DE4138558A1 - Felge und ein verfahren zum herstellen der felge - Google Patents
Felge und ein verfahren zum herstellen der felgeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Felge und ein Verfahren zum Herstellen
der Felge nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei Radfelgen für Kraftfahrzeuge aus Druckguß ist aufgrund der Einteiligkeit
zwischen Radschüssel und Felgenbett ein komplizierter Sandkern im
Kokillenwerkzeug erforderlich, um eine gewichtsmäßig leichte Felge in
einfacher Gießtechnik herstellen zu können. Bei diesen Felgen mit direkter
Anbindung an das Felgenhorn sind im Bereich der Speichenanbindung an das
Felgenbett Materialanhäufungen erforderlich und das Gießen beliebig breiter
Felgenformate ist begrenzt. Auch die Anordnung der Sandkernteile zwischen
den Kernen des Kokillenwerkzeugs zur Bildung von Hohlspeichen mit
gleichbleibenden Wandstärken ist aufgrund einer ungenügend gesicherten
Kernlagerung nur unzulänglich möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Felge und ein Verfahren zum Herstellen
der Felge zu schaffen, die in einfacher Weise in verschiedenen Dimensionen
und gewichtsmäßig leicht herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des
Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale beinhalten die
Unteransprüche.
Die mit der Erfindung hauptsächlich erzielten Vorteile bestehen darin, daß
zwei getrennte Bauelemente der Felge miteinander verbindbar sind und somit
der Gießvorgang für die Radschüssel mit einem vereinfacht zu lagernden
Sandkern im Unterkern des Kokillenwerkzeugs, der zudem noch präzise zu
lagern ist, möglich wird. Das Felgenbett kann somit in anderer
Verfahrensweise, z. B. durch Strangpressen oder durch Warmumformung eines
Rohlings hergestellt werden, so daß ein kompliziertes Kokillenwerkzeug
entfällt. Auch können durch die andere Herstellungsweise des Felgenbettes
als die Felgenschüssel beliebig breite Felgenformate hergestellt werden und
das Felgenbett kann dann auch aus einem anderen Werkstoff wie die
Radschüssel bestehen, was wesentliche Gewichtsvorteile mit sich bringt.
Aufgrund der Trennung der Radschüssel vom Felgenbett bei der Herstellung der
beiden Elemente wird eine bessere Gießbarkeit der Radschüssel erzielt und
zudem ist hierdurch eine gute Sandkernlagerung zur Bildung von Hohlspeichen
mit geringem und unbedingt gleichbleibenden dicken Wandstärken möglich.
Die beiden Elemente der Felge, wie die Radschüssel und das Felgenbett werden
über eine Reibschweißung miteinander unlösbar verbunden. Hierzu weist die
Radschüssel an der Innenseite im Bereich des Felgenraumes zwei Wandungen mit
stirnseitigen Schweißflächen auf, denen entsprechende Schweißflächen am
Felgenbett gegenüberstehen. Zwischen den Wandungen beider Elemente wird ein
geschlossener Ringkanal gebildet, der mit dem Raum der Hohlspeiche verbunden
ist. Hierdurch bildet das Felgenbett einen dichten Abschluß gegenüber dem
aufgezogenen Reifen und eine separate Abdichtung eines in das Felgenbett
einmündenden Raumes der Hohlspeiche.
Die Schweißflächen an den Stirnseiten der Wandungen der beiden Elemente
können je nach den Gegebenheiten entweder in einer gemeinsamen Ebene oder
aber in verschiedenen Ebenen angeordnet sein. Dies ist baubedingt und ist
abhängig von der Lage des Humps am Felgenbett.
Die Abstützung der Sandkerne zur Herstellung der Felge ist insbesondere im
Bereich der Hohlspeichen in verschiedenen Arten gemäß der Ansprüche 9, 10
und 11 möglich, was in Abhängigkeit von der Ausbildung der Hohlspeichen
erfolgt, ob diese sich z. B. unmittelbar bis zur Nabe durchgehend erstrecken,
im Abstand zur Nabe enden, in den Befestigungsbohrungen der Felgen enden
oder vor den Befestigungsbohrungen abgeschlossen sind. In jeder dieser Fälle
ist ein Sandkern in den Hohlspeichen zur Bildung der Hohlspeichen möglich,
der durch seine präzise Abstützung eine gleichbleibend relativ dünne
Wandstärke von 3,5 bis 4 mm bewirkt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und
werden im folgenden näher beschrieben.
Es zeigen
Fig. 1 eine Felge im Schnitt durch eine Hohlrippe,
Fig. 2 einen Teilausschnitt der Felge im Bereich einer Luftöffnung mit
den Schweißflächen,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2 mit
Schweißflächen,
Fig. 4 bis 7 verschiedene Anordnungen der Sandkerne im Kokillenwerkzeug zur
Bildung der Hohlspeichen und
Fig. 8 eine beispielsweise Ausführung von Felgenschüssel und
Felgenbett zum Reibschweißen.
Eine Felge 1 gemäß Fig. 1 besteht im wesentlichen aus zwei Teilen, einer
Felgenschüssel 2 und einem Felgenbett 3. Diese beiden Teile werden in
verschiedenen Verfahren hergestellt und miteinander über eine Reibschweißung
R verbunden. Die Felgenschüssel 2 besteht beispielsweise aus einer
Aluminiumlegierung und wird im Druckguß in einem Kokillenwerkzeug
hergestellt und das Felgenbett 3 wird entweder aus einem gegossenen Rohling,
durch Warmumformung auf einer Rollendruckmaschine hergestellt oder es kann
auch aus einem stranggepreßten Rohrstück gefertigt werden.
Die Felgenschüssel 2 wird, wie die Fig. 4 bis 7 beispielsweise zeigen, in
einem Kokillenwerkzeug 4, das aus einem Unterkern 5 und einem Oberkern 6
besteht, gegossen. Zur Erzielung der Felge 1 ist zwischen den Kernen 5 und 6
ein Sandkern 7 angeordnet. Dieser kann zur Bildung der Hohlspeichen 6
unterschiedlich am Unterkern 5 abgestützt sein. So zeigt Fig. 4 den Sandkern
7 mit einer Abstützung im Bereich der Nabe 9 sowie im Bereich des
Felgenhornes 10. Im dazwischenliegenden Bereich von den Kernen 5 und 6 und
dem Sandkern 7 ergeben sich die Wandungen der Hohlspeichen 8. Bei der
weiteren Ausführung gemäß Fig. 5 wird der Sandkern 7a fliegend gelagert, und
zwar im Bereich des Felgenhornes 10. Eine weitere Lagerung im Bereich der
Nabe 9 ist nicht vorgesehen. Weitere Möglichkeiten der Lagerung des
Sandkernes 7b und 7c sind in den Fig. 6 und 7 dargestellt. Bei diesen
Ausführungen ist der Sandkern 7b und 7c im Bereich des Felgenhornes 10 am
Unterkern 5 sowie im Bereich von Ausnehmungen 12 von Befestigungsschrauben
vorgesehen.
Der Sandkern 7 bis 7c ist im Bereich des Felgenhorns 10 so angeordnet, daß
sich als konzentrische Kreisringe ausgebildete parallel liegende Wandungen
13 und 14 an der Felgenschüssel 2 ergeben, die stirnseitig jeweils ebene
Schweißflächen 15 und 16 bilden, die korrespondierend zu weiteren
Schweißflächen 15a und 16a an Wandungen 13a und 14a des Felgenbettes 3
liegen.
Diese Wandungen 13, 14 und 13a, 14a bilden zwischen sich einen Teilraum 17
und 18, der nach der Verschweißung der beiden Felgenteile 2 und 3 einen
geschlossenen Ringraum ergibt.
Die Wandungen 13 und 13a liegen auf einem Kreisring mit einem größeren
Durchmesser D als die Wandungen 14 und 14a auf dem Durchmesser d. Wie Fig. 1
näher zeigt, ist die Schweißfläche 15 beispielsweise an der Stirnseite der
Wandung 13 in einer Ebene X-X angeordnet, die gegenüber der weiteren, in der
Ebene Y-Y angeordnete Schweißfläche 16 zurückverlagert ist. Eine solche
Ausführung ist erforderlich, damit der Hump 19 noch vollständig dem
Felgenbett 3 zuzuordnen ist. Bei einer anderen Bemessung des Felgenbettes 3
können die Schweißflächen 15 und 16 auch in einer gemeinsamen Ebene
angeordnet sein.
In Fig. 8 ist die Anordnung der Felgenteile 2 und 3 zur Reibschweißung R
näher dargestellt. So wird die Felge 1 über Einrichtungen 20, 21 gespannt
und über Anschläge 22 bis 25 gehalten. Durch Verdrehen eines der Felgenteile
2 und 3 erfolgt in bekannter Weise eine Verbindung durch eine Reibschweißung
R.
Die Herstellung des Felgenbettes 3 aus einem stranggepreßten Rohrstück
erfolgt in der Weise, daß zur Bildung der Wandungen 13a und 14a mit den
zugehörigen stirnseitigen Schweißflächen 15a und 16a das Rohrstück
stirnseitig gespalten und nachfolgend das eigentlich Bett der Felge 1 mit
einer Bearbeitungsschräge 26 fertiggestellt wird. Eine Nachbearbeitung der
Flächen des Felgenbettes erfolgt durch Abdrehen.
Die Herstellung des Felgenbettes 3 aus einem gegossenen Rohling erfolgt
durch Warmumformung, wobei das Bett der Felge 1 über mehrere Rollen in einer
Druckmaschine zu einem profilierten Felgenbett 3 mit den Wandungen 13a und
14a und den Schweißflächen 15a und 16a geformt wird.
Wie z. B. aus den Fig. 1 und 3 in Verbindung mit Fig. 2 zu erkennen ist,
endet der Hohlraum 27 der Speiche 8 im von den Teilräumen 11 und 18
gebildeten gemeinsamen Ringraum, so daß keine separate Abdichtung zum Reifen
mehr erfolgen muß. Eine solche Gestaltung der Felge 1 wird im wesentlichen
durch die Verbindung der Felgenteile 2 und 3 über die Reibschweißung R
ermöglicht.
Claims (12)
1. Verfahren zum Herstellen einer Aluminium-Felge mit einer mehrere
Hohlspeichen umfassenden Radschüssel in einem Kokillenwerkzeug, die mit
einem Felgenbett verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine gegossene
Radschüssel (2) mit einem aus einem umgeformten Teil bestehenden Felgenbett
(3) über eine Reibschweißung (R) im Bereich eines Felgenhornes (10)
verbunden wird, wobei die Radschüssel (2) an einer Innenseite (S) mindestens
eine als Kreisring (K) umlaufende ebene Schweißfläche (15 oder 16) aufweist,
die korrespondierend zu einer weiteren gegenüberstehenden ebenen
Schweißfläche (15a oder 16a) des Felgenbettes (3) angeordnet ist.
2. Felge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei
umlaufende Schweißflächen (15, 16) an den Stirnseiten von Wandungen (13 und
14) der Radschüssel (2) angeordnet sind, wobei die eine umlaufende Wandung
(13) mit der Schweißfläche (15) einen Durchmesser (D) aufweist und
unmittelbar in einer ersten Ebene (X-X) an der Innenseite (S) des
Felgenhornes (10) und die weitere umlaufende Schweißfläche (16) an einer
gegenüberstehenden Wandung (14) mit einem geringeren Durchmesser (d) in
einer vorgelagerten zweiten Ebene (Y-Y) an der Innenseite (S) der
Radschüssel (2) vorgesehen ist.
3. Felge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüberstehenden
Schweißflächen (15 und 15a sowie 16 und 16a) an den Stirnseiten der
Wandungen (13 und 13a, 14 und 14a) sowohl an der Radschüssel (2) als auch am
Felgenbett (3) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind.
4. Felge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlspeichen (8)
der Radschüssel (2) und durch Mündungsöffnungen der Speichen (8)
entfernbare Sandkerne (7; 7a; 7b; 7c) zwischen einem Unter- und Oberkern (5,
6) des Kokillenwerkzeuges (4) gebildet sind, wobei die Mündungsöffnungen
sowie die umlaufenden Schweißflächen (15, 15a, 16, 16a) in einem etwa
rechten Winkel zur zentrischen Felgenachse (F) angeordnet sind.
5. Felge nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den die
Schweißflächen (15, 15a und 16, 16a) stirnseitig aufweisenden Wandungen (13,
13a, 14, 14a) an der Radschüssel (2) und am Felgenbett (3) jeweils
gegeneinander gerichtete offene Teilringräume (17, 18) gebildet werden, die
einen geschlossenen Ringraum darstellen, der mit den Innenräumen der
Hohlspeichen (8) verbunden ist, wobei die eine außenliegende Wand (13a) des
Teilringraumes (18) einen Hump (19) aufweist und die andere
gegenüberliegende innere Wand (14a) als Aufnahmefläche für ein
Ausgleichsgewicht dient.
6. Felge nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Hump (19) in der
äußeren Wandung (13a) des Felgenbettes (3) angeordnet ist, die mit der
weiteren Wand (14a) den Teilringraum (18) einschließt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Felgenbett (3)
aus einem stranggepreßten Rohrstück besteht, bei dem zur Bildung der beiden
umlaufenden Schweißflächen (15a, 16a) das Rohr stirnseitig gespalten und der
Spalt zur Erzielung korrespondierender Schweißflächen in den Wandungen (13a,
14a) aufgeweitet und nachfolgend eine Bearbeitungsschräge (26) vorgeformt
und das Felgenbett durch Drückwalzen fertiggestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Felgenbett (3)
aus einem gegossenen Rohling besteht, der über mehrere Rollen in einer
Drückmaschine zu einem profilierten Felgenbett mit stirnseitigen
Schweißflächen (15a, 16a) in den Wandungen (13a, 14a) umgeformt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sandkern (1)
am Unterkern (5) des Kokillenwerkzeuges (4) im Bereich des Felgenhornes (10)
und der Nabe (9) abgestützt ist, wobei der Sandkern (1) zwischen diesen
Abstützungen freiliegend zum Unter- und Oberkern (5, 6) zur Bildung einer
gleichbleibenden Wanddicke der Hohlspeichen (8) angeordnet ist.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sandkern (7a)
im Bereich des Felgenhornes (10) am Unterkern (5) abgestützt ist und mit
seinen abgekehrten, zur Nabe (9) gerichteten Ende freiliegend zwischen den
beiden Kernen (5 und 6) zur Bildung der gleichbleibenden Wanddicke der
Hohlspeichen (8) angeordnet ist.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sandkern (7b
bzw. 7c) im Bereich des Felgenhornes (10) am Unterkern (5) und mit seinem
gegenüberliegenden Ende in Ausnehmungen (12) des Unterkernes (5) abgestützt
ist und der zwischen diesen beiden Abstützungen liegende Bereich des
Sandkernes freiliegend zwischen dem Unterkern (5) und dem Oberkern (6) zur
Bildung der gleichbleibenden Wanddicke der Hohlspeichen (8) angeordnet ist.
12. Felge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Felgenschüssel
(2) und das Felgenbett (3) aus verschiedenen Werkstoffen bestehen und über
die Reibschweißung (R) miteinander verbunden sind.
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