DE4112435A1 - Kopslieferstation - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Kopslieferstation mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruchs 1.

Die Versorgung von Spulmaschinen mit abzuspulenden Kopsen kann auf sehr unterschiedliche Weise erfolgen. Neben der Möglichkeit eines direkten Maschinenverbundes mit einer Spinnmaschine ist es auch sehr verbreitet, die an der Spinnmaschine abgezogenen Kopse in Kopsbehältern zwischenzulagern und zu einem späteren Zeitpunkt einer Spulmaschine zuzuführen. Diese Kopse müssen für die Verarbeitung an der Spulmaschine wieder vereinzelt werden.

Durch die DE-OS 33 45 825 wurde eine Vorrichtung bekannt, bei der ungeordnet vorliegende Kopse, die zunächst in einem Kopsbehälter angeliefert wurden, in einem auf Vibrationsbasis arbeitenden Kopsrundförderer vereinzelt werden. Durch Nachfolgeaggregate erfolgt eine vertikale Orientierung der Kopse mit ihrer Spitze nach oben. Die Übergabe an Kopstransportmittel der Spulmaschine erfolgt taktweise nach Bedarf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kopslieferstation vorzuschlagen, deren Kapazität der Zulieferung von Kopsen aus der ungeordneten Vorlage zu den Kopstransportmitteln der Spulmaschine erhöht ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß eine Taktzeitverkürzung der Zulieferung von Kopsen mittels der Kopslieferstation nur möglich ist, wenn alle Aggregate, die die Kopslieferstation bilden und die Kopse nacheinander in das Nachfolgeaggregat übergeben, alle selbst sehr kurze Schaltzeiten haben. Vor allem ist es erforderlich, daß die jeweilige Taktdauer der einzelnen Aggregate sehr genau eingehalten wird. Bei den bekannten Einrichtungen stellte der Kopswender in der Folge der Aggregate das "Nadelöhr" dar. Die erfindungsgemäße Gestaltung läßt es zu, daß der Kopswender prinzipiell nur eine Vierteldrehung machen muß und bereits wieder neu geladen werden kann, wenn ein Kops den Kopswender noch nicht vollständig in Richtung Ladeschacht verlassen hat.

Die Erfindung ist durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 2 bis 9 vorteilhaft weitergebildet.

Das Bedienen des Kopswenders mittels eines Kopsschiebers kann ebenfalls zeitlich sehr genau und kurz getaktet werden.

Das Öffnen und Schließen der Schachtsegmente des Ladeschachtes kann durch das Verschwenken um eine oder zwei vertikale Achsen ebenfalls sehr schnell durchgeführt werden, da ein relativ geringer Verschwenkradius eingehalten werden kann. Um einen schnellen Abtransport der Paletten aus dem Ladeschacht zu gewährleisten, ist die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes sowie dessen Oberflächenstruktur, die die Mitnahmekraft der Paletten mitbestimmt, anzustreben.

Die Überwachung aller Aggregate der Kopslieferstation mittels Sensoren ermöglicht es, bei Kopsabruf alle diese Aggregate gleichzeitig zu starten, wobei an jedem Aggregat bereits ein Kops in Vorrat liegt. Auch während der kontinuierlichen Kopslieferung werden alle Aggregate der Kopslieferstation gleichzeitig betätigt. Dadurch wird eine sehr dichte Kopsfolge und eine der hohen Verarbeitungskapazität der Spulmaschine angepaßte Kopszulieferung gewährleistet.

Die spezifische Gestaltung des Kopsschiebers ermöglicht es, bereits während des Ladens eines Kopses in den Kopswender einen neuen Kops auf der Auflagefläche des Kopsschiebers aufzunehmen. Dadurch kann auch sehr zeitig ein Kops vom Kopsrundförderer in die Kopsrutsche abgegeben werden, da dieser ohne Probleme auf der genannten Auflagefläche des Kopsschiebers aufgenommen werden kann.

Das Betreiben der Unwuchtmotoren des Vibrationsantriebes des Kopsrundförderers über einen Frequenzumrichter in verschiedenen Drehzahlstufen in Abhängigkeit vom Kopsbedarf gestattet auch eine exakte Anpassung der Lieferkapazität des Rundförderers an die Taktfolge der Nachfolgeaggregate der Kopslieferstation.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung der gesamten Kopslieferstation,

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Abschnitt der spulmaschinenseitigen Transportstrecke, in dem der Kopsladeschacht angeordnet ist,

Fig. 3 eine Vorderansicht des Kopswenders und

Fig. 4 eine vereinfachte Darstellung der Schaltung für das Ansteuern der beiden Unwuchtmotoren.

Wie aus der perspektivischen Gesamtdarstellung in Fig. 1 zu erkennen ist, besteht die Kopslieferstation 1 im wesentlichen aus einem Kopsrundförderer 2, dem ein Flachförderer 16 vorgelagert ist, einer Rutsche 29, einem Kopsschieber 31, einer den Kopswender bildenden Trommel 40 und einem aus zwei Segmenten 46 bestehenden Ladeschacht. Der Kopsrundförderer 2 besitzt einen Fördertopf 3, der eine Zentralfläche 4 aufweist, die nach oben gewölbt ist. Von dieser Zentralfläche 4 geht eine Förderbahn 5 in Form einer räumlichen Spirale ab und endet an einer Kopsausgabeeinrichtung an einer Kopssperre 25. Die Kopse 22 werden durch Vibration des Fördertopfes 3 entlang dieser Förderbahn 5 ausgehend von der Zentralfläche 4 bis vor die Kopssperre 25 gefördert. Der Fördertopf 3 besitzt Beine 11 mit Gummipuffern 12, die die Vibrationsbewegung abfangen sollen. Da die Abmessungen des Fördertopfes 3, insbesondere die Breite der Förderbahn 5, üblicherweise festliegen, ist es erforderlich, in Abhängigkeit von den Abmessungen der jeweils zu vereinzelnden Kopse 22 die Breite der Förderbahn 5 zumindest in ihrem letzten Abschnitt verstellbar zu gestalten. Dazu ist eine Außenwand 6, die aus flexiblem Material, zum Beispiel Blech, besteht, mittels Halterungen 7 und 8 lageveränderbar. Während an der Halterung 8 eine radiale Verstellung zur unmittelbaren Beeinflussung der Breite an dieser Stelle erfolgen kann, kann an der Halterung 7 mittels eines nicht näher dargestellten Langloches ein Verschieben dieses Wandteiles 6 in Tangentialrichtung erfolgen. Diese Längenveränderung des Wandelementes 6 führt in Verbindung mit der radialen Verstellung an der Halterung 8 unmittelbar zur Veränderung der Breite der Führungsbahn 5 entlang der gesamten Strecke, an der das Wandelement 6 wirksam ist.

Damit wird erreicht, daß bei Kopsen 22, die sich nebeneinandergeschoben haben, der jeweils innenliegende Kops von der Führungsbahn 5 in Richtung zur Zentralfläche 4 zurückfällt.

Ein Abstreifer 10, der in einer Halterung 9 ebenfalls verstellbar angebracht ist, ist so eingestellt, daß er gegebenenfalls aufgeschobene Kopse abwerfen kann. Letzteres kann in der Regel aber nur dann auftreten, wenn neben vollbesponnenen Kopsen 22 auch Restkopse 23 im Fördertopf 3 mit vorhanden sind. Letztere können zum Beispiel aus Abbruchpartien stammen oder von einer Spulmaschine ausgeworfen worden sein.

Auf die Art und Weise der Vibrationsförderung des Kopsrundförderers 2 wird später im Zusammenhang mit Fig. 4 noch näher eingegangen.

In einer Wand des Fördertopfes 3 ist ein Fenster 21 vorgesehen, hinter dem ein nicht dargestellter Fotosensor angeordnet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite des Fördertopfes 3 ist eine ebenfalls nicht dargestellte Lichtquelle vorgesehen, die mit diesem Fotosensor eine Lichtschranke bildet. Dadurch wird eine stetige Füllstandskontrolle des Fördertopfes 3 vorgenommen. Wird ein Mindestfüllzustand unterschritten, wird ein Motor 20 in Betrieb genommen, der über eine hier nicht dargestellte Rüttelvorrichtung einen leicht geneigten Förderboden 17 eines Flachförderers 16 in Schwingungen versetzt. Dadurch werden die auf diesem Förderboden 17 liegenden Kopse 22 allmählich in den Fördertopf 3 abgeworfen. Nach kurzer Zeit wird der Motor 20 wieder außer Betrieb genommen, um ein Überfüllen des Fördertopfes 3 zu vermeiden.

Beidseits des Förderbodens 17 sind Randbegrenzungen 18 angeordnet, um die Kopse 22 auf dem Förderboden 17 zu halten. Der Flachförderer 16 ist auf einem Gestell 19 befestigt, welches mit dem Maschinengrundgestell 13 verbunden ist.

Ein Gesamtsystem, welches eine Kippvorrichtung für einen Kopswagen, wie er der Kopslieferstation 1 zugeführt werden kann, einen Flachförderer, einen Rundförderer und Nachfolgeeinrichtungen einschließt, ist zum Beispiel der DE-OS 30 45 824 zu entnehmen. Deshalb kann hier auf weitere Einzelheiten verzichtet werden.

Ein Sensor 28, der vor der Kopssperre 25, das heißt stromauf, bezogen auf die Kopstransportrichtung, angeordnet ist, steht über eine Signalleitung 28′ mit einer Steuereinheit 24 in Verbindung. Dieser Sensor 28 erkennt die Ankunft eines Kopses 22 beziehungsweise Restkopses 23 vor der Kopssperre 25. Die Sensorsignale des Sensors 28 werden in der Steuereinheit 24 in bestimmten Zeitabschnitten, wie noch erläutert werden wird, abgefragt. In Abhängigkeit davon wird über einen Solenoiden 26 die an einer Halterung 27 schwenkbar gelagerte Kopssperre 25 betätigt. Dieser Solenoid 26 ist über eine Steuerleitung 26, mit der Steuereinheit 24 verbunden.

Hinter der Kopssperre 25 schließt sich eine Kopsrutsche 29 an, die im Schwenkbereich des Kopsschiebers 31 endet. An diesem unteren Ende der Kopsrutsche 29 ist ein weiterer Sensor 30 angeordnet, der die Ankunft eines Kopses am Ende dieser Kopsrutsche 29 erkennt. Dieser Sensor 30 ist über eine Signalleitung 30′ ebenfalls mit der Steuereinrichtung 24 verbunden.

Wird zum Beispiel von diesem Sensor 30 die Ankunft eines Kopses 22 am Ende der Rutsche 29 noch nicht erkannt, während der Sensor 28 bereits die Ankunft eines neuen Kopses 22 vor der Kopssperre 25 erkennt, wird der Solenoid 26 über die Steuerleitung 26′ von der Steuereinheit 24 betätigt, um die Kopssperre 25 zu schließen. Auf diese Weise wird vermieden, daß hintereinander zwei Kopse 22 in Kopsrutsche 29 gelangen und damit die ordnungsgemäße einzelne Weitergabe durch den Kopsschieber 31 behindert wird. Im Normalfall muß jedoch die Kopssperre 25 nicht betätigt werden, da nach dem Abkippen eines Kopses 22 in die Rutsche 29 der Sensor 28 erst dann einen neuen Kops erkennt, wenn der vorhergehende Kops das Ende der Rutsche und damit den Sensor 30 bereits erreicht hat. In Abhängigkeit des Abstandes des Sensors 28 von der Kopssperre 25 kann durch die Steuereinheit 24 auch das Betätigen des Solenoides 26 um eine vorgegebene Zeit verzögert werden. Diese Einstellung muß jedoch in jedem Falle so erfolgen, daß, wenn das Einschwenken der Kopssperre 25 erforderlich ist, das geschieht, bevor der Nachfolgekops an der Kopssperre 25 angekommen ist. Anderenfalls könnte dieser Kops mit seinem vorderen Ende durch die Kopssperre 25 ausgehoben werden.

Die Abstimmung der Fördergeschwindigkeit des Kopsrundförderers 2 auf den Weitergabetakt der nachgeordneten Aggregate der Kopslieferstation gewährleistet in der Regel über längere Zeiträume einen Betrieb ohne Zuhilfenahme der Kopssperre 25.

Der auf dem Rücken 32 des Kopsschiebers angekommene Kops 22 erreicht dort eine horizontale Bereitsschaftsstellung. Der Kopsschieber 31 hat in der Darstellung in Fig. 1 nahezu seine vorderste Stellung erreicht, in der er mit einer vorn liegenden Schiebefläche 33 einen Kops in die Trommel 40 lädt. Der Kops gelangt innerhalb der Trommel 40 in Kopsführungen 41, die den jeweiligen Kops an seinen beiden Enden halten.

Obgleich in der Darstellung in Fig. 1 bereits ein Kops zwischen den Segmenten 46 eines Führungsschachtes auf einer Palette 49 beziehungsweise deren Aufsteckdorn 49′, angekommen ist, ist es möglich, die volle Funktionsfähigkeit zu gewährleisten, wenn dieser Kops gerade erst die Trommel 40 nach unten verläßt (siehe Fig. 3). Er muß lediglich so weit nach unten gefallen sein, daß sein hinteres Ende den mittleren Teil der Trommel 40 verlassen hat, um das horizontale Einlegen des Nachfolgekopses nicht zu behindern.

In der Darstellung in Fig. 1 passiert der vom Schieber entlang von Gleitschienen 34 verschobene Kops 22 gerade einen Fühler 38, der vom Fußende des Kopses 22 so ausgelenkt wird, daß er einen Initiator 39 bedämpft. Dieser Fühler 38 ist in einer Höhe angeordnet, daß er jeweils nur vom Kopsfuß, nicht aber von der Kopsspitze ausgelenkt wird. Dadurch wird der Initiator 39 nur in den Fällen bedämpft, in denen der Kops die in Fig. 1 dargestellte Position einnimmt. Der Initiator 39 ist über eine Signalleitung 39′ ebenfalls mit der Steuereinheit 24 verbunden.

Wird der Initiator 39 bedämpft, wird über eine Steuerleitung 42′ der Drehmotor 42 für die Trommel 40 entgegen dem Uhrzeigersinn um eine Vierteldrehung verdreht, wenn eine Kopsanforderung vorliegt. Ein Sensor 37 ist in einer Position angeordnet, in der er die vorderste Stellung des Schiebers 31 erkennt und über eine Signalleitung 37′ an die Steuereinheit 24 übermittelt. Ist diese Stellung erreicht, die der Nullstellung des Schiebers 31 entspricht, bedeutet das, daß ein Kops in die Trommel 40 geladen worden ist. Ist diese Stellung erreicht und liegt eine Kopsanforderung (wird später noch erläutert) vor, wird der Motor 42 von der Steuereinheit 24 betätigt, um die genannte Vierteldrehung der Trommel 40 zu bewirken.

Ist während des Vorschubes des Kopsschiebers 31 der Initiator 39 nicht bedämpft worden, ist das gleichbedeutend mit der zur in Fig. 1 dargestellten Kopslage entgegengesetzten Ausrichtung des Kopses. Der Motor 42 wird von der Steuereinheit 24 deshalb in der entgegengesetzten Richtung angetrieben, um in dieser Richtung die Trommel 40 um 90 Grad zu drehen. Auf diese Weise wird der jeweils in der Trommel 40 befindliche Kops während seiner Drehung zwangsweise geführt und verläßt die Trommel 40 nach Erreichen seiner vertikalen Lage und mit seiner Spitze oben in Richtung auf den Kopsladeschacht, der durch den unteren Teil des Gehäuses 44, und einen Trichter 45 mit den beiden darunterliegenden Schachtsegmenten 46 gebildet wird.

Die jeweilige Stellung der Trommel 40 wird durch einen Positionssensor 43 überwacht, der über eine Signalleitung 43′ ebenfalls mit der Steuereinheit 24 verbunden ist. Bei diesem Sensor 43 kann es sich zum Beispiel um einen Hallsensor handeln, der magnetische Markierungen 43′′ an der Trommel 40 erkennt, die jeweils um 90 Grad versetzt sind.

Der Schieber 31 wird über einen Schieberantrieb 35 von einem Fluidzylinder 36 betätigt. Dieser Fluidzylinder 36 ist über eine Steuerleitung mit der Steuereinheit 24 verbunden. Dabei handelt es sich um eine vereinfachte Darstellung, da normalerweise von der Steuereinheit 24 Ventile angesteuert werden, die die wechselweise Fluidzufuhr ansteuern. Selbstverständlich kann an dieser Stelle auch ein Motor mit Kurbeltrieb oder ein Solenoid vorgesehen werden. Ein Kurbeltrieb hat den Vorteil, daß eine Umdrehung einem Doppelhub des Kopsschiebers 31 entspricht.

Beim Rückhub des Kopsschiebers 31 gleitet der auf dem Schieberrücken 32 liegende Kops am Ende dieses Schieberrückens 32 auf Gleitschienen 34. Nach der Hubrichtungsumkehr des Kopsschiebers 31 wird dieser Kops entlang der Gleitschienen 34 durch die vordere abgewinkelte Schieberfläche 33 zur Trommel 40 am Fühler 38 vorbei mitgenommen. Nachdem die Schieberfläche 33 des Schiebers 31 den Bereich der Mündung der Kopsrutsche 29 verlassen hat, ist der Schieberrücken 32 für einen neuen Kops 22 aufnahmebereit, der eine entsprechende Zeitspanne vorher am oberen Ende der Kopsrutsche 29 bereits freigegeben worden sein kann.

Während der untere Teil des Gehäuses 44 und der Trichter 45 starr angeordnet sind, sind die beiden Ladeschachtsegmente 46 um vertikal angeordnete Schwenkachsen 47 verschwenkbar. Das Öffnen dieser beiden Ladeschachtsegmente 46 erfolgt sofort nach erkannter Ankunft eines Kopses 22 auf dem Aufsteckdorn 49′ der unter dem Ladeschacht angeordneten Palette 49. Dazu ist, wie aus Fig. 2 ersichtlich, eine Lichtschranke vorgesehen, die aus einer Lichtquelle 65 und einen Fotosensor 66 gebildet ist. Der Fotosensor 66 ist über eine Signalleitung 66′ ebenfalls mit der Steuereinheit 24 verbunden. An dem Transportkanal 52, welcher ein von einem Motor 56 angetriebenes Förderband aufweist, sind noch weitere Sensoren 50, 63 und 67 angeordnet, durch deren Signalleitungen 50′, 63′ und 67′, an die Steuereinheit 24 Signale bezüglich der Anwesenheit von Paletten 49 übermittelt werden. Werden in diesem Falle Paletten verwendet, die an ihrer Unterseite und/oder an ihrem Umfang einen Metallring besitzen, um zum Beispiel mittels Elektromagneten gesteuert werden zu können, können diese Sensoren 50, 63 und 67 durch auf induktiver Basis arbeitende Initiatoren gebildet sein.

Die durch den Fotosensor 66 erkannte Ankunft eines Kopses auf dem Aufsteckdorn 49′ einer Palette 49 in Verbindung mit einem Signal des Sensors 67, daß eine leere Palette bereitsteht, werden alle Aggregate der Kopslieferstation in Betrieb genommen, um jeweils einen Kops an das Nachfolgeaggregat weitergeben zu können. Am Startpunkt dieser Schaltung liegt ein Kops 22 horizontal in der Trommel 40, ein Kops auf dem Schieberrücken des Kopsschiebers 31 und ein Kops am oberen Ende der Kopsrutsche 29. Mit dem Kopsankunftssignal des Fotosensors 66 wird gleichzeitig ein entlang des Transportkanales 52 stromabliegender Stopper 51 über eine Steuerleitung 51′, ein Motor 48 zum Öffnen der Ladeschachtsegmente 46 über eine Steuerleitung 48′, der Motor 42 zum Drehen der Trommel 40 über eine Steuerleitung 42′, der Fluidzylinder 36 zum Beginn des Rückwärtshubes des Kopsschiebers 31 über eine Steuerleitung 36′, gegebenenfalls das Betätigen des Solenoides 26 zum Öffnen der Kopssperre 25 über eine Steuerleitung 26′ und gegebenenfalls auch die Vibrationsmotoren 14 und 15, wie später noch beschrieben, betätigt.

Die Überwachung aller Aggregate mit entsprechenden Sensoren dient dabei nicht nur dem Erzeugen von Signalen, die unmittelbar Steuerungen der einzelnen Kopsaggregate nach sich ziehen, sondern auch der Überwachung bezüglich des Ausbleibens notwendiger Signale. Im letzten Fall wird, je nachdem, wo zu einem bestimmten Zeitpunkt ein bestimmtes Signal ausbleibt, festgestellt, daß eine Blockierung vorliegt. Eine derartige Blockierung führt zum sofortigen Stoppen aller Aggregate. Es ist dann in der Regel ein Eingriff von Hand erforderlich. Deshalb ist dann auch von Hand die Blockademeldung zu löschen, wonach die Anlage wieder in Betrieb geht.

Ist zum Beispiel am Sensor 67 keine Nachfolgepalette zu einem bestimmten Zeitpunkt erkannt worden, löst das Sensorsignal des Fotosensors 66 bei Ankunft des Kopses auf der an dieser Stelle positionierten Palette keine Kopsanforderung aus. Erkennt der Sensor 50 zu einem Zeitpunkt, an dem eine neue Palette 49 unter dem Ladeschacht angekommen sein muß, noch keine Palette, kann ein Blockiersignal ausgelöst werden. Ebenso wird durch den Sensor 63 überprüft, ob jeweils an dieser Stelle neue Paletten ankommen beziehungsweise nach Öffnen des Stoppers 51 ein Abtransport der dort stehenden Palette erfolgt. Ein stromab angeordneter weiterer Sensor 64 kann ebenso überwachen, ob die vom Stopper 51 frei gegebenen Kopse nach einer bestimmten Zeitspanne diesen passieren.

Alternativ zu der Darstellung in Fig. 2 ist es auch möglich, daß direkt hinter dem Ladeschacht ein Stopper angebracht ist, der jeweils eine Palette 49 freigibt, auf die ein neuer Kops aufgesetzt wurde. Die Anordnung des Stoppers 51 jedoch in einem solchen Abstand zum Ladeschacht, daß eine der gestauten Paletten direkt unter dem Ladeschacht steht, ist möglich und auch sehr exakt einstellbar.

Wie auch Fig. 1 insbesondere zu entnehmen ist, sind auf den Aufsteckdornen 49′ der Paletten 49 Federkörbe vorhanden, die einen festen Sitz der Kopse auf den Paletten gewährleisten sollen. Dieser feste Sitz der Kopse hat Vorteile an Stationen der Spulmaschine, in denen eine Veränderung der Lage des Kopses auf dem Aufsteckdorn unerwünscht ist. Beispielhaft sind hier Palettendrehstationen in Fadenendevorbereitungseinrichtungen genannt, in denen die Palette angetrieben, der Kops aber gedreht werden soll. Außerdem sichern diese Federkörbe die Kopse in der Abspulstellung auf dem Aufsteckdorn.

Um die zunächst lose aufgesteckten Kopse voll über den Federkorb des Aufsteckdornes schieben zu können, ist am Stopper 51 ein Schieber 59 angeordnet, der durch einen Fluidzylinder 58 betätigt wird und die Kopse vollständig auf den Aufsteckdorn aufschiebt. Dieser Fluidzylinder wird ebenfalls von der Steuereinheit 24 angesteuert, wenn über den Sensor 63 und dessen Signalleitung 63′ die Ankunft und das Stoppen einer Palette gemeldet worden ist. Die beiden sich an den Transportkanal 52 anschließenden Transportkanäle 53 und 54 können zum Beispiel zu einer einen Bedienungsgang überbrückenden Kopsbrücke führen. Im Bereich dieser Kopsbrücke können die von der Spulmaschine kommenden auf die Paletten 49 aufgesteckten Hülsen abgezogen werden, wodurch am Ende des Transportkanales 53 nur noch leere Paletten 49 ankommen. Im Transportkanal 53 verläuft ein Transportband, welches von einem Motor 55 über eine Umlenkrolle angetrieben wird. Ein im Transportkanal 54 angeordnetes Transportband wird über einen Motor 57 angetrieben.

Durch die Ausbildung eines geschlossenen Palettenkreislaufes der Spulmaschine, der bis zur beschriebenen Kopslieferstation 1 reicht, ist gewährleistet, daß die Kopslieferung dem Kopsbedarf angepaßt ist, da nur dann leere Paletten ankommen, wenn die entsprechenden Kopse verspult worden sind.

Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Vorderansicht der den Kopswender bildenden Trommel 40. Durch einen Pfeil 60 ist angedeutet, daß ein Kops 22 gerade die Trommel 40 zwischen zwei Führungen 41 nach unten in Richtung auf den Trichter 45 und damit den Kopsladeschacht verläßt. Gleichzeitig wird, angedeutet durch den Pfeil 61 ein neuer Kops horizontal zwischen Führungen 41 (vom Kopsschieber 31) geladen. Der Doppelpfeil 62 deutet an, daß in Abhängigkeit von der Ausrichtung des geladenen Kopses die Drehrichtung der Trommel 40 steuerbar ist. Ein Hallsensor 43 ist so angeordnet, daß er jeweils im Abstand von 90 Grad angeordnete Magnete 43′′ erfassen kann. Damit erkennt dieser Hallsensor 43, daß jeweils eine der vier Grundpositionen der Trommel 40 erreicht ist.

Anhand der Fig. 4 soll ergänzend die Steuerung der beiden Unwuchtmotoren 14 und 15 für den Kopsrundförderer erläutert werden.

Die beiden Motoren 14 und 15 sind durch Stromversorgungsleitungen 68 und 69 über eine gemeinsame Stromversorgungsleitung 70 mit einem Frequenzumrichter 71 verbunden. Diese gemeinsame Versorgung durch den Frequenzumrichter 71 gewährleistet einen Synchronlauf der beiden Motoren 14 und 15. Diese beiden Motoren sind vorzugsweise Asynchronmotoren. Der Synchronlauf ist für das Funktionieren des Systemes zwingend erforderlich. Zum einen müssen die Vertikal- und die Tangentialkomponenten zusammenwirken, wodurch sie sich verstärken, während Radialkomponenten entgegenwirken müssen, um sich einander aufheben zu können.

Der Frequenzumrichter 71 wird über zwei Potentiometer 72 und 73 betrieben, die durch ein Umschaltrelais 74 wahlweise angeschlossen werden. Diese Potentiometer steuern die jeweilige Ausgangsfrequenz des Frequenzumrichters 71. Sie sind von Hand analog einstellbar. Allerdings besteht selbstverständlich die Möglichkeit, über eine digitale Anzeige die den jeweiligen analogen Spannungswerten zugeordneten Frequenzen zur Anzeige zu bringen. Darüber hinaus ist es möglich, über Tabellen die Spannungswerte den jeweiligen Frequenzen zuzuordnen. Diese Zuordnung ist jedoch abhängig von der Dimensionierung der Unwuchtmassen sowie des Rundförderers selbst.

Das Potentiometer 73 ist hier für die untere von zwei alternativen Frequenzen und damit Drehzahlstufen vorgesehen, während das Potentiometer 72 für die obere Frequenz vorgesehen ist. Das Umschaltrelais 74 ist mit einem Zeitschalter 75 verbunden, welcher seinerseits vom Sensor 28 mit Sensorsignalen und über eine Steuerleitung 75′ mit Steuersignalen versorgt wird. Der Sensor 28 erkennt, wie im Zusammenhang mit Fig. 1 bereits erläutert, wenn nach Ausgabe eines Kopses ein neuer Kops vor der Kopssperre 25 angekommen ist. Der Zeitschalter 75 kann direkt in die Steuereinheit 24 integriert sein.

Bei normalem Lauf, das heißt, taktweiser Kopsanforderung ohne Unterbrechung werden die beiden Motoren 14 und 15 ständig bei der höheren Drehzahlstufe betrieben, um ein rasches Fördern der Kopse 22 entlang der Führungsbahn 5 zu gewährleisten. Wird jedoch zum Beispiel die Kopssperre 25 eingeschoben, weil sich die Kopsanforderung verzögert oder der Sensor 30 am Ende der Kopsrutsche 29 verzögert die Ankunft eines Kopses anzeigt, kann bei Beibehaltung dieser Drehzahl der beiden Motoren 14 und 15 vor der Kopssperre 25 trotz der spezifischen Ausbildung des Fördertopfes 3 ein Aufeinanderschieben von Kopsen erfolgen. Außerdem kann es zu Beschädigungen der Kopse kommen, wenn sie durch die Schwingbewegung in Förderrichtung eine Förderkraft übertragen bekommen, durch den Rückstau aber nicht befördert werden können. In diesem Fall wird über das Umschaltrelais 74 auf das Potentiometer 73 umgeschaltet, welches im Frequenzumrichter 71 eine niedrigere Frequenzstufe erzeugt. Dadurch wird die Vibrationsbewegung so verringert, daß die Kopse keine nennenswerte Kraftkomponente in Förderrichtung mehr aufgeprägt bekommen. Liegt jedoch über längere Zeit keine Kopsanforderung vor, was durch die weiteren Sensoren 30, 43, 66 oder 67 angezeigt werden kann, betätigt die Steuereinrichtung 24 einen Schalter 76, der die Stromzufuhr völlig unterbricht. Dadurch werden die beiden Unwuchtmotoren 14 und 15 abgebremst und angehalten. Mit 77 ist die Stromversorgung angedeutet.

Zusammenfassend läßt sich feststellen, daß alle Aggregate der Kopslieferstation über eine zentrale Steuerung so aufeinander abstimmbar sind, daß eine maximale Kopslieferkapazität erreichbar ist. Dabei ist von besonderer Bedeutung, daß mittels der sensorischen Überwachung ein solches Ansteuern möglich ist, daß die einzelnen Aggregate gleichzeitig so angetrieben werden können, daß der Bewegungsablauf auf den Weg der einzelnen Kopse abgestimmt ist.

Claims (9)

1. Kopslieferstation (1), die ungeordnet vorliegende Kopse (22) vereinzelt, vertikal mit ihrer Spitze nach oben orientiert und taktweise nach Bedarf an die Kopstransportmittel (49) der Spulmaschine übergibt, wobei einem auf Vibrationsbasis arbeitenden Kopsrundförderer (2) eine Kopsrutsche (29), ein Kopszubringer (31) und ein Kopswender (40) nachgeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopswender über einem Kopsladeschacht (44 bis 46) angeordnet ist und aus einer Trommel (40) besteht, die jeweils um 90 Grad versetzt Kopsführungsmittel (41) aufweist, daß die Trommel in 90 Grad-Schritten in beiden Richtungen drehbar ist, und daß der Antrieb (42) der Trommel in seiner Drehrichtung durch einen Sensor (38, 39) steuerbar ist, der ein Ende des nächsten der Trommel in Horizontallage zuzuführenden Kopses (22) tastet und zwischen Kopsspitze und Kopsfuß unterscheidet.

2. Kopslieferstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopszubringer aus einem Kopsschieber (31) besteht, der die von der Kopsrutsche (29) kommenden Kopse (22) aufnimmt und am Sensor (38, 39) vorbei in die Führungsmittel (41) der Trommel (40) verbringt.

3. Kopslieferstation nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß unter dem Ladeschacht als Kopstransportmittel mittels eines Transportbandes Paletten (49) mit Aufsteckdornen (49′), auf die die Kopse aufgleiten, zuführbar und durch einen Stopper (51) anhaltbar sind, und daß der Ladeschacht mindestens zwei Schachtsegmente (46) besitzt, die um mindestens eine vertikale Achse (47) zum Öffnen des Schachtes für die Freigabe des Kopses zum Weitertransport auf der Palette verschwenkbar sind.

4. Kopslieferstation nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß am Ausgang des Kopsrundförderers (2), am Ende der Rutsche (29) und am Kopsladeschacht (46) Kopsanwesenheitssensoren (28, 30, 66) und an der Trommel ein Positionssensor (43) angeordnet sind, die an eine Steuereinheit (24) angeschlossen sind.

5. Kopslieferstation nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit (24) durch Signale der Sensoren aktivierbare Steuerverbindungen zum Vibrationsantrieb (14, 15) des Kopsrundförderers (2), zum Kopsschieber (31), zur Trommel (40), zum Ladeschacht (46) und zum Stopper (51) für die Paletten (49) besitzt.

6. Kopslieferstation nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß am Ausgang des Kopsrundförderers (2) eine Sperre (25) angeordnet ist, die die Freigabe eines Kopses (22) verhindert, wenn der vorangehende Kops noch nicht am Ende der Kopsrutsche (29) angekommen ist.

7. Kopslieferstation nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit (24) eine Schaltung besitzt, durch die die vom Kopsanwesenheitssensor (66) des Ladeschachtes erkannte Ankunft eines Kopses (22) in gleichzeitige Steuersignale für die Weitergabe des jeweiligen Kopses vom Kopsrundförderer (2) in die Rutsche (29) und vom Kopsschieber (31) in die Trommel (40) sowie für das Öffnen des Stoppers (51) für die unter dem Ladeschacht stehende Palette (49) wandelbar ist.

8. Kopslieferstation nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopsschieber (31) eine in Vorschubrichtung hinter der aktiven Vorschubfläche liegende Auflagefläche (32) für die bereits während der Kopszuführung zur Trommel (40) erfolgende Aufnahme eines Nachfolgekopses besitzt.

9. Kopslieferstation nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vibrationsantrieb des Kopsrundförderers aus zwei Unwuchtmotoren (14, 15) besteht, die über einen Frequenzumrichter (71) in verschiedenen Drehzahlstufen in Abhängigkeit vom Kopsbedarf ansteuerbar sind.