DE4219446C3 - Verfahren zum Auftragen einer dekorativen Schicht auf ein Trägermaterial - Google Patents

Description

Die Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zur Herstellung eines Folienpaketes mit einer dekorativen Schicht.

In der EP 0 216 269 ist ein Verfahren zur Herstellung einer dekora­ tiven Platte mit verbesserten Oberflächeneigenschaften beschrie­ ben. Bei diesem bekannten Verfahren wird auf ein zunächst mit hit­ zehärtbarem Phenol-Formaldehyd-Harz imprägniertes Natronkraft­ papier nach teilweiser Aushärtung des Harzes eine pastöse farb­ stoffhaltige Flüssigkeit aus durch Strahlung polymerisierbaren Ver­ bindungen aufgebracht, wobei sich ein geschlossener Film mit einer Schichtdicke von etwa 80 µm ausbildet. Außerdem wird auf eine matte Kunststofffolie aus Polypropylen eine transparente Schicht aus einer pastösen, farbstoffreien Flüssigkeit aus den gleichen durch Strahlung polymerisierbaren Verbindungen mit einer Schicht­ dicke von etwa 20 bis 40 µm aufgebracht. Das Papier und die Kunststofffolie werden anschließend blatt- oder bahnförmig über­ einandergebracht, so daß die beiden Flüssigkeitsschichten in Kon­ takt miteinander treten, wobei sich keine Lufteinschlüsse bilden. Mittels Elektronenstrahlen, die durch die Kunststofffolie auf die flüssigen Schichten auftreffen, erfolgt eine Vernetzung der polyme­ risierbaren Verbindungen. Die absorbierte Dosis beträgt 60 kGy. Nach dem Entfernen der Kunststofffolie wird das Papier mit der po­ lymerisierten Oberflächenschicht durch Hitzeverpressung mit einem Papierstapel zu einer dekorativen Platte weiterverarbeitet.

Die durch Strahlung polymerisierten Kunstharzschichten zeigen vor der Hitzeverpressung noch relativ niedrige Kratzfestigkeitswerte im Bereich von etwa 0,7 bis 0,9 Newton. Erst nachdem die durch Strahlung polymerisierte Kunstharzschicht der Hitzeverpressung unterworfen worden ist, wird eine wesentlich größere Oberflächen­ härte der Platte erhalten.

Aus der DE 28 12 083 B1 ist ein Verfahren zur Her­ stellung von Dekorationsfolien mit strukturierter Ober­ fläche auf der Basis eines mit einer fotopolymerisierba­ ren Zubereitung beschichteten Trägermaterials und Aushärten der Fotopolymerschicht durch Bestrahlung mit Licht bekannt. Hierbei wird die Fotopolymerschicht auf dem Trägermaterial zunächst mit einer transparen­ ten Abdeckfolie abgedeckt, anschließend die abgedeck­ te Fotopolymerchicht durch Bestrahlung mit Licht durch ein Strukturbild auf der Seite der Abdeckfolie hindurch in den nicht durch die Bildstruktur verdeckten Bereichen ausgehärtet. Danach wird die Abdeckfolie unter Mitnahme der anhaftenden ungehärteten, unbe­ lichteten Bereiche der Polymerschicht abgelöst und so das unbelichtete Material teilweise von dem Trägerma­ terial entfernt. Danach wird der als klebrige Oberfläche auf dem Trägermaterial verbleibende Rest der ungehär­ teten Polymerschicht durch Nachbelichtung mit UV- Licht ggf. in Kombination mit Infrarotlicht, ausgehärtet.

Gemäß diesem bekannten Verfahren wird die Her­ stellung einer bedruckten Dekorationsfolie unter Ver­ wendung einer Abdeckfolie beschrieben, die die Ober­ fläche der Dekorationsfolie bestimmt. Es handelt sich prinzipiell um ein Siebdruckverfahren, bei dem die Farbschicht mittels UV-Strahlung ausgehärtet wird. Es bleiben klebrige, unausgehärtete Schichten zurück, die in einem weiteren Schritt nachgehärtet werden müssen. Nach diesem Verfahren wird entweder von einer Sieb­ druckvorlage oder von einem Endlosträger das Dekor bestimmt. Die nach diesem Verfahren hergestellte De­ korfolie kann extern auf beliebige Trägermaterialien aufkaschiert werden. Darüber werden ebenso wie über eine Verbesserung von Materialeigenschaften, Reduzie­ rung von Lösungsmittelemision oder Einsatz von Inert­ gas keine Aussagen gemacht.

Aus der DE 29 49 710 A1 ist ein Verfahren zur Ver­ netzung von auf Trägermaterialien aufgebrachten Lacken auf Kunststoffbasis mittels ionisierender Strah­ len, insbesondere Elektronenstrahlen, in Gegenwart ei­ ner auf der Lackoberfläche befindlichen Schutzschicht bekannt, die einen Abbruch der Vernetzungsreaktionen durch Umsetzung des Lakkes mit Sauerstoff verhindert.

Aus der EP 02 82 859 A2 ist ein Verfahren zum Auf­ tragen eines Dekors auf einen Gegenstand bekannt, bei dem eine an den Gegenstand anschmiegbare Trägerfo­ lie mit dem Dekor versehen und durch Evakuierung eines den Gegenstand aufnehmenden Raumes an den Gegenstand solange angepaßt wird, bis das Dekor von der Trägerfolie auf den Gegenstand übergegangen ist, und die Trägerfolie dann vom Gegenstand entfernt wird. Dabei wird die Trägerfolie vor dem Evakuieren des Raumes auf den Gegenstand aufgelegt und der Ge­ genstand samt Trägerfolie mit einer Deckfolie abge­ deckt, an der beim Evakuieren ein vom Vorhandensein der Trägerfolie unabhängiger Druckunterschied zwi­ schen dem Raum und dessen Umgebung entsteht.

Aus der EP 01 66 153 B1 ist eine dekorative Platte bekannt, die eine Kernschicht, ein- oder beidseitige de­ korative Schichten sowie eine äußerste Schicht auf we­ nigstens einer der beiden Plattenoberflächen umfaßt. Die äußerste Schicht ist überwiegend aus einem Kunst­ harz aus einer oder mehreren durch Strahlung polyme­ risierten Komponenten aufgebaut, die aus der Gruppe der ungesättigten Acrylate und Methacrylate ausge­ wählt ist. Diese äußerste durch Strahlung polymerisierte Schicht ist unter einem Druck von mindestens 15 bar bei einer Mindesttemperatur von 80°C verpreßt, wobei die­ se äußerste Schicht bei einer Kratzbeanspruchung von mindestens 2, vorzugsweise 2 bis 7 Newton kratzfest ist.

Die verwendeten Komponenten haben eine starke Neigung, bei Einwirkung von aktinischer Strahlung ra­ dikalisch zu polymerisieren. Als aktinische Strahlung kommt nahes UV-Licht oder energiereiche Strahlung, z. B. Elektronen-Korpuskularstrahlung oder Röntgen­ strahlung in Betracht. Beim Aushärten unter Einwir­ kung von aktinischer Strahlung werden Photoinitiato­ ren zugeführt, die UV-Licht absorbieren und unter Bil­ dung von Radikalen die Einleitung der radikalischen Polymerisation erleichtern. Beim Aushärten mit Elek­ tronenstrahlen benötigt man dagegen keine Photoinitia­ toren.

Die zum Aushärten der polymerisierbaren Verbin­ dungen verwendeten Elektronenstrahlen haben zweck­ mäßigerweise eine Energie entsprechend 150 bis 350 keV.

Gegenwärtig erfolgt der Auftrag von Beschichtungs­ massen durch Walzen, Gießen oder Spritzen auf plat­ tenförmiges Trägermaterial. Für bahnförmige Materia­ lien kommen unter anderem Mehr-Walzen-Auftrags­ werke, Schlitzdüsen, Luftrakel und dgl. zur Anwendung.

Die Härtung der applizierten Beschichtungsmassen durch energiereiche Strahlung erfolgt unter einer Inert­ gasatmosphäre. Die chemische Affinität zwischen einem durch die Einwirkung von energiereichen Strahlen ge­ bildeten Radikal zu Sauerstoff ist höher als die Affinität der Radikale untereinander. Die Folge davon ist, daß an der Kontaktfläche zwischen Beschichtungsmassen und Luft Kettenabbruchsreaktionen stattfinden, die zu un­ brauchbaren Oberflächenqualitäten aufgrund mangel­ hafter Molekülgrößen führen.

Um diesen nachteilhaften Effekt zu verhindern, er­ folgt eine Inertisierung mit Stickstoff, Kohlendioxid, Abgas aus einer stöchiometrischen Verbrennung oder einem Edelgas. Diese Inertisierung verursacht ver­ gleichsweise hohe Betriebskosten und demzufolge ei­ nen sehr hohen technischen Aufwand seitens der Anla­ genkonstruktion. Um eine akzeptable Oberflächenqua­ lität zu produzieren, war diese aufwendige Konstruk­ tion bisher nicht zu umgehen. Andere Verfahren, wie beispielsweise Vakuuminertisierung oder Härten unter einer dünnen Wasserschicht erwiesen sich als noch auf­ wendiger und noch weniger praktikabel.

Die Mattigkeit bzw. der Mattigkeitsgrad der Oberflä­ che der Trägerfolie wird durch Einbringen von Zusatz­ stoffen erreicht. Dabei liegt die untere Grenze bei lö­ sungsmittelfreien Systemen bei einem Glanzgrad von 45, bei 60° nach Länge. Ein hoher Anteil von Mattie­ rungsmitteln senkt die Oberflächenqualität und führt zu Problemen bei der Verarbeitung.

Die Ausbildung einer strukturierten Oberfläche kann bei den verschiedenen Applikationsverfahren nur in en­ gen Grenzen und mit teilweise unerwünschter Form erfolgen, z. B. Walzstruktur mit sichtbarer Auftragsrich­ tung. Ein Strukturwechsel während des Produktions­ prozesses ist sehr aufwendig und daher wirtschaftlich nicht durchführbar.

Zum Bestrahlen der Beschichtungsmasse mit energie­ reicher Strahlung wird eine Bestrahlungskammer so mit einem Inertgas gefüllt, daß sich ein Restsauerstoffgehalt einstellt, der in der Regel zwischen 10 und 1000 ppm Sauerstoff liegt. Dadurch ergeben sich Oberflächen, die bisher den an sie gestellten Anforderungen genügten.

Die Verarbeitung in Gieß-, Walz- oder Spritzmaschi­ nen setzt eine bestimmte Viskosität bei den Beschich­ tungsmassen voraus. Diese Viskosität wird durch den Zusatz sogenannter "Reaktivverdünner" erzielt. Das sind meist niedermolekulare, ein- oder mehrfach unge­ sättigte Verbindungen, meist Acrylsäureester, z. B. Hex­ andiol-1,6-diacrylat. Es sind in erster Linie diese Mono­ mere, die infolge ihrer geringen Molekulargewichte und ihrer ausgeprägten chemischen Aktivität für die negati­ ven gewerbehygienischen Eigenschaften strahlenhärt­ barer Lacke verantwortlich sind. Diese treten bei un­ sachgemäßer Handhabung in Form von Haut- oder Schleimhautreizungen auf.

Bei Auftragen der Beschichtungsmasse durch Sprit­ zen rechnet man heute damit, daß lediglich 5% der ein­ gesetzten Lackmenge als Festkörper auf der Platte ver­ bleiben. Beim Gießen bzw. Walzen erreicht man eine gute Ausnutzung der eingesetzten Lackmenge, eine Be­ schichtung profiliertet Oberflächen ist allerdings nicht möglich.

Die gegenwärtig genutzte Möglichkeit, plattenförmi­ ge Materialen mit einer Struktur zu versehen, ist die Strukturierung der zur Plattenproduktion verwendeten Trennbleche, Walzen oder Doppelbänder. Dieses Ver­ fahren ist aufwendig und teuer und hat darüber hinaus den Nachteil, daß eine kleine Beschädigung der emp­ findlichen Trennbleche, Walzen oder Doppelbänder da­ zu führt, daß die Trennbleche, Walzen oder Doppelbän­ der unbrauchbar werden und gegen neue Trennbleche, Walzen oder Doppelbänder ersetzt werden müssen.

In konventionellen Beschichtungsmassen, etwa in NC-Lack "versink" eingefallener Staub und ist nach der Härtung nicht mehr sichtbar. Bei lösungsmittelfreien Systemen bleibt der Staub auf der unausgehärteten Be­ schichtungsmasse und ist nach dem Aushärten störend sichtbar. Mit aufwendig gestalteten Reinraumanlagen mit Zuluft-Feinstfilterung wird versucht, die nasse Be­ schichtungsschicht vor Staubeinfall zu schützen. Die Er­ gebnisse sind häufig nicht zufriedenstellend, das gilt ins­ besondere für die Spritzapplikation.

Die zur Verarbeitung erforderliche Viskosität wird bei konventionellen Beschichtungsstoffen durch Lö­ sungsmittelzugabe eingestellt. Bei strahlenhärtbaren Systemen kommen sogenannte Reaktivverdünner zum Einsatz.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Folienpaket herzu­ stellen, welches in einfacher Weise auf Substrate abgewickelt und aufgebracht werden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Folienpaketes mit einer dekorativen Schicht,

• - wobei eine dekorative Schicht aus einer strahlenhärtbaren Beschichtungsmasse, insbesondere aus Lack, Kleber, Leim oder einer Mischung aus den vorstehend genannten Stoffen oder einem Teil davon auf eine erste endlose Kunststofffolie aufgetragen wird,
• - wobei die Vorderseite der ersten Kunststofffolie mit einer ersten dekorativen Schicht aus einer strahlenhärtbaren Beschichtungsmasse beschichtet wird,
• - wobei die Vorderseite einer zweiten Kunststofffolie mit einer zweiten dekorativen Schicht aus einer strahlenhärtbaren Beschichtungsmasse beschichtet wird,
• - wobei die mit je einer dekorativen Schicht beschichteten Kunststofffolien derart miteinander kaschiert werden, daß die dekorativen Schichten bzw. die beschichteten Seiten auf­ einander liegen und von den Kunststofffolien nach außen hin abgedeckt werden,
• - wobei die erste Kunststofffolie auf der Rückseite mit einem elektronenstrahl­ härtbaren Kleber ausgerüstet wird,
• - wobei die Schicht aus elektronenstrahlhärtbarem Kleber gleichzeitig und zusammen mit den dekorativen Schichten aus den Beschichtungsmassen ausgehärtet wird, indem der Kleber und die Beschichtungsmasse einer Elektronenstrahlung unter Auf­ rechterhaltung einer bestimmten Temperatur bei Normaldruck so lange ausgesetzt und dadurch vernetzt und/oder polymerisiert wird, bis die dekorative Schicht eine ge­ wünschte Härte erreicht hat,
• - wobei ein Silicon-Trennpapier angefahren wird und
• - wobei das gesamte Folienpaket aufgewickelt wird.

Auf diese Weise gelangt man zu einem Verfahren zur Herstellung ei­ nes Folienpaketes mit einer dekorativen Schicht, wobei die das Fo­ lienpaket bildende Folie ohne weiteres auf Substrate, beispielsweise Platten oder dergleichen aufgebracht werden kann.

Bei dem erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahren gibt es keine Kontaktfläche zwischen der Beschichtungsmasse und Luft, so daß auch keine Radikalkettenabbruchsreaktionen durch Einwirkung von Sauerstoff auftreten. Die zu härtende Beschichtungsmasse und die aus ihr gebildete dekorative Schicht werden einerseits vom Substrat und andererseits von der Trägerfolie abgedeckt und vor Sauerstoff­ einwirkung geschützt.

In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, daß das erfindungsgemäß hergestellte Folienpaket weiterver­ arbeitet, beispielsweise auf einer Trägerplatte kaschiert wird.

Zweckmäßig wird das Verfahren so durchgeführt, daß weitere deko­ rative Schichten unterschiedlicher oder gleicher Art, beispielsweise durch Verwendung des Siebdruckverfahrens, ähnlich Intarsien, auf­ getragen werden.

Matte oder hochglänzende Oberflächen werden durch die Ausgestaltung der Trägerfolie definiert her­ beigeführt. Die Trägerfolie kann mit einfachen Mitteln matt oder hochglänzend hergestellt werden bzw. eine vorliegende Trägerfolie kann durch eine einfache zu­ sätzliche Bearbeitung eine hochglänzende oder eine matte Oberfläche erhalten. Hierbei sind keine die Ober­ flächenqualität senkenden Zusatzstoffe erforderlich. Die Ausbildung der Oberfläche ist bereits bei der Folie selbst exakt möglich.

Durch den Lackauftrag auf eine vorher exakt struktu­ rierte Folie können jeweils beliebige Oberflächenstruk­ turen erzielt werden. Die Struktur ist unabhängig vom Applikationsverfahren. Ein Strukturwechsel ist durch Austausch der Trägerfolie sehr schnell und wirtschaft­ lich möglich.

Durch die vollständige Abdeckung der Lackoberflä­ che durch die Trägerfolie wird der Restsauerstoffgehalt praktisch auf Null gesenkt, was eine deutliche Verbesse­ rung der Oberflächeneigenschaften, insbesondere der Kratzfestigkeit zur Folge hat.

Durch vollständiges Abdecken der Lackoberfläche gegenüber Sauerstoff verschiebt sich das Reaktions­ gleichgewicht der Polymerisationsreaktion auf die Seite der langkettigen Macromoleküle.

Bei dem erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahren kann mit sehr guten Ergebnissen mittels wärmegesteu­ erten Viskositäten gearbeitet werden, beispielsweise mit Schlitzdüsen. Dadurch kann der Monomergehalt der Beschichtungsmassen erheblich gesenkt werden. Es stellen sich bessere Oberflächeneigenschaften und leich­ tere Handhabung dieser Substanzen ein.

Eine Inertisierung der Bestrahlungskammer ist für das Beschichtungsergebnis nicht erforderlich.

Bei der Beschichtung durch Spritzen tritt kaum Mate­ rialverlust ein, weil das Beschichtungsmaterial auf die Folie aufgetragen und die Folie aufkaschiert wird. Hin­ zu kommt, daß sich durch das erfindungsgemäß ausge­ bildete Verfahren eine Reduzierung der aufgetragenen Schichtstärken und somit eine weitere Materialeinspa­ rung ergibt. Gegebenenfalls kann in Abhängigkeit vom Substrat auf eine Grundierung verzichtet werden.

Bei der Herstellung einer endlosen Folie wird diese unabhängig und mit großer Gleichmäßigkeit struktu­ riert. Fehler in der Produktion werden frühzeitig er­ kannt, so daß das fehlerhafte Material verworfen wer­ den kann. Die Kosten reduzieren sich dadurch auf ein Minimum, daß eventuelle Fehler sofort erkennbar sind und nur das fehlerhafte Material zu verwerfen ist, ohne daß man zusätzlich auch gutes Material in den Ausschuß geben muß.

Die Folie ist direktes Produktionsmittel und bedarf keiner Wartung. Nach dem Beschichtungs- und Här­ tungsprozeß dient die Trägerfolie als Verpackung bzw. als Transportschutz der Trägerplatte oder der Träger­ folie. Dadurch wirkt sie zusätzlich wertsteigernd und senkt die Kosten.

Die Trägerfolie kann unter staubfreien Bedingungen, produziert und zum Einsatz gebracht werden. Die staubfreie Applikation von Beschichtungsmaterial kann einfach realisiert werden. Die Trägerfolie deckt die nas­ se Schicht sicher gegen Staubeinfall ab, so daß ein staub­ freies Arbeiten durch Folienabdeckung möglich ist.

Durch entsprechende Gestaltung der Trägerfolie können "dicke" Schichten bis zu mehreren Zentimetern Stärke auf das Substrat aufgebracht werden.

Um diese Schicht auszuhärten, muß der Energieein­ satz entsprechend gewählt werden. Niederenergetische Elektronenbeschleuniger mit Elektronenstrahlen einer Energie entsprechend 250 keV können Schichten bis zu 308 g/m² aushärten. Es stehen Elektronenbeschleuniger mit Elektronenstrahlen einer Energie entsprechend mehreren MeV zur Verfügung, wodurch entsprechend dickere Schichten ausgehärtet werden können.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Applikationsver­ fahren erlaubt eine einfache Erwärmung der Beschich­ tungsmasse. Strahlenhärtbare Beschichtungsstoffe sind frei von Lösungsmitteln, so daß dementsprechend auch keine Viskositätsänderung durch Lösungsmittelabdun­ stung stattfinden kann. Außerdem zeichnen sich strah­ lenhärtbare Beschichtungsmassen dadurch aus, daß sie mittels energiereicher Strahlung vernetzbar und/oder polymerisierbar sind. Die Beschichtungsmassen können dabei beispielsweise Lack, Kleber, Leim oder Mischbe­ schichtungen sein.

Die Beschichtungsmassen müssen ggf. auf die zur Härtung eingesetzte Strahlungsquelle abgestimmt und modifiziert werden. Grundsätzlich können die Beschich­ tungsstoffe lösungsmittelfrei sein.

Zur Anwendung können alle bahnförmige Werkstoffe und Materialien gelangen, die durch eine elektronenstrahlhärtbare Beschichtung zu veredeln sind, beispielsweise Kunststofffolien, silikonisierte Folien und/oder Papiere und andere Substrate.

Die zur Anwendung kommenden Trägerfolien müs­ sen prägefähig sein, dürfen nicht durch energiereiche Strahlung einer Versprödung unterliegen. Des weiteren darf keine Zersetzung durch energiereiche Strahlung erfolgen und außerdem dürfen keine chemischen Reak­ tionen mit den Beschichtungsmassen ablaufen. Dar­ überhinaus müssen die Folien ein definiertes Adhäsions­ verhalten aufweisen.

Die Einsatzgebiete der nach dem vorstehenden Ver­ fahren behandelten Trägerplatten sind beispielsweise:

• - Beschichtungen für Lebensmittelverpackungen,
• - Büromöbel,
• - Coil-Coating-Beschichtungen,
• - Fasadenplatten,
• - Formteilebeschichtung,
• - Gipskartonplatten,
• - Glas-Harz-Laminate,
• - Kaschierverklebung,
• - Küchenmöbel
• - Kunststoffteile für die Automobilindustrie,
• - Paneel-Beschichtung,
• - Parkette,
• - plattenförmige Werkstoffe für die Möbelindu­ strie und
• - profilierte Möbelfronten.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung eines Folienpaketes mit einer deko­ rativen Schicht;

• - wobei eine dekorative Schicht aus einer strahlenhärtbaren Beschichtungsmasse, insbesondere aus Lack, Kleber, Leim oder einer Mischung aus den vorstehend genannten Stoffen oder einem Teil davon auf eine erste endlose Kunststofffolie aufgetragen wird,
• - wobei die Vorderseite der ersten Kunststofffolie mit einer ersten dekorativen Schicht aus einer strahlenhärtbaren Beschichtungsmasse beschichtet wird,
• - wobei die Vorderseite einer zweiten Kunststofffolie mit einer zweiten dekorativen Schicht aus einer strahlenhärtbaren Beschichtungsmasse beschichtet wird,
• - wobei die mit je einer dekorativen Schicht beschichteten Kunststofffolien derart miteinander kaschiert werden, daß die dekorativen Schichten bzw. die beschichteten Seiten auf­ einander liegen und von den Kunststofffolien nach außen hin abgedeckt werden,
• - wobei die erste Kunststofffolie auf der Rückseite mit einem elektronenstrahl­ härtbaren Kleber ausgerüstet wird,
• - wobei die Schicht aus elektronenstrahlhärtbarem Kleber gleichzeitig und zusammen mit den dekorativen Schichten aus den Beschichtungsmassen ausgehärtet wird, indem der Kleber und die Beschichtungsmasse einer Elektronenstrahlung unter Auf­ rechterhaltung einer bestimmten Temperatur bei Normaldruck so lange ausgesetzt und dadurch vernetzt und/oder polymerisiert wird, bis die dekorative Schicht eine ge­ wünschte Härte erreicht hat,
• - wobei ein Silicon-Trennpapier angefahren wird und
• - wobei das gesamte Folienpaket aufgewickelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gemäß Verfahren nach Anspruch 1 hergestellte Folienpaket weiter verarbeitet, beispielsweise auf einer Trägerplatte ka­ schiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß weitere dekorative Schichten unterschiedlicher oder gleicher Art, beispielsweise durch Verwendung des Siebdruckverfahrens, ähnlich Intarsien aufgetragen werden.