DE4011797A1 - Transportsystem fuer eine automatische textilmaschine zum gesteuerten fuehren von paletten entlang vorgegebener transportwege - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Textilmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Durch die DE-OS 17 60 689 ist es bekannt, von einer Spinnmaschine kommende Kopse einzeln auf Paletten aufzusetzen und mit diesen den Spulstellen einer Spulmaschine zuzuführen. Die Kopse verbleiben während des Abspulens auf dieser Palette und werden nachher als Hülse gemeinsam mit der Palette aus der Spulstelle wieder ausgetragen. Durch diese Maßnahme kann eine Schonung, insbesondere der äußeren Fadenlagen der Kopse, erreicht werden.

Aufbauend auf dem Grundprinzip des Transportes der Kopse und Hülsen auf Paletten offenbart die JP-OS 52-25 139 ein Transportsystem, bei dem die Paletten in einem geschlossenen Kreislauf auf Transportbändern transportiert und durch Führungsschlitze geführt werden.

Dabei sind innerhalb des Transportsystems drehende Teile zum Beispiel von Umlenkrollen der Förderbänder oder Transportrollen in Bereichen der Richtungsänderungen, sowie in die Transportbahnen eingreifende Teile von Weichen oder Stoppern vorgesehen, wodurch Schleppfäden erfaßt werden können. Dadurch kann die Funktionsfähigkeit des Transportsystems stark beeinträchtigt werden.

Bei den meisten derartigen Transportsystemen werden die Paletten durch Reibschluß von Transportbändern mitgenommen, auf denen sie aufliegen. Bei diesen Systemen werden die Paletten prinzipiell innerhalb eines Führungsschlitzes an ihrem mittig aus der Grundplatte herausragenden Sockel geführt.

Zum Beispiel zur Bildung eines Bedienungsganges kann es dabei auch erforderlich sein, die Paletten mit Kopsen beziehungsweise Hülsen auf von der Waagerechten abweichenden Transportbahnen zu fördern. So beschreibt zum Beispiel die DE-OS 36 30 670 ein derartiges Transportsystem, in dem schräg nach oben führende Teile der Transportstrecke vorgesehen sind. Um in diesem Fall die Mitnahme der Paletten durch das Transportband zu sichern, müssen diese gleichzeitig an den den Führungsschlitz bildenden Platten auf der Oberseite ihrer Grundplatte anliegen. Dabei muß gesichert sein, daß die Reibkraft zwischen Transportriemen und Palette deutlich größer ist als die Reibkraft zwischen Palette und Führungsplatten. Dazu muß der Transportriemen federnd so fest an die Palette angedrückt werden, daß diese auch mitgenommen wird. Abgesehen davon, daß die Anpreßkraft des Transportriemens über die gesamte Transportstrecke konstant gehalten werden muß, ist die Oberfläche der Grundplatten der Paletten jeweils über den gesamten Transportabschnitt den Reibkräften mit den Führungsplatten ausgesetzt. Dabei läßt sich eine verhältnismäßig schnelle Abnutzung der Paletten nicht vermeiden. Die Transportstrecken werden nur annähernd vertikal ausgerichtet, wodurch sich ein erhöhter Platzbedarf ergibt.

Die DE-OS 37 43 882 beschreibt ein ähnliches System, wobei jedoch die Führungsplatten durch biegsame runde Führungen ersetzt sind, die ebenfalls diesen Führungsschlitz für den Sockel der Palette bilden. Die in dieser Veröffentlichung beschriebene Lösung gestattet ein Verkanten der Paletten während ihres Transportes. Die Transportriemen, die auch hier die Paletten durch Reibschluß transportieren, müssen dabei sehr schmal gestaltet sein, da sie an Umlenkstellen um 90 Grad verschränkt werden. Auch bei diesem System muß über den gesamten Streckenverlauf eine solche Anpreßkraft des Transportriemens gegen die Palette gesichert werden, mit der eine Reibung erzielbar ist, die die Gleitreibung zwischen der Oberseite der Palettenbasis und den den Führungsschlitz bildenden Führungen deutlich übertrifft. Das System unterliegt damit ebenfalls einem relativ hohen Verschleiß.

Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Transportsystem vorzuschlagen, in welchem die Paletten, auf die die Spulen beziehungsweise Hülsen aufgesetzt sind, mittels Vorrichtungen transportiert und positioniert werden, die die Funktionsfähigkeit des Transportsystems nicht beeinträchtigen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Das gesteuerte Führen der Paletten, die zumindest teilweise aus ferromagnetischem Material bestehen, mittels Magnetkräften schließt das Stoppen, Vereinzeln, Abzweigen und Transportieren dieser Paletten, auch über Vertikalstrecken, ein.

Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 35 vorteilhaft weitergebildet.

Der Hauptvorteil der Erfindung ergibt sich dadurch, daß Elemente zum Stoppen, Steuern und Transportieren, die erfindungsgemäß mittels Magnetkräften arbeiten, keine Teile besitzen, die unmittelbar in die Transportbahn eingreifen. Diese magnetischen Elemente können gegebenenfalls durch Abdeckungen vollständig abgeschirmt werden. Sie unterliegen deshalb auch nicht der Verschmutzung oder mechanischen Beschädigung im rauhen Textilbetrieb. Die Elemente lassen sich sehr vorteilhaft zentral steuern und sind nur dann wirksam, wenn dies zu diesem Zeitpunkt auch erforderlich ist. Besonders vorteilhaft ist auch, daß direkt an den Transportwegen keine oder nur in geringer Anzahl drehende oder klemmende Teile vorhanden sind.

Die spezielle Gestaltung von Magneten, die an Transportwegen der Paletten angeordnet sind, auf denen sie mittels Reibschluß durch Transportbänder befördert werden, mit einem Abrollprofil erhöht die Effektivität der Magneten. Dadurch ist es möglich, mit geringer dimensionierten Magneten beziehungsweise mit einer geringeren Magnetkraft die Paletten zu stoppen. Außerdem wird auf diese Weise ein Vereinzeln von Paletten auch mit einem Magneten in Verbindung mit einem Stoppelement möglich.

Die Anordnung von zwei Magneten vor einer Abzweigung gestattet das Stoppen, Vereinzeln und gesteuerte Abzweigen von Paletten. Dabei kann die auf die Palette aufgesetzte Spule in ihrer zwischen den beiden Magneten liegenden Stopp-Position von einem Sensor auf Fadenreste oder auch zum Beispiel die Partie, von der sie stammt, untersucht werden, wonach der zweite Magnet durch die Dauer seiner Einschaltzeit die weitere Transportrichtung der Palette bestimmt.

Durch eine spezielle Ausbildung von Führungskanten für die Paletten, durch die sie den Magneten zugeführt werden, kann der Staudruck nachfolgender, eventuell aufgestauter Paletten formschlüssig abgefangen werden.

Transportwege, auf denen die Paletten in nichthorizontaler Lage transportiert werden, sind zum Beispiel mit dem Ziel der Ausbildung eines Bedienungsganges in einem Maschinenverbund zwischen einer Spinnmaschine und einer Spulmaschine vorgesehen. Die Paletten werden dabei vorteilhaft an Vertikalstrecken ebenfalls vertikal ausgerichtet und durch an Transportbändern oder Ketten befestigte Magnete mitgenommen. Für diese Mitnahme ist kein Anpressen der Paletten an die Transportmittel nötig, so wie das beim Stand der Technik zur Aufrechterhaltung des Reibschlusses erforderlich ist. Dabei wird das Prinzip des kraftschlüssigen Transportes nicht aufgegeben. Auf diese Weise kann eine Gefahr des Einsatzes formschlüssiger Transportmittel, die in der Möglichkeit starker Beschädigungen bei Nichteinhalten vorgegebener Taktzeiten beim Übergeben beziehungsweise Übernehmen der Paletten besteht, vermieden werden. Außerdem ist eine gesteuerte Vereinzelungsvorrichtung an der Übergabeposition nicht erforderlich. Das ergibt sich insbesondere daraus, daß die Kopse in der Übernahmeposition eine geneigte Stellung aufweisen, wodurch sich ihre vertikale Ausdehnung verringert. Dadurch ist gesichert, daß der nachfolgende Kops, nachdem die ihn tragende Palette den Kontakt zu der Palette, die vom Vertikaltransportmittel übernommen wurde, verloren hat, auch ohne vorgeschaltete Vereinzelungsvorrichtung nicht mit dem vorangehenden jetzt vertikal bewegten Kops kollidiert, da der vorangehende Kops bis zur Ankunft des Nachfolgekopses in vertikaler Richtung ausreichend weit transportiert ist.

Insbesondere durch die abweichende Ausbildung der für den Palettentransport jeweils vorderen Magneten gegenüber den hinteren Magneten kann eine Mitnahme der Palette vom Übergabeband nur durch diese vorderen Magneten erfolgen, so daß die Palette während des Transportes immer von den vorderen und den hinteren Magneten gehalten wird. Dadurch kann ein problemloser Transport beziehungsweise eine sichere Übernahme der Paletten unabhängig davon erfolgen, wann eine Palette am Stopper des Übergabepunktes ankommt.

Während eine abgeschrägte Gestaltung am Umfang der Grundplatte der Palette auf deren Unterseite im gesamten Transportsystem zur ruckfreien Überwindung von Kanten vorteilhaft ist, ist sie bei einer erfindungsgemäß vorgesehenen Übernahme an der Vertikalstrecke erforderlich.

Die Erfindung soll anhand von Auführungsbeispielen näher erläutert werden. Dabei beziehen sich die Ausführungsbeispiele auf eine automatische Spulmaschine. Daraus ergibt sich jedoch keinerlei Einschränkung der Erfindung. Es zeigen:

Fig. 1 einen Teil einer Spulmaschine mit den wichtigsten Transportabschnitten unter durchgängiger Verwendung von Elektromagneten,

Fig. 2 einen Auschnitt einer Transportstrecke für die Paletten durch die Spulstelle mit einer Elektromagnetenanordnung für den Palettentransport,

Fig. 3 einen Ausschnitt einer Spulmaschine mit durch die Spulstelle führenden Zweigbahnen und parallel zu den Zweigbahnen verlaufenden Bändern, auf denen in bestimmten Abständen Permanentmagnete befestigt sind,

Fig. 4 einen Abschnitt der Zuführbahn der Paletten zur Spulmaschine mit Abzweigung unter Verwendung von mechanisch positionierbaren Permanentmagneten,

Fig. 5 eine Abzweigung an einer Transportbahn mit einer Elektromagnetenanordnung zum Stoppen, Vereinzeln und Abzweigen von Paletten,

Fig. 6 einen Ausschnitt einer Transportbahn mit einer aus einem Elektromagneten und einem Stoppelement bestehenden Stopp­ und Vereinzelungsvorrichtung,

Fig. 7 eine Palette mit aufgesetztem Kops und Metallring mit Kunststoffschicht,

Fig. 8 die Vorderansicht einer Palette beim Transport entlang einer Elektromagnetanordnung,

Fig. 9 eine Vorderansicht einer Palette mit aufgesetztem Kops und mit abgeschrägter Unterkante der Grundplatte neben einem im Schnitt dargestellten Elektromagneten mit Abrollprofil,

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung eines vertikalen Transportabschnittes für die Paletten mit Übergabe- und Übernahmeeinrichtung,

Fig. 11 eine Seitenansicht des in Fig. 10 dargestellten Transportabschnittes,

Fig. 12 eine Vorderansicht eines eine Brücke bildenden Transportabschnittes mit über den gesamten Transportabschnitt verlaufenden Transportmitteln,

Fig. 13 Einzelheit A aus Fig. 12 in einer Seitenansicht,

Fig. 14 eine Variante des in Fig. 10 abgebildeten Transportabschnittes,

Fig. 15 eine spezifische Ausbildung der Kontaktflächen der Magneten eines Trägers,

Fig. 16 eine Vorderansicht einer auf einem Träger festgehaltenen Palette mit Träger und Schnittdarstellung des Transportbandes, auf dem der Träger befestigt ist,

Fig. 17 eine Draufsicht zu Fig. 16 ohne Kops und

Fig. 18 die Draufsicht auf eine Kontaktfläche eines auf einem Träger befestigten Magneten.

Gemäß Fig. 1 werden auf einer Hauptzuführbahn 3 der Spulmaschine 1 auf Paletten 13 aufgesetzte Kopse 14, die von der Spinnmaschine geliefert wurden, zugeführt. Auf dieser Hauptzuführbahn 3 erfolgt der Transport der Paletten 13 durch Reibschluß mit dem Transportband 4. Das Transportband 4 wird durch einen Motor 5 über eine Antriebsrolle 5′ ständig angetrieben.

Die Paletten 13, die erfindungsgemäß zumindest teilweise aus ferromagnetischem Material bestehen, können vorteilhaft nach einer der in den Fig. 7 bis 9 dargestellten Varianten gestaltet sein. Dabei sind jeweils Metallringe unterschiedlicher Ausbildung am Umfang der Grundplatten der Paletten 13, 13′ beziehungsweise 13′′ vorgesehen. In der weiteren Beschreibung wird in den Fällen, in denen die Anwendung einer der drei Palettenarten beliebig möglich ist, nur noch das Bezugszeichen 13 angegeben.

Zum Beispiel zur Vermeidung der Überfüllung der nachgeordneten Transportabschnitte kann es erforderlich sein, die Paletten 13 auf der Hauptzuführbahn 3 zu stoppen. Zu diesem Zweck ist neben der Hauptzuführbahn 3 außerhalb von Begrenzungskanten 6 ein Elektromagnet 16 angeordnet, der von einer Steuereinheit 17′′ über eine Stromversorgungsleitung 16′ betätigt wird. Diese Steuereinheit 17′′ steht über eine Steuerleitung 16′′ mit einem Sensor 50 in Verbindung, dessen Funktion später noch genauer erläutert wird.

Durch die Anordnung eines weiteren Elektromagneten 17 in einem Abstand vom Elektromagneten 16, der dem Durchmesser der Grundplatte einer Palette 13 entspricht, ist es möglich, die Paletten 13 zu vereinzeln. Dieses Vereinzeln ist insbesondere deshalb erforderlich, damit an Abzweigungen die Paletten 13 sicher auseinandergehalten werden können. Ebenso kann das Stoppen und Vereinzeln zum Beispiel vor Vorbereitungseinrichtungen, die das Fadenende der Kopse 14 für den späteren Abspulvorgang freilegen, erforderlich sein.

Stellt ein stromabwärts von den Elektromagneten 16 und 17 angeordneter Sensor 18 den Vorbeigang einer Palette 13 fest, wird diese Information über die Leitung 18′′ an die Steuereinheit 17′′ übermittelt. Die Steuereinheit 17′′ unterbricht über die Stromversorgungsleitung 17′ die Stromzufuhr zum Elektromagneten 17. Dadurch wird die neben diesem Elektromagneten 17 positionierte Palette 13 freigegeben und durch Reibschluß vom Transportband 4 mitgenommen. Nach einer vorgebbaren Zeit stoppt die Steuereinheit 17′′ über die Stromversorgungsleitung 16′ die Stromzufuhr zum Elektromagneten 16. Gleichzeitig setzt die Steuereinheit 17′′ über die Stromversorgungsleitung 17′ den Elektromagneten 17 wieder unter Strom. Dadurch wird die neben dem Elektromagneten 16 positionierte Palette 13 vom Transportband 4 bis neben den Elektromagneten 17 mitgenommen und dort gestoppt. Nach einer vorgebbaren Zeit setzt die Steuereinheit 17′′ über die Stromversorgungsleitung 16′ den Elektromagneten 16 ebenfalls wieder unter Strom. Dadurch wird eine nachfolgende Palette 13 wieder neben dem Elektromagneten 16 positioniert.

Die zuvor vom Elektromagneten 17 freigegebene Palette 13 wird vom Transportband 4 am Sensor 18 vorbeitransportiert. Dieser Sensor 18 löst dann über die Leitung 18′′ erneut die Freigabe einer weiteren Palette 13 aus.

Der Sensor 18 kann darüber hinaus zum Beispiel als Farbsensor ausgebildet sein, der die Farbe der Palette 13 beziehungsweise der Hülse 15 des Kopses 14 erkennt. Er ist dann entweder in Höhe der Palette 13 oder in Höhe eines Teiles der Hülse 15 angeordnet, der keine Bewicklung trägt. Diese Farbe der Palette 13 oder Hülse 15 kann einer Garnpartie entsprechen. Je nach erkannter Garnpartie löst das über die Leitung 18′′ der Steuereinheit 17′′ zugeleitete Signal über die Stromversorgungsleitung 18′ die Betätigung des Elektromagneten 19 aus, wenn an dieser Abzweigung die Zuführung zu dem der erkannten Garnpartie entsprechenden Spulabschnitt angeordnet ist. Anderenfalls wird der Elektromagnet 19 nicht unter Strom gesetzt und die Palette 13 läuft an dieser Abzweigung vorbei.

Die in Fig. 1 dargestellte Abzweigung ist als Rutsche 20 ausgebildet. Das heißt, daß die Hauptzuführbahn 3 auf einem höheren Niveau angeordnet ist als eine Bereitstellungsbahn 7.

Durch die Steuereinheit 17′′ wird nach einem vorgebbaren Zeitabschnitt die Stromzufuhr über die Stromversorgungsleitung 18′ zum Elektromagneten 19 wieder unterbrochen. Da sich die abgelenkte Palette 13 bereits auf der Rutsche 20 befindet, gleitet sie von dort auf die Bereitstellungsbahn 7.

Die Bereitstellungsbahn 7 besitzt ein Reversierband 9, welches von einem Motor 10 mit Antriebsrolle 10′ angetrieben wird, und Begrenzungskanten 8. Der Motor 10 wird über eine Steuereinheit 11 mit Wechselrichter betrieben. Er wechselt nach jeweils vorgebbaren Zeitabschnitten seine Drehrichtung. Dadurch werden die Paletten 13 durch Reibschluß auf dem Reversierband 9 über eine gewisse Zeit in einer Richtung befördert, bis sie an einen Anschlag 12 anstoßen. Ein derartiger Anschlag ist selbstverständlich auch am anderen Ende des Reversierbandes 9 angeordnet, in der Zeichnung aber nicht dargestellt. Dadurch werden die Paletten 13 an Gleitbahnen 27 vorbeigeführt, die zu den jeweiligen Spulstellen 2 führen. An dieser Stelle soll zunächst noch einmal die Funktion des Sensors 50 erläutert werden. Dieser Sensor 50 ist in einem Abstand vom Anschlag 12 angeordnet, der dem maximalen Füllvolumen der Bereitstellungsbahn 7 entspricht. Steht der Motor 10 nach dem Antrieb des Reversierbandes 9 in Richtung auf den Anschlag 12 vor der Bewegungsumkehr, stellt der Sensor 50 fest, ob auf der Bereitstellungsbahn 7 noch eine Palette 13 benachbart zum Sensor 50 positioniert ist. Ist dies der Fall, ist das Füllvolumen der Bereitstellungsbahn 7 ausgeschöpft. Der Sensor 50 übermittelt über die Leitung 16′′ an die Steuereinheit 17′′, daß keine neue Palette 13 freigegeben werden soll. Die Steuereinheit 17′′ blockiert deshalb die Unterbrechung der Stromzufuhr zu den Elektromagneten 16 und 17.

Stehen auf der Gleitbahn 27 vor der Spulstelle 2 noch zwei weitere Paletten 13 bereit, können die sich auf der Bereitstellungsbahn 7 befindlichen Paletten nicht auf diese Gleitbahn gelangen. Nach Freigabe einer Palette 13 aus der Spulstelle 2, hier dargestellt durch das Zurückziehen eines Rückhalteprofiles 26′′ mittels eines Hydraulikzylinders 26, werden von einer zentralen Steuereinheit 33 Elektromagnete 28, die längs der Gleitbahnen 27 in einer Halterung 36 angeordnet sind, nach einem vorgegebenen Programm in Betrieb genommen. Der Ablauf dieses Programmes ist aus Fig. 2 zu erkennen. Danach werden die Elektromagnete 28 wellenförmig aktiviert. Da die Paletten 13, 13′ beziehungsweise 13′′ einen Metallring 34, 34′ beziehungsweise 34′′ enthalten, werden sie durch diese wellenförmige Aktivierung der Elektromagnete in Richtung der Wellenbewegung entlang der Elektromagnete 28 transportiert. Dabei können sowohl die Elektromagnete auf ihrer Vorderseite eine zusammenhängende Abdeckung 35 als auch die Metallringe 34 der Paletten 13 eine Kunststoffschicht 55 tragen (s. Fig. 7). Auf diese Weise wird die Entstehung von Metallstaub beim Transport der Paletten 13 verhindert. Da sowohl die Dicke der Abdeckung 35 als auch die Dicke der Kunststoffschicht 55 sehr gering gehalten werden können, wird die Wirkung der Magnetkräfte kaum beeinträchtigt. Dieses Programm der Aktivierung der Elektromagnete 28 läuft jeweils so lange, bis die entlang der Gleitbahn 27 angeordneten Sensoren 22 bis 24 anzeigen, daß alle Positionen auf der Gleitbahn bis zur Spulstelle 2 erneut besetzt sind und neben dem Sensor 25 keine Palette 13 mehr positioniert ist. Die Inbetriebnahme erfolgt erst wieder, wenn die Spulstelle 2 erneut eine Palette 13 ausstößt.

Die Gleitbahnen 27 bestehen vorteilhaft aus Kunststoffschienen mit glatter Oberfläche, um den Reibwiderstand zu minimieren. Sie können auch geteilt ausgeführt sein. In der Darstellung gemäß Fig. 8 ist zu erkennen, daß die Gleitbahn 27 in einer Vorzugsvariante aus drei Kunststoffschienen 27′ beziehungsweise 27′′ besteht. Die mittlere dieser Schienen 27′′ ist um einen geringen Betrag höher angeordnet als die beiden äußeren Schienen 27′.

Die wellenförmige Aktivierung der Elektromagneten 28 bewirkt eine Rollbewegung der Palette 13. Trotz des geringen Reibungswiderstandes der Kunststoffschienen ist es vorteilhaft, daß das durch die Reibung hervorgerufene Drehmoment, welches der Abrollbewegung 13 entgegenwirkt, gering gehalten wird. Das wird dadurch erreicht, daß die Auflage der Palette 13 sich während des Transportes auf die Kunststoffschiene 27′′ beschränkt, die möglichst nahe zur Abrollfläche, hier der Abdeckung 35 angeordnet sein sollte. Die Kunststoffschienen 27′ sind dann lediglich dafür notwendig, daß die Palette nach Abschalten der Elektromagnete 28 nicht kippt. Deshalb sollte auch das Oberflächenniveau der Kunststoffschienen 27′ nur geringfügig unter dem der Kunststoffschiene 27′′ liegen.

Die Fig. 8 zeigt eine Variante der Gestaltung des Metallringes 34′. Dabei ist die äußere Oberfläche dieses Metallringes 34′ geringfügig zurückgesetzt. Auch dadurch wird ein Kontakt zur Magnetanordnung vermieden.

Der Hydraulikzylinder 26 steht über eine Leitung 26′ mit einem nicht dargestellten elektronischen Fadenwächter in Verbindung. Dieser Fadenwächter signalisiert, daß, gegebenenfalls nach mehrmaligen Versuchen, ein Unterfaden nicht mehr bereitgestellt werden konnte. Dadurch wird der Auswurf des abgespulten Kopses 14 beziehungsweise der Hülse 15 eingeleitet. Der Hydraulikzylinder 26 besitzt eine weitere Leitung 33′, die eine Verbindung zur zentralen Steuereinheit 33 darstellt. Auf diese Weise wird der Programmablauf der wellenförmigen Aktivierung der Elektromagneten 28 gestartet. Die Sensoren 22 bis 25 besitzen ebenfalls Leitungen 22′ bis 25′, die sie mit der zentralen Steuereinheit 33 verbinden. Durch die dargelegte Schaltung wird gesichert, daß während der Zeit, während der die Gleitbahn 27 in der Spulstelle 2 und in den Reservepositionen voll besetzt ist, keinerlei Transportkräfte auf die Paletten 13 einwirken. Das führt nicht nur zu einer Schonung der Paletten und ihrem ruhigen Stand, sondern auch zur Einsparung von Energie. Wie bereits dargelegt, wird der Programmablauf erst dann gestoppt, wenn neben dem Sensor 25 auch keine Palette 13 mehr positioniert ist. Da auf einer Rückführbahn 29 alle Paletten 13 mit leeren Hülsen 15 von sämtlichen Spulstellen 2 transportiert werden, kann es vorkommen, daß eine von der jeweiligen Spulstelle 2 ausgeworfene Palette 13 nicht sofort in die Rückführbahn 29 eindringen kann. Deshalb ist es erforderlich, das Programm so lange ablaufen zu lassen, bis die Palette 13 vom Transportband 30 der Rückführbahn 29 erfaßt ist. Während dieser Zeit kann der neue Abspulvorgang bereits beginnen, da das Rückhalteprofil 26′′ die den in Abspulposition befindlichen Kops tragende Palette 2 zurückhält, so daß sie diese Position nicht verlassen kann.

Zur Erhöhung der Einwirkung der Magnetkräfte auf die Paletten 13 ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, die Elektromagneten 28 nicht nur in einer vorgesehenen Polung wellenförmig zu aktivieren, sondern zusätzlich den jeweils stromauf gelegenen Elektromagneten mit entgegengesetzter Polung zu aktivieren. Dadurch wird gesichert, daß der Magnetfluß zwischen den benachbarten Elektromagneten jeweils direkt durch den Metallring 34, 34′ beziehungsweise 34′′ verläuft.

Das Transportband 30 wird durch einen Motor 32 über eine Antriebsrolle 32′ ständig angetrieben. Die Paletten 13 werden, ebenso wie auf der Hauptzuführbahn 3, durch Reibschluß mitgenommen. Die Rückführbahn 29 weist ebenso Begrenzungskanten 31 auf, die einer sicheren Führung der Paletten 13 dienen.

Wie aus der Fig. 1 des weiteren zu erkennen ist, liegen die Paletten 13 auf den Gleitbahnen 27 jeweils nur an den Abdeckungen 35 an. Eine Führung der Paletten durch gegenüberliegende Kanten ist gemäß der Erfindung nicht erforderlich. Dadurch werden die Reibungskräfte auf die Paletten und somit ebenfalls der Energieverbrauch minimiert.

Gegebenenfalls könnte auf die Sensoren 23 und 24 verzichtet werden. So wäre zum Beispiel die Aktivierung der Elektromagneten 28 auch durch die Schaltung des Hydraulikzylinders 26 denkbar. Da darüberhinaus kaum davon auszugehen ist, daß sich zwischen den Paletten in der Abspulposition und der neben dem Sensor 22 positionierten Palette eine größere Lücke bildet, ist wahlweise der Sensor 23 auch verzichtbar.

In einer Variante der Erfindung, dargestellt in Fig. 3, sind die Elektromagnete ersetzt durch Permanentmagnete 38, die auf einem Trägerband 37 befestigt sind. Das Trägerband 37 ist durch die Umlenkrolle 39 und die Antriebsrolle 40 geführt. Die Antriebsrolle 40 wird durch einen Motor 41 betrieben. Seine Steuerung erfolgt über eine Steuerleitung 41′ durch eine Steuereinheit 52. Diese Steuereinheit 52 ist des weiteren über eine Leitung 42′ mit dem Sensor 42, eine Steuerleitung 51′ mit einem Sensor 51 und eine Leitung 26′′′ mit dem Hydraulikzylinder 26 verbunden. Die Steuerung des Hydraulikzylinders 26 erfolgt analog dem ersten Beispiel durch einen nicht dargestellten elektronischen Fadenwächter über die Leitung 26′.

Öffnet der Hydraulikzylinder 26 durch Zurückziehen des Rückhalteprofiles 26′′ die Spulstelle 2 ausgangsseitig, wird über die Leitung 26′′′ die Steuereinheit 52 angeregt, über die Steuerleitung 42′ den Motor 41 in Betrieb zu setzen. Dadurch werden die auf dem Trägerband 37 befestigten Permanentmagnete 38 entlang der Gleitbahn 27 in Richtung der Rückführbahn 29 bewegt. Dabei werden die auf der Gleitbahn 27 befindlichen Paletten 13 mitgenommen. Stellt der Sensor 53 fest, daß die in der Spulstelle 2 befindliche Palette die Spulstelle verlassen hat, gibt er über die Leitung 53′ ein Signal an den Hydraulikzylinder 26, so daß dieser sein Rückhalteprofil 26′′ wieder in den Bereich der Gleitbahn 27 schiebt, um die nächste Palette 13 aufzuhalten. Der Sensor 53 ist dabei in einer Höhe angeordnet, die dem Sockel der Paletten 13 entspricht. Er vermag dadurch auch Zwischenräume zwischen den Paletten zu erkennen, die im Bereich der Grundplatten der dicht aufeinanderfolgenden Paletten nicht mehr vorhanden ist. Dabei ist es auch erforderlich, daß das Rückhalteprofil 26′′ in Betätigungsrichtung abgeschrägt ist, so daß es sich problemlos zwischen die Paletten einschieben läßt. Allerdings ist dessen Anordnung ebenfalls über der Grundplatte möglich, wodurch es die Paletten 13 am Sockel zurückhält. In diesem Fall ist ein Abschrägen des Rückhalteprofils 26′′ nicht nötig.

Die Steuereinheit 52 hält den Motor 41 so lange in Betrieb, bis der Sensor 51 feststellt, daß ihm auf der Gleitbahn 27 keine Palette 13 mehr gegenübersteht und der Sensor 41 erkennt, daß eine neue Palette 13 von der Bereitstellungsbahn 7 auf die Gleitbahn 27 gefördert worden ist. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, die Permanentmagnete 38 auf dem Trägerband 37 in einem Abstand zueinander zu befestigen, der etwa dem Durchmesser der Grundplatten der Paletten 13 entspricht. Dabei kann es auch bei diesem Beispiel vorgesehen werden, die jeweils unmittelbar aufeinanderfolgenden Magneten 38 mit unterschiedlicher Polung anzuordnen. Dabei ergibt sich auch hier der Vorteil der Erzielung einer höheren Magnetkraft durch das Führen der Magnetlinien durch das ferromagnetische Material der Palette 13.

Zur Vermeidung der Verwendung einzelner Motoren für den Antrieb der Trägerbänder 37 ist es auch möglich, diese ständig anzutreiben und den Antrieb zum Beispiel mittels Umlenkrollen und Kegelrädern vom Transportband 30 abzunehmen. In diesem Falle würde sich die Anordnung von Sensoren längs der Gleitbahnen 27 sowie entsprechender Steuerungseinrichtungen erübrigen.

Die Anordnung des Trägerbandes 37 mit den auf ihm angeordneten Permanentmagneten 38 beziehungsweise der Elektromagnete 28 kann auch unterhalb der Gleitbahnen 27 erfolgen. Bei genügend glatter Oberseite der Gleitflächen der Gleitbahnen 27 und der Unterseite der Paletten 13 entstehen dabei keine hohen Reibkräfte. In Abhängigkeit von der Anordnung des Trägerbandes 37 beziehungsweise der Elektromagnete 28 müssen auch die Paletten 13 gestaltet werden. Sie können neben der in den Fig. 7 bis 9 dargestellten Form mit Metallring 34, 34′ oder 34′′ auch aus einem Gemisch aus Kunststoff und Metallspänen bestehen. Ebenso kann auf der Unterseite der Grundplatten der Paletten 13 jeweils eine Metallplatte eingegossen sein, die gegebenenfalls Überkragungen auf den Umfang der Grundplatte aufweist.

In Fig. 4 ist eine weitere Variante dargestellt, deren Funktion auf der Positionsveränderung von Permanentmagneten beruht. Die Permanentmagnete 46 und 49, die an der Hauptzuführbahn 3 angeordnet sind, erfüllen die analoge Funktion der Elektromagneten 16 und 17 gemäß Fig. 1. Sie werden mittels Hydraulikzylindern 47 und 48 in unterschiedlichen Entfernungen zur Hauptzuführbahn 3 positioniert. An der Abzweigung von der Hauptzuführbahn 3 mit Rutsche 20 ist ebenfalls ein Permanentmagnet 43 angeordnet, der über einen Hydraulikzylinder 44 positioniert wird. Die Hydraulikzylinder 44, 47 und 48 sind über Leitungen 44′, 47′ und 48′ mit der Steuereinheit 54 verbunden. Ein analog dem ersten Beispiel angeordneter Sensor 45 besitzt eine Leitung 45′, die ebenfalls eine Verbindung zur Steuereinheit 54 herstellt. Die Steuerung der Hydraulikzylinder 47, 48 und 44 erfolgt von der Steuereinheit 54 analog dem ersten Beispiel.

Wie diese Ausführungsbeispiele zeigen, liegen die einzigen drehenden Teile innerhalb des gesamten Transportsystemes, die Antriebs- und Umlenkrollen der Transportbänder, von denen die Paletten mittels Reibschluß innerhalb bestimmter Transportabschnitte transportiert werden, außerhalb dieser Transportabschnitte. Somit greifen bei diesen Beispielen keinerlei mechanisch bewegte Teile in die Transportbahnen ein, in denen sich Schleppfäden verfangen könnten.

Die in Fig. 5 dargestellte Variante der Erfindung zeigt eine Abzweigung innerhalb eines Transportsystemes für Paletten 13. Eine derartige Abzweigung kann an einer Spulmaschine zum Beispiel an einem Zuführweg angeordnet sein, der zu den Spulstellen führt und an dem die Paletten 13 mit aufgesetzten Kopsen 14 verschiedenen Spulabschnitten, zum Beispiel bei einer Mehrpartienverarbeitung in Abhängigkeit von der Partie, zugeführt werden. Ebenso ist ein gleichmäßiges Verteilen der Kopse auf in die Spulmaschinensektionen integrierte Vorbereitungseinrichtungen möglich, deren Staustrecken gegebenenfalls über Sensoren überwacht werden.

Ebenso ist die Anordnung einer derartigen Abzweigung an einer Rückführbahn der aus den Spulstellen ausgetragenen Paletten 13 denkbar. An einer solchen Stelle würden dann zum Beispiel Paletten abgezweigt, die noch Hülsen mit mehr oder weniger großem Bewicklungsrest oder auch zum Beispiel nicht vorbereitete Kopse tragen.

Die Paletten 13 werden entlang einer Transportbahn 58 mittels Reibschluß durch ein Transportband 58′ transportiert. Dabei sind die Paletten 13 an ihren Grundplatten seitlich durch Führungskanten 56 und 57 geführt.

Im vorliegenden Beispiel sind die Führungskanten 56 und 57 so ausgebildet, daß sie die Paletten 13 schon vor Erreichen eines ersten Elektromagneten 59 senkrecht zur Transportrichtung des Transportbandes 58′ verschieben. Dabei wird durch eine relativ starke Richtungsänderung, insbesondere durch die Gestaltung der Führungskante 56, eine je nach Rückstaulänge mehr oder weniger starke Schubkraft der Paletten abgefangen, die dann nur noch wesentlich abgeschwächt im Bereich der Stopp-Position zwischen dem Elektromagneten 59 und einem stromab gelegenen weiteren Elektromagneten 60 wirkt. Hinzu kommt, daß die Paletten 13 durch diese Richtungsänderung nur noch mit einem Teil ihrer Grundfläche auf dem Transportband 58′ aufliegen, wodurch sich die in dessen Transportrichtung wirkende Kraftkomponente ebenfalls verringert.

Durch die beschriebenen Führungskanten 56 und 57 werden die Paletten direkt einem Führungsprofil 73 des Elektromagneten 59 zugeleitet, auf dem sie unter der Wirkung der Magnetkraft abrollen. Dabei wird die Abrollbewegung durch das Transportband 58′ noch unterstützt, auf dem die Palette 13 nur noch zum Teil aufliegt.

Ein Näherungssensor 61 erkennt die Ankunft beziehungsweise den Beginn des Abrollens einer Palette 63 auf dem Abrollprofil 73 des Elektromagneten 59. Durch seine Verbindung zu einer nicht dargestellten Steuereinheit wird das Aktivieren des Elektromagneten 60 mit einem Abrollprofil 75 bewirkt. Die Palette 13 nimmt dann eine stabile Lage zwischen den beiden Elektromagneten 59 und 60 ein, wobei sie an beiden Abrollprofilen 73 und 75 anliegt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn ein Sensor 141 so angeordnet ist, daß er den auf der Palette 13 aufgesteckten Kops 14 beziehungsweise die Hülse 15 während der Ruhestellung der Palette 13, vorzugsweise fotooptisch, abtasten kann. Je nach Anordnung der Abzweigung kontrolliert der Sensor 141 die Partie des jeweiligen Kopses 14 beziehungsweise den auf der Hülse 15 noch befindlichen Bewicklungsrest.

Dieser Sensor 141 übermittelt dann der nicht dargestellten Steuereinheit ein Signal, welches in der zentralen Steuereinheit nach vorgegebenen Kriterien bewertet wird und in ein Steuersignal für die Elektromagneten 59 und 60 gewandelt wird. Ist zum Beispiel der Weitertransport der Palette 13 entlang der Transportbahn 58 vorgesehen, können beide Elektromagnete 59 und 60 abgeschaltet werden. Dadurch wird die Palette 13 vom Transportband 58′ mitgenommen und an der Abzweigung einer Transpoprtbahn 65 vorbeigeführt.

Obwohl das Abrollprofil 75 des Magneten 60 die Palette 13 bereits wieder weiter auf das Transportband 58′ verschiebt, kann hinter der Abzweigung eine hier nicht dargestellte weitere Führungskante die Palette 13 noch weiter in dieser Richtung verschieben.

Nach einer kurzen vorgebbaren Pause, die insbesondere durch die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes 58′ bestimmt wird, wird der Elektromagnet 59 wieder eingeschaltet, um die nachfolgende Palette 13 zu stoppen.

Liegen die vom Sensor 141 ermittelten Werte für den Kops 14 beziehungsweise die Hülse 15 außerhalb der an der zentralen Steuereinheit vorgegebenen Toleranzen, was ein Abzweigen der Palette in die Transportbahn 65 erforderlich macht, wird nach dem Abschalten des Elektromagneten 59 der Elektromagnet 60 noch unter Spannung gehalten. Dadurch rollt die Palette 13 so weit auf dem Abrollprofil 75 des Elektromagneten 60 ab, bis sie die zur Transportbahn 65 gehörige Führungskante 67 erreicht. Diese Palette 13 wird dann vom Transportband 65′, welches durch eine Umlenkrolle 65′′ umgelenkt und von einem nicht dargestellten Motor angetrieben wird, entlang der Transportbahn 65 weiter mitgenommen.

Deckplatten 62 und 63 sind hauptsächlich dafür vorgesehen, zumindest einen Teil der Grundplatten der Paletten 13 so abzudecken, daß diese Paletten 13, zum Beispiel durch äußere Einwirkungen auf die Kopse 14 oder die Hülsen 15, nicht kippen können. Vom Maschinenrahmen ist hier lediglich das Rahmenteil 77 zu erkennen, an welchem unter anderem die Deckplatte 62 befestigt ist. Die Elektromagnete 59 und 60 sind mittels Befestigungsschrauben 68 und 74 am Grundrahmen 72 (siehe Fig. 9) befestigt.

Die Anordnung der beiden Elektromagnete 59 und 60 ermöglicht gleichzeitig ein Stoppen, Vereinzeln und gesteuertes Abzweigen von Paletten. Auch hier sind keine mechanisch bewegten Teile vorhanden, die direkt in den Transportweg ragen.

Die in Fig. 6 dargestellte Variante der Erfindung beschreibt eine Stopp- und Vereinzelungsvorrichtung für Paletten 13, die entlang eines Transportweges 58 angeordnet ist. Die Bahnführung entspricht dabei der im vorigen Ausführungsbeispiel beschriebenen. Allerdings ist der Elektromagnet 60 hier durch einen Stopper 64 ersetzt. Die jeweils in der Stopp-Position befindliche Palette 13 nimmt dabei eine stabile Lage zwischen dem Abrollprofil 73 des Elektromagneten 59 und dem Stopper 64 ein. Nach dem Abschalten des Elektromagneten 59 verläßt diese Palette 13 diese Position, indem sie durch die Reibkraft des Transportbandes 58′ mitgenommen wird und vom Stopper auf ein Profil 66 abrollt, welches die Palette 13 dem normalen Transportweg 58 wieder zuführt.

Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist es vorteilhaft, einen Näherungssensor 61′ bereits stromauf zum Elektromagneten 59 anzuordnen, wenn nur dieser Elektromagnet 59 steuerbar ist.

Alle Näherungssensoren der bisherigen Ausführungsbeispiele können induktiv wirkende Sensoren sein, da die Paletten 13 in jedem Fall zumindest teilweise aus ferromagnetischem Material bestehen. Derartige Sensoren sind sehr zuverlässig und wenig kostenaufwendig.

Die in Fig. 9 dargestellte Variante einer Palette 13′′ mit Metallring 34′′ weist den Vorteil auf, daß auch bei innerhalb eines Transportsystemes möglichen Abstufungen und Kanten kein Stau auftritt. Außerdem sind derartige Paletten geeignet, während ihres Transportes eine Richtungsänderung aus der Horizontalen oder in die Horizontale ohne Probleme zu gewährleisten.

Die Fig. 9 zeigt des weiteren neben der Palette 13′′ beispielhaft einen Elektromagneten 59 aus dem vorangehenden Ausführungs­ beispiel gemäß Fig. 5 und Fig. 6. Dabei ist in dieser Figur deutlich zu erkennen, daß das Abrollprofil 73 der Form der Palette angepaßt ist.

Der Elektromagnet 59, der mittels einer Befestigungsschraube 68 am Grundrahmen 72 befestigt ist, besitzt ein Gehäuse 76. Zwischen diesem Gehäuse 76 und dem Eisenkern 70 des Elektromagneten ist eine Distanzscheibe 71 aus nichtleitendem Material angeordnet. Die Spule selbst ist mit 69 bezeichnet. Der Eisenkern 70, in den das Abrollprofil 73 eingearbeitet ist, besitzt auch noch eine Gleitplatte 63′ für das Abstützen der jeweiligen Palette 13′′.

Die weiteren Ausführungsbeispiele zeigen die Anwendung vorliegender Erfindung für Transportabschnitte, auf denen die Paletten 13′′ in nichthorizontaler Lage transportiert werden.

Dabei sind Übergabe- beziehungsweise Übernahmestellen vorgesehen, die Paletten 13′′ mit abgeschrägter Kante erfordern.

Derartige Transportabschnitte sind insbesondere dann vorgesehen, wenn Kopse 14 und Hülsen 15 auf ihren Paletten 13′′ zwischen verschiedenen Maschinen innerhalb eines Maschinenverbundes zu transportieren sind.

Da insbesondere Maschinen zur Herstellung und Weiterverarbeitung von Kopsen eine erhebliche Länge aufweisen, ist es meist erwünscht, einen Bedienungsgang zwischen diesen Maschinen vorzusehen. Dazu sind in der Regel die Transportwege brückenartig gestaltet, wobei ein oberer horizontaler Teil mindestens in einer Höhe angeordnet ist, die den freien Durchgang für Personen gestattet.

Bei einer derartigen Brücke ist es insbesondere problematisch, die Paletten mit aufgesetzten Kopsen beziehungsweise Hülsen vom in Bodennähe vorgesehenen Niveau der Transportwege in den miteinander verbundenen Maschinen auf das Niveau des horizontalen Brückenteiles zu heben beziehungsweise von diesem wieder abzusenken.

Wie aus den Fig. 10 und 11 zu erkennen ist, werden die Paletten 13′′ mit aufgesetzten Kopsen 14 entlang eines weitestgehend horizontal angeordneten Transportbandes 78 einer vertikal angeordneten Transportstrecke 84 zugeführt. Das Transportband 78 ist in seinem Kopfbereich vor Erreichen einer Umlenkrolle 80 so verschränkt, daß die durch das obere Trum des Transportbandes 78 gebildete Auflagefläche für die Paletten 13′′ um zirka 45 Grad geneigt ist.

Um das Verschränken des Transportbandes 78 auf einen Endabschnitt dieses Bandes beschränken zu können, sind Bandrollen 79 unweit von der Umlenkrolle 80 angeordnet, die das untere Trum des Transportbandes 78 fixieren und gemeinsam mit einem Führungsprofil 81, welches so weit über der Transportbahn angeordnet ist, daß der freie Durchtritt der Paletten 13′′ möglich ist, auch das obere Trum so festlegen, daß sich das Verkanten des Bandes im Kopfbereich nicht über diesen Punkt fortpflanzt.

Führungsprofile 82 und 83 gewährleisten ein exaktes Positionieren der Paletten 13′′ mit Kopsen 14. Dabei ist das Führungsprofil 82 in einer Höhe angeordnet, in der es die Kopse 14 an der bewicklungsfreien Kopsspitze führen kann. Dieses Führungsprofil ist so geformt und angeordnet, daß es die Kopse 14 so führen kann, daß diese bei der zunehmenden Neigung der durch das Transportband 78 gebildeten Transportfläche ihre gegenüber der Grundplatte der Palette senkrechte Lage weitestgehend beibehalten. Das Führungsprofil 83 sorgt dafür, daß die Paletten das Transportband 78 in dessen Neigungsrichtung nicht verlassen können. Außerdem ist das Führungsprofil 83 an seinem in Transportrichtung gelegenen hinteren Ende so abgewinkelt, daß es die Paletten 13′′ in einer Position stoppen kann, in der diese an die Transportmittel des vertikalen Transportweges 84 übergeben werden.

Entlang des vertikalen Transportweges 84 erstreckt sich ein Gurt 84′, der durch Umlenkrollen 88 und 89 umgelenkt wird. Eine der beiden Umlenkrollen 88 beziehungsweise 89 ist mit einem nicht dargestellten Motor gekoppelt, wodurch der Gurt 84′ in der durch einen Pfeil angegebenen Richtung bewegt wird.

Der Gurt 84′ trägt in vorgebbaren Abständen jeweils paarweise Permanentmagnete 85 und 86. Bereits aus den Fig. 10 und 11 ist zu erkennen, daß der jeweils vordere Permanentmagnet 85 größer ist beziehungsweise eine größere Kontaktfläche besitzt als der dahinterliegende. Dabei können diese vorderen Magnete, wie in Fig. 15 dargestellt und weiter unten noch erläutert, eine ganz spezielle Form aufweisen. Die besondere Ausbildung dieser vorderen Magnete 85 ist deshalb erforderlich, weil die durch das Führungsprofil 83 in einer Übergabeposition gestoppten Paletten 13′′ von diesen ersten Magneten 85 übernommen werden müssen. Die Magnetkraft muß dabei stärker sein als die Trägheit, die sich aus dem schnellen Wechsel aus der Ruhestellung in die Transportgeschwindigkeit des Gurtes 84′ ergibt. Außerdem müssen die ersten Magnete 85 die Paletten gemeinsam mit den hinteren Magneten 86 während des Vertikaltransportes, das heißt in einer in die Senkrechte gekippten Orientierung sicher tragen. Sie müssen also auch während des Vertikaltransportes mit einer möglichst großen Kontaktfläche Kontakt zu den Paletten 13′′ haben. Während der Übernahme der Palette 13′′ durch den Magneten 85 hat die Kopsspitze des Kopses 14 weiterhin Kontakt mit dem Führungsprofil 82. Dadurch muß von diesem Magneten 85 nicht sofort die gesamte Last der Palette 13′′ mit Kops 14 übernommen und beschleunigt werden. Die Kopsspitze bleibt mit dem Führungsprofil 82 solange in Kontakt, bis der Kops 14 eine horizontale Lage eingenommen hat, wodurch die gesamte Last von Kops und Palette erst dann übernommen wird, wenn auch die Magnetkraft des zweiten Magneten 86 auf die Palette 13′′ einwirkt. Dadurch ist eine sichere Übernahme der Paletten 13′′ mit Kopsen 14 gewährleistet.

Erst nachdem die Palette 13′′ vom vorderen Magneten 85 erfaßt und um einen bestimmten Betrag in die Vertikalrichtung geschwenkt wurde, verliert die nachfolgende Palette 13′′ Kontakt zu dieser Palette. Erst dann kann die Nachfolgepalette 13′′ weiter in Richtung auf die Übergabeposition transportiert werden. Dabei ist der Zeitraum, bis diese Nachfolgepalette direkt an der Übergabeposition ankommt, groß genug, um die vorangehende Palette soweit in Vertikalrichtung zu bewegen, daß der schrägliegende Nachfolgekops mit dem vorangehenden Kops nicht kollidieren kann. Dabei ist von Vorteil, daß die vertikale Ausdehnung der in der Übergabeposition ankommenden Kopse 14 durch deren Neigung entsprechend reduziert ist. Die damit verbundene Einsparung einer Stopp- und Vereinzelungsvorrichtung vereinfacht das System erheblich.

Am oberen Ende des Transportweges 84 ist ein übernehmendes Transportband 91 angeordnet, welches durch eine um zirka 45 Grad geneigte Umlenkrolle 92 umgelenkt wird. Durch diese Neigung der Umlenkrolle 92 ist das Transportband 91 in seinem Kopfbereich ebenfalls verschränkt. Um auch das Verschränken des Transportbandes 91 auf den Endabschnitt des Bandes begrenzen zu können, sind Bandrollen 97 unweit von der Umlenkrolle 92 angeordnet, die das untere Trum des Transportbandes 91 fixieren und gemeinsam mit einem Führungsprofil 95, welches so weit über der Transportbahn angeordnet ist, daß der freie Durchtritt der Paletten 13′′ möglich ist, auch das obere Trum so festlegen, daß sich das Verkanten des Bandes nicht über diesen Punkt fortpflanzt. Führungsprofile 94 und 96 gewährleisten ein exaktes Positionieren der Paletten 13′′ mit Kopsen 14 nach ihrer Übergabe vom Transportweg 84. Auch das Führungsprofil 94 ist in einer Höhe angeordnet, in der es die Kopse 14 an der bewicklungsfreien Kopsspitze führen kann. Dabei erfolgt die Führung so, daß die Kopse 14 bei der abnehmenden Neigung der durch das Transportband 91 gebildeten Transportfläche ihre gegenüber der Grundplatte der Palette senkrechte Lage weitestgehend beibehalten. Das Führungsprofil 96 sorgt dafür, daß die Paletten das Transportband 91 in dessen Neigungsrichtung nicht verlassen können.

Um eine Stabilisierung der Paletten auf den Magneten 85 und 86 zu unterstützen, können an der Übergabestelle Führungsplatten 87 vorgesehen werden. Ebenso ist die Anordnung von Führungsplatten 90 im oberen Umlenkbereich des Gurtes 84′ möglich. Dabei sind die Führungsplatten in einem solchen Abstand anzuordnen, daß die Paletten 13′′ mit der Oberseite ihrer Grundplatten im Normalfall keinen Kontakt zu diesen Führungsplatten besitzen.

Unmittelbar über dem oberen Trum des Transportbandes 91 sind Abhebeprofile 93 fest angeordnet, die die ankommenden Paletten 13′′ von den Magneten 85 und 86 abheben sollen. Dabei ist die Anordnung dieser Abhebeprofile 93 so gewählt, daß diese zwar in die durch die Kontaktflächen der Magnete 85 und 86 gebildete Ebene hineinragen, den freien Durchgang der Magnete aber nicht behindern.

In einer in den Fig. 12 und 13 dargestellten Variante führt ein Transportweg 98 über eine Vertikalstrecke, eine anschließende Horizontalstrecke und im Anschluß daran wieder über eine Vertikalstrecke, wobei an den beiden oberen Umlenkpunkten keine Übergabe der Paletten erfolgen muß, da das Transportmittel, eine Kette 98′, durchgängig über diese drei Transportabschnitte geführt ist. Die Übergabe der Paletten 13′′, hier mit Pfeil 107 angedeutet, erfolgt analog dem vorangehenden Beispiel. Ebenso gleicht die Übernahme der Paletten, angedeutet durch den Pfeil 108, dem im vorangehenden Beispiel beschriebenen Übernahmeablauf.

Die Magneten 105 und 106 entsprechen ebenfalls denen im vorangehenden Beispiel, sind jedoch, wie aus Fig. 13 ersichtlich, auf Drehbolzen 109 und 110 der Kette 98′ befestigt. Die in Fig. 13 dargestellte Einzelheit A aus Fig. 12 zeigt auch, daß in diesem Fall auf die Palette 13′′ eine Hülse 111 aufgesteckt ist, womit demonstriert werden soll, daß das Transportsystem nicht an eine bestimmte Art von Spulenkörpern gebunden ist, die von den Paletten 13′′ getragen werden.

Der Transportweg der Kette 98′ wird durch Umlenkrollen 99 bis 104 bestimmt. Sie wird über die Umlenkrolle 102 von einem Motor 98′′ angetrieben. Wie auch schon in den vorangehenden Beispielen dargelegt, kann der Antrieb kontinuierlich erfolgen. Das ergibt sich daraus, daß die Übergabe und auch die Übernahme der Paletten 13′′, die kraftschlüssig an den Magneten 105 und 106 haften, erfolgen kann, ohne daß ein Stoppen des die Magnete tragenden Transportmittels erforderlich ist.

Die in Fig. 14 dargestellte Variante unterscheidet sich im wesentlichen von den bisherigen Varianten dadurch, daß die Anordnung der Magnete 120 und 121 auf einem Träger 119 so gestaltet ist, daß sich die Transportsicherheit, inbesondere bei größeren Kopsen, erhöht.

Die Paletten 13′′ mit Kopsen 14 werden auf dem Transportband 112 an den vertikalen Transportweg 118 herangeführt. Das Transportband 112 wird im Übergabebereich durch eine Umlenkrolle 117 umgelenkt, deren Achsrichtung die Neigung der Oberfläche des Transportbandes 112 bestimmt. Bandrollen 113 in Verbindung mit einem Führungsprofil 114 verhindern auch hier die Fortpflanzung des Verkantens des Transportbandes 112. Führungsprofile 115 und 116 gewährleisten die sichere Führung von Palette 13′′ und Kops 14 bis zur Übergabestelle. Der Gurt 118′ wird durch Umlenkrollen 123 und 124 geführt.

Nach dem oberen Umlenkpunkt werden die Paletten 13′′ an das Transportband 126 abgegeben, wobei Führungsprofile 128 für die Palette und 129 für die Kopsspitze eine sichere Übergabe gewährleisten. Im Anschluß daran sind in Transportrichtung des Transportbandes 126 wieder Bandführungsrollen 127 und ein Führungsprofil 130 angeordnet, welchem die bereits mehrfach beschriebene Funktion der Verhinderung des Fortpflanzens der Bandverschränkung zukommt. Bei der Ausbildung des Abhebekeiles 125 ist zu gewährleisten, daß dieser die versetzt angeordneten Magnete 120 und 121 an ihrem freien Durchtritt nicht behindert.

Die Fig. 15 zeigt in ihrer Seitenansicht einen Träger 119 mit der spezifischen Anordnung der Magnete 120 und 121 sowie einer bevorzugten Ausbildung der Kontaktflächen der Magnete, die mit den Metallringen 34′′ der Paletten 13′′ zusammenwirken. Dabei weicht die Ausbildung der Kontaktfläche der vorderen Magnete 121 von der der hinteren Magnete 121 ab. Das resultiert aus der unterschiedlichen Funktion dieser Kontaktflächen. So treten die vorderen Magnete 121 zunächst mit einem vorderen Teil 120′ ihrer Kontaktfläche mit der abgeschrägten Kante des Metallringes 34′′ in Kontakt. Dabei ist es wichtig, daß diese Kontaktfläche 120′ so ausgebildet ist, daß sie möglichst vollflächig mit der genannten Schräge des Metallringes 34′′ im Vorbeigang an der an der Übergabeposition wartenden Palette 13′′ Kontakt bekommt. Dabei ist es auch notwendig, daß Schräge des Metallringes 34′′ und Neigung des die Unterstützungsfläche der Palette 13′′ in der Übergabeposition bildenden oberen Trumes des Transportbandes 112 so abgestimmt sind, daß die genannte Schräge an der Übergabeposition direkt gegenüber dem Gurt 118′ parallel steht und damit senkrecht im Raum angeordnet ist.

Die Kontaktfläche 120′ muß dabei eine Krümmung besitzen, die der Wölbung der Außenfläche der Schräge des Metallringes 34′′ entspricht. An den gekrümmten Teil 120′ der Kontaktfläche des Magneten 120 schließt sich ein flacher Teil 120′′ an. Die Oberfläche der beiden Teile 120′ und 120′′ geht entlang einer radial zum Mittelpunkt der Grundflächen der transportierten und auf beiden Magneten 120 und 121 aufliegenden Paletten 13′′ verlaufenden Mittellinie geradlinig ineinander über. Die diesen beiden Oberflächen gemeinsame Mittellinie verläuft in der durch die flachen Teile 120′′ der Kontaktflächen der vorderen Magnete sowie die Kontaktflächen der übrigen Magnete gebildeten Ebene. Dadurch wird gesichert, daß die Paletten 13′′ zum Zeitpunkt der Erfassung der Paletten an der Übergabestelle stoßfrei mit dem Teil 120′ der Kontaktfläche des ersten Magneten 120 erfaßt werden und nach dem Kippen der Paletten 13′′ in ihre Vertikallage ganzflächig durch den zweiten Teil 120′′ des vorderen Magneten und die Kontaktflächen der Magnete 121 auf der Unterseite der Grundplatten der Paletten erfaßt werden. Dadurch kann sowohl eine sichere Übernahme als auch ein sicherer Transport durch die Magneten gewährleistet werden.

Die Fig. 16 bis 18 zeigen Einzelheiten einer Variante eines Trägers für die Paletten, eine Befestigungsmöglichkeit dieser Träger 131 sowie eine spezielle Ausbildung eines Magneten.

In Fig. 16 ist ein Transportband 134 im Schnitt dargestellt, an dem mittels Schrauben 136 ein Befestigungssteg 135 für den Träger 131 befestigt ist. In Verbindung mit der in Fig. 17 dargestellten Draufsicht ist zu erkennen, daß der Träger 131 zwei in Transportrichtung gesehen vordere Magnete 132 und 133 sowie zwei hintere Magnete 137 und 138 besitzt. Auch hier sind die Kontaktflächen der beiden vorderen Magnete 132 und 133 in einen jeweils vorderen Teil 132′ beziehungsweise 133′ und einen hinteren Teil 132′′ und 133′′ unterteilt. Die Gestaltung der vorderen Teile 132′ und 133′ der Kontaktflächen ist auch hier so vorzunehmen, daß sie der Krümmung der Schräge des Metallringes 34′′ angepaßt ist, wobei die die beiden Kontaktflächenteile verbindende Gerade um den Winkel verschwenkt ist, um den die Anordnung der Magnete von der in Transportrichtung gesehenen Mittellinie durch die Grundplatte der Paletten 13′′ abweicht.

Die vereinfachte Darstellung in Fig. 18 zeigt eine geteilte Kontaktfläche eines Magneten, wobei die beiden Teile 139 und 140 unterschiedliche Polarität aufweisen. Auch hier wird der Vorteil der Verstärkung der Magnetkraft durch gezieltes Leiten der Magnetkraftlinien durch den Metallring 34′′ verstärkt. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Trennlinie zwischen den Magneten unterschiedlicher Polarität so verläuft, daß sie sich mit einer Radiallinie der zu transportierenden Palette 13′′ deckt.

Es ist jedoch auch denkbar, vordere Magnete 132 und 133 in entgegengesetzter Polarität zu den hinteren Magneten 137 und 138 anzuordnen.

Claims (35)

1. Transportsystem für eine automatische Textilmaschine zum gesteuerten Führen von Paletten, auf die Spulen beziehungsweise Hülsen aufgesetzt sind, entlang vorgegebener Transportwege, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Transportwege (3, 20, 27, 58; 84; 98; 118) Magnete (16, 17, 19, 28; 38; 43, 46, 49, 59, 60; 85, 86; 105, 106; 120, 121; 132, 133, 137, 138) vorgesehen sind, daß die Paletten (13; 13′; 13′′) zumindest teilweise aus ferromagnetischem Material bestehen und daß Mittel (33; 41; 44, 47, 48; 84; 98; 118) zum gesteuerten Einwirken der Magnetfelder der Magnete auf die ferromagnetischen Materialien der Paletten vorgesehen sind.

2. Transportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Transportbahnen vorbeibewegte Paletten erkennende Sensoren (18, 22 bis 25; 42; 45; 61) angeordnet sind, durch deren Signale die Mittel aktivierbar sind.

3. Transportsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel mit einer Steuereinrichtung (33) in Verbindung stehen, durch die diese Mittel zeitgetaktet aktivierbar sind.

4. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Magnete (16, 17, 19, 28; 59, 60) Elektromagnete sind.

5. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Magnete (38; 43, 46, 49; 85, 86; 105, 106; 120, 121; 132, 133, 137, 138) Permanentmagnete sind.

6. Transportsystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Permanentmagnete auf Trägern (37; 43; 46′, 49′) befestigt und diese gesteuert relativ zur jeweiligen Transportbahn (3; 27) bewegbar sind.

7. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an Transportbahnen (27) parallel zum Verlauf der Transportbahn mehrere Elektromagnete (28) nebeneinander angeordnet sind, die einzeln von einer Steuereinheit (33) nach einem vorgegebenen Programm aktivierbar sind.

8. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Magnete (16, 17, 19; 43, 46, 49; 59, 60) an Transportbahnen (3, 58) angeordnet sind, die mechanische Mittel (4; 58) besitzen, um durch Reibschluß die Paletten (13) zu transportieren.

9. Transportsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnete (19; 59, 60) an Abzweigungen der Transportbahnen (3; 58) angeordnet sind.

10. Transportsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an den Transportbahnen (3) hintereinander mindestens zwei Magnete (16, 17; 46, 49) in einem Abstand, der mindestens dem Durchmesser einer Grundplatte einer Palette (13; 13′; 13′′) entspricht, angeordnet und getrennt betätigbar sind.

11. Transportsystem nach Anspruch 4 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnete (50, 60) in einem Abstand zueinander angeordnet sind, der geringer als der Durchmesser der Grundplatte der Paletten (13; 13′; 13′′) ist und daß die Magnete ein konvex gekrümmtes Abrollprofil (73, 75) für die Paletten besitzen.

12. Transportsystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der stromab an der Transportbahn (58) gelegene Magnet (60) so angeordnet ist, daß sein Abrollprofil (75) gleichzeitig die innere Umlenkkante für die Paletten (13; 13′; 13′′) in eine Abzweigbahn (65) bildet.

13. Transportsystem nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Magneten (50, 60) ein Näherungssensor (61) angeordnet ist, der mit einer Schaltung verbunden ist, die bei Ankunft einer Palette (13, 13′; 13′′) den Magneten (60) aktiviert.

14. Transportsystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Näherungssensor (61) eine Schaltung besitzt, die nach erkanntem durch Abschalten des Magneten (59) erfolgtem Abtransport der Palette (13; 13′; 13′′) diesen Magneten (59) erneut aktiviert.

15. Transportsystem nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnete (59, 60) im aktivierten Zustand unterschiedliche Polarität besitzen.

16. Transportsystem nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß an der Transportbahn (58) im Bereich der zwischen den Magneten (59, 60) liegenden Ruhestellung der jeweiligen gestoppten Palette (13; 13′; 13′′) ein Sensor 141 angeordnet ist, der spezielle Merkmale eines durch die Palette transportierten Kopses (14) beziehungsweise einer Hülse (15), wie Bewicklungsrest oder Partie, erkennt und daß dieser Sensor (141) eine Schaltverbindung zum stromab gelegenen Magneten (60) aufweist, durch die die Zeitdauer der Aktivierung dieses Magneten (60) steuerbar ist.

17. Transportsystem nach Anspruch 4 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß stromab zu dem entlang der Transportbahn (58) angeordneten und ein Abrollprofil (73) aufweisenden Magneten (59) in einem Abstand, der geringer als der Durchmesser der Grundplatte der Paletten (13; 13′; 13′′) ist, ein Stoppelement (64) angeordnet ist.

18. Transportsystem nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Führungskanten (56, 57) für die Paletten (13; 13′; 13′′) stromauf des Magneten (59) so ausgebildet sind, daß sie die Paletten auf der Führungsbahn senkrecht zur Transportrichtung und in Richtung auf diesen Magneten verschieben.

19. Transportsystem nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere Führungskante (66) stromab angeordnet ist, die die Paletten (13; 13′; 13′′) senkrecht zur Transportrichtung und vom Magneten (59, 60) weg verschiebt.

20. Transportsystem nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf Transportwegen (84; 98; 118), auf denen die Paletten (13′′) in nichthorizontaler Lage transportiert werden, Magnete (85, 86; 105, 106; 120, 121; 132, 133, 137, 138) in vorgegebenem Abstand zueinander an kontinuierlich bewegten Transportmitteln (84′; 98′; 118′) angebracht sind.

21. Transportsystem nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Wegführung der Transportmittel (84′; 98′; 118′) und die Anordnung der Magnete an den Transportmitteln so gewählt sind, daß sich die der Anhaftung der Paletten (13′′) dienenden Kontaktflächen der Magnete entlang der Transportwege (84; 98; 118) ständig in einer senkrecht angeordneten Ebene bewegen.

22. Transportsystem nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterstützungsflächen (78, 91; 112, 126) für die Paletten (13′′) an den Übergabe- sowie Übernahmestellen der Paletten an die und von den Transportmitteln (84′; 98′; 118′) um eine in Transportrichtung des Zu- und Abführens liegende gedachte Achse geneigt sind.

23. Transportsystem nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß an den Übergabestellen der Paletten (13′′) an die Transportmittel (84′; 98′; 118′) feste Stopper (83; 116) angebracht sind, die die Paletten in einer Position anhalten, in der sie direkt Kontakt zum Transportweg der Magnete (85, 86; 105, 106; 120, 121; 132, 133, 137, 138) haben.

24. Transportsystem nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß an den Übergabe- sowie Übernahmestellen der Paletten (13′′) an die und von den Transportmitteln (84′; 98′; 118′) Führungen (83, 96; 116, 128) für die Paletten und Führungen (82, 94; 115, 129) für die Kopse (14) oder Hülsen (15) angeordnet sind.

25. Transportsystem nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß an den Übernahmestellen von den Transportmitteln (84′; 118′) Abhebeprofile (93; 125) für die Paletten (13′′) angebracht sind, die den Vorbeigang der Magnete (85, 86; 105, 106; 120, 121; 132, 133, 137, 138) nicht behindern.

26. Transportsystem nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß Magnete (85, 86; 105, 106) paarweise in einem gegenseitigen Abstand, der geringer als der Durchmesser der Grundplatten der Paletten (13′′) ist, hintereinander auf den Transportmitteln (84′; 98′) befestigt sind.

27. Transportsystem nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die in der Transportrichtung betrachtete Längsausdehnung der Kontaktfläche des in Transportrichtung jeweils vorderen Magneten (85; 105; 120) etwa das Doppelte gegenüber der Kontaktfläche des jeweils hinteren Magneten (86; 106; 121) beträgt.

28. Transportsystem nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils vorderen und hinteren Magnete eine entgegengesetzte Polung besitzen.

29. Transportsystem nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktflächen der Magnete (85, 86; 105, 106; 120, 121; 132, 133, 137, 138) durch beide Magnetpole (139, 140) gebildet werden.

30. Transportsystem nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennlinie zwischen den Magnetpolen (139, 140) so angeordnet ist, daß sie radial zum Mittelpunkt der Grundflächen der transportierten Paletten (13′′) verläuft.

31. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten (13; 13′; 13′′) einen Metallring (34; 34′; 34′′) aufweisen.

32. Transportsystem nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallring (34′′) der Palette (13′′) eine abgeschrägte Kante besitzt.

33. Transportsystem nach Anspruch 22 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung der abgeschrägten Kanten der Metallringe (34′′) der Neigung der Unterstützungsflächen (78, 91; 112, 126) entspricht.

34. Transportsystem nach einem der Ansprüche 20 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die in Transportrichtung jeweils vorderen Magnete eine Kontaktfläche mit einem in Transportrichtung vorn liegenden eine der Krümmung der Außenfläche der Schräge des Metallringes (34′′) der Palette (13′′) entsprechende Wölbung aufweisenden Teil (120′) und einen dahinterliegenden flachen Teil (120′′) besitzen, daß die Oberflächen beider Teile entlang einer radial zum Mittelpunkt der Grundflächen der transportierten und auf vorderen und hinteren Magneten aufliegenden Paletten (13′′) verlaufenden Mittellinie geradlinig ineinander übergehen und daß die diesen beiden Oberflächen gemeinsame Mittellinie in der durch die flachen Teile (121′′) der Kontaktflächen der vorderen Magnete (85; 105; 120; 132, 133) sowie die Kontaktflächen der hinteren Magnete (86; 106; 121; 137, 138) gebildeten Ebene (142) verläuft.

35. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Näherungssensoren (18; 22, 23, 24, 25; 42, 45, 50, 51, 53, 61; 61′) induktiv wirkende Sensoren sind, die die Paletten (13; 13′; 13′′) an ihren ferrogmagnetischen Bestandteilen (34; 34′; 34′′) erkennen.