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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Garniturdrahtes für eine Auflösewalze gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Auflösewalzen für Offenend-Spinnvorrichtungen kommen in verschiedenen Ausführungen zum Einsatz. Es sind sowohl Auflösewalzen bekannt, bei denen die Zähne der Garnitur aus einem ringförmigen Rohteil herausgearbeitet und mit diesem einen sogenannten Solidring bilden, als auch Auflösewalzen mit einem auf einen Grundkörper aufgezogenen Sägezahndraht.
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Derartige Ausführungen von Auflösewalzen sind beispielsweise in der
DE 198 13 991 A1 beschrieben. Der
DE 198 13 991 A1 ist weiterhin zu entnehmen, daß es seit langem bekannt ist, einen Sägezahndraht vor dem Aufziehen auf einen Grundkörper, der im beschriebenen Ausführungsbeispiel aus Aluminium besteht, zunächst schraubenförmig vorzuformen und auf seine endgültige Länge abzuschneiden. Die Wendel ist so vorgeformt, daß sich die benachbarten Windungen berühren. Beim üblichen Aufwickeln zum Beispiel auf einen Dorn wird der Sägezahndraht mit Druck in axialer Richtung beaufschlagt, so daß sich Windung an Windung legt. Das Aufwickeln erfolgt ohne Aufwand für eine Abstimmung vom Vorschub des zugeführten Sägezahndrahtes mit der Drehzahl des Dorns. Beim Aufziehen des vorgeformten Sägezahndrahtes auf den Grundkörper werden die Windungen der Wendel, wie in der
DE 198 13 991 A1 beschrieben, soweit auseinandergezogen, daß sie sich in die Aufnahmenut einfügen lassen. Die schraubenförmig vorgeformten Sägezahndrahtelemente werden vor dem Aufziehen auf den Grundkörper einer Auflösewalze üblicherweise einer Verschleißschutzbehandlung, beispielsweise einer Nickel-Diamant-Beschichtung, unterworfen. Derartig beschichtete Auflösewalzen zeichnen sich nicht nur durch eine hohe Lebensdauer, sondern auch durch eine relativ kostengünstige Fertigung aus.
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Der vorgenannte Kostenvorteil aus hoher Lebensdauer und kostengünstiger Fertigung wird jedoch dadurch erheblich gemindert, daß die galvanotechnische Behandlung des Sägezahndrahtes nicht in einem zusammenhängenden Verfahren erfolgt, sondern in getrennten Schritten mit zwischenzeitlichen Transporten zwischen dem OE-Maschinenhersteller und dem Lohnveredler und damit zusammenhängendem Auftreten einer erhöhten Ausschußquote durch Beschädigung bereits mit Sägezahndraht bestückter Auflösewalzen. Soll in einem zusammenhängenden Verfahren die galvanotechnische Behandlung des Sägezahndrahtes, insbesondere beim Entgratungsvorgang, an einem bereits zu einer Wendel vorgeformten, gerollten Sägezahndraht vorgenommen werden, treten jedoch Probleme dadurch auf, daß die Oberflächenbehandlung beziehungsweise die Entgratung der üblichen vorgeformten Wendel nur unzureichend und stellenweise überhaupt nicht erfolgt.
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Auch die
DE 197 08 190 A1 beschreibt eine Auflösewalze, deren Garniturdraht vorgeformt und beschichtet ist, bevor er auf die Auflösewalze aufgezogen wird. Der Beschichtungsvorgang erfolgt an einem als freie Spirale in ein Beschichtungsbad eingebrachten Garniturdraht. Hierbei ist jedoch nicht sichergestellt, daß sich die Windungen des Garniturdrahtes nicht berühren, auch wenn die Spirale beim Vorformen mit axial beabstandeten Windungen hergestellt worden ist. Bereits das Anströmen mit dem Beschichtungsbad oder das Eigengewicht einer längeren Spirale kann dazu führen, daß sich benachbarte Windungen des Garniturdrahtes berühren und aneinanderlegen. Bei einer teilweisen oder zeitweisen Abdeckung der Oberfläche des spiralförmig vorgeformten Garniturdrahtes im Beschichtungsbad, wie sie bei Berührung oder Aneinanderlegen der Windungen des Garniturdrahtes erfolgt, ist der Beschichtungsvorgang gestört und unterliegt sich ständig ändernden Bedingungen. Liegen die einzelnen Windungen in axialer Richtung nach dem radialen Verformen aneinander an und wird der spiralförmig vorgeformte Garniturdraht bewegt, um mit dem Beschichtungsbad die Oberflächen der Spirale besser zu erreichen. Durch die Bewegung unterliegt der Garniturdraht während des Beschichtungsvorgangs Verformungen. Derartige Verformungen stören das Aufbringen der Beschichtung oder schädigen die Beschichtung. Die relative Bewegung der Spirale zum Beschichtungsbad führt wie das Anströmen dazu, daß sich benachbarte Windungen des Garniturdrahtes mit den oben beschriebenen nachteiligen Auswirkungen berühren und aneinanderlegen. Um Berührungen oder Aneinanderlegen der Windungen des Garniturdrahtes zu vermeiden, erfolgt der Beschichtungsvorgang alternativ an einem Garniturdraht, der auf einen Dorn aufgebracht ist, dessen Außendurchmesser größer ist als der Innendurchmesser der aus dem Garniturdraht geformten Spirale. Der Garniturdraht hat dadurch einen festen Sitz auf dem Dorn. Die Windungen des Garniturdrahtes sind im Abstand zueinander auf den Dorn aufgebracht. Die Abstände der Windungen verändern sich durch den festen Sitz auf dem Dorn während des Beschichtungsvorgangs nur noch wenig oder gar nicht mehr. Die Innenseite der Spirale aus Garniturdraht liegt eng am Dorn an, so daß das Beschichtungsbad auf diese Oberflächen des Garniturdrahtes nicht mehr oder nur teilweise einwirken kann. Die
DE 197 08 190 A1 enthält keine Aussagen zu Nachbarprozessen. Insbesondere findet sich kein Hinweis, wie dort das Entgraten durchgeführt wird. Bei Entgratungsvorgängen können sich Mängel, wie sie wie oben beschrieben bei Beschichtungsvorgängen auftreten, noch nachteiliger auswirken.
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Des Weiteren ist in der
DE 43 14 161 A1 ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung und verschleißfesten Beschichtung von Auflösewalzen beschrieben.
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Bei diesem bekannten Verfahren wird ein unbeschichteter, gerader Garniturrohdraht in die spiralförmige Nut eines metallischen Walzengrundkörpers eingeführt und durch mechanische Verformung des zwischen der Nut befindlichen Stegs am Walzengrundkörper festgelegt.
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Die dabei geschaffene Auflösewalzengarnitur wird anschließend, um die Hohlräume zwischen Garniturrohdraht und Walzengrundkörper zu füllen, in ein Versiegelungsbad gebracht, äußerlich sauber abgespült und einem Wärmebehandlungsschritt unterzogen.
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Im Anschluss wird die so vorbehandelte Auflösewalzengarnitur chemisch entgratet und mit einer Verschleißschutzbeschichtung versehen.
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Obwohl der Entgratungsprozess aufgrund der geometrisch exakten Anordnung des Garniturdrahtes auf dem Walzengrundkörper relativ definiert und reproduzierbar abläuft und dadurch wenig Ausschuss durch Oberflächenfehler entstehen, weist das bekannte Verfahren verschiedene Nachteile auf.
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Bei der erforderlichen Verschleißschutzbeschichtung des Garniturdrahtes mit einer relativ kostenintensiven Nickel-Diamant-Beschichtung ist beispielsweise kaum zu verhindern, dass dabei unnötigerweise auch der Walzengrundkörper mit beschichtet wird.
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Dieses überflüssige Beschichten des Walzengrundkörpers führt seinerseits allerdings zu einer erheblichen Steigerung der Herstellungskosten.
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Die gattungsbildende
EP 1 096 043 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Sägezahn-Garniturdrahtes für das Offenend-Spinnen, mit dem die vorgenannten Nachteile überwunden werden sollen. Es wird dabei von einem Stand der Technik ausgegangen, nach dem ein Rohdraht vor dem Aufbringen als Garniturdraht auf den Grundkörper der Auflösewalze einem Entgratungsvorgang, vorzugsweise einem chemischen Entgratungsverfahren, unterzogen wird. Es wird hervorgehoben, daß die Kanten der Zähne eines Rohdrahtes noch scharf und zum Teil sehr rauh sind. Würde ein Garniturdraht als Rohdraht in unentgratetem Zustand auf eine Auflösewalze aufgebracht, hätte eine derartige Auflösewalze ein völlig unakzeptables Spinnverhalten. Die für den Spinnvorgang aus einer vorgelegten Faserlunte vereinzelten Fasern würden durch den Rohdraht zerstört. An den Sägezähnen würden sich Anhäufungen bilden, die sich von Zeit zu Zeit lösen und nachteilige Dickstellen im erzeugten Garn verursachen.
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In der
EP 1 096 043 B1 wird vorgeschlagen, Garniturdraht zunächst schraubenförmig mit einem Innendurchmesser ähnlich dem Durchmesser des Walzenkörpers vorzuformen und dann in einer Entgratungslösung mit gleichzeitiger mechanischer Unterstützung chemisch zu entgraten. Dies soll gegenüber dem in der
EP 1 096 043 B1 zitierten Stand der Technik den Vorteil bieten, in einer galvanotechnischen Anlage die für das chemische Entgraten eines Rohdrahtes und das Nickel-Diamant-Beschichten üblichen Verfahrensschritte in einem zusammenhängenden Prozess ablaufen lassen zu können. Die mechanische Unterstützung findet durch den Zusatz von Feststoffpartikeln zur Entgratungslösung statt. Die eingesetzten Feststoffpartikel werden nicht von der Entgratungslösung angegriffen. Der Rohdraht wird gezielt mit der Entgratungslösung angeströmt, die mittels Pumpen in einem Kreislauf gehalten wird.
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Der Einsatz derartiger Feststoffpartikel mit Durchmessern bis zu 1 mm ist jedoch mit Nachteilen verbunden. Um die gewünschte Wirkung zu erzielen, muß der Rohdraht mit einem starken Strahl der mit Feststoffpartikeln durchsetzten Entgratungslösung angeströmt werden. Da die Spitzen des Drahtes nach außen und damit dem Strom zugewandt sind, werden gerade die feinen Spitzen in unerwünschtem Maße abgetragen und beschädigt. Durch die in der Entgratungslösung enthaltenen Feststoffpartikel tritt an den Pumpen starker Verschleiß auf. Die Feststoffpartikel können sogar Funktionsstörungen der Pumpen hervorrufen. Die Feststoffpartikel können trotz zwischengeschalteter Spülvorgänge in nachfolgende Bäder verschleppt werden und diese verunreinigen. Werden Metalle, beispielsweise Eisen, in der Entgratungslösung gelöst und flocken als Metallverbindungen bei Sättigung der Lösung aus, lassen sich diese Ausflockungen ausfiltern. Eine derartige Filterung kann jedoch bei der mit Feststoffpartikeln durchsetzten Entgratungslösung nicht durchgeführt werden, da damit auch Feststoffpartikel entfernt würden und die angestrebte unterstützende Wirkung der Feststoffpartikel aufgehoben wäre.
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Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die aufgeführten Nachteile zu beseitigen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Überraschend hat sich herausgestellt, daß auch bei einer zusammenhängenden galvanotechnischen Behandlung des Sägezahndrahtes und den damit erzielbaren Vorteilen auf den Einsatz von Feststoffpartikeln verzichtet werden kann, wenn durch eine erfindungsgemäße Wendel ein vollständiges und ausreichendes, möglichst ungehindertes Umströmen durch eine Entgratungslösung bewirkt wird. Eine Filtration der Entgratungslösung läßt sich daher ohne weiteres durchführen. Somit können unerwünschte Bestandteile der Entgratungslösung, wie beispielsweise Ausflockungen, leicht und einfach entfernt werden. Die Entgratungslösung beansprucht die eingesetzten Umwälzpumpen nicht oder nur geringfügig auf Verschleiß, verglichen mit dem Einsatz einer Entgratungslösung mit zugefügten Feststoffpartikeln, die eine Korngröße bis zu 1 mm haben. Es findet eine schonende Behandlung der Zahnspitzen des Garniturdrahtes statt.
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Der Abstand der benachbarten Windungen der erfindungsgemäßen Wendel ist weitgehend gleich und wird beim Entgraten gleich gehalten. Dadurch sind die Windungen von der Entgratungslösung stets vollständig und ausreichend umspült. Ein Berühren oder Aneinanderlegen der Windungen mit den oben beschriebenen nachteiligen Folgen wird sicher vermieden.
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Der Abstand zwischen benachbarten Windungen der Wendel läßt sich stufenlos auf das gewünschte Maß einstellen.
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Durch die Rotation der Wendel gemäß Anspruch 2 oder 3 wird der Garniturdraht besonders intensiv von der Entgratungslösung umspült. Dies führt zu einer außerordentlich wirkungsvollen und gleichmäßigen Entgratung des Garniturdrahtes. Wird die Wendel gemäß Anspruch 3 während der chemischen Entgratung um eine Achse in Rotation versetzt, die parallel zur Achse der Wendel verläuft, findet durch die Bewegung um die parallele Achse in der Entgratungslösung eine selbsttätige Rotation der Wendel um ihre Achse in entgegengesetzter Drehrichtung der durch Antrieb erzeugten Rotation statt. Zusätzliche Antriebselemente für diese Rotation um die parallele Achse sind daher nicht erforderlich.
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Ist die Wendel so geformt, daß der Innendurchmesser der Wendel dem Außendurchmesser ihrer Aufnahme an der Auflösewalze entspricht, ist es möglich, die Wendel beim Aufbringen auf den Auflösewalzenkörper nur minimal auf Biegung zu beanspruchen und einer Schädigung der Nickel-Diamant-Beschichtung durch Risse oder partielles Abplatzen der Beschichtung wähnend der Montage auf die Auflösewalze vorzubeugen.
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Mit den Verfahren nach Anspruch 5 und 6 läßt sich eine besonders gut haftende und verschleißfeste Beschichtung auf den Garniturdraht aufbringen, die die Gebrauchseigenschaften des Garniturdrahtes im Einsatz verbessert.
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Die Wendel kann beim Vorformen so gewickelt werden, daß sich die benachbarten Windungen der Wendel in spannungslosem Zustand nicht berühren, wobei ein Abstand gewählt werden kann, bei dem ein zusätzliches elastisches Verformen der Wendel für das Entgraten entfallen kann. Die möglicherweise auftretende Beanspruchung insbesondere durch Verformung in axialer Richtung bei der Montage der Wendel auf den Grundkörper beeinträchtigt die Qualität einer aufgebrachten Oberflächenbeschichtung nicht.
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Mit einer Vorrichtung gemäß Anspruch 8 oder 9 läßt sich die Wendel auf einfache und funktionssichere Weise einspannen und aufgrund des Einspannens mit einer leichten Zugspannung in axialer Richtung beaufschlagen. Damit ist die Oberfläche der Wendel den Oberflächenbehandlungsverfahren überall gut zugänglich.
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Eine Ausbildung der Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10 erlaubt es, die Wendel in eine gewünschte Rotation zu versetzen, wobei die Rotationsachse dieser Rotationsbewegung parallel zur Achse der Wendel verläuft.
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Durch die aufgebrachte Spannung wird die Wendel aus Garniturdraht in axialer Richtung auseinandergezogen, so daß die Entgratungslösung bei der Rotationsbewegung durch die Entgratungslösung den Garniturdraht gut umspülen kann. Der Einsatz von Feststoffpartikeln in der Entgratungslösung ist erfindungsgemäß nicht mehr erforderlich. Die Wendel kann in gespanntem Zustand, ohne diese umspannen zu müssen, anschließend einer ultraschallunterstützten Reinigung unterworfen werden. Der ultraschallunterstützten Reinigung ist die Oberfläche der entgrateten Wendel aus Garniturdraht in gespanntem Zustand ebenfalls gut zugänglich, da es nicht zu Abschirmeffekten kommt, die die Reinigungswirkung stark beeinträchtigen. Die Belastung durch das Einspannen und Lösen der relativ elastischen Wendel ist im Vergleich zur Biegebeanspruchung des Rohdrahtes beim Vorformen gering. Beeinträchtigungen beim Entgraten oder der Oberflächenbeschichtung des Garniturdrahtes werden vermieden.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den anhand der Figuren erläuterten Ausführungsbeispielen entnehmbar.
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Es zeigt:
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1 eine Auflösewalze mit einer Sägezahndrahtgarnitur mit einem auf einen Grundkörper aufgebrachten Garniturdrahtelement in vereinfachter Darstellung, teilweise im Schnitt,
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2 eine vorgeformte Wendel aus Garniturdraht in perspektivischer Darstellung,
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3 die Wendel der 2 in Seitenansicht,
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4 eine Aufnahmestange mit einer eingespannten Wendel aus Garniturdraht,
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5 eine Entgratungsvorrichtung mit einer Entgratungslösung und einer Einrichtung zum Bewegen der zu entgratenden Teile.
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Auflösewalzen an Offenend-Spinnvorrichtungen haben die Aufgabe, ein über eine Speisewalze zugeführtes Faserband in Einzelfasern aufzulösen. Dazu laufen die Auflösewalzen während des Spinnprozesses üblicherweise mit Drehzahlen zwischen 6.000 und 12.000 Umdrehungen pro Minute um. Anschließend werden die Einzelfasern über einen Faserleitkanal einem Spinnrotor zugeführt und dort zu Garn versponnen.
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Die in
1 dargestellte Auflösewalze
1 verfügt über eine Lagerwelle
2 mit einem endseitig angeordneten sogenannten Antriebswirtel
3. Der Antriebswirtel
3 wird auf bekannte Weise während des Spinnbetriebs durch einen Tangentialriemen
4 mit einer Rotationsbewegung beaufschlagt. Die Lagerwelle
2 ist über Wälzlager
5 rotierbar innerhalb des Lagergehäuses
6 gelagert. Das Lagergehäuse
6 ist seinerseits in einer aus Vereinfachungsgründen nicht dargestellten Lagerkonsole eines Auflösewalzengehäuses gehaltert. Frontseitig ist auf der Lagerwelle
2 ein Walzenkörper
7 angeordnet, der über einen Preßsitz drehfest mit der Lagerwelle
2 verbunden ist. Ebenfalls frontseitig verfügt die Auflösewalze
1 über einen Flansch
8, der über den Schraubenbolzen
9 und die Druckfeder
10 an der Lagerwelle
2 befestigt ist. Auf dem Trägerelement
11 ist der Garniturdraht
12 in Form einer Wendel aufgebracht. Das ringförmige Trägerelement
11 ist auf den zylinderförmigen Teil des Walzenkörpers
7 aufgeschoben und zwischen dem Flansch
8 und dem flanschförmigen Teil
13 des Walzenkörpers
7 gehaltert. Dazu wird der Flansch
8 von der Druckfeder
10 gegen das Trägerelement
11 gepreßt. Das Trägerelement
11 weist eine wendelförmig verlaufende Nut
14 auf, in die der Garniturdraht
12 eingelassen und dort fixiert worden ist. Weitere Erläuterungen zu Auflösewalzen können beispielsweise der
DE 198 13 991 A1 entnommen werden.
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Die
2 und
3 zeigen eine Wendel
15 aus Rohdraht
47. Der Innendurchmesser der Wendel
15 ist so ausgebildet, daß die Wendel
15 beim Aufbringen auf das Trägerelement
11 nur geringfügigen Biegespannungen durch radiale Verformung unterworfen werden muß. Damit kann vermieden werden, daß die verschleißfeste Beschichtung des fertiggestellten Garniturdrahtes
12 bei seiner Montage auf die Auflösewalze
1 beschädigt wird oder abplatzt. Die Wendel
15 ist derart gewickelt, daß die benachbarten Windungen der Wendel
15 beabstandet sind. Zur Herstellung der Wendel
15 werden der axiale Vorschub der Zuführungseinrichtung des Rohdrahtes
47 und die Drehzahl des Aufwickeldornes so aufeinander abgestimmt, daß der gewünschte Abstand zwischen den benachbarten Windungen der Wendel
15 entsteht. Das Prinzip einer Abstimmung beim Zusammenwirken von Vorschub und Drehzahl ist beispielsweise für das als Aufschrauben bezeichnete Aufbringen des Garniturdrahtes
12 auf eine Auflösewalze in der
DE 19813991 A1 beschrieben. Die Länge des zur Wendel
15 vorgeformten Rohdrahtes
47 ist so gewählt, daß eine für das Trägerelement
11 passende Breite B vorliegt. Die Zahnspitzen des Rohdrahtes
47 weisen nach außen.
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4 zeigt eine Aufnahmestange 16, auf der an jedem Ende ein scheibenförmiger Drahthalter 17, 18 drehbar und axial verschiebbar gelagert ist. Die axiale Verschiebbarkeit wird durch Stifte 19, 20, 21, 22 begrenzt. Der Drahthalter 17 weist einen Schlitz 23 auf, in den ein Ende des Rohdrahtes 47 eingelegt und mittels einer Klemmschraube 24 befestigt ist. Der Drahthalter 18 weist entsprechend einen Schlitz 25 und eine Klemmschraube 26 auf, in denen das andere Ende des zu einer Wendel 15 vorgeformten Rohdrahtes 47 eingelegt und befestigt ist. Die Aufnahmestange 16 weist an ihren Enden jeweils einen Zapfen 27, 28 auf und kann mittels der Zapfen 27, 28 um die Rotationsachse 49 drehbar gelagert werden.
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5 zeigt eine Entgratungseinrichtung 29 mit einer Entgratungslösung 30. Ein Gestell 31 taucht mit zwei Armen 32, 33 in die Entgratungslösung 30 ein. Das Gestell 31 ist an einem Rahmen, der aus Vereinfachungsgründen nicht dargestellt ist, gehaltert. An den Armen 32, 33 sind jeweils Lagerelemente 34, 35 befestigt, in denen je ein Ende einer Welle 36 gelagert ist. Mit der Welle 36 sind zwei scheibenförmige Halterungselemente 37, 38 lösbar verbunden. Zwischen den Halterungselementen 37, 38 sind zwei Aufnahmestangen 39, 40 gehaltert. Die Aufnahmestangen 39, 40 entsprechen der Aufnahmestange 16, haben jedoch eine größere Länge als diese. Die Aufnahmestangen 39, 40 weisen jeweils zwei Drahthalter 17, 18 auf, an denen Wendeln 41, 42 aus Rohdraht mit ihren Enden befestigt sind. Die Wendel 41, 42 windet sich dabei um die Aufnahmestange 39, 40. Die Aufnahmestange 39, 40 ist mit ihren Zapfen 27, 28 jeweils in Bohrungen 43 eingesteckt. Das scheibenförmige Halterungselement 37 ist an seinem Außenumfang über ein Zwischenrad 44 und ein Treibrad 45 mittels eines Motors 46 in Rotation versetzbar.
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Zur Herstellung eines Garniturdrahtes 12 für eine Auflösewalze 1 wird ein Rohdraht 47 vorbestimmter Länge zu einer Wendel 15; 41, 42 mit nach außen gerichteten Zahnspitzen geformt. Die Länge des Rohdrahtes 47 wird derart vorgewählt, daß damit eine oder mehrere Auflösewalzen 1 bestückt werden können. Die Wendel 41, 42 wird auf die Aufnahmestange 39, 40 aufgeschoben. Die Enden des Rohdrahtes 47 werden mittels Klemmschrauben 24, 26 an den Drahthaltern 17, 18 befestigt. Dazu wird die Wendel 41, 42 in axialer Richtung auseinandergezogen und steht unter leichter Zugspannung. Die Wendeln 41 und 42 weisen eine solche Breite B auf, daß sich aus jeder Wendel 41, 42 drei Auflösewalzen 1 bestücken lassen. Die Aufnahmestange 39, 40 mitsamt der eingespannten Wendel 41, 42 aus Rohdraht 47 wird mit den Zapfen 27, 28 in die Halterungselemente 37, 38 eingesetzt. Der Arm 33 ist am Gestell 31 längs verschiebbar und kann dadurch auf unterschiedliche Längen von Aufnahmestangen 39, 40 eingestellt werden. Die Halterungselemente 37, 38 werden mittels des Motors 46 in Rotation um die Rotationsachse 48 versetzt. Durch diese Rotationsbewegung in der Entgratungslösung 30 wird die Wendel 41, 42 samt Drahthaltern 17, 18 in eine Rotation um die Rotationsachse 49 versetzt. Diese Drehbewegung erfolgt in entgegengesetzter Drehrichtung zur Rotationsbewegung um die Rotationsachse 48 der Halterungselemente 37, 38. Durch die Lage der Wendel 41, 42 im gespannten Zustand ist die Oberfläche des Rohdrahtes 47 gut von der Entgratungslösung 30 umströmt. Dadurch wird eine wirkungsvolle und gleichmäßige Entgratung möglich. Für ein ausreichendes Umströmen durch die Entgratungslösung 30 kann beispielsweise ein Abstand von 1 mm zwischen den Windungen des Sägezahndrahtes der Wendel reichen.
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Im Anschluß an den Entgratungsvorgang wird die Wendel 41, 42 in einem Reinigungsbad einer ultraschallunterstützten Reinigung unterworfen. Dabei bleibt die Wendel 41, 42 auf der Aufnahmestange 39, 40 zwischen den Drahthaltern 17 und 18 eingespannt. Auf diese Weise ist eine einwandfreie Reinigung möglich. Die entgratete und gereinigte Wendel 41, 42 wird anschließend einem an sich bekannten Nickel-Diamant-Beschichtungsvorgang unterworfen.
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Die Erfindung ist nicht auf die vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Alternative Ausbildungen, insbesondere der Drahthalter und der Einrichtungen zum Bewegen des Garniturdrahtes in der Entgratungslösung, sind im Rahmen der Erfindung möglich. Auch kann eine Wendel, die so gewickelt ist, daß deren benachbarte Windungen bereits beabstandet sind, noch einer Zugspannung in axialer Richtung gemäß der Erfindung unterworfen werden, um einen noch größeren Abstand zwischen den benachbarten Windungen von beispielsweise 2 mm oder 4 mm einzustellen, wodurch ein verbessertes Umströmen der Wendel durch die Entgratungslösung erzielt werden kann.
