DE4008431A1 - Das verziehen von holz verhindernde konstruktion - Google Patents

Description

Diese Erfindung betrifft eine Konstruktion zur Verhinderung des beim Trocknen von Holz quer zu dessen Faserrichtung auftretenden Verziehens bei Schnittholz, bei dem von zwei einander entgegengesetzten Flächen die eine relativ dem Kernholz und die andere relativ dem Splintholz entspricht, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Konstruktion.

Werden aus einem Sägeblock beispielsweise Bretter oder Bohlen oder andere entsprechende Teile geschnitten und diese auf ihren endgültigen, den Einsatzbedingungen entsprechenden Feuchtegehalt getrocknet, so kommt es zumindest in der Querschnittebene des Brettes bzw. der Bohle zu einem erheblichen Verziehen. Bedingt ist dieses Verziehen dadurch, daß die Struktur des als Ausgangsmaterial dienenden Holzstammes sich von innen nach außen zu ändert, wobei es unmöglich ist, das Brett oder die Bohle so zu schneiden, daß es durchgehend homogene Struktur hat. Der Radius des Holzstammes, mit anderen Worten der Übergang von Kern- zu Splinholz, verläuft vielmehr in einer gewissen Richtung in der Querschnittebene des Brettes. Im typischen Fall bildet dieser Radius, d. h. die Kernholz-Splintholz-Änderungsrichtung, einen beträchtlichen Winkel zur oberen und unteren Fläche des Brettes und kann auch senkrecht zu diesen verlaufen. Liegt man beim Trocknen die tangentiale Schrumpfung des Schnittholzes in der Größenordnung von 12%, so führt dies zu einem Verziehen des Querschnitts des Brettes bzw. sonstigen Schnittholzes in der Weise, daß die zum Kernholz des Sägeblockes weisende Brettfläche konvex und die zum Splintholz des Sägeblockes weisende Fläche konkav wird. Dieser Effekt ist umso stärker, je breiter das Brett ist.

Für die Holzwarenindustrie bedeutet das oben erwähnte Verziehen einen beträchtlichen Nachteil. Handelt es sich beispielsweise um ein Fußbodenbrett, so muß es, um einbaufähig zu sein, hochgradig geraden Verlauf haben, da ein verzogenes oder aus dem gleichen Grunde verdrehtes Brett nicht sachgemäß eingebaut werden kann - zumindest nicht, ohne es dabei zu zerbrechen oder ansonsten zu beschädigen. Aus diesem Grunde erfolgt die Herstellung von gehobeltem Schnittholz normalerweise in folgender Reihenfolge:
Das lufttrockene Schnittholz wird zunächst auf Endfeuchte oder fast auf Endfeuchte getrocknet, damit sich daran alle Verformungen vollziehen, wonach dann das Hobeln auf die definitiven Maße erfolgt. Bei diesem Hobel werden alle am Holz aufgetretenen Formfehler beseitigt. Da das Verziehen vor allem bei breiter Ware zu großen Verformungen führt, ist dies bereits beim Schneiden in der Weise zu berücksichtigen, daß man am Schnittholz eine beträchtliche Hobelreserve beläßt. Sollen zum Beispiel gehobelte Bretter von 200 mm Breite und 32 mm Dicke hergestellt werden, so erfordert dies Schnittholz von 225 mm Breite und 50 mm Dicke um mit Sicherheit zu sollmaßiger Hobelware zu gelangen. Der Hobelwert beträgt hierbei ca. 43%, bezogen aufs Schnittholz. Hobelverluste dieser Größenordnung sind jedoch ein entscheidender Faktor in der Kostenstruktur der Hobelware.

Da das Verziehen und Verdrehen des Holzes bekannt war, hat man dieses Problem auch auf verschiedene Weise zu lösen versucht. Eine Methode besteht in der Herstellung von Sperrholz, d. h. im kreuzweisen Aufeinanderkleben von dünnen Furnieren. Eine andere Methode besteht in der Herstellung von Lagenholz, d. h. im Aneinanderkleben von Furnieren oder Stäben, Faserrichtungen ungefähr parallel zueinander. Auch die Stäbchenplatten und die Faserplatten können als eine Art Lösung des Holzverziehungsproblems angesehen werden. Alle diese Methoden haben jedoch den Nachteil, daß die betreffenden Strukturen in ihrem Aussehen nicht dem Naturholz entsprechen, da sie stets eine beträchtliche Anzahl Leimfugen zwischen den Furnieren oder Stäben aufweisen. Dabei kann höchstens einer Fläche ein echtem Holz entsprechendes Aussehen verliehen werde, auf keinen Fall aber mehreren Flächen. Außerdem sind solche Strukturen in der Herstellung kompliziert und entsprechend teuer. So liegt z. B. der Preis für ein Dielenbrett aus Sperrholz, Lagenholz oder Stäbchenplatte um ein Vielfaches über dem Preis des aus einem einzigen Holzstück bestehenden Dielenbrettes, wodurch dem Einsatz des ersteren Grenzen gesetzt sind.

Mit der vorliegenden Erfindung soll damit eine Konstruktion geschaffen werden, bei der ein möglichst großer Teil der Schnittholzoberfläche - wenigstens drei senkrecht zueinander verlaufende Flächen des Schnittholzes - aus natürlichen Vollholz bestehen, und die ihre Geradheit trotz Trocknung oder Feuchteschwankungen bewahrt. Mit anderen Worten: bezweckt wird ein Verhindern des oben beschriebenen Verziehens des Querschnitts u. a. eines brettförmigen Körpers besonders bei breiten Brettern. Weiter verfolgt die Erfindung das Ziel, den Materialverlust beim Hobeln von Schnittholz wesentlich zu verringern. Weiter liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Konstruktion zu schaffen, die eine Aussteifung des Brettes bewirkt und dessen Einbaufähigkeit verbessert.

Erreicht werden die vorgenannten Ziele mit der erfindungsgemäßen Konstruktion, die gleichzeitig bezüglich der angeführten Mängel entscheidende Abhilfe schafft. Im Hinblick auf die Verwirklichung der gesetzten Ziele ist für die erfindungsgemäße Konstruktion das charakteristisch, was im kennzeichnenden Teil von Patentanspruch 1 darüber niedergelegt ist, und für das Verfahren das, was im kennzeichnenden Teil von Patentanspruch 12 darüber ausgeführt ist.

Als einer der wichtigsten Vorteile der Erfindung gilt, daß sich der Materialverlust beim Hobeln beträchtlich verringert - mindestens auf die Hälfte und in günstigen Fällen sogar auf ein Viertel der dem Stand der Technik entsprechenden Werte. Aus dem oben als Beispiel angeführten Schnittholz von 225 mm Breite und 50 mm Dicke erhält man mit der erfindungsgemäßen Konstruktion mit Sicherheit Hobelware von 220 mm Breite und 45 mm Dicke. Dies bedeutet entsprechend höhere Ausbeute, die von etwa 50-60% auf 80-90%, bezogen aufs Schnittholz, steigt. Da sich dadurch aus dem Sägeblock beträchtlich mehr, nämlich fast ein Drittel mehr fertige Hobelware heraushobeln läßt, verringern sich die Einheitskosten des Produktes wesentlich. Ein Vorteil besteht auch darin, daß die Ware im wesentlichen und mindestens an drei Seiten das Aussehen völlig natürlichen Holzes, ohne Leimfugen o. dgl., hat. Außerdem bietet die Erfindung den Vorteil, daß das Brett o. dgl. stabiler und steifer als entsprechendes herkömmliches Schnittholz ist. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß sich die Einbaufähigkeit z. B. von Dielenbrettern bessert, da die Bretter maßgenau gerade sind und sich so zeitsparend einbauen lassen, was sich gleichfalls günstig auf die Kosten auswirkt. Schließlich bietet die Erfindung noch den Vorteil, daß die eingebauten Bretter o. dgl. auch an ihrer definierten Einbaustelle selbst bei Feuchtschwankungen gerade bleiben.

Im folgenden soll die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen im einzelnen beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Brett bzw. eine erfindungsgemäße Bohle in axonometrischer Darstellung stirnseitig betrachtet;

Fig. 2 zeigt die erfindungsgemäße Ausführungsform von Fig. 1 von der Brettunterseite betrachtet;

Die Fig. 3 bis 5 zeigen andere erfindungsgemäße Ausführungsformen an einem Brett oder an einer Bohle von unten und im Querschnitt betrachtet;

Die Fig. 6 bis 11 zeigen weitere erfindungsgemäße Ausführungsformen an einem Brett oder eine Bohle im Querschnitt;

Fig. 12 zeigt das Prinzip der Kompensation der das Brett bzw. die Bohle verziehenden Kraft im allgemeinen;

Die Fig. 13 und 14 zeigen zwei verschiedene Arbeitsgangfolgen zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schnittholzes.

Fig. 1 zeigt die Konturen einer auf herkömmliche Weise gespundeten Diele 1, die von der oberen Fläche 2 und der zu dieser im wesentlichen parallelen unteren Fläche 3 sowie den diese verbindenden Seitenflächen 4 und 5 begrenzt wird; letztere sind in diesem Falle als Nut 7 und Feder 6 ausgebildet. Die Breite D der Diele 1 ist wesentlich größer als ihre Dicke H. In diesem Fall befindet sich die Fläche 2 näher beim Kernholz des ursprünglichen Holzstammes als die Fläche 3, die sich wiederum näher beim Splintholz befindet, wie aus der Faserkonfiguration 8 hervorgeht. Dabei bildet die vom Splintholz zum Kernholz hin verlaufende, ungefähr dem Radius des ursprünglichen Holzstammes entsprechende Richtung PS mit den Flächen 2 und 3 einen wesentlichen Winkel oder kann auch senkrecht zu diesen verlaufen. Die nicht dargestellte Längsschnittebene des ursprünglichen Holzstammes, in der alle entsprechenden Pfeile PS enthalten sind, verläuft ungefähr in Längsrichtung der Diele. Die erfindungsgemäße Konstruktion funktioniert bei allen Bohlen 1 o. dgl., bei denen die Mittelpunkte der von den Fasern 8 gebildeten angenäherten Kreislinien, m. a. W. die Mittellinie des ursprünglichen Holzstammes, in dem von der Oberfläche 2 der Bohle o. dgl. und den Kreislinien-Verlängerungen begrenzten Halbraum liegen. Die mittlere Faserrichtung L der aus dem Holzstamm gesägten Bohle o. dgl. verläuft stets mit der erforderlichen Genauigkeit parallel zur Mittellinie des o. g. Holzstammes, so daß diese beiden Richtungen als identisch angesehen werden können. Das gleiche gilt auch für die anderen in dieser Anmeldung erwähnten Faserrichtungen E und F, die also parallel zu den Mittellinien der Holzstämme verlaufen, aus denen die betreffenden Holzkörper geschnitten sind. Die Splintholz-Kernholz-Änderungsrichtung PS verläuft somit stets senkrecht zur Faserrichtung.

In Fig. 1 ist die Stirnseite 9 der Diele 1 als Schnitt I-I der Fig. 2 zu sehen. Gemäß der Erfindung ist auf der Splintholzseite 3 der Diele ein Verband 10 in die Diele eingelassen. Fig. 2 zeigt die Diele 1 von Fig. 1 von unten 2 betrachtet. Aus der Figur ist die in die Fläche 3 eingearbeitete Nut 11 zu sehen, die sich über die gesamte sich mit der Faserrichtung deckende Länge der Diele 1 und parallel zu den Dielenseiten 4 und 5 erstreckt und somit zumindest ungefähr parallel zur Faserrichtung L verläuft. In diesem Fall besteht der Verband 10 aus mehreren Einsatz- oder Zwischenstücken 12, die so in die Nut 11 eingefügt sind, daß die Faserrichtung F der Zwischenstücke auf dem Niveau der Fläche 3 ungefähr senkrecht zur Dielenlängsrichtung und damit auch zur Dielenfaserrichtung L verläuft. Die genannte Faserrichtung F deckt sich also mit der Dielenbreitenrichtung D. Die Außenfläche 13 der Zwischenstücke ist ungefähr niveaugleich mit der unteren Dielenfläche 3. In diesem Fall hat die Nut 11 in der Schnittebene I-I im Querschnitt Rechteckform, desgleichen die Zwischenstücke 12. Die Zwischenstücke sind in die Nut fest eingepaßt und/oder eingeklebt.

Diese erfindungsgemäße Konstruktion funktioniert folgendermaßen:
Besteht die Bohle 1 ursprünglich aus sog. lufttrockenem Holz mit ungefähr 18 bis 25 Gewichtsprozent Feuchtegehalt, und wird diese Bohle im Hinblick auf ihren Einsatz wenigstens auf "Tischlerfeuchte" mit ungefähr 12% Feuchtegehalt oder auf normale Fußbodenbretterfeuchte mit 8 bis 10% Feuchtegehalt oder für Spezialzwecke auf einen noch niedrigeren Feuchtegehalt getrocknet, so würde dies bei einer normalen, dem Stand der Technik entsprechenden Bohle zu einer konvexen Fläche 2 und einer konkaven Fläche 3 führen. Der erfindungsgemäße Verband 10 hingegen verhindert dieses Verziehen praktisch völlig. Zunächst unterbricht der Verband, besonders durch seine Breite W, die Holzfaserkonfiguration des Splintholzes und somit die die Ränder 4 und 5 aufeinander zu und nach unten ziehende Kraft. Weiter bildet der Verband 10 ein Hindernis für diese Aufeinanderzubewegung der Ränder 4 und 5 dadurch, daß die Dimensionsänderung in Breite W des Verbandes am Querschnitt der Fläche 3 unbedeutend ist, wobei die Schrumpfung der restlichen Splintholzteile (die Abschnitte zwischen den Rändern 4 und 5 und den Flanken der Nut 11 und der Abschnitt vom Boden der Nut 11 zum Kernholz hin) diese nur gegen den Verband 10 preßt, der ja im wesentlichen die Breite D der Fläche 3 bestimmt. Daß dies in diesem Fall so ist basiert darauf, daß die Holzschrumpfung in Faserrichtung nur etwa 1% beträgt, während die tangentiale Schrumpfung etwa 12% betrug. Hierbei schrumpfen als die Zwischenstücke 12 in dem Fall, daß auch sie nur lufttrocken sind, in ihrer Faserrichtung F höchstens um 1%, während die eigentliche Bohle ohne die erfindungsgemäße Konstruktion in Richtung D quer zur Faserrichtung um die besagten 12% schrumpfen würde. Die erfindungsgemäße Konstruktion verringert also die Dimensionsänderung und somit das Verziehen der Bohle 1 selbst im ungünstigsten Fall auf wenigstens fast ein Zehntel. Bestehen die Zwischenstücke 12 aus vorgetrocknetem Holz, so beträgt ihre Dimensionsänderung beträchtlich unter 1%, d. h. ihr Maß in dieser Richtung bleibt praktisch unverändert.

In den Fig. 1 und 2 ist also eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung gezeigt, bei der die Zwischenstücke 12 des eingelassenen Verbandes 10 z. B. aus der gleichen Holzart wie die Bohle selbst bestehen. Die Zwischenstücke können vor dem Trocknen auf definitiven Feuchtegehalt sogar die gleiche Feuchte wie die Bohle haben, m. a. W. beide Komponenten können lufttrocken sein. Die Hauptfaserrichtung F der Zwischenstücke ist ungefähr senkrecht zur Hauptfaserrichtung L der Bohle angeordnet, wobei die Splintholz-Kernholz-Änderungsrichtung des ursprünglichen Holzstammes, aus dem die Bohle geschnitten ist, d. h. der Radius des Stammes oder entsprechend die durch die Stammittellinie verlaufende Ebene in einem wesentlichen Winkel zu der von der Zwischenstück-Faserrichtung F und der Bohlenfaserrichtung L gebildeten Ebene steht. Die Zwischenstücke 12 sind in die ihnen zugeordnete Bohlennut 11 entweder eingeklebt oder sie werden von der durch das Schrumpfen der Bohle bedingten Preßkraft, die auf die Stirnflächen 14a und 14b der Zwischenstücke wirkt, an ihrer Stelle in der Nut gehalten. Die Querschnittmaße des Verbandes 10 in der Ebene I-I sind abhängig von den betreffenden Werkstoffen und Holzarten, jedoch beträgt im typischen Fall die Breite W 1/5 bis 1/2 der Bohlenbreite D. Die Höhe oder Dicke M des Verbandes 10 senkrecht zu den Flächen 2 und 3 der Bohle betrachtet beträgt im typischen Fall 1/20 bis 1/3 der Bohlendicke H. Zwischen den einzelnen Zwischenstücken 12a und 12b, 12b und 12c, 12c und 12d usw. werden in Bohlenlängsrichtung bevorzugt schmale Spalte 24 belassen, damit Dimensionsänderungen der Zwischenstücke quer zu ihrer Faserrichtung F, d. h. in Bohlenfaserrichtung L, kein Verziehen der Bohle in deren Längsrichtung verursachen.

Fig. 3 zeigt eine Variante der Ausführungsform der Fig. 1 und 2, wobei der Unterschied darin besteht, daß die Zwischenstücke 12 des Verbandes 10 aus separat typisch auf Tischlerfeuchte getrockneten Holzkörpern bestehen, die dann so angeordnet werden können, daß ihre Hauptfaserrichtung E ungefähr parallel zur Hauptfaserrichtung L der Bohle verläuft. Dabei schrumpfen die Zwischenstücke 12 beim Trocknen der Bohle nicht nennenswert in der Richtung der quer zur Faserrichtung E, da sie bereits trocken und auf ihr Endmaß geschrumpft sind und so das Verziehen der Bohle wie im vorangehenden Fall verhindern.

Die in Fig. 4 gezeigte Ausführungsform entspricht der Ausführung nach Fig. 3 mit dem Unterschied, daß nun der Verband 10 in Breitenrichtung D der Bohle 1 in drei parallele Teilverbände 15a, 15b, 15c gegliedert ist, deren jeder, wie in Fig. 3, von einer in Bohlenlängsrichtung angeordneten Reihe Zwischenstücken 12 gebildet wird. Bei diesem in Breitenrichtung in zueinander parallel Teile gegliederten Verbandstyp ist es vorteilhaft und empfehlenswert, den Verband so in eine ungerade Anzahl Teilverbände 15 zu gliedern, daß ein Teilverband in Bohlenmitte verläuft und die übrigen Verbände symmetrisch beiderseits von diesem angeordnet sind. Dies deshalb, weil der das Verziehen am wirksamsten verhindernde Bereich im allgemeinen in der Nähe des Mittenbereichs der splintholzseitigen Fläche 3 der Bohle zu finden ist.

In Fig. 5 setzt sich der Verband wie in Fig. 4 aus Teilverbänden 15a, 15b, 15c zusammen, jedoch bestehen hier die Teilverbände 15b und 15c aus Metall- oder Kunststoffschienen und der Teilverband 15a aus einem Metall- oder Kunststoffband mit in Bandquerrichtung, d. h. in Bohlenbreitenrichtung D verlaufenden Aussteifungen.

Die Fig. 6 bis 10 zeigen verschiedene Querschnittformen des Verbandes 10. In Fig. 6 ist das Versenken des Verbandes 10 in die Unterseite 3 der Bohle und die Verbindung mit der Bohle durch schwalbenschwanzartige Auskehlung 16 gezeigt Fig. 7 zeigt einen offenkundig vorteilhaften Querschnitt des Verbandes 10, wobei die Grenzfläche 25 zwischen Verband und Bohle 1 so gekrümmt ist, daß der Verband in der Mitte am dicksten ist und sich zu den Rändern hin, d. h. zu den Seiten 4 und 5 hin verjüngt. In Fig. 8 sind die Eigenschaften aus den Fig. 6 und 7, d. h. die gewölbte Grenzfläche 17 zwischen Verband 10 und Bohle 1 und der Schwalbenschwanzverband 16, kombiniert. In Fig. 9 hat die Berührungsfläche zwischen Verband 10 und Bohle 1 im Querschnitt Dreiecksform mit zwei geradlinigen Schenkeln 18a, 18b. In Fig. 10 besteht die Grenzfläche zwischen Verband 10 und Bohle 1 aus den Stufen 19a bis 19e. Dabei können die Flächen 20 zwischen den Stufen entweder senkrecht zu den Flächen der Stufen verlaufen oder, wie die Flächen 18, zur Bohlenmittellinie hin geneigt oder aber von der Bohlenmittellinie weg geneigt sein, wobei dann zwischen je zwei Stufen 19 jeweils eine schwalbenschwanzartige Verbindung 16 ensteht.

Obgleich in allen beschriebenen Beispielen die Querschnittform des Verbandes und entsprechend der Zwischenstücke exakt dem Innenquerschnitt der Nut in der Bohle entspricht, so muß dies natürlich nicht so sein. Es wäre durchaus denkbar, daß zum Beispiel in dem in Fig. 1 gezeigten Fall zwischen dem Nutboden 21 und der inneren Fläche 22 des Zwischenstücks ein Spalt verbleibt. Desgleichen kann bei allen in den Fig. 5 bis 10 dargestellten Ausführungsformen die zur oberen Fläche der Bohle weisende Fläche des Verbandes 10 vom zur unteren Fläche 3 der Bohle 1 weisenden Nutboden formmäßig so abweichen, daß ein Spalt der gewünschten Größe und Form entsteht. Die Flanken des Verbandes 10, die zu den Seiten 4 und 5 der Bohle hin gerichtet sind, müssen jedoch, wie an den Stellen 14a, 14b und 16, in straffem Kontakt zu den Flanken der in die Bohle eingearbeiteten Nut stehen. Dies kann, wie in den Fig. 1 bis 6, 8 und 10, durch Formschlüssigkeit oder, wie in den Fig. 7 und 9, durch Kleben, oder aber auf beide Weisen gleichzeitig erfolgen.

Fig. 11 zeigt eine in der Herstellungsweise in gewisse Grade abweichende Ausführungsform, wenngleich die das Verziehen verhindernden Nuten 26a-c etwa den Nuten 15 in den Fig. 4 und 5 entsprechen. Hier ist die untere Fläche der Bohle in Beton 22 gebettet, der beispielsweise die Deckschicht eines Betonfußbodens bildet. Dabei dringt der Beton in die Nuten 26 und füllt diese aus. Nach dem Abbinden verhindert der Beton 22 das Verziehen der aufliegenden Bohlen in genau der gleichen Weise wie bei den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen.

Fig. 12 zeigt im Prinzip die Art und Weise, in der die optimale Querschnittform des Verbandes 10 ermittelt wird. Dabei wirken an der beliebig gestalteten Grenzfläche 23 zwischen Verband 10 und Bohle 1 an jedem Punkt die durch Trocknen der Bohle 1 bedingte, zu den Mittelteilen des Verbandes 10 hin gerichtete Kraft Fi und das dieser entsprechende, die Bohle verziehende Moment. Durch Berechnung der zur Kraft Fi in Beziehung gesetzten Verbands-Abmessung Wi läßt sich für die Kontur 23 eine optimale Form ermitteln, welche die verziehende Gesamtkraft

gleichmäßig kompensiert. So erhält man einen im Verhältnis zur aufgewendeten Werkstoffmenge möglichst großen vom Verband bewirkten, die Bohle in Querrichtung begradigenden Effekt.

In den Fig. 13 und 14 sind zwei verschiedene Fertigungsstufenfolgen zur Herstellung der erfindungsgemäßen Holzkonstruktion zusammengestellt. Die in Fig. 13 gezeigte Arbeitsgangfolge ist zumindest bei den Ausführungsformen nach den Fig. 3 und 4 zur Anwendung zu bringen, bei denen die Faserrichtung E der Zwischenstücke ungefähr parallel zur Bohlenfaserrichtung L verläuft, wobei auch die Richtung der tangentialen Schrumpfung bei diesen angenähert die gleiche ist. Die Arbeitsgangfolge nach Fig. 14 kann bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 angewendet werden, bei der die Faserrichtung F der Zwischenstücke ungefähr rechtwinklig zur Bohlenfaserrichtung L verläuft. Gemeinsam haben beide, daß die Nut 11 bzw. die Nuten in die am Endprodukt nicht sichtbare Fläche 3, d. h. im allgemeinen in die untere Schnittholzfläche nach einem passenden Verfahren eingearbeitet werden. Die Ware ist dabei fertig geschnitten und luftgetrocknet, d. h. sie hat eine Feuchte 18 bis 25 Gewichtsprozent, und die Fläche 3 ist die dem Splintholz zugewandte Seite. Danach wird in die Nut ein einheitlicher oder ein aus einzelnen Zwischenstücken zusammengesetzter Verband eingesetzt, wobei die Faserrichtungen von Zwischenstück und Bohle ungefähr überein, das Holz des Verbandes oder der Zwischenstücke einen ausreichenden Trocknungsgrad aufweisen muß, damit es beim definitiven Trocknen der Ware weder seine Dimensionen noch seine Gestalt wesentlich ändert, Fig. 13. Wird der Verband bzw. werden die Zwischenstücke so angeordnet, daß seine ihre Faserrichtung ungefähr rechtwinklig zur Faserrichtung des Schnittholzes verläuft, d. h. daß die Faserrichtung der Verbände ungefähr gleich der Richtung der Preßkräfte Fi ist, können die Zwischenstücke wie das Schnittholz auch aus lufttrockenem oder aus trocknerem Material bestehen, Fig. 14. Besteht der Verband oder dessen Elemente aus einem anderen Werkstoff als Holz, so ist der Feuchtegehalt des Verbandes natürlich belanglos, da ja die Feuchte dann keine Dimensionsänderungen bewirkt. Befestigt wird der Verband oder dessen Teile, etwa die Zwischenstücke, entweder durch straffen Verband mit oder ohne Klebung oder durch Schwalbenschwanzverband o. dgl. Anschließend erfolgt das Trocknen des Schnittholzes einschließlich des eingefügten Verbandes auf definitiven Feuchtegehalt, der im allgemeinen etwa 8 bis 12 Gew.-% beträgt. In gewissen Fällen wird auf 6 Gew.-% Feuchte getrocknet. Danach erfolgt auf an sich bekannte Weise das Hobeln des Schnittholzes auf seine Sollmaße.

Das auf die vorgenannte Weise hergestellte gehobelte Schnittholz kann auf normale Weise weiterbehandelt und eingesetzt werden. Das Produkt nach Fig. 11 ist auf entsprechende Weise im voraus herstellbar, sofern die Nuten 26a-c auf einer gesonderten Fertigungslinie mit Beton gefüllt werden, den man abbinden läßt, wonach dann die Endbearbeitung der Ware erfolgt. Die Holzware weist dann eine fest eingefügte, ein Verziehen verhindernde Betoneinlage auf. Alternativ dazu läßt sich diese verziehungsverhindernde Wirkung auch dadurch erzielen, daß man die Holzware am Einsatzobjekt in Beton einbettet, wonach sie dann freilich nicht sehr beweglich ist.

Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die hier aufgeführten Ausführungsformen sondern kann namentlich in bezug auf ihre Abmessungen und Meterialien variiert werden. Am wesentlichsten dabei ist, daß sich der Verband auf der zur Splintholzseite der Holzware hin gerichteten Seite befindet und sich nicht über die gesamte Dicke der betreffenden Holzware und auch nicht bis an deren Ränder erstreckt.

Claims (16)

1. Konstruktion zur Verhinderung des durch das Trocknen des Holzes bedingten, quer zu dessen Faserrichtung erfolgenden Verziehens bei Schnittholz, bei dem von zwei einander entgegengesetzten Flächen die eine (2) relativ Kernholz und die andere (3) relativ Splintholz entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Schnittholz (1) an der zum Splintholz hin gerichteten Seite (3) wenigstens ein Verband (10) eingelassen ist, dessen Versenktiefe und entsprechend dessen Dicke M wesentlich kleiner als die Dicke (H) des Schnittholzes in der gleichen Richtung sind, und dessen Breite (W) kleiner als die Breite (D) des Schnittholzes ist, und der sich im wesentlichen über die gesamte in Faserrichtung verlaufende Länge des Schnittholzes erstreckt, und daß der einzelne Verband aus einem oder mehreren Einlagen- oder Zwischenstücken (12) besteht, deren durch Feuchtegehaltsänderung bedingte Dimensionsänderung zumindest in Schnittholz-Breitenrichtung (D), die quer zur Schnittholz-Faserrichtung (L) und zur Splintholz-Kernholz-Änderungsrichtung (PS) verläuft, wesentlich kleiner ist als die durch Feuchtegehaltsänderung bedingte Verformung des Schnittholzes in dieser Richtung (D).

2. Konstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der einzelne Verband (10) zahlreiche im wesentlichen über die gesamte mit der Faserrichtung (L) zusammenfallende Länge in gegenseitigen Abständen (24) voneinander angeordnete Zwischenstücke (12) umfaßt, und daß diese gegenseitigen Abstände kleiner als die Länge des einzelnen Zwischenstücks in dieser Richtung sind.

3. Konstruktion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verband (10) und/oder die Zwischenstücke (12) aus Kunststoff, Metall, Beton und/oder gegen Feuchtegehaltsänderungen wenig empfindlichem Holz, wie z. B. Edelholz o. dgl., bestehen.

4. Konstruktion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verband (10) und/oder die Zwischenstücke (12) aus der gleichen, einer entsprechenden oder anderen Holzart wie/als das Schnittholz (1) bestehen, daß der Feuchtegehalt des Verbands- oder Zwischenstück-Werkstoffs beim Versenken wesentlich kleiner als der Feuchtegehalt des Schnittholzes in dieser Phase ist, und daß die Hauptfaserrichtung (E; F) der Zwischenstücke zumindest ungefähr parallel oder zumindest ungefähr rechtwinklig zur Hauptfaserrichtung (L) des Schnittholzes verläuft.

5. Konstruktion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstücke (12) aus der gleichen, einer entsprechenden oder einer anderen Holzart bestehen als das Schnittholz (1), daß die Hauptfaserrichtung (F) der Zwischenstücke quer zur Hauptfaserrichtung (L) des Schnittholzes und in Schnittholz-Breitenrichtung (D) verläuft, daß der Feuchtegehalt der Zwischenstücke ungefähr dem das Schnittholzes entspricht, und daß die besagten gegenseitigen Abstände (24) gleichgroß wie oder größer als die durch Feuchtegehaltsänderung bedingten Dimensionsänderungen der Zwischenstücke in dieser Richtung (L) sind.

6. Konstruktion nach irgendeinem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, daß die den einzelnen Verband (10) oder dessen Teil (15; 26) gegenüber dem Schnittholz (1) begrenzende Fläche und/oder die das Schnittholz gegenüber dem Verband begrenzende Fläche im Schnitt quer zur im wesentlichen mit der Faserrichtung (L) zusammenfallenden Längsrichtung des Schnittholzes angenähert ein Rechteck, eine zur Schnittholz-Mittellinie symmetrische Treppenfigur, Dreiecksfigur, Kreis- oder Ellipsenbogenfigur oder sonstige Krümmungsfigur, einen Schwalbenschwanzverband oder eine Kombination aus denselben darstellt.

7. Konstruktion nach irgendeinem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, daß der Verband (10) im Bereich der Schnittholz-Mittellinie gleichdick wie oder dicker als an seinen Rändern ist.

8. Konstruktion nach irgendeinem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, daß auf der genannten splintholzseitigen Seite (3) des Schnittholzes (1) in Breitenrichtung (D) mehrere Verbände (15a, 15b, 15c; 26a, 26b, 26c) nebeneinander angeordnet sind, daß die Verbände symmetrisch zur Schnittholz-Mittellinie angeordnet sind, und daß eine ungerade Anzahl dieser Verbände eingesetzt ist.

9. Konstruktion nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der genannten splintholzseitigen Seite (3) des Schnittholzes ein Verband angeordnet ist, dessen Grenzfläche (23) zum Schnittholz zumindest angenähert dazu bemessen ist, jeweils eine Faserzone auf einmal zu kompensieren um so eine dem das Schnittholz biegenden Moment sich mit gleichmäßiger Stärke widersetzende Konstruktion zu schaffen.

10. Konstruktion nach irgendeinem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, daß die zum Schnittholz hin weisende Fläche des Verbandes (10) oder dessen Teile (15a, 15b, 15c; 26a, 26b, 26c) nicht an der Bodenfläche der Nut 11 bzw. der Nuten des Schnittholzes anliegt, sondern zwischen diesen ein formmäßig im voraus festgelegter, in seiner Breite kleinerer Spalt als die Verbandsbreiten verbleibt.

11. Konstruktion nach irgendeinem der obigen Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, daß der Verband (10) und/oder dessen Teile (15) und/oder Zwischenstücke (12) entweder an das Schnittholz geklebt sind und/oder infolge straffer Passung und schnittholztrocknungsbedingter, auf die Flanken (14a, 14b) wirkender quergerichteter Pressung und/oder durch Schwalbenschwanzverband (16) an ihrer Stelle gehalten werden.

12. Verfahren zur Verhinderung von holztrocknungsbedingtem, quer zur Holzfaserrichtung erfolgendem Verziehen von Schnittholz, bei dem von zwei einander entgegengesetzten Flächen die eine relativ Kernholz entspricht und die andere relativ Splintholz entspricht, und das Schnittholz auf Endfeuchte trocknet oder getrocknet wird, die geringer als bei entsprechendem lufttrockenen Holz ist, dadurch gekennzeichnet, daß in die splintholzseitige Seite (3) des mindestens ungefähr lufttrockenen Schnittholzes (1) eine oder mehrere sich im wesentlichen mit der Faserrichtung zusammenfallender Längsrichtung (L) erstreckende, in Schnittholzquerrichtung im Vergleich zur Schnittholzbreite (D) wesentlich schmalere und im Vergleich zur Schnittholzdicke wesentlich flachere Nuten (11) eingearbeitet werden, daß in jede dieser Nuten ein Verband (10; 15; 26) versenkt wird, der aus einem oder mehreren Zwischenstücken (12) besteht, deren feuchtegehaltsänderungsbedingte Dimensionsänderung in Schnittholz-Breitenrichtung (D), die quer zur Schnittholz-Faserrichtung (L) und zur Splintholz-Kernholz-Änderungsrichtung (PS) verläuft, wesentlich kleiner ist als die feuchtegehaltsänderungsbedingte Dimensionsänderung des Schnittholzes in dieser Richtung (D), und daß man danach das Schnittholz einschließlich seines Verbandes bzw. seiner Verbände trocknen läßt oder trocknet.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verband (10), seine Teile (15) oder Zwischenstücke (12) aus Holz bestehen, das im voraus, vor dem Einsetzen in die Nuten, auf ungefähr den gleichen Feuchtegehalt getrocknet wurde, auf den das Schnittholz einschließlich des Verbandes/der Verbände im Endzustand trocknet oder getrocknet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstücke (12) des Verbandes (10, 15) aus Holz bestehen, dessen Feuchtegehalt dem Feuchtegehalt des lufttrockenen Schnittholzes entspricht, daß die Zwischenstücke in die Nuten bzw. in die Nut zu einem Verband eingesetzt werden, bei dem die Faserrichtung (F) der Zwischenstücke (12) im wesentlichen in Breitenrichtung (D) des Schnittholzes, quer zu dessen Hauptfaserrichtung (L), verläuft, und daß die Zwischenstücke hintereinander in gegenseitigen Abständen (24) angeordnet werden, die in Längsrichtung des Schnittholzes (1) im Vergleich zur Dimension der Zwischenstücke in dieser Richtung klein, aber ebenso groß wie oder größer als die umgebungsbedingten Dimensionsänderungen der Zwischenstücke in dieser Richtung sind.

15. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 14, gekennzeichnet dadurch, daß das Schnittholz einschließlich seines Verbandes/seiner Verbände nach dem Trocknenlassen oder Trocknen auf seine endgültige Masse bearbeitet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verband (26) in der besagten Nut/den besagten Nuten des Schnittholzes durch Einfüllen von Beton in diese oder Eindrücken des Schnittholzes in flüssigen Beton und anschließendes Abbindenlassen des Betons sowie Trocknenlassen oder Trocknen des Holzes hergestellt wird.