DE4115822C2

DE4115822C2 - Verfahren zum Herstellen eines flexiblen rückstrahlenden Folienmaterials

Info

Publication number: DE4115822C2
Application number: DE4115822A
Authority: DE
Inventors: David Charles Martin
Original assignee: Reflexite Corp
Current assignee: Reflexite Corp
Priority date: 1990-05-16
Filing date: 1991-05-15
Publication date: 1997-06-19
Anticipated expiration: 2011-05-16
Also published as: US5264063A; FR2662268A1; CA2040711C; CA2040711A1; GB2245219B; GB9110650D0; DE4115822A1; GB2245219A; JP2647281B2; JPH04229244A; FR2662268B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines flexiblen rückstrahlenden Folienmaterials und das mit diesem Verfahren hergestellte rückstrahlende Folienmaterial.

Rückstrahlendes Folienmaterial, das in einfacher Weise an Trägerkörpern befestigt werden kann, wird in großem Umfang für verschiedene Sicherheits- und Dekorationszwecke verwendet und ist insbesondere nützlich, wenn zur Nachtzeit die Erkennbarkeit bei geringem Umgebungslicht verbessert werden soll. Durch rückstrahlende Materialien werden Lichstrahlen, die auf die Vorderfläche einfallen, gegen die Lichtquelle auf einem im wesentlichen parallelen Weg zurückgeworfen. In Situationen, wo die Frontscheinwerfer oder Suchscheinwerfer an Booten oder Flugzeugen die einzige Lichtquelle sind, ist die Fähigkeit, das einfallende Lichtbündel zurückzustrahlen, besonders wichtig bei Warnzeichen, Schildern und dgl.

Ausführungsformen solcher rückstrahlenden Materialien sind Bänder und Flecken für Bekleidungsstücke von Feuerwehrmännern, rückstrah lende Westen und Gürtel, Bänder für Pfosten und Tonnen, Verkehrs kegel, Fernstraßenschilder, Warnreflektoren und dgl.

Aus der DE-A 38 43 618 ist ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen rückstrahlenden Folienmaterials bekannt, bei dem eine Kunstharzfolie mit einer Dicke von 0,05 bis 0,75 mm verwendet wird, auf deren einer Seite Mikroprismen ausgebildet werden, auf welche ein metallischer Niederschlag aufgebracht wird, und die dann mit einer Unterlagefolie laminiert wird.

Aus der EP-A 0 142 250 ist ferner ein Verfahren zum Herstellen einer reflektierenden mit Mikroprismen versehenen Folie bekannt, bei dem die Mikroprismen-Rückseite mit einer Schicht aus granulatförmigem Material selektiv bedeckt und auf der Rückseite der granulatförmigen Schicht eine weitere als Trägerschicht dienende Schicht aufgebracht wird. Die Trägerschicht kann auf der der Mikroprismen abgewandten Seite mit einer druckaktivierbaren Klebschicht versehen sein, um diese bei Bedarf dauerhaft an anderen Gegenständen ankleben zu können.

Leider zeigen viele der zur Anwendung gelangenden Kunstharze, wenn sie ultravioletter Bestrahlung und breiten Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, eine Neigung, relativ steif zu werden. Als Folge davon sind die daraus hergestellten Rückstrahlermaterialien schwierig zu verformen, und sie können leicht brechen oder reißen, wenn sie wiederholt gebogen werden. Darüber hinaus sollten solche Materialien feuerhemmend oder feuerbeständig sein, damit sie selbst bei relativ hohen Temperaturen noch ihre Funktion erfüllen. Ferner hat sich gezeigt, daß die relativ dünnen Trägerkörper während der Bearbeitungsschritte leicht beschädigt werden können.

Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines flexiblen rückstrahlenden Folienmaterials sowie ein Folienmaterial selbst anzugeben, das die Formation von Mikroprismen relativ einfach und wirtschaftlich ohne Beschädigung des Trägerkörpers ermöglicht und das ein flexibel und langlebiges rückstrahlendes Folienmaterial ergibt, das dauerhaft und leicht an Trägerkörpern angenäht oder in anderer Weise daran befestigt werden kann.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung gelöst durch ein Verfahren mit folgenden Schritten:

- Ankleben einer Stützfolie einer Dicke von 0,05 bis 0,4 mm auf die erste Seite einer flexiblen, aus transparentem Kunstharz bestehenden Trägerfolie einer Dicke von 0,0025 bis 0,018 mm mit Hilfe einer ersten Klebstoffschicht,
- Aufbringen einer Schicht aus transparentem Kunstharz auf die zweite Seite der Trägerfolie und Ausbilden von eng beabstandeten rückstrahlenden Mikroprismen mit einer Höhe von 0,025 bis 0,25 mm auf der Kunstharzschicht,
- Aufbringen einer zweiten Klebstoffschicht auf zumindest einen Teil der Oberfläche der Mikroprismen,
- Ankleben einer flexiblen Unterlage an die zweite Klebstoffschicht und
- Abziehen der Stützfolie mit der an ihr haftenden ersten Klebstoffschicht von der Trägerfolie.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Nach der Erfindung erfolgt also vor der Ausbildung der Mikroprismen zunächst das Aufkleben einer relativ dicken Stützfolie auf die Trägerfolie und dann das Aufbringen einer Kunstharzschicht auf der zweiten Seite und nachfolgend das Ausbilden der Mikroprismen auf der Kunstharzschicht.

Nach der Ausbildung der Mikroprismen wird ein Metallniederschlag auf den Oberflächen der Mikroprismen erzeugt, bevor die zweite Klebstoffschicht aufgebracht wird. Hierauf erfolgt das Ankleben der Rückenschicht in Form einer flexiblen Unterlage und danach das Abziehen der Stützfolie.

Bei einer Variante dieser Ausführungsform wird ein Teil des Metallniederschlags entfernt, um ein Muster von Mikroprismen zu erzeugen, das frei von dem Metallniederschlag ist, und der zweite Klebstoff wird über den Mikroprismen angebracht, die den Metallniederschlag aufweisen. Dieser zweite Klebstoff schafft einen Abstand zwischen der Rückenschicht und den Mikro prismen, um dort eine Luftschicht zu erzeugen. Bei einer weiteren Ausführungsform wird der zweite Klebstoff an dem Metallniederschlag in einem Muster angebracht, und der davon nicht geschützte Metallnieder schlag wird entfernt. Der zweite Klebstoff wird vorzugsweise in einem Gittermuster angebracht.

Gemäß der weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein Teil des Metallniederschlags entfernt, um ein Muster von Mikroprismen zu erzeugen, die frei von dem Metallniederschlag sind, und anschließend wird auf der gesam ten zweiten Seite eine Schicht aus einem nicht reflektierenden, gefärbten zweiten Klebstoff angebracht. Vorteilhafter umfaßt das Entfernen des Metallniederschlags zunächst das Anbringen eines Schutzmaterials an dem Metallniederschlag in einem Muster und anschließend das Entfernen des Metallniederschlags in den von dem Schutzmaterial nicht bedeckten Bereichen.

In der bevorzugten Ausführungsform ist die flexible Unterlage ein Textilstoff, doch kann auch ein flexibles Kunstharzflachmaterial verwendet werden.

Gemäß der Erfindung erfolgt also vor der Ausbildung der Mikroprismen zunächst das Aufkleben einer relativ dicken Stützfolie auf die Trägerfolie und dann das Aufbringen einer Kunstharzschicht auf der zweiten Seite und nachfolgend das Ausbilden der Mikroprismen auf der Kunstharzschicht.

Das hergestellte flexible rückstrahlende Folienmaterial umfaßt also einen Trägerkörper aus transparentem Kunstharzflachmaterial mit einer planaren ersten Seite und einer zweiten Seite mit eng beabstan deten Kunstharz-Rückstrahlmikroprismen darüber. Der Trägerkörper hat eine Dicke von der ersten Seite zur Basis der Mikroprismen von 0,005 bis 0,025 mm, und die Mikroprismen haben eine Höhe von 0,025 bis 0,25 mm. Eine Klebstoffschicht auf der zweiten Seite und über wenigstens einigen der Mikroprismen hält das flexible Rückenma terial daran fest. Wenigstens 40% der Mikroprismen haben eine rückstrahlende Grenzschicht an ihrer Oberfläche.

Die Erfindung ist nachfolgend und unter Bezugnahme auf die Zeich nungen erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Teildarstellung eines frühen Schritts in einer ersten Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen eines rückstrahlenden Materials nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines nachfolgenden Schritts im Herstellungsvorgang, bei dem Mikroprismen formationen ausgebildet sind und in einer Form durch Einwirkung von Strahlung gehärtet werden;

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines nachfolgenden Schritts, bei dem ein rückstrahlender Metallniederschlag auf allen Mikroprismenformationen ausgebildet worden ist;

Fig. 4 eine schematische Darstellung, bei der eine Schutz schicht auf dem Niederschlag in einem Muster ausgebildet worden ist;

Fig. 5 eine schematische Darstellung, bei der das Material von Fig. 4 in Berührung mit einem Lösungsmittel für den ungeschützten Metallniederschlag gezeigt ist.

Fig. 6 eine schematische Darstellung, dort ist der Metallnie derschlag in den Bereichen entfernt, die von der Beschichtung nicht geschützt sind;

Fig. 7 ein gefärbtes Klebstoffschichtmaterial, das über der gesamten Oberfläche des Flachmaterials angebracht ist, sowie eine daran festgeklebte Stofflage;

Fig. 8 eine schematische Darstellung, die das Entfernen der Trägerschicht zeigt;

Fig. 9 eine ausschnittsweise Draufsicht auf ein Gitter muster der Schutzschicht auf der Mikroprismenfläche, wie sie in Fig. 4 ausgebildet ist;

Fig. 10 eine schematische Darstellung des fertigen Flach materials, die den Weg der Lichtstrahlen zeigt, die auf die Vorderseite auffallen und

Fig. 11 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform des rückstrahlenden Materials, das gemäß der Erfindung hergestellt worden ist.

Fig. 1 zeigt einen dünnen, flexiblen Flachmaterialträgerkörper 10, der vorübergehend auf einen relativ dicken Hilfsträger 12 mittels einer Klebstoffschicht 14 aufgeklebt wird, die an dem Hilfsträger 12 haftet. Bei diesem Schritt ist der dicke Hilfs träger 12 zuvor mit dem Klebstoff 14 beschichtet worden, und er wird zusammen mit dem Trägerkörper 10 durch den Spalt zwischen zwei Laminierwalzen 16 und 18 hindurchgeführt.

Im nächsten Schritt (nicht dargestellt) wird die untere oder ent gegensetzte Seite des Trägerkörpers 10 mit einer dünnen Verbin dungsschicht 20 aus Kunstharz versehen. Wie in Fig. 2 gezeigt, wird dieses beschichtete Laminat dann gegen die Fläche einer Form 22 gepreßt, die eng beabstandete Mikroprismenvertiefungen 24 auf weist, in die eine flüssige Kunstharzzusammensetzung eingebracht worden ist. Die Anordnung wird dann UV-Strahlen von den Lampen 28 ausgesetzt, um das flüssige Kunstharz auszuhärten, um die Mikro prismenformationen 26 auf der Seite des Trägerkörpers 10 auszu bilden.

In der dargestellten Ausführungsform des Verfahrens wird das Flachmaterial von der Oberfläche der Form 22 abgezogen und dann im Vakuum metallisiert oder in anderer Weise behandelt, um einen reflektierenden Metallniederschlag 30 auf der Oberfläche der Mikroprismenformationen 26 auszubilden, wie in Fig. 3 gezeigt. Im nächsten Schritt, und wie in den Fig. 4 und 9 gezeigt, wird eine Schicht 32 aus einem Schutzmaterial in Form eines Gittermusters über den Metallniederschlag 30 auf den Mikroprismen 26 aufge bracht.

In Fig. 5 wird die beschichtete Fläche einem Lösungsmittel 34 für den Metallniederschlag 30 ausgesetzt, das den Niederschlag in den ungeschützten Bereichen entfernt. Dies läßt den reflektierenden Metallniederschlag 30 nur in solchen Bereichen zurück, die unter der Schutzschicht 32 liegen, wie in Fig. 6 gezeigt.

Gemäß Fig. 7 wird das Laminat auf einen flexiblen Textilstoff 36 mittels einer Schicht 38 aus gefärbtem Klebstoff befestigt, der über der gesamten Oberfläche der Mikroprismenfläche verteilt ist. Diese Schicht 38 ist daher in direkter Berührung mit solchen Mikroprismen 26, die keinen Metallniederschlag 30 zeigen, und mit der Schutzschicht 32.

Gemäß Fig. 8 werden der Träger 12 und seine klebende Binde schicht 14 von dem von dem Textilstoff getragenen Mikroprismen material abgezogen.

Wie in Fig. 10 gezeigt, fallen Lichtstrahlen 40a auf die Vorder seite 42 des rückstrahlenden Materials ein, durchlaufen den Trä gerkörper 10 und die Verbindungsschicht 20 in die Mikroprismen 24 mit dem Metallniederschlag 30, treffen auf die rückstrahlende Zwi schenfläche auf und werden dann von den Flächen der Mikroprismen 26 in einem im wesentlichen parallelen Weg zurückgeworfen. Licht strahlen 40b, die auf die Vorderseite 42 einfallen und in die Mikroprismen 26 eintreten, deren Oberflächen in direkter Berührung mit dem gefärbten Klebstoff 38 sind, werden an dieser Grenzfläche zurückgeworfen und dadurch in unterschiedlichen Winkeln gestreut und ergeben eine sichtbare Färbung des rückstrahlenden Materials in Umgebungslicht oder Tageslicht, die der des gefärbten Kleb stoffs 38 entspricht.

In Fig. 11 ist eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt, bei der eine Luftgrenzfläche für die Rück strahlung verwendet wird. Der gefärbte Klebstoff 38 wird in einem Gittermuster in einer Höhe über den Prismen 26 angebracht, und der Textilstoff 36 hat dadurch einen Abstand über den Spitzen der Prismen, um eine rückstrahlende Luftgrenzschicht über den Prismen 26 zu erzeugen.

Wie zuvor angegeben, haben die Mikroprismen einen engen Abstand und können als Würfeleckenformationen beschrieben werden. Details über die Struktur und die Wirkung solcher Mikroprismen sind in der US-PS 3 684 348 beschrieben. Diese Mikroprismen oder Würfelecken formationen weisen Seitenkantenabmessungen von bis zu 0,65 mm auf, für bevorzugte Strukturen werden indessen Kantenabmessungen von nicht mehr als 0,25 mm und am besten in der Größenordnung von 0,1 bis 0,2 mm verwendet.

Der Trägerkörper für das Flachmaterial hat im allgemeinen eine Dicke in der Größenordnung von 0,0025 bis 0,018 mm und vorzugs weise von etwa 0,005 bis 0,01 mm, wenn ein hoch flexibles Laminat herzustellen ist und in Abhängigkeit vom Herstellungsverfahren, den Kunstharzen und anderen Eigenschaften, die für das rückstrah lende Material gewünscht werden.

Die Mikroprismen können auch durch Gießen auf der Filmoberfläche, die als der Körper dient, hergestellt werden, oder durch Prägen einer vorgeformten Bahn oder durch gleichzei tiges Gießen des Körpers und der Prismen. Die für die Mikroprismen verwendeten Harze sind im allgemeinen kreuzvernetzte thermo plastische Verbindungen, und vorzugsweise haben diese Harze aus reichende Flexibilität, sind lichtbeständig und wetterfest. In manchen Fällen kann die Vorderseite des rückstrahlenden Materials mit einer Schutzschicht versehen sein, wie beispielsweise aus Lack oder einem anderen Beschichtungsmaterial. Geeignete Harze für das rückstrahlende Flachmaterial sind Vinylchloridpolymere, Polyester, Polycarbonate, Methylmethacrylatpolymere, Polyurethane und acry lierte Urethane.

Um den relativ dünnen Trägerkörper während der Verarbeitung zu schützen, hat der relativ dicke Hilfsträger, der vorübergehend mit ihm verbunden wird, im allgemeinen eine Dicke von 0,13 bis 0,2 mm. Der zur Herstellung der Verbindung zwischen diesen Elementen ver wendete Klebstoff klebt vorzugsweise an dem Hilfsträger und ist gewöhnlich ein Silikonklebstoff, der in einer Dicke von etwa 0,0063 bis 0,013 mm aufgebracht wird. Wenn UV-Härtung des Harzes in den Prismen verwendet wird, muß der Klebstoff für diese Strah lung transparent sein. Obgleich verschiedene Kunstharze für den Hilfsträger verwendet werden können, werden Polyester und insbe sondere Polyethylentereftalat günstigerweise verwendet wegen ihrer Zähigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen die Verarbeitungsbedin gungen. Wie der Klebstoff sollte der Hilfsträger für die UV-Strah lung, die beim Härten verwendet wird, transparent sein. Darüber hinaus kann die Oberfläche des Hilfsträgers bearbeitet sein, um die Haftfähigkeit des Klebstoffs daran zu verbessern.

Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines sol chen rückstrahlenden Flachmaterials ist in der US-PS 3 689 346 beschrieben, bei dem die Würfeleckenformationen in einer passend gestalteten Form gegossen und mit dem darüber angeordneten Flach material verbunden werden, um eine zusammengesetzte Struktur zu ergeben, bei der die Würfeleckenformationen von der einen Fläche des Materials vorstehen.

Das eingangs angeführte Verfahren zum Herstellen der Mikroprismen ist in der US-PS 4 244 683 näher beschrieben.

Das letztgenannte Verfahren ist zur Bildung von Folien aus Acryl- und Polycarbonatharzen verwendet worden, während das erstgenannte Verfahren sich als höchst vorteilhaft zur Herstellung von rück strahlenden Folien aus Polyvinylchloridharzen und in letzter Zeit für die Herstellung von Polyesterträgerkörpern mit Prismen aus verschiedenen Kunstharzverbindungen einschließlich Acryl-Epoxy- Oligomeren erwiesen hat.

Der Rücken hinter den Mikroprismen dient als flexible Unterlage, um sie zu schützen und eine glatte Oberfläche zur Anbringung des Erzeugnisses an Trägerflächen zu erzielen. Das Aufbringen eines solchen Rückens an dem rückstrahlenden Flachmaterial erfolgt durch Kleben oder durch Ultraschallverschweißen.

Wie bekannt, kann die reflektierende Grenzschicht für die Prismen durch eine reflektierende Beschichtung oder durch eine Luftschicht erzeugt werden. In der bevorzugten Ausführungsform der beschriebenen Erfindung wird die reflektierende Beschichtung auf den Flä chen wenigstens eines Teils der Mikroprismen aufgebracht. Diese reflektierenden Beschichtungen werden in üblicher Weise durch Vakuumverdampfung von Aluminium aufgebracht, obgleich auch Metallacke und andere mögliche Beschichtungsmaterialien für diese Zwecke in Betracht kommen.

Die vakuumbedampfte Prismenfläche wird in einer Beschichtungsvorrichtung mit einem gitterförmigen Muster aus einem Schutzschichtmaterial bedruckt, wie mit 32 in den Fig. 4 und 9 angegeben. In diesem Gittermuster besteht eine Unterlage aus Metallniederschlag 30 und eine Decklage aus Beschichtungsmaterial 32. Dieses Beschichtungsmaterial kann ein Klebstoff, ein Lack oder jedes andere, leicht aufzubringende Beschichtungsmaterial sein, das im wesentlichen beständig gegen das zur Verwendung vorgesehene Lösungsmittelbad ist.

Die beschichtete Oberfläche wird dann einer Behandlung in einem Bad unterworfen, das aus einem Lösungsmittel für die Metall schicht besteht. Dieses Bad ist vor zugsweise eine schwach kaustische Lösung, die einen Aluminiumnie derschlag auflöst. Der Anteil der Metallschicht 30, der von dem zweiten Beschichtungsmaterial 32 nicht geschützt ist, wird durch das Lösungsmittel in diesem Schritt entfernt, sodaß die Prismen 30 zwischen den Gitterstegen frei von jeder Beschichtung zurückge lassen werden.

In dem bevorzugten Verfahren, in dem der Metallniederschlag in den ungeschützten Bereichen zu entfernen ist, kann das Lösungsmittel vorzugsweise eine Lösung aus einem Alkalimetallhydroxid oder eine andere alkalische Lösung sein, die das Aluminium auflöst. Im Falle von Beschichtungen aus Nichtmetallen, werden Lösungen, die mit dem betreffenden Material reagieren oder es auflösen, verwendet.

Das gefärbte Beschichtungsmaterial kann ein gefärbter Lack sein, der auf der Oberfläche des Flachmaterials angebracht wird, oder ein gefärbter Klebstoff oder jeder andere gefärbte Niederschlag, der die Prismenflächen beschichtet. Günstigerweise wird ein gefärbter Klebstoff verwendet, da mit diesem das Rückenmaterial angeklebt werden kann.

Um ein rückstrahlendes Folienmaterial zu erzeugen, das eine Farbwirkung hervor bringt, wird - wie beschrieben - eine Farbschicht über der gesamten Prismenober fläche angebracht, die die unmetallisierten Prismen direkt be deckt. Anschließend wird das Rückenmaterial angebracht.

In der alternativen eine Luftgrenzfläche verwendenden Ausführungsform wird ein gefärbter Klebstoff in einem Muster auf die Prismenfläche in einer Tiefe aufgebracht, die größer als die Höhe der Prismen ist. Das daran angebrachte Rückenelement, also die flexible Unterlage, hat von den Prismen aufgrund des Klebstoffs Abstand, und dies schafft eine Luftgrenzfläche um die unbeschichteten Prismen.

Der Rücken kann ein gewebter oder ungewebter Textilstoff oder ein flexibles, dauerhaftes Polymermaterial sein. Geeignete Kunstharze umfassen Polyethylen, Polypropylen, Polyurethane, Acrylpolyure thane und Ethylen/Vinylacetat-Copolymere. Polyester und Urethan stoffe können ebenso verwendet werden, wie Naturfasern, beispiels weise Baumwolle. Flammhemmende Materialien können in die Kleb stoffe und den Textilstoff oder den Kunstharzrücken eingebaut sein, um dem rückstrahlenden Material flammhemmende Eigenschaften zu verleihen.

Obgleich andere Metalle dazu verwendet werden können, einen spie gelnden Metallniederschlag auf den Prismen auszubilden, wie bei spielsweise Silber, Rhodium, Kupfer, Zinn, Zink und Palladium, ist der bevorzugte und wirtschaftlichste Werkstoff Aluminium, das im Vakuumverfahren aufgedampft wird. Andere Niederschlagstechniken sind das elektrolose Plattieren, das Elektroplattieren der Ionen niederschlag und die Zerstäubungsbeschichtung.

Die Schutzschicht 32 ist vorzugsweise ein druckempfindlicher Klebstoff, der in dem Lösungsmittel-Behandlungsschritt nicht nach teilig beeinflußt wird, und es kann derselbe Klebstoff sein, der als Mittel zum Anbringen des Rückenelements verwendet wird. Bevorzugte Klebstoffe umfassen solche auf Gummibasis, wie bei spielsweise Isobuthylen in einem Lösungsmittelträger und Acryl klebstoffe und Silikone in Lösungsmittelsystemen. Andere Kleb stoffe können ebenfalls verwendet werden, und solche auf Wasser basis sind ebenfalls einsetzbar, obgleich sie mitunter vor der Weiterverarbeitung eine Trocknungszeit benötigen. Spezielle Bei spiele geeigneter Klebstoffsysteme sind harzmodifizierte Kleb stoffe auf Gummibasis, wie von B. F. Goodrich unter der Bezeichnung A1569-B angeboten, ein Latex-Gummi-Klebstoff, der von Emhart Industries unter der Bezeichnung 8786X angeboten wird, und ein Latex-Gummi-Klebstoff, der von B. F. Goodrich unter der Bezeichnung 26171 angeboten wird, sowie ein druckempfindlicher Silikonharz klebstoff in einem Lösungsmittel der von Dow unter der Bezeichnung QZ-7406 angeboten wird.

Gleichgültig, ob Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis oder Wasser basis eingesetzt werden, benötigt die Beschichtung vor der weite ren Verarbeitung ggf. eine Trocknung. Ggf. kann zur Beschleunigung des Verfahrens hierbei eine Erwärmung eingesetzt werden.

Zum Ankleben des Rückens an dem rückstrahlenden Folienmaterial wird, wie bereits erwähnt, das mit dem Klebstoff beschichtete rückstrahlende Folienmate rial zusammen mit dem Rückenmaterial einfach durch den Spalt zwischen zwei Walzen hindurchgeführt, die den für die Verklebung notwendigen Druck aufbringen. Wenn ein Wärme aktivierbarer Kleb stoff verwendet wird, kann das rückstrahlende Flachmaterial vor dem Durchleiten durch den Walzenspalt einer Vorheizung unterzogen werden, oder die Walzen können geheizt sein, um die notwendige Aktivierung zu erzielen. Es ist jedoch auch praktikabel, eine Ultraschallverschweißung einzusetzen, sowie andere Techniken, um das Rückenmaterial mit dem rückstrahlenden Flachmaterial mittels des Rückenmaterials selbst zu verbinden, wenn dieses thermo plastisch ist.

Um dem rückgestrahlten Licht bei Nacht eine Färbung zu verleihen, ist bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 ein gefärbter Klebstoff 38 verwendet. Der Farbstoff kann aber auch in das zur Bildung des Trägerkörpers verwendete Kunstharz oder in die Prismen inkorporiert werden. Als Alternative zu einem Farbstoff und als wirkliche Notwendigkeit bei manchen Kunstharzsystemen kann die Färbung durch ein fein verteiltes Pigment erzielt werden, das gut verteilt wird; als Folge von Streuung durch die Pigmentpartikel, die sich direkt im Weg der Lichtstrahlen befinden, kann in diesem Falle jedoch ein gewisser Verlust an Rückstrahlfähigkeit ergeben.

Ein Beispiel für die vorliegende Erfindung wird nachfolgend beschrieben.

Beispiel 1

Unter Verwendung des Verfahrens, das im wesentlichen in der US-PS 3 689 346 beschrieben ist, werden Mikroprismen mit einer Höhe von 0,07 mm und einem Mittenabstand von etwa 0,15 mm auf einen Poly esterfilm gegossen, der eine Dicke von 0,013 mm aufweist und mit einer Verbindungsschicht aus einer Polyesterharzlösung beschichtet ist. Der dünne Polyesterfilm wird vorübergehend auf einen Träger aus einem oberflächenbehandelten Polyesterfilm einer Dicke von 0,05 mm mittels eines Silikonklebstoffs aufgeklebt. Das zum Gießen der Prismen verwendete Kunstharz ist ein Acrylat-Epoxy-Oligomer, das mit monofunktionalen und trifunktionalen Acrylmonomeren modi fiziert ist und einen Vernetzungskatalysator enthält.

Das rückstrahlende Flachmaterial wird im Vakuum mit Aluminium metallisiert mit einer Dicke von mehr als 240 × 10^-7 mm. Das metal lisierte Material wird dann mittels einer modifizierten Tiefdruck walze mit einem Gittermuster aus einem druckempfindlichen, dauer klebrigen Isobutylenklebstoff auf Gummibasis bedruckt. Das Gitter hat einen Abstand von etwa 6 mm zwischen den Stegen, und diese haben eine Dicke von etwa 1 mm.

Im Anschluß an den Druck des Gittermusters wird das Material durch eine 1,0 M-Lösung aus Natriumhydroxid über eine Zeitdauer von 10 bis 30 s geleitet, in der der ungeschützte Aluminiumniederschlag entfernt wird. Das Material wird dann durch ein Wasserbad gelei tet, um die Oberfläche zu spülen, und sodann durch einen Trockner geführt. Das Material wird mit einem rot pigmentierten Silikon klebstoff beschichtet, der ein bromhaltiges Flammhemmittel enthält und eine Dicke von etwa 0,1 mm oder etwa 0,04 mm über den Spitzen der Prismen aufweist.

Das beschichtete Flachmaterial wird dann zusammen mit einem geweb ten Baumwolltuch, das mit einem Flammhemmittel behandelt ist und eine Dicke von etwa 0,15 mm aufweist, durch einen Walzenspalt geleitet, um die Laminierung auszuführen. Anschließend werden der Träger und sein Klebstoff von dem rückstrahlenden Flachmaterial abgezogen.

Bei optischer Prüfung erweist sich das rückstrahlende Material als flexibel, und es kann leicht zu Bekleidung und dgl. verarbeitet werden. Es kann leicht auf Stoff genäht und mittels Klebstoff an verschiedenen Trägern befestigt werden. Das Material zeigt bei Tageslicht eine rote Färbung. Wenn es einem Lichtstrahl, bei spielsweise von einem Scheinwerfer, ausgesetzt wird, reflektiert es leuchtend mit weiß/grauer Farbe.

Das Material ist relativ dauerhaft und kann gegen Umwelteinflüsse weitestgehend unempfindlich gemacht werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines flexiblen, rückstrahlenden Folienmaterials mit folgenden Schritten:

- Ankleben einer Stützfolie (21) einer Dicke von 0,05 bis 0,4 mm auf die ersten Seite einer flexiblen, aus transparentem Kunstharz bestehenden Trägerfolie (10) einer Dicke von 0,0025 bis 0,018 mm mit Hilfe einer ersten Klebstoffschicht (14),
- Aufbringen einer Schicht (20) aus transparentem Kunstharz auf die zweite Seite der Trägerfolie (10) und Ausbilden von eng beabstandeten rückstrahlenden Mikroprismen (26) auf einer Höhe von 0,025 bis 0,25 mm auf der Kunstharzschicht (20),
- Aufbringen einer zweiten Klebstoffsschicht (38) auf zumindest einen Teil der Oberfläche des Mikroprismen (26),
- Ankleben einer flexiblen Unterlage (36) an die zweite Klebstoffschicht (38) und
- Abziehen der Stützfolie (12) mit der an ihr haftenden ersten Klebstoffschicht (14) von der Trägerfolie (10).

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem nach dem Ausbilden der Mikroprismen (26) eine reflektierende Metallschicht (30) ganzflächig auf der Oberfläche der Mikroprismen (26) aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Metallschicht (30) zunächst ein ein Muster bildendes Schutzmaterial (32) aufgebracht wird und dann die Metallschicht (30) in dem von dem Schutzmaterial (32) nicht bedeckten Bereich entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem sowohl die mit dem Schutzmaterial (32) bedeckten als auch die freiliegenden Oberflächen der Mikroprismen (26) mit der Schicht aus zweitem Klebstoff (38) beschichtet werden, wobei dieser mit einem gefärbten, nichtreflektierenden Material eingefärbt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem ein Teil der Metallschicht (30) zur Bildung eines Musters von Mikroprismen (26), die frei von der Metallschicht sind, entfernt wird, worauf die zweite Kleb stoffschicht (38) so auf den Teil der Mikroprismen aufgebracht wird, der die Metallschicht aufweist, daß die zweite Klebstoff schicht (38) die Unterlage (36) im Abstand zu den Mikroprismen hält, so daß die Mikroprismen, die frei von der Metallschicht (30) sind, eine Grenzschicht gegen Luft aufweisen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die zweite Klebstoff schicht (38) in einem Muster auf der Metallschicht (30) erzeugt wird und die nicht von Klebstoff (38) bedeckten Bereiche der Me tallschicht (30) entfernt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die zweite Klebstoff schicht (38) in einem Gittermuster auf die Metallschicht (30) aufgebracht wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, bei dem die zweite Klebstoffschicht (38) einen Abbstand zwischen der Unterlage (36) und den von der Metallschicht (30) befreiten Mikroprismen schafft, so daß diese in den von der Metallschicht befreiten Bereichen eine Grenzschicht gegenüber Luft aufweisen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Material der Unterlage (36) ein Textilstoff ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Material der Unterlage (36) eine flexible Kunstharzfolie ist.

11. Flexibles rückstrahlendes Folienmaterial mit

- einer dem einfallenden Licht zugewandten Oberseite aus einer flexiblen Trägerfolie (10) aus transparentem Kunstharz, die eine Dicke von 0,0025 bis 0,018 mm aufweist,
- einer auf der dem einfallenden Licht abgewandten Rückseite der Trägerfolie (10) aufgebrachten transparenten Kunstharz schicht (20), auf der eng beabstandet Mikroprismen (26) aus transparentem Kunstharz ausgebildet sind, die eine Höhe von 0,025 bis 0,25 mm aufweisen und von denen wenigstens 40% eine rückstrahlende Oberfläche aufweisen, und mit
- einer flexiblen Unterlage (36), die auf der Unterseite des rückstrahlenden Folienmaterials mittels einer zumindest über Teilflächen der von den Mikroprismen (26) gebildeten Ober fläche angeordneten Klebstoffschicht (38) befestigt ist.

12. Folienmaterial nach Anspruch 11, bei dem Teilbereiche der von den Mikroprismen (26) gebildeten Oberfläche mit einer reflektie renden Metallschicht (30) belegt sind.

13. Folienmaterial nach Anspruch 12, bei dem die Metallschicht (30) ein Gittermuster bildet.

14. Folienmaterial nach Anspruch 12, bei dem die Klebstoffschicht (38) über den mit der Metallschicht (30) belegten Oberflächenbe reichen der Mikroprismen (26) aufgebracht ist und die Unterlage (36) in Abstand von den von der Metallschicht (30) ausgesparten Bereichen der Oberfläche der Mikroprismen (26) hält, so daß die von der Metallschicht (30) ausgesparten Bereiche eine rück strahlende Grenzfläche gegen Luft aufweisen.

15. Folienmaterial nach Anspruch 13, bei dem die Klebstoffschicht (38) sowohl die von der Metallschicht (30) belegten als auch die von der Metallschicht (30) ausgesparten Oberflächen der Mikroprismen (26) bedeckt und mit einem nicht reflektierenden Material eingefärbt ist.

16. Folienmaterial nach Anspruch 11, bei dem die Unterlage (36) ein Textilstoff ist.

17. Folienmaterial nach Anspruch 11, bei dem die Unterlage (36) eine Kunstharzfolie ist.