1 (de) * | 2001-02-14 | 2002-08-29 | Rieter Ingolstadt Spinnerei | Verfahren zur Herstellung einer Auflösewalze einer Offenend-Spinnvorrichtung sowie eine mit Hilfe eines solchen Verfahrens hergestellte Auflösewalze |
DE10150431A1 (de) * | 2001-10-11 | 2003-04-17 | Rieter Ingolstadt Spinnerei | Auflösewalze mit einem beschichteten Garniturdraht |
DE102004029659A1 (de) * | 2004-06-18 | 2006-01-05 | Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Ag | Auflöseeinrichtung für Spinnmaschinen |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10329888B4 (de) * | 2002-11-28 | 2011-12-15 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garniturdrahtes für eine Auflösewalze |
ATE502144T1 (de) * | 2004-06-18 | 2011-04-15 | Rieter Ingolstadt Gmbh | Auflöseeinrichtung für spinnmaschinen |
EP1885924A1 (de) * | 2005-05-30 | 2008-02-13 | NV Bekaert SA | Kardenbeschlag mit oxidfreier oberfläche |
CN109371516A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-02-22 | 昆山立达纺织实业有限公司 | 一种金属针布及其加工方法 |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2731676A (en) * | 1952-11-10 | 1956-01-24 | J W & H Platt Ltd | Serrated wire or strip for use in carding engines and the like |
US2937413A (en) * | 1956-09-27 | 1960-05-24 | John D Hollingsworth | Carding tooth |
US3833968A (en) * | 1971-03-09 | 1974-09-10 | Toyoda Chuo Kenkyusho Kk | Metallic card clothing |
DE2433769A1 (de) * | 1974-07-13 | 1976-01-22 | Seelemann Baumann Gmbh | Vorreisserwalze fuer open-end spinnmaschinen |
US4233711A (en) * | 1978-09-06 | 1980-11-18 | Hollingsworth John D | Metallic card clothing |
US4435953A (en) * | 1981-06-13 | 1984-03-13 | Fritz Stahlecker | Opening roller unit for open-end spinning installations |
US5006367A (en) * | 1988-09-26 | 1991-04-09 | Surface Technology, Inc. | Electroless coating method |
DE4314161A1 (de) * | 1993-04-29 | 1994-11-03 | Kempten Elektroschmelz Gmbh | Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Auflösewalze für das Offen-end-Spinnen |
EP0861930A2 (de) * | 1997-02-28 | 1998-09-02 | Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG | Auflösewalze für eine Offenend-Spinnmaschine |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3883410A (en) * | 1966-12-01 | 1975-05-13 | Inoue K | Method of and apparatus for the deburring workpieces |
DE3332804C2 (de) * | 1983-09-12 | 1986-10-23 | Hollingsworth Gmbh, 7265 Neubulach | Verfahren zum Behandeln der Kanten eines Sägezahndrahtes für Garnituren in Textilmaschinen |
DE3539464A1 (de) * | 1985-11-07 | 1987-05-14 | Hollingsworth Gmbh | Verfahren zum behandeln der kanten eines saegezahndrahtes |
JPH07118935A (ja) * | 1993-10-29 | 1995-05-09 | Kanai Hiroyuki | 紡機用メタリックワイヤ |
ES2176852T5 (es) * | 1998-04-30 | 2005-10-16 | Graf + Cie Ag | Procedimiento para la fabricacion de un dispositivo para el tratamiento de fibras textiles. |
-
1999
- 1999-10-27 DE DE19951775A patent/DE19951775C1/de not_active Revoked
-
2000
- 2000-10-05 AT AT00121264T patent/ATE211512T1/de not_active IP Right Cessation
- 2000-10-05 EP EP00121264A patent/EP1096043B1/de not_active Revoked
- 2000-10-05 DE DE50000091T patent/DE50000091D1/de not_active Revoked
- 2000-10-26 US US09/697,109 patent/US6475565B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-10-27 JP JP2000328103A patent/JP3361318B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2731676A (en) * | 1952-11-10 | 1956-01-24 | J W & H Platt Ltd | Serrated wire or strip for use in carding engines and the like |
US2937413A (en) * | 1956-09-27 | 1960-05-24 | John D Hollingsworth | Carding tooth |
US3833968A (en) * | 1971-03-09 | 1974-09-10 | Toyoda Chuo Kenkyusho Kk | Metallic card clothing |
DE2433769A1 (de) * | 1974-07-13 | 1976-01-22 | Seelemann Baumann Gmbh | Vorreisserwalze fuer open-end spinnmaschinen |
US4233711A (en) * | 1978-09-06 | 1980-11-18 | Hollingsworth John D | Metallic card clothing |
US4435953A (en) * | 1981-06-13 | 1984-03-13 | Fritz Stahlecker | Opening roller unit for open-end spinning installations |
US5006367A (en) * | 1988-09-26 | 1991-04-09 | Surface Technology, Inc. | Electroless coating method |
DE4314161A1 (de) * | 1993-04-29 | 1994-11-03 | Kempten Elektroschmelz Gmbh | Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Auflösewalze für das Offen-end-Spinnen |
US5547709A (en) * | 1993-04-29 | 1996-08-20 | Elektroschmelzwerk Kempten Gmbh | Surface treatment of opening rollers for open end spinning |
EP0861930A2 (de) * | 1997-02-28 | 1998-09-02 | Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG | Auflösewalze für eine Offenend-Spinnmaschine |
Non-Patent Citations (6)
Title |
---|
F.Schäfer, Entgraten-Theorie, Verfahren, Anlagen, 1975 S.160-166, Krausskopf-Verlag * |
Lehrgangsunterlagen Entgrat-Technik 95, TA Ess- lingen, Technologie der Galvanotechnik, Gaida/ Aßmann: Leuze-Verlag , 1.Aufl., 1996 * |
Meissner/Wanke, Handbuch Federn 2.Aufl.1993, S.62/63, Verlag Technik Berlin-München * |
Metalloberfläche 1984, H.4, S.139 * |
Textile Month, Mai 1981 * |
W.Riedel: Funktionelle Chemische Vernickelung, Leuze-Verlag, 1989, S.177 * |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10106673A1 (de) * | 2001-02-14 | 2002-08-29 | Rieter Ingolstadt Spinnerei | Verfahren zur Herstellung einer Auflösewalze einer Offenend-Spinnvorrichtung sowie eine mit Hilfe eines solchen Verfahrens hergestellte Auflösewalze |
US6978594B2 (en) | 2001-02-14 | 2005-12-27 | Rieter Ingolstadt | Process for the manufacture of a disintegrating roll of an open-end spinning apparatus as well as a disintegrating roll made by such a process |
DE10150431A1 (de) * | 2001-10-11 | 2003-04-17 | Rieter Ingolstadt Spinnerei | Auflösewalze mit einem beschichteten Garniturdraht |
DE102004029659A1 (de) * | 2004-06-18 | 2006-01-05 | Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Ag | Auflöseeinrichtung für Spinnmaschinen |
DE102004029659B4 (de) | 2004-06-18 | 2017-03-30 | Rieter Ingolstadt Gmbh | Auflöseeinrichtung für Spinnmaschinen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2001159034A (ja) | 2001-06-12 |
JP3361318B2 (ja) | 2003-01-07 |
US6475565B1 (en) | 2002-11-05 |
EP1096043B1 (de) | 2002-01-02 |
EP1096043A1 (de) | 2001-05-02 |
DE50000091D1 (de) | 2002-02-28 |
ATE211512T1 (de) | 2002-01-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE112014001546T5 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Stahlblech | |
DE19951775C1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahts für das Open-End-Spinnen | |
DE102019214136A1 (de) | Stahlblech mit einer deterministischen Oberflächenstruktur | |
EP0861930B2 (de) | Auflösewalze für eine Offenend-Spinnmaschine | |
DE3332804C2 (de) | Verfahren zum Behandeln der Kanten eines Sägezahndrahtes für Garnituren in Textilmaschinen | |
DE10007567C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Drahtes | |
AT405947B (de) | Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines phosphatüberzuges auf werkstücke | |
EP1547721B1 (de) | Verfahren zur Vorbehandlung von Oberflächen von Schweissteilen aus Aluminium oder seinen Legierungen und entsprechende Schweissteile | |
DE19713359A1 (de) | Spinnrotor für eine Offenend-Spinnmaschine und Verfahren zu seiner Beschichtung | |
DE69809105T2 (de) | Kontinuierliches Verfahren und Vorrichtung zur Plattierung von Grundwerkstoffen für lange Rakelmesser mit einem keramischen Verbundmaterial | |
DE626705C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum galvanischen Niederschlagen von Metallen | |
DE2154890A1 (de) | Vorrichtung zur endbearbeitung von modellen und kernkaesten | |
DE10329888B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garniturdrahtes für eine Auflösewalze | |
DE102020106543A1 (de) | Verfahren zum Verzinken eines Bauteils, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, sowie Bauteil für ein Kraftfahrzeug | |
DE102010015389A1 (de) | Federdraht, Feder damit und Herstellungsverfahren dafür | |
DE60307570T2 (de) | Verfahren zur Behandlung von einer Aluminiumlegierung | |
DE10022045C1 (de) | Fertigungslinie und Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von kaltgewalzten metallischen Bändern | |
DE102010035584A1 (de) | Bauteil zur Führung eines synthetischen Fadens | |
DE102006050702A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Entfernen einer Metallbeschichtung | |
DE874101C (de) | Verfahren zur Erhoehung des Widerstandes eines Metallgegenstandes gegen die Wirkung rissig- und bruechigmachigmachender Reagenzien und nach dem Verfahren hergestellte Metallgegenstaende | |
DE102009038329A1 (de) | Träger zur Aufnahme eines schraubenlinienförmig vorgeformten Garniturdrahtes | |
DE102019105882A1 (de) | Verfahren zur Vorbehandlung eines kaltumgeformten Werkstücks aus Stahl vor einer Oberflächenbehandlung, Werkstück und Fahrzeug | |
DE2427077A1 (de) | Verfahren zum plattieren von metalloberflaechen | |
DE1103108B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Vorbehandlung von Draehten zum Zwecke des Ziehens | |
DE2154895A1 (de) | Verfahren zur endbearbeitung von modellen und kernkaesten |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of patent without earlier publication of application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: WACKER-CHEMIE GMBH, 81737 MUENCHEN, DE |
|
8331 | Complete revocation |