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Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Im Zusammenhang mit Ringspinnmaschinen ist es seit langem bekannt und in zahlreichen Patentanmeldungen ausführlich beschrieben, dass die auf diesen Textilmaschinen gefertigten Spinnkopse, die relativ wenig Garnmaterial enthalten, bevor sie auf im Produktionsprozess nachfolgenden Textilmaschinen, zum Beispiel auf Webmaschinen, weiterverarbeitet werden können, zunächst zu Kreuzspulen umgewickelt werden müssen. Das Umspulen solcher relativ kleinen Spinnkopse zu verhältnismäßig großvolumigen Kreuzspulen erfolgt in der Regel auf den Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten.
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Da Spinnkopse, die auf einer Ringspinnmaschine gefertigt wurden, allerdings häufig eine durch die Arbeitsweise derartiger Textilmaschinen bedingte so genannte Hinterwindung aufweisen, müssen solche Spinnkopse, bevor sie zu den Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten gelangen, in speziellen Kopsvorbereitungseinrichtungen bearbeitet werden. Das heißt, bei Ringspinnmaschinen ist es zum Abschluss einer Kopsreise, beim so genannten Abspinnen, üblich, die Ringbank aus ihrer oberen Stellung in eine untere Stellung zu verlegen, um auf den Wirteln der Spindeln so genannte Unterwindungen aufzubringen, die benötigt werden, um die Ringspinnmaschine nach dem Doffen der Spinnkopse wieder automatisch anspinnen zu können.
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Während der Abwärtsbewegung der Ringbank werden einige Fadenwindungen auf die Oberfläche der sich noch drehenden Spinnkopse aufgebracht, die allgemein als Hinterwindungen bezeichnet werden.
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Eine solche relativ fest auf der Kopsoberfläche liegende Hinterwindung hat während des Transportes der Spinnkopse von einer Ringspinnmaschine zu einem nachgeschalteten Kreuzspulautomaten durchaus Vorteile, da beispielsweise die Gefahr vermindert wird, dass es zur Bildung von Schleppfäden kommt.
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In den Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten ist eine solche fest auf der Kopsoberfläche haftende Hinterwindung allerdings hinderlich, weil es in diesem Bereich in der Regel nicht gelingt, die Hinterwindung und damit das Fadenende des Spinnkopses pneumatisch abzulösen.
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Das bedeutet, Spinnkopse, die eine Hinterwindung aufweisen, können, wenn vorher keine geeigneten Maßnahmen ergriffen werden, in den Arbeitsstellen von Kreuzspulautomaten durch die dort installierten Fadenbehandlungs- und Führungsorgane nicht ordnungsgemäß erfasst werden.
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Aus diesem Grunde ist es in der Textilindustrie Praxis, dass die Spinnkopse auf ihrem Weg von der Ringspinnmaschine zu einer Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten zunächst eine Kopsvorbereitungseinrichtung eines automatischen Kops- und Hülsentransportsystems durchlaufen, in der jeweils das Fadenende des Spinnkopses gelöst und für den nachfolgenden Umspulvorgang bereitgelegt wird.
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Derartige Kopsvorbereitungseinrichtungen sind in der Textilindustrie seit langem in verschiedenen Ausführungsformen bekannt und in zahlreichen Literaturstellen zum Teil sehr ausführlich beschrieben.
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Bei diesen bekannten Kopsvorbereitungseinrichtungen, die zum Beispiel in der
DE 199 17 033 B4 oder in der
DE 10 2006 050 219 A1 beschrieben sind, wird beispielsweise mit speziellen Suchermessern zum Lösen des Hinterwindungsfadens gearbeitet.
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Die Suchermesser werden jeweils im Bereich der Oberfläche des zu bearbeitenden Spinnkopses positioniert und der Spinnkops für eine vorgebbare Zeitspanne oder für eine vorgebbare Anzahl von Drehungen in Abwicklungsrichtung rotiert.
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Das Fadenende wird dabei von der Spinnkopsoberfläche abgelöst und anschließend so in einer Fadenbereitschaftsstellung am Spinnkops positioniert, dass es für die Fadenbehandlungs- und Führungsorgane der Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten leicht handhabbar ist. Das heißt, das Fadenende des Spinnkopses wird entweder leicht lösbar im Bereich der Hülsenspitze des Spinnkopses positioniert, oder das Fadenende des Spinnkopses wird lose im Inneren der hohlen Hülse des Spinnkopses abgelegt.
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Die bekannten Kopsvorbereitungseinrichtungen haben sich in der Praxis bewährt, weisen allerdings den Nachteil auf, dass sie völlig unabhängig vom jeweiligen Kopsbedarf der Arbeitsstellen eines nachgeschalteten Kreuzspulautomaten sowie unabhängig vom Zustand der vorgelegten Spinnkopse arbeiten.
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Das heißt, in diesen Kopsvorbereitungseinrichtungen werden die vorzubereitenden Spinnkopse oft, obwohl am zugehörigen Kreuzspulautomat im Bereich der Arbeitsstellen ein Versorgungsengpass droht und das die Hinterwindung bildende Fadenende bereits von Spinnkops abgelöst ist, noch so lange weiter rotiert, bis die eingestellte Bearbeitungszeit abgelaufen ist.
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Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, das es ermöglicht, die Versorgung der Arbeitsstellen eines Kreuzspulautomaten mit vorbereiteten Kopsen zu verbessern.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das die im Anspruch 1 beschriebenen Merkmale aufweist.
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Vorteilhafte Ausführungsformen dieses Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem mittels einer Maschinensteuerung des Kreuzspulautomaten der jeweilige Füllgrad der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten mit Spinnkopsen überwacht und beim Unterschreiten einer vorgebbaren Schwelle des Füllgrades die Taktleistung des Vorbereitungsprozesses der Kopsvorbereitungseinrichtung erhöht wird, um eine Verbesserung des Füllgrades der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten zu erreichen, hat insbesondere den Vorteil, dass automatisch verhindert wird, dass es am betreffenden Kreuzspulautomat zum Entstehen eines größeren Versorgungsengpasses kommt.
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Das heißt, die Maschinensteuerung des Kreuzspulautomaten fährt im Bedarfsfall an der Kopsvorbereitungseinrichtung die jeweils für einen einzelnen Spinnkops eingestellte Vorbereitungszeit so herunter, dass die Versorgung der Arbeitsstellen mit Spinnkopsen verbessert wird.
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Wie im Anspruch 2 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform vorgesehen, dass das Ergebnis der Erfassung des Fadenendes durch die Kopsvorbereitungseinrichtung mittels einer Sensoreinrichtung überwacht wird und dass die Erhöhung der Taktleistung dann unterdrückt wird, wenn vorgebbare Mindest-Vorbereitungsergebnisse der Kopsvorbereitungseinrichtung nicht vorliegen.
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Auf diese Weise wird zuverlässig verhindert, dass die Maschinensteuerung auch bei diffizilen Spinnkopsen, bei denen es beispielsweise aufgrund ihres haarigen Garnmaterials relativ häufig zu Schwierigkeiten bei der Aufnahme des Fadenendes kommt, versucht, durch eine Verringerung der Bearbeitungszeit der einzelnen Spinnkopse, eine Erhöhung der Taktleistung der Kopsvorbereitungseinrichtung zu realisieren.
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Das heißt, wenn die Kopsvorbereitungseinrichtung vorgebbare Mindest-Vorbereitungsergebnisse nicht aufweist, was in der Regel auf schwierige Spinnkopse schließen lässt, wird die Maschinensteuerung sofort an dem aussichtslosen Versuch gehindert, durch eine Erhöhung der Taktleistung der Kopsvorbereitungseinrichtung den Füllgrad der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten zu verbessern. Anderenfalls würde eine erhöhte Anzahl nicht vorbereiteter Kopse den Wirkungsgrad der Maschine reduzieren.
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Gemäß Anspruch 3 wird die Größe der Erhöhung der Taktleistung der Kopsvorbereitungseinrichtung vorzugsweise von den Ergebnissen der Kopsvorbereitungseinrichtung bei der Erfassung der Fadenenden der Spinnkopse abhängig gemacht. Das heißt, aus den Vorbereitungsergebnissen der Kopsvorbereitungseinrichtung, zum Beispiel während der letzten 5 Minuten, werden Rückschlüsse auf den Zustand der zuletzt vorbereiteten Spinnkopse gezogen, was wiederum eine vorteilhafte bzw. optimale Einstellung der Taktleistung des Vorbereitungsprozesses der betreffenden Kopsvorbereitungseinrichtung ermöglicht.
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Wie im Anspruch 4 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform vorgesehen, dass zur Ermittlung des jeweiligen Füllgrades des Kreuzspulautomaten eine sensorische Überwachung der im Bereich der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten in Wartestellungen geparkten Spinnkopse stattfindet.
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In einer weiteren, alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Füllgrad der Arbeitsstellen durch Abzählen der der Spulmaschine zugeführten Spinnkopse und der zurückgeführten abgespulten Hülsen ermittelt wird (Anspruch 5).
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Die Differenz zwischen diesen beiden Zahlenwerten lässt dabei oft einen allgemeinen Rückschluss auf den Füllgrad der zahlreichen Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten zu, mit der Folge, dass auch das im Anspruch 5 beschriebene Verfahren in der Regel auf relativ einfache Weise eine allgemeine Ermittlung des Füllgrades der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten ermöglicht, ohne dass Sensoren an jeder Spulstelle benötigt werden.
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Gemäß Anspruch 6 ist des Weiteren vorgesehen, dass die Schwelle des Füllgrades der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten, bei deren Unterschreiten ein Eingriff in den Vorbereitungsprozess der Kopsvorbereitungseinrichtung erfolgen soll, über die Maschinensteuerung des Kreuzspulautomaten eingestellt wird.
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Ein solche Ausbildung ermöglicht auf einfache Weise nicht nur eine schnelle und präzise Einstellung des Zeitpunktes einer notwendigen Reaktion, sondern bei Bedarf auch jederzeit problemlos eine Korrektur dieses Zeitpunktes.
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Wie im Anspruch 7 dargelegt, ist in vorteilhafter Ausführungsform außerdem vorgesehen, dass zur Verbesserung des Füllgrades der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten die Kopsvorbereitungseinrichtung aus einem Normalmodus, bei dem die Vorbereitungszeit pro Spinnkops jeweils etwa 4 s beträgt, in einen so genannten „Quick-Modus” umgeschaltet wird, bei dem die Vorbereitungszeit pro Spinnkops nur noch ca. 1,5 s beträgt.
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Dieses Umschalten in den Quick-Modus erfolgt insbesondere nur dann, wenn während der letzten fünf Minuten der Betriebslaufzeit der Kopsvorbereitungseinrichtung wenigstens 75% der Kopsvorbereitungsversuche erfolgreich waren. Das heißt, sobald die Maschinensteuerung des Kreuzspulautomaten feststellt, dass eine Mehrzahl von Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten unterversorgt sind, wird automatisch überprüft, ob es weitestgehend risikolos möglich ist, diese Unterversorgung dadurch zu beseitigen, dass an der Kopsvorbereitungseinrichtung die Zeitspanne in die Kopsvorbereitungseinrichtung einen einzelnen Spinnkops bearbeitet, deutlich verkürzt wird.
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Auf diese Weise kann nicht nur relativ einfach eine ausreichende Versorgung aller Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten mit ordnungsgemäß vorbereiteten Spinnkopsen gewährleistet werden, sondern es wird auch zuverlässig sichergestellt, dass eine solche Verkürzung der Vorbereitungszeit nicht gestartet wird, wenn problematische Spinnkopse vorliegen, das heißt Spinnkopse, deren Bearbeitung selbst bei ”normaler” Vorbereitungszeit oft bereits negativ verläuft.
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Wie im Anspruch 8 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform außerdem vorgesehen, dass die Kopsvorbereitungseinrichtung aus dem „Quick-Modus” wieder in den Normalmodus zurückgeschaltet wird, sobald sich der Füllgrad der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten mit ordnungsgemäß vorbereiteten Spinnkopsen stabilisiert hat. Durch ein solches Zurückschalten auf Normalmodus wird der Vorbereitungsprozess der Spinnkopse etwas entschärft, das heißt, die Vorbereitungszeit wird wieder auf die ursprünglich eingestellte Vorbereitungszeit hochgefahren, was sich insgesamt positiv auf die Vorbereitungsergebnisse der nachfolgenden Spinnkopse auswirkt.
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Das bedeutet, im Normalmodus ist die Anzahl der pro Zeiteinheit bearbeitbarer Spinnkopse zwar niedriger als im Quick-Modus, jedoch ist auch die Anzahl der Fehlversuche bei der Spinnkopsvorbereitung meist geringer.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgt anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Es zeigt:
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1 schematisch einen Verbund einer Ringspinnmaschine mit einem Kreuzspulautomaten, wobei im Bereich eines Spinnkops-Leerhülsentransportsystems des Kreuzspulautomaten eine Vorbereitungseinrichtung für Spinnkopse installiert ist, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben wird,
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2 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines Spinnkops-Leerhülsentranspostsystems eines Kreuzspulautomaten, insbesondere eine Draufsicht auf die im Bereich der Quertransportstrecken angeordneten Sensoreinrichtungen, die den Füllzustand der Arbeitsstellen des Kreuzspulautomaten überwachen.
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In 1 ist in Draufsicht schematisch ein Ausführungsbeispiel für einen Verbund zwischen einer Ringspinnmaschine 1 und einem Kreuzspulautomaten 2 dargestellt.
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Wie an sich bekannt und daher nur schematisch durch Pfeile angedeutet, sind die Transportsysteme der beiden Textilmaschinen über ein Verbundsystem 30 zusammengeschlossen. Das im Bereich der Ringspinnmaschine installierte Transportsystem ist nicht näher erläutert, da einerseits bekannt und andererseits nicht Gegenstand der vorliegenden Anmeldung.
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Das im Bereich des Kreuzspulautomaten 2 angeordnete Spinnkops-/Leerhülsentransportsystem 12 verfügt, wie an sich üblich, über verschiedene Transportstrecken, im dargestellten Ausführungsbeispiel beispielsweise über eine Kopszuführstrecke 3, eine Hülsenrückführstrecke 4, eine reversibel antreibbare Speicherstrecke 5 sowie über zu den Arbeitsstellen 11 führende Quertransportstrecken 6, wobei die Quertransportstecken 6, wie nachfolgend anhand der 2 noch näher erläutert werden wird, im Bereich ihrer Wartestellungen jeweils mit Sensoreinrichtungen 26 ausgestattet sind, die über Signalleitungen 14 mit der Maschinensteuerung 28 des Kreuzspulautomaten 2 in Verbindung stehen.
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An die Kopszuführstrecke 3 ist außerdem eine so genannte Vorbereitungsstrecke 7 an – geschlossen, die endseitig über Zweigstrecken 8 und 9 an die Speicherstrecke 5 bzw. wieder an die Kopszuführstrecke 3 angeschlossen sind. Im Bereich der Vorbereitungstrecke 7 ist eine Vorbereitungseinrichtung 10 für Spinnkopse 16 angeordnet. In dieser Vorbereitungseinrichtung 10, die, wie vorstehend bereits angedeutet, verschiedene Ausführungsformen aufweisen kann, werden die auf Ringspinnmaschinen 1 gefertigten Spinnkopse 16 so präpariert, dass sie anschließend in den Arbeitsstellen 11 des Kreuzspulautomaten 2 verarbeitet, das heißt umgespult, werden können. Die an sich bekannte und daher nicht näher dargestellte Vorbereitungseinrichtung 10 ist über eine Signal- und Steuerleitung 13 ebenfalls an die Maschinensteuerung 28 des Kreuzspulautomaten 2 angeschlossen.
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In 2 ist in Draufsicht ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein im Bereich eines Kreuzspulautomaten 2 installiertes Spinnkops- und Hülsentransportsystem 12 dargestellt, wobei auch hier aus Gründen einer besseren Übersichtlichkeit auf die Darstellung des eigentlichen Kreuzspulautomaten 2 verzichtet wurde.
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Das dargestellte Spinnkops- und Hülsentransportsystem 12 des Kreuzspulautomaten 2 zeigt dabei nur einen Teil des gesamten Spinnkops- und Hülsentransportsystems 12 und verfügt, ähnlich, wie vorstehend im Zusammenhang mit der 1 bereits angedeutet, über verschiedene, unterschiedliche Transportstrecken, über die die zahlreichen Arbeitsstellen 11 des Kreuzspulautomaten 2 mit frischen Spinnkopsen 16 versorgt beziehungsweise von abgespulten Leerhülsen entsorgt werden.
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Das Spinnkops- und Hülsentransportsystem 12 gemäß 2 weist allerdings keine reversibel antreibbare Speicherstrecke auf.
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Wie aus 2 ersichtlich, weist das Spinnkops- und Hülsentransportsystem 12 eine Spinnkopszuführstrecke 3 und eine Hülsenrückführstrecke 4 sowie zwischen diesen Strecken 3 und 4 angeordnete Quertransportstrecken 6 auf.
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Bei Kreuzspulautomaten 2, die ein solches Spinnkops- und Hülsentransportsystem 12 aufweisen, ist die Vorbereitungsstrecke 7 mit der Vorbereitungseinrichtung 10 vor dem dargestellten Bereich des Spinnkops- und Hülsentransportsystems 12 angeordnet und daher nicht ersichtlich.
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Wie in 2 dargestellt, verläuft die Spinnkopszuführstrecke 3 nicht geradlinig, sondern wellenförmig. Das heißt, die Spinnkopszuführstrecke 3 besteht aus einer Vielzahl von zur Maschinenlängsachse 20 etwas geneigt angeordneten Transportabschnitten, die jeweils auf den Einmündungsbereich einer der Quertransportstrecken 6 hin auslaufen, sowie anschließende Transportabschnitte, die hinter dem Einmündungsbereich nach außen ausweichen. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass ein Transportteiler 25, der einen Spinnkops 16 aufweist und sich in der Transportrichtung T entlang der Kopszuführstrecke 3 bewegt, jeweils automatisch in die Quertransportstrecke 6 transportiert wird, sofern ein freier Platz, das heißt eine Warteposition, auf der Quertransportstrecke 6 vorhanden ist.
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Die Wartepositionen, auf denen die Spinnkopse 16 für den nachfolgenden Umspulvorgang bereitgehalten werden, sind dabei durch Sensoreinrichtungen 26 überwacht, die, zum Beispiel über Signalleitungen 14 an die Maschinensteuerung 28 des Kreuzspulautomaten 2 angeschlossen sind. Vorzugsweise ist wenigstens im Bereich der hinteren, dritten Warteposition der Quertransportstrecke 6 jeweils eine Sensoreinrichtung 26 installiert.
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Während des Spulbetriebes laufen innerhalb des Spinnkops- und Hülsentransportsystems 12, in Transportrichtung T, zahlreiche Transportteller 25 um, die entweder mit Spinnkopsen 16 oder mit abgespulten Leerhülsen bestückt sind.
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Die Förderung der Transportteller 3 innerhalb des Spinnkops- und Hülsentransportsystems 12 erfolgt dabei, mit Ausnahme der mittleren Bereiche 15 der Quertransportstrecken 6, über umlaufende Endlostransportbänder, vorzugsweise über Flachriemen. Im Einmündungsbereich der Quertransportstrecken 6 sind beispielsweise zwei in Maschinenlängsrichtung umlaufende Transportbänder 22 und 23 vorgesehen, deren Obertrume, wie durch die Pfeile F22 und F23 angedeutet, im Uhrzeigersinn umlaufen, während im Ausmündungsbereich der Quertransportstrecken 6 ein weiteres Transportband 24 angeordnet ist, dessen Obertrum allerdings im Gegenuhrzeigersinn (Pfeil F24) umläuft.
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Die Transportbänder 22 bis 24 sorgen für einen reibschlüssigen Transport der Transportteller 25 auf der Spinnkopszuführstrecke 3, der Hülsenrückführstrecke 4 sowie in den Einmündungs- und Ausmündungsbereichen der Quertransportstrecken 6.
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Im mittleren Bereich 15 der Quertransportstrecken 6 werden die Transportteller 25 jeweils durch eine definiert ansteuerbare Transportscheibe 18 gefördert, die drei, jeweils um 120 Grad versetzt angeordnete Transporttaschen 19 aufweist.
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Die vorzugsweise über einen Schrittmotor taktweise ansteuerbaren Transportscheiben 18 positionieren die Transportteller 25 nicht nur in ihrer Abspulstellung, sondern sorgen auch dafür, dass ein Transportteller 25, dessen Hülse abgespult ist, in den Ausmündungsbereich der Quertransportstrecken 6 geschoben werden, wo die Transportteller 25 auf das Förderband 24 gelangen, das die Transportteller 25 mit den abgespulten Leerhülsen über die Hülsenrückführstrecke 4 zur Ringspinnmaschine 1 zurück transportiert.
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Erfindungsgemäß findet während des Spulbetriebes ständig sowohl nicht nur eine Überwachung des Füllgrades der Arbeitsstellen 11 des Kreuzspulautomaten 2 statt, als auch eine Kontrolle der Erfolgsquote der Vorbereitungseinrichtung 10 bei der Vorbereitung der Spinnkopse 16. Das bedeutet, durch die Maschinensteuerung 28 des Kreuzspulautomaten 2 wird in Verbindung mit den im Bereich der Wartestellungen der Quertransportstrecken 6 angeordneten Sensoreinrichtungen 26 einerseits ständig der Füllgrad der Arbeitsstellen 11 des Kreuzspulautomaten 2 überwacht und anderseits wird fortlaufend kontrolliert, mit welcher Erfolgsquote die Vorbereitungseinrichtung 10 bei der Vorbereitung der Spinnkopse 16 für einen nachfolgenden Umspulvorgang arbeitet.
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Bei Unterschreitung einer vorgebbaren Schwelle des Füllgrades der Arbeitsstellen 11, die vorzugsweise über die Maschinensteuerung 28 einstellbar ist und bei gleichzeitigem Vorliegenden von akzeptablen Vorbereitungsergebnissen der Vorbereitungseinrichtung 10 greift die Maschinensteuerung 28 automatisch im Sinne einer Verbesserung des Füllgrades der Arbeitsstellen 11 ein.
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In einem solchen Falle schaltet die Maschinensteuerung 28 die normale Betriebslaufzeit der Kopsvorbereitungseinrichtung 10 um, das heißt, die Kopsvorbereitungseinrichtung 10 wird aus einem Normalmodus, bei dem die Vorbereitungszeit pro Spinnkops 16 vorzugsweise jeweils etwa 4 s beträgt, in einen so genannten „Quick-Modus” umgeschaltet, bei dem die Vorbereitungszeit pro Spinnkops 16 nur circa 1,5 s beträgt.
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Sobald die Maschinensteuerung 28 über die Sensoreinrichtungen 26 feststellt, dass sich der Füllgrad der Arbeitsstellen 11 des Kreuzspulautomaten 2 mit ordnungsgemäß vorbereiteten Spinnkopsen 16 wieder normalisiert hat, schaltet die Maschinensteuerung 28 automatisch die Kopsvorbereitungseinrichtung 10 aus dem „Quick-Modus” wieder in den Normalmodus zurück.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19917033 B4 [0010]
- DE 102006050219 A1 [0010]
