DE4224931C2 - Verfahren zur Herstellung einer Szintillatorkeramik und deren Verwendung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Szintillatorkeramik und deren VerwendungInfo
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Description
Zur Detektion von hochenergetischen Strahlen, beispiels
weise Röntgen-, Gamma- und Elektronenstrahlen, können Szin
tillatorkörper verwendet werden. Diese Körper enthalten
einen Leuchtstoff, der die hochenergetische Strahlung ab
sorbieren und in sichtbares Licht umwandeln kann. Die
dabei erzeugte Lumineszenzstrahlung wird mit Hilfe licht
empfindlicher Systeme, wie Photodioden oder Photomultiplier,
elektronisch erfaßt und ausgewertet. Solche Szintillator
körper können aus einkristallinen Materialien, zum Bei
spiel aus dotierten Alkalihalogeniden, hergestellt werden.
Nicht einkristalline Materialien können als pulverförmiger
Leuchtstoff oder in Form von daraus gefertigten Keramik
körpern verwendet werden.
Für hochempfindliche Strahlungsdetektoren, wie sie zum
Beispiel in der Röntgen-Computer-Tomographie erforderlich
sind, sind Szintillatorkeramiken aus Pigmentpulvern der
Seltenen-Erd-Oxidsulfide gut geeignet, die der allgemeinen
Summenformel
(M1-xLnx)₂O₂S
gehorchen. Hierbei steht M für zumindest ein Element aus
der Gruppe der Seltenen Erden und Ln für zumindest ein als
Aktivator geeignetes Element aus der Gruppe Europium, Cer,
Praseodym, Terbium, Ytterbium, Dysbrosium, Samarium und
Holmium, wobei x einen Wert bis 2 × 10-1 annehmen kann.
Für eine hohe Lichtausbeute bei der Umwandlung der hoch
energetischen Strahlung sollte die Szintillatorkeramik
optisch transluzent bis transparent sein, um einen hohen
Transmissionsgrad der Lumineszenzstrahlung innerhalb des
Szintillatorkörpers zu gewährleisten.
Weiterhin ist ein hoher Quantenwirkungsgrad bei der Um
wandlung erforderlich, während ein zu starkes Nachleuchten
unerwünscht ist.
Eine hohe Transparenz des Szintillatorkörpers kann nur mit
einer hochdichten Keramik erzielt werden, die eine mög
lichst geringe Restporosität aufweist. Störend für eine
optimale Transmission der Lumineszenzstrahlung sind neben
einer Kristallanisotropie der optischen Brechzahl weiter
hin Fremdphaseneinschlüsse sowie Korngrenzen und insbe
sondere Poren.
Aus der DE 36 29 180 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung
einer Szintillatorkeramik aus Leuchtstoffpulvern der Sel
tenen-Erd-Oxisulfide bekannt. Hierbei wird pulverförmiges
Szintillatormaterial, welches nach einem konventionellen
Flux-Verfahren gewonnen wird, vakuumdicht in einen Metall
behälter eingeschlossen und in diesem bei einer Temperatur
von 800 bis 1700°C und einem Druck von 50 bis 200 MPa iso
statisch gepreßt. Um eine möglichst hohe Verdichtung des
pulverförmigen Szintillatormaterials zu erreichen, wird
diesem vorher noch ein Verdichtungszusatz, zum Beispiel
ein komplexes Alkalifluorid mit einem Gewichtsanteil bis
zu 10 Prozent beigemengt. So wird eine Szintillatorkeramik
erhalten, die zwar eine Restporosität unter 4 Volumenpro
zent besitzt, jedoch aufgrund des Verdichtungszusatzes
noch einzelne Fremdphaseneinschlüsse aufweist und daher
noch keine optimale Transmission für sichtbares Licht be
sitzt.
Daneben ergeben sich auch beim Verfahren Nachteile, da iso
statisches Heißpressen technologisch aufwendig ist und zum
Beispiel eine 200 MPa-Hochdrucktechnik erfordert. Weitere
zeit- und kostenintensive Schritte stellen das Einschweißen
des Pigmentpulvers in einen hochdruckgasdichten Metallbe
hälter und das anschließende Entformen des Szintillator
körpers aus dem Behälter dar.
Aus der DE 37 02 357 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung
einer Seltenerdenoxidsulfid-Keramik durch isostatisches
Heißpressen bekannt, welches ohne die Verwendung eines
Verdichtungszusatzes beschrieben ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein weni
ger aufwendiges Verfahren für die Verdichtung von Pigment
pulvern der Seltenen-Erd-Oxisulfide anzugeben, welches zu
einer hoch lichtdurchlässigen Szintillatorkeramik führt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Ver
fahren mit den Merkmalen von Anspruch 1.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteran
sprüchen zu entnehmen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Pigmentpul
ver ohne Verwendung von Verdichtungszusätzen oder Sinter
hilfsmitteln zu einer hochdichten Keramik von 99,9 Prozent
der theoretischen Dichte und mehr verpreßt werden. Der
Szintillatorkörper ist optisch transluzent und zeigt kei
nerlei Fremdphaseneinschlüsse. Er besitzt eine regelmäßige
kolumnare bis globulare Kornstruktur mit mittleren Korn
größen von ca. 50 µm. Da die Szintillatorkeramik außerdem
bei Einwirkung von zum Beispiel Röntgenstrahlung eine hohe
Lichtemission zeigt, ist sie gut zur Herstellung von Strah
lungsdetektoren geeignet, die sich zum Beispiel in der
Röntgencomputertomographie einsetzen lassen.
Das Verfahren selbst ist einfach durchzuführen. Zum Ver
pressen ist eine hydraulische Heißpresse ausreichend, die
wesentlich weniger aufwendig ist als die nach dem Stand
der Technik erforderliche Hochdruckanlage. Aufgrund der
einfachen Verfahrensabläufe, insbesondere der stark ver
einfachten Entformung ist das Verfahren auch weniger zeit
aufwendig und insgesamt äußerst kostengünstig durchzufüh
ren.
Der Erfolg des erfindungsgemäßen Verfahrens ist insofern
überraschend, als in bisherigen Versuchen durch Heißpres
sen von konventionell hergestelltem Pigmentpulver ledig
lich Szintillatorkeramiken mit einer relativ niedrigen
Dichte von 90 bis 98 Prozent der theoretischen Dichte
erhalten werden konnten. Konventionelles Leuchtstoffpig
mentpulver wird nach sogenannten Flux-Methoden gewonnen,
wie sie beispielsweise aus der US 3502590 bekannt sind.
Dabei wird eine Reaktion vorgegebener Edukte zu dem
Leuchtstoffpigmentpulver durch Zugabe niedrig schmelzender
Verbindungen im flüssigen Zustand erreicht. Die Pigment
pulver enthalten Pigmentkörner von regelmäßiger polyedri
scher Form mit mittleren Korngrößen zwischen 8 und 40 µm.
Die spezifische Oberfläche solcher Leuchtstoffpigmentpul
ver ist kleiner als 2 m²/g.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich nur durchführen,
wenn das verwendete Pigmentpulver eine spezifische Ober
fläche von mindestens 10 m²/g (nach BET) aufweist. Solche
Pigmentpulver wurden nach bekannten Verfahren bislang
nicht erhalten. Die Darstellung eines für die Erfindung
geeigneten Pigmentpulvers gelingt erstmals durch Modifi
zierung eines Sulfitfällungs-/Reduktions-Verfahrens, wie
es zum Beispiel aus der GB 1 375 052 bekannt ist.
Ein solches Pulver weist aufgrund der großen spezifischen
Oberfläche eine Vielzahl von nicht abgesättigten Bindungen
an den äußeren und "inneren" Partikel-Oberflächen auf, die zu einer
großen Sinteraktivität des Pulvers führen.
Mit dem modifizierten Sulfitfällungsverfahren hergestellte
Pulver weisen spezifische Oberflächen größer 10 m²/g bis
50 m²/g und typischerweise zwischen 20 und 30 m²/g
(jeweils nach BET) auf.
Das aus dem Verfahren resultierende Pulver, das eine
exakte Stöchiometrie ohne Fremdphasen besitzt, wird vor
dem Pressen in eine Preßmatrize aus Aluminiumoxid, Tantal,
Wolfram, Molybdän, Siliziumcarbid oder Siliziumnitrid ein
gefüllt, um eine bei den zum Pressen verwendeten Bedingun
gen mögliche chemische Reaktionen des Pulvers mit dem
Stahl der Presse auszuschließen.
Der Preßvorgang selbst kann in zwei Phasen erfolgen, wobei
zunächst ein trockenes und kaltes einachsiges Vorpressen
bei einem Druck von 0,1 bis 10 kN/cm², vorzugsweise bei
einem Druck von 1 bis 3 kN/cm², erfolgt, und erst an
schließend ein vollständiges Verdichten durch einachsiges
Heißpressen bei einer Temperatur von 1000 bis 1500°C,
vorzugsweise 1100 bis 1300°C, und einem Druck von 0,1 bis
20 kN/cm², vorzugsweise bei 2 bis 6 kN/cm², erfolgt.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann zwi
schen dem kalten Vorpressen und dem Heißpressen ein druck
loser Sinterprozeß durchgeführt werden, währenddessen das
vorgepreßte Pigmentpulver ohne Druck auf eine Temperatur
von 1000 bis 1500°C aufgeheizt wird. Dabei erfolgt durch
das Sintern eine Verdichtung auf 75 bis 90 Prozent der
theoretischen Dichte. Anschließend erfolgt das Heißpres
sen.
In einer vorteilhaften aber nicht notwendigen weiteren
Ausgestaltung der Erfindung wird dem Pigmentpulver vor dem
Heißpressen ein Verdichtungszusatz beigemischt. Dafür ge
eignete Materialien sind beispielsweise aus der DE
36 29 180 A1 bekannt und aus der Gruppe der komplexen Fluo
ride mit Germanium, Phosphor, Aluminium, Silizium, Zirko
nium, Titan und Bor als Zentralatom und Alkali- oder Erd
alkali-Kationen ausgewählt. Mit Hilfe dieses Verdichtungs
zusatzes (oder Sinterhilfe) gelingt die Verdichtung der
erfindungsgemäßen Szintillationskeramik gegenüber dem be
kannten Verfahren bei einer geringeren Temperatur,
bei gleichbleibender Temperatur mit dem Verdichtungs
zusatz eine höhere Dichte der Szintillationskeramik er
zielt wird. Die niedrigere Temperatur beim Verdichten wiederum
hat den Vorteil, daß ein entsprechend hergestellter Szin
tillatorkörper eine bessere Lumineszenz und insbesondere
ein geringeres Nachleuchten aufweist.
Der Verdichtungszusatz wird während des Sinterns oder
während des Heißpressens nahezu vollständig aus dem Szin
tillatorkörper entfernt, da er bei dem verwendeten Rest
gasdruck und den Sintertemperaturen flüchtig ist. Beim
Heißpressen wirkt zwar ein (mechanischer) Druck auf das zu
verdichtende Pigmentpulver, jedoch wird gleichzeitig ein
Vakuum mit einem Restgasdruck kleiner 10 Pa angelegt. So
kann der leicht flüchtige Verdichtungszusatz nahezu voll
ständig entfernt werden, was mit dem herkömmlichen Her
stellungsverfahren durch isostatisches Heißpressen nicht
möglich ist, da dieses bei einem allseits anliegenden
hohen Gasdruck durchgeführt wird.
Das kalte Vorpressen des Pigmentpulvers kann in einer
inerten Gasatmosphäre unter Stickstoff, Argon, Helium oder
Wasserstoff durchgeführt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungs
beispiels und der dazugehörigen zwei Figuren näher erläu
tert.
In Fig. 1 ist ein Pigmentkorn eines erfindungsgemäßen
Leuchtstoffpigmentpulvers dargestellt.
Fig. 2 zeigt eine Anordnung zum Heißpressen im schema
tischen Querschnitt.
In Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus einem erfindungsgemäß
hergestellten Szintillatorkeramikkörper darge
stellt.
Das Leuchtstoffpigmentpulver, von dem in Fig. 1 ein Pig
mentkorn dargestellt ist, weist aufgrund seiner feinge
gliederten nadeligen bis blättrigen Morphologie eine große
spezifische Oberfläche (das ist die Oberfläche pro Massen
einheit) auf. Im Gegensatz zu dem aus dem Stand der Tech
nik bekannten Leuchtstoffpigmentpulver, das eine globulare
Morphologie aufweist (siehe zum Beispiel Y.Ito et al, Jap.
Journal Appl. Physics, Vol. 27, Nr. 8, 1988, p. L1371-L1373,
insbesondere Fig. 1a auf S. L1372), bei dem die
spezifische Oberfläche daher den Umrißflächen der Pigment
körner entspricht, ist bei dem erfindungsgemäßen Leucht
stoffpigmentpulver für die spezifische Oberfläche die
innere Oberfläche von Bedeutung.
In dem erfindungsgemäßen Leuchtstoffpigmentpulver sind
aufgrund der großen spezifischen Oberfläche eine Vielzahl
von nicht abgesättigten Bindungen an den Oberflächen vor
handen, die zu großer Sinteraktivität führen.
Die erfindungsgemäßen Leuchtstoffpigmentpulver weisen
insbesondere spezifische Oberflächen größer 10 m²/g und
zwischen 20 m²/g und 50 m²/g, typisch 35 m²/g auf.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Leuchtstoffpigment
pulvers wird in einem Ausführungsbeispiel eine wäßrige
Suspension von Gadoliniumoxid (Gd₂O₃) erzeugt. In diese
wäßrige Suspension von Gadoliniumoxid wird Schwefeldioxid
eingeleitet. Es entsteht eine klare Lösung des Hydrogen
sulfitkomplexes:
Diese Lösung wird zur Partikelentfernung durch 0,2-µm-Filter
gepumpt. Nach Zugabe einer wäßrigen Lösung von zum
Beispiel Europiumnitrat als Dotierstoffzusatz (Aktivator)
wird das Schwefeldioxid unter Einblasen von Stickstoff und
Erwärmen auf 100°C entfernt. Dabei steigt der pH-Wert von
1 auf 6, was dazu führt, daß das Gadoliniumsulfit voll
ständig ausfällt.
Für die Reaktion gilt die Gleichung:
2(Gd(SO₃)₃)3-+ 6 H₃O⁺ → Gd₂(SO₃)₃3 · H₂O + 3 SO₂ + 6 H₂O.
Der Prozeß läuft unter Schutzgas ab, um zu verhindern, daß
der gelöste Hydrogensulfitkomplex durch den Luftsauerstoff
zu Sulfat oxidiert.
Anschließend wird der Niederschlag (Gadoliniumsulfit)
abgetrennt und bei zum Beispiel 120°C getrocknet.
Das getrocknete Gadoliniumsulfitpulver wird in einer ca. 1
cm dicken Schicht in Quarzbooten in einen Rohrofen einge
baut. Der Rohrofen wird gasdicht verschlossen und mit For
miergas gespült. Es wird zum Beispiel Formiergas der Zu
sammensetzung 80% N₂/20% H₂ verwendet. Der Rohrofen
wird auf z. B. 700°C erhitzt. Dabei wird das Gadolinium
sulfit zu Gadoliniumoxisulfid Gd₂O₂S reduziert.
Durch die Dotierstoffzusätze ergibt sich ein Leuchtstoff
pigmentpulver der Summenformel (Gd1-x Eux)₂O₂S mit x =
0,03.
Untersuchungen haben ergeben, daß die Reduktion von Gado
liniumsulfit zu Gadoliniumoxisulfid auch durch Einleiten
von CO, H₂ oder Formiergas anderer Zusammensetzung als in
dem beschriebenen Ausführungsbeispiel durchgeführt werden
kann. Die Temperatur im Rohrofen kann dabei zwischen 400°C
und 800°C betragen. Es ist besonders vorteilhaft, zur
Reduktion Formiergas der Zusammensetzung 80% N₂/20% H₂
bei einer Temperatur größer 680°C zu verwenden, da dann
eine vollständige Reduktion stattfindet.
Untersuchungen haben ergeben, daß die sich ergebende Ober
fläche des Leuchtstoffpigmentpulvers von der Temperatur im
Rohrofen bei der Reduktion von Gadoliniumsulfit zu Gadoli
niumoxisulfid abhängt. Bei Temperaturen zwischen 680°C
und 1100°C im Rohrofen nimmt die spezifische Oberfläche
von 35 m²/g auf 3 m²/g ab.
Es ist daher vorteilhaft, die Reduktion von Gadolinium
sulfit zu Gadoliniumoxisulfid im Temperaturbereich zwi
schen 680°C und 700°C durchzuführen. In diesem Tempera
turbereich werden optimale Werte bezüglich Vollständigkeit
der Reduktion und spezifischer Oberfläche, das heißt Sin
teraktivität, erzielt.
Das erhaltene Pigmentpulver weist nun die gewünschte hohe
spezifische Oberfläche von zum Beispiel 35 m²/g auf, kann
Jedoch noch Fremdphaseneinschlüsse aufweisen, die nicht
der allgemeinen Summenformel (Gd1-xLnx)₂O₂S entsprechen,
wobei Ln für die im Ausführungsbeispiel gewählten Zusätze
an Aktivator und Koaktivator stehen (Europium und/oder
Cer). Zur Vervollständigung der Stöchiometrie kann nun ein
weiterer neuartiger Reduktionsschritt durchgeführt werden.
Dafür wird das erhaltene Pigmentpulver einer Wasserstoff/
Schwefeldampfatmosphäre ausgesetzt, wobei für diesen
Schritt, die gleichen Temperaturbedingungen wie für den
ersten Reduktionsschritt unter Wasserstoffatmosphäre
(Formiergas) gewählt werden. Auch diese Behandlung ist
bezüglich der gewählten Temperatur kritisch für die er
zielbare Oberfläche. Bei zu hohen Temperaturen wird eine
verringerte spezifische Oberfläche (nach BET) erhalten.
Mit dieser zusätzlichen Wasserstoff/Schwefeldampfbehand
lung werden sämtliche Fremdphasen in das gewünschte Oxi
sulfid überführt, wobei die chemische Reaktion eindeutig
ist und keine Nebenprodukte beobachtet werden. Die rönt
gendiffraktometrisch bestimmte Größe der Kristallite be
trägt 10 bis 20 nm.
Unter Inertgas wird nun zum Beispiel 0,1 Gewichtsprozent
Lithiumgermaniumhexafluorid Li₂GeF₆ als Verdichtungszusatz
beigemischt, das Ganze schließlich in eine Preßmatrize aus
Aluminiumoxid eingefüllt und anschließend einachsig ge
preßt. Dazu wird das bereits beschriebene dreiphasige Vor
gehen gewählt.
Fig. 2 zeigt eine zum Heißpressen geeignete Vorrichtung.
Das Pigmentpulver wird in die Preßmatrize eingefüllt, die
aus Bodenplatte BP, Matrizenwand MW und Abdeckplatte AP
besteht und zum Beispiel zylinderförmig ist. Der Preßdruck
wird hydraulisch erzeugt und wirkt mit dem Matrizenstempel
MS auf die Abdeckplatte AP ein. Die Matrize ruht dabei auf
einem Amboß A. Eine die Preßmatrize umgebende Heizung
sowie eine (nicht dargestellte) Vakuumanlage vervollstän
digen die Heißpreßanordnung.
Bei einem Druck von 1 bis 3 kN/cm² wird zunächst trocken
und kalt vorgepreßt. Das vorgepreßte Pulver wird an
schließend in einer Heißpresse zunächst drucklos auf eine
Temperatur von 1100 bis 1300°C aufgeheizt, wobei das Pig
mentpulver auf 80 bis 85 Prozent der theoretischen
Dichte sintert. Erst danach wird der endgültige Preßdruck
von 2 bis 6 kN/cm² aufgebaut und der Körper aus dem
gesinterten Pigmentpulver schließlich vollständig verdich
tet.
Anschließend wird der Sinterkörper entlastet, abgekühlt
und aus der Presse und Matrize entnommen. Die so erzeugte
und in Fig. 3 dargestellte Szintillatorkeramik ist op
tisch transluzent, weist eine Dichte von größer 99,9 Pro
zent der theoretischen Dichte auf und zeigt eine regelmäßige
globulare bis kolumnare Kornstruktur. Sie besitzt
eine hohe Lichtemission für eine wirksame Strahlungsdetek
tion und ist zum Beispiel als Detektorelement in der Rönt
gen-Computer-Tomographie einsetzbar.
Das für Gadoliniumoxidsulfid beschriebene Verfahren ist
aufgrund der großen Ähnlichkeit im chemischen Verhalten
auch für andere seltene Erdmetalle analog durchführbar,
beispielsweise mit Yttrium und Lanthan anstelle von
Gadolinium und zumindest einem Aktivator, welcher ein
Element aus der Gruppe Europium, Cer, Praseodym, Terbium,
Ytterbium, Dysprositium, Samarium und Holmium ist. Bevor
zugte Aktivator/Coaktivator-Kombinationen sind beispiels
weise Eu/Ce, Eu/Pr, Eu/Tb und Pr/Ce dar. Auch ist es
möglich, drei Aktivatoren aus der angegebenen Gruppe ne
beneinander einzusetzen.
Das erfindungsgemäße Heißpreßverfahren führt innerhalb
weniger Stunden zu einer Szintillatorkeramik, die je nach
verwendeter Anlage ohne Schwierigkeiten in beliebiger
Größe, zum Beispiel in handtellergroßen Scheiben, herge
stellt werden kann. Das bislang bekannte Verfahren des
isostatischen Heißpressens benötigt dagegen mindestens
zwei Tage und führt zu einem kompakten Kristallkörper,
dessen Volumen sich nicht beliebig erhöhen läßt.
Claims (11)
1. Verfahren zum Erzeugen einer hochdichten, transluzenten
Szintillationskeramik eines Seltenerden-Oxisulfids, bei
dem
- - zunächst durch chemische Fällung aus saurer wäßriger
Lösung eines Seltenerdensulfits
(M1-xLnx)₂(SO₃)₃mit M zumindest ein Element aus der Gruppe Y, La und Gd,
Ln zumindest ein Element aus der Gruppe Eu, Ce, Pr, Tb,
Yb, Dy, Sm und Ho und
1 × 10-6 x 2 × 10-1
und anschließender thermischer Reduktion, - - ein Pigmentpulver der allgemeinen Summenformel (M1-Lnx)₂O₂S- und mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 10 m²/g, bestimmt nach der BET-Gasadsorptionsmethode, hergestellt wird, und
- - das Pulver zunächst trocken und kalt bei einem Druck von 0,1 bis 10 kN/cm² vorgepreßt wird und
- - anschließend bei einer Temperatur von 1000°C bis 1500°C und einem Druck von 0,1 bis 20 kN/cm² einachsig bis zu einer Dichte von zumindest 99,9 Prozent der theoreti schen Dichte heiß verpreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem ein Pigmentpulver mit einer BET-Oberfläche von 20
bis 30 m²/g verpreßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem das Pigmentpulver zunächst trocken und kalt bei
einem Druck von 1 bis 3 kN/cm² vorgepreßt und an
schließend bei einer Temperatur von 1100° bis 1300°C und
einem Druck von 2 bis 6 kN/cm² vollständig verdichtet
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Pigmentpulver
nach dem kalten Vorpressen zunächst ohne Druck auf eine
Temperatur von 1000 bis 1500°C aufgeheizt wird, dabei auf
75 bis 90 Prozent der theoretischen Dichte gesintert wird
und erst anschließend unter Druck vollständig verdichtet
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die
thermische Reduktion des Seltenerdensulfits bei einer
Temperatur zwischen 680 und 700°C mit Formiergas durch
geführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das
Pigmentpulver in einer Preßmatrize verpreßt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem eine Preßmatrize aus
Aluminiumoxid Al₂O₃, Tantal Ta, Wolfram W, Molybdän Mo,
Siliziumcarbid SiC oder Siliziumnitrid Si₃N₄ verwendet
wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem dem
Pigmentpulver vor dem Verpressen ein Verdichtungszusatz
oder ein Sinterhilfsmittel zugesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das
Heißpressen unter einem Restgasdruck kleiner 10 Pa durchge
führt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem
das Verpressen in einer Gasatmosphäre aus Stickstoff,
Argon, Helium oder Wasserstoff durchgeführt wird.
11. Verwendung des
nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellten
Keramikkörpers in der Röntgen-Computer-
Tomographie.
Priority Applications (3)
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DE4224931A DE4224931C2 (de) | 1992-07-28 | 1992-07-28 | Verfahren zur Herstellung einer Szintillatorkeramik und deren Verwendung |
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