DE3935056C2 - Verfahren zur Kontrolle des Bogendurchlaufs in einer Falzmaschine und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kontrolle des Bogendurchlaufs in einer Falzmaschine, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchfüh­ rung des Verfahrens.

Moderne Falzmaschinen sind komplexe Systeme, in denen meh­ rere Falzwerke zwischen einem Bogenanleger und einer Bogen­ auslage hintereinander angeordnet sind. Ein einwandfreier Papiertransport innerhalb des gesamten Systems ist Voraus­ setzung für einen störungsfreien Ablauf. Störungen beim Papiertransport sind jedoch grundsätzlich unabwendbar und müssen möglichst frühzeitig erkannt werden, um die erforder­ lichen Korrekturen vornehmen zu können. Besonders Bogenlauf­ störungen im Falzwerk selbst können schwerwiegende Folgen haben, unter Umständen sogar eine Beschädigung des Falzwerks.

Automatische Hochleistungs-Falzmaschinen benötigen aus diesen Gründen eine sichere und schnell ansprechende Bogendurch­ laufkontrolle, die das Auftreten von Schäden verhindert und Produktionspausen sowie Makulatur auf ein Minimum reduziert.

Aus der DE 32 35 488 A1 ist bereits ein Verfahren zur Kon­ trolle des Durchlaufs von Papierblättern, Umschlägen und dergleichen in einer Druckmaschine bekannt, bei dem mittels eines einlaufseitigen Sensors ein Zähler inkrementiert und mittels eines auslaufseitigen Sensors dieser Zähler dekre­ mentiert wird. Bei Abweichung des Zählerstandes von einem vorgegebenen Wert wird eine Fehlermeldung ausgegeben. Abwei­ chend von einer Falzmaschine haben aber die verarbeiteten Papierblätter oder Umschläge stets dieselbe Länge.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Kontrolle des Bogendurchlaufs in einer Falzmaschine sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzuge­ ben, die nicht nur eine schnelle und zuverlässige Erkennung von Störungen beim Papiertransport ermöglichen, sondern für eine gezielte Fehlerbehebung gleichzeitig auch eine einwand­ freie Unterscheidung verschiedener Transportstörungen inner­ halb des Falzwerks gestatten.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren er­ findungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patent­ anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst. Eine zur Durchfüh­ rung des Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung ist im Patentanspruch 10 angegeben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Kontrolle des Bogen­ durchlaufs in einer Falzmaschine wird als Kriterium für einen einwandfreien Papiertransport die Anzahl von Bogen ausgewertet, die sich jeweils innerhalb einer Förderstrecke, insbesondere eines Falzwerks der Maschine befinden. Die Anzahl von Bogen, die sich bei einem einwandfreien Papier­ transport auf einer Förderstrecke gleichzeitig befinden, hängt sowohl vom jeweiligen Falzprozeß als auch von den Falzwerken ab. Wird z. B. eine vorgegebene, als zulässig an­ gesehene Anzahl von sich innerhalb eines Falzwerks befinden­ den Bogen überschritten, so deutet dies auf einen Papierstau hin; wird sie unterschritten, so liegt eine Störung vor dem Einlauf in das Falzwerk vor, beispielsweise ein Papierstau im Bereich des Bogenanlegers oder eines dem Falzwerk voraus­ gehenden Fördertisches. In beiden Fällen ist eine sofortige Abschaltung der Bogenzufuhr und des Falzwalzenantriebes der Falzmaschine erforderlich.

Ein besonders schnelles Ansprechen auf Papiertransportstö­ rungen wird gemäß der Erfindung dadurch erzielt, daß der Kontrolle der vorgeschriebenen Anzahl von Bogen in einem Falzwerke eine Bogendurchlaufkontrolle überlagert wird, indem die jeweilige Länge der einzelnen Bogen durch Zählen von Wegimpulsen, die mit dem Falzmaschinenantrieb synchron sind, in der Zeitspanne zwischen Detektion der Vorderkante und Detektion der Hinterkante des durchlaufenden Bogens ermittelt und mit einer Referenzgröße verglichen wird. Wenn die Anzahl der sich auf der Bogendurchlaufstrecke befindenden Bogen von der vorgegebenen Anzahl abweicht oder sich die Länge der Bogen von der Referenzgröße unterscheidet, so wird eine entsprechende Fehlermeldung ausgegeben. Für den ersten Bogendurchlauf nach Inbetriebnahme der Maschine kann die Referenzgröße als fester Wert vorgegeben werden, welcher der maximalen Länge eines in dem Falzwerk verarbeitbaren Bogens, vergrößert um einen vorbestimmten Sicherheitsabstand, ent­ spricht.

Besonders vorteilhaft ist eine Weiterbildung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens, nach welchem mehrere Falzwerke einer Falzmaschine durch eine zentrale elektronische Mikroprozessor-Steuereinrichtung gesteuert werden, welche die von den Sensoren der verschiedenen Falzwerke abgege­ benen Signale auswertet; Falzformate und Falzarten für die verschiedenen Falzwerke werden vor der Inbetriebnahme in die Mikroprozessor-Steuereinrichtung eingegeben, so daß diese aus den eingegebenen Werten für Falzformate und Falzarten Sollwerte für die zu überwachende Länge der Bogen und die vorgegebene Anzahl von Bogen auf jeder Bogendurchlaufstrecke bestimmten kann. Bei dieser Ausge­ staltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein voll­ automatischer Betrieb unmittelbar nach Inbetriebnahme der Falzmaschine ermöglicht. Um auch beim Auftreten einer Störung eine Weiterführung des automatischen Betriebes zu ermöglichen, ist überdies in Weiterbildung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens vorgesehen, daß ein Bogen mit von der Referenzgröße um ein vorbestimmtes Maß abweichender Länge und/oder Oberflächenstruktur aus dem Falzwerk ausgeschleust wird, ohne den Betrieb der Falzmaschine zu un­ terbrechen.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens und einer Vorrichtung zur Durchführung desselben werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrie­ ben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Falzma­ schine;

Fig. 2 eine schematische Draufsicht analog Fig. 1, in welcher die verschiedenen Sensoren im Be­ reich des zweiten Falzwerkes gekennzeichnet sind;

Fig. 3 bis 6 Flußdiagramme zur Erläuterung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens;

Fig. 7 ein Blockschaltbild einer digitalen Bogen­ durchlaufkontrolle in der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens; und

Fig. 8 und 9 Signalmuster, die in der digitalen Bogendurch­ laufkontrolle ausgewertet werden können.

Die in den Fig. 1 und 2 sehr schematisch gezeigte Falschma­ schine besteht aus vier Falzwerken 10, 12, 14 und 16, von denen das erste Falzwerk 10 an einen nicht gezeigten Bogen­ anleger oder eine vorausgehende Falzmaschine anschließt und das letzte Falzwerk 16 die gefalzten Bogen an eine Bogenaus­ lage 18 abgibt. Jedem Falzwerk sind drei Sensoren, die mit eingekreisten Zahlen 1, 3 und 4 bezeichnet sind, und ein Impulsgeber zugeordnet, der mit einer eingekreisten Zahl 2 bezeichnet ist. Die Sensoren sind vorzugsweise optische, nach dem Reflexprinzip arbeitende Detektoren, die das an einem Bogen reflektierte Licht auswerten. Sie können auch auf die Oberflächenbeschaffenheit der durchlaufenden Bogen ansprechen. Ein solcher optischer Sensor liefert das Signal "Frei", solange sich senkrecht unter dem Sensor kein Bogen befindet, und das Signal "Bedeckt", sobald die Vorderkante des Bogens unter dem Sensor durchläuft. Aus dem Signal "Bedeckt" kann bei geeigneter Ausbildung des Sensors auch ein Signal abgeleitet werden, das Aufschluß über die Ober­ flächenstruktur des Bogens gibt. Sobald die Hinter­ kante des Bogens unter dem Sensor durchgelaufen ist, liefert dieser wieder das Signal "Frei". Die Impulsgeber liefern Wegimpulse synchron mit dem zugehörigen Falzwerksantrieb, so daß jeder Wegimpuls einer bestimmten Wegstrecke, z. B. 1 mm, entspricht.

Fig. 2 zeigt am Beispiel des Falzwerkes 12 die bevorzugte Anordnung der drei Sensoren und des Impulsgebers. Der erste Sensor, der mit B1 bezeichnet ist, befindet sich an dem dem Falzwerk vorausgehenden Eckfördertisch. Der zweite Sensor B2 befindet sich am Bogeneinlauf. Der dritte Sensor B3 befindet sich am Bogenauslauf des Falzwerks. Der Impulsgeber I, dem ein Zähler zugeordnet ist, erzeugt Wegimpulse, die mit dem An­ trieb des Falzwerks 12 synchron sind. Dieser Antrieb ist in Fig. 2 mit dem Symbol M2 bezeichnet. Der Impulsgeber I erzeugt beispielsweise pro Millimeter Falzwalzenabwicklung einen Wegimpuls, der einer elektronischen Steuerung zugeführt wird (Fig. 7). Diese enthält einen Zähler, welcher durch die Sen­ soren B2 und B3 gesteuert wird, um die Anzahl von Wegimpulsen zwischen Bogeneinlauf und Bogenauslauf zu zählen und anhand des Zählwertes die jeweilige Länge des Bogens zu ermitteln.

Bei den Falzwerken 10, 14 und 16 sind die Sensoren analog ausgebildet und angeordnet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, kann aber auch der Übergabebereich zwischen dem Falzwerk 16 und der Auslage 18 mit einem Sensor ausgestattet sein, eben­ so wie die Auslage 18 selbst.

An bestimmten Stellen der Falzmaschine, an denen ein Bedarf für die Möglichkeit besteht, einzelne Falzbögen zu Prüfzwecken manuell aus der Falzmaschine zu entnehmen, insbesondere auf der Bogendurchlaufstrecke hinter einem Falzwerk, sind manuell betätigbare Schalter T1, T2, T3 angeordnet. Bei Aktivierung eines der Schalter T1, T2, T3 wird die Bogendurchlaufkon­ trolle vorübergehend außer Funktion gesetzt, um die Ausgabe einer Fehlermeldung, die bei einem fehlenden Falzbogen er­ folgen würde, zu unterdrücken.

Fig. 7 zeigt eine elektronische Steuerung, die eine digitale Bogendurchlaufkontrolle beinhaltet. Die Sensoren B1, B2, B3 sind als lichtemittierende Diode in Kombination mit einem Phototransistor dargestellt. Der mit "Digitale Bogendurch­ laufkontrolle" bezeichnete Schaltungsblock beinhaltet einen Mikroprozessor und die üblichen eingangsseitigen und aus­ gangsseitigen Schnittstellen. Ausgangsseitig sind vier Leuchtanzeigen in Form von Signallampen gezeigt, die selek­ tiv angesteuert werden, um die verschiedenen möglichen Fehler­ meldungen auszugeben. Weiterhin ist ausgangsseitig ein Relais gezeigt, dessen Kontakte im Stromkreis des Falzwerk- und Papiertransport-Antriebs liegt.

Das Verfahren zur Kontrolle des Bogendurchlaufs in einer Falzmaschine der beschriebenen Art beruht auf folgenden Prinzipien: Für jede Bogendurchlaufstrecke, insbesonderes für jedes Falzwerk wird in Abhängigkeit von der jeweiligen Länge eines Bogens eine vorgegebene Anzahl von Bogen definiert, die sich gleich­ zeitig auf dieser Bogendurchlaufstrecke bzw. in dem Falzwerk befinden sollen. Die Anzahl von Bogen, die sich jeweils auf einer Bogendurchlaufstrecke bzw. in einem Falzwerk befinden, kann durch Auswertung der Signale der jeweiligen einlaufseitigen und auslaufseitigen Sensoren bestimmt werden. Wenn die Anzahl von Bogen, die sich auf einer Bogendurchlaufstrecke bzw. in einem Falzwerk befinden, von der vorgegebenen Anzahl abweicht, wird eine Fehlermeldung ausgegeben. Die Fehlermeldung kann eine Stillsetzung der Maschine und Aktivierung der entspre­ chenden Fehleranzeigeeinrichtung zur Folge haben; vorzugs­ weise sind an den störungsanfälligen Stellen der Maschine Bogenschleusen vorgesehen, die beim Auftreten einer Papier­ transportstörung aktiviert werden und den störenden Bogen aus der Falzmaschine ausschleusen. Ein Anhalten des automa­ tisierten Falzbetriebes ist dann unter Umständen nicht er­ forderlich.

Um die Bogendurchlaufkontrolle noch leistungsfähiger zu machen, insbesondere ein besonders schnelles Ansprechen auf Papiertransportstörungen zu erreichen, wird der Kontrolle der vorgegebenen Anzahl von Bogen in einem Falzwerk eine zusätzliche Bogendurchlaufkontrolle überlagert, bei welcher die durch Zählen der Wegimpulse des Impulsgebers I ermittelte Länge eines Bogens mit einer Referenzgröße verglichen wird. Diese Referenzgröße ist jeweils gleich dem Zählwert der Wegim­ pulse für den unmittelbar vorausgehenden Bogen. Jeder Zähl­ wert wird also in der elektronischen Steuerung abgespeichert und für den nachfolgenden Bogen als Referenzgröße verwendet. Bei Inbetriebnahme der Maschine steht noch kein solcher Zählwert zur Verfügung; im einfachsten Falle wird als An­ fangsreferenzgröße ein fester Wert eingegeben, welcher der maximalen Länge eines in dem Falzwerk verarbeitbaren Bogens entspricht, vergrößert um einen vorbestimmten Sicher­ heitsabstand. Bei der bevorzugten Ausführungsform einer elektronischen Steuerung, die für eine vollautomatischen Betrieb ausgelegt ist, werden vor der ersten Inbetriebnahme die Falzformate und Falzarten für die verschiedenen Falz­ werke einprogrammiert. Aus den so eingegebenen Werten für Falzformate und Falzarten werden dann automatisch Sollwerte für die zu überwachende Länge des Bogens und die vorgeschrie­ bene Anzahl von Bogen in jedem Falzwerk bestimmt.

Zusätzlich kann die elektronische Steuerung die Oberflächen­ struktur der Bogen auswerten und eine Störung auch dann melden, wenn eine erhebliche Abweichung von der Soll­ beschaffenheit vorliegt.

Das Verfahren wird nun anhand der in den Fig. 3 bis 6 wiedergegebenen Flußdiagramme näher erläutert.

Fig. 3 zeigt den Funktionsablauf für die gesamte Falzmaschine. Im Schritt 300 werden alle Systemparameter zurückgesetzt. Im Schritt 302 erfolgt die Systeminitialisierung. Im Schritt 304 wird geprüft, ob die Falzmaschine gestartet werden soll. Falls ein Start erfolgen soll, wird im Schritt 306 eine Startinitialisierung vorgenommen. Die Falzmaschine ist nun in Betrieb. Anschließend erfolgt in den Blöcken 308, 310 und 312 die Auswertung der Sensoren B1, B2, B3, die in Fig. 3 als "Reflexionslichtabtaster" bezeichnet sind. Im Block 314 wird geprüft, ob eine Störung vorliegt. Falls keine Störung vorliegt, wird im Block 316 geprüft, ob der Befehl "Start" weiter aktiv ist. Falls die Bedingung zutrifft, wird mit der Auswertung der Sensoren B1 bis B3 fortgesetzt. Andernfalls erfolgt eine Rückschleifung zum Prüfschritt 304.

Wenn im Prüfschritt 314 eine Störung festgestellt wird, werden im Schritt 318 der Antrieb der Falzmaschine und die Bogen­ zufuhr gestoppt. Ferner wird im Schritt 320 eine Fehler­ meldung über die optischen Anzeigeeinrichtungen (Fig. 7) ausgegeben. Im Schritt 322 wird geprüft, ob der Fehler be­ hoben wurde. Wenn der Fehler behoben wurde, wird im Schritt 324 abgefragt, ob die Fehlermeldung gelöscht werden soll. Die Fehlermeldung wird aber im Schritt 326 gelöscht. An­ schließend erfolgt eine Rückschleifung zu dem Prüfschritt 304, von wo aus die erneute Inbetriebnahme der Maschine er­ folgen kann.

Der in Fig. 3 als einheitlicher Block 308 gezeigte Schritt ist in Fig. 4 detailliert dargestellt. Die Auswertung der Signale des Sensors B1 beginnt mit dem Schritt 400. Im Schritt 402 wird geprüft, ob sich senkrecht unter dem Sensor B1 ein Bogen befindet. Wenn diese Bedingung erfüllt ist, wird im Schritt 404 geprüft, ob ein Bogenmerker für den Sensor B1 gesetzt ist. Unmittelbar nach Inbetriebnahme der Maschine wird dies nicht der Fall sein. Daraufhin wird im Schritt 406 der Bogenmerker für den Sensor B1 gesetzt. Unter einem "Bogenmerker" wird eine Information über den Durch­ laufzeitpunkt der Vorderkante eines Bogens verstanden. Im Schritt 408 wird also entschieden, daß die Vorderkante eines Bogens unter dem Sensor B1 durchläuft. Mit dem Schritt 410 endet dann die Auswertung für den Sensor B1.

Wenn aber im Prüfschritt 404 festgestellt wird, daß der Bogenmerker für den Sensor B1 gesetzt ist, wird im Schritt 412 entschieden, daß der Durchlauf eines Bogens unter dem Sensor B1 stattfindet. Es wird dann das Signal "Bedeckt" ausgegeben, woraufhin die Auswertung mit dem Schritt 410 endet.

Wenn ferner im Prüfschritt 402 festgestellt wird, daß sich kein Bogen unter dem Sensor B1 befindet, wird im Schritt 414 geprüft, ob der Bogenmerker für den Sensor B1 gesetzt ist. Falls diese Bedingung zutrifft, wird der Bogenmerker im Schritt 416 zurückgesetzt, und im Schritt 418 wird entschie­ den, daß eine Hinterkante unter dem Sensor B1 durchgelaufen ist. Wenn hingegen im Prüfschritt 410 festgestellt wird, daß der Bogenmerker nicht gesetzt ist, wird im Schritt 420 ent­ schieden, daß sich kein Bogen unter dem Sensor B1 befindet; mit dem Schritt 410 wird dann die Bearbeitung durch Ausgabe des Signals "Frei" beendet.

Wie die Fig. 5 und 6 zeigen, sind die Abläufe für die Sen­ soren B2 und B3 dieselben wie für den Sensor B1; sie werden daher nicht erneut beschrieben.

Da die auslaufseitigen Sensoren B3 unmittelbar hinter dem jeweils zugehörigen Falzwerk angeordnet sind, wird ein von ihm erfaßter und in seiner Länge anhand der gezählten Wegimpulse vermessener Bogen nahezu schlupffrei befördert. Die gemessene Länge des Bogens stimmt daher mit der tatsächlichen Länge sehr genau überein. Aus diesem Grunde stellt die durch einen auslaufseitigen Sensor B3 gemessene Länge auch ein zuverlässiges Maß für die Falzqualität dar: Bei vom Sollwert abweichender Länge eines Bogens ist der Bogen nicht einwandfrei gefalzt. Die Abweichung vom Idealwert kann über­ wacht und auch gesondert angezeigt werden, so daß bei Bedarf eine frühzeitige Korrektur der Falzwerkseinstellung erleich­ tert wird.

Bei einer besonders leistungsfähigen Ausführungsform des Verfahrens, das anhand der Fig. 8 und 9 erläutert wird, er­ folgt eine Auswertung von Signalmustern, die durch die ver­ schiedenen Sensoren erzeugt werden und dadurch entstehen, daß die Signalfolgen "Bedeckt" - "Frei" für jeden Sensor in aufeinanderfolgenden Überwachungszyklen gespeichert werden. Die Signalmuster aller Sensoren oder einer Gruppe von Sen­ soren werden für jeden Überwachungszyklus mit den entspre­ chenden Signalmustern des unmittelbar vorausgehenden Überwa­ chungszyklus verglichen. Die Fig. 8 und 9 zeigen die von dreizehn Sensoren B1 bis B13 abgegebenen Signale übereinan­ der, wobei das oberste Signal einen festen Bogen-Zufuhrtakt darstellt. Der dreizehnte Sensor B13 liefert erst nach Zu­ fuhr des neunten Bogens erstmals ein Signal. Ab diesem Zeitpunkt wiederholen sich in jedem, auf den Beginn des Bogen-Zufuhrtaktes bezogenen Überwachungszyklus die von jedem Sensor B1 bis B13 gelieferten Signale in gleicher Form, solange keine Funktionsstörung auftritt und abgesehen von vorgegebenen Toleranzen. In den Fig. 8 und 9 sind drei Überwachungszyklen eingezeichnet, die mit 9, 10 und 11 be­ zeichnet sind. Man sieht die Übereinstimmung der in aufein­ anderfolgenden Überwachungszyklen auftretenden Signale der­ selben Sensoren. Bei einer Funktionsstörung tritt hingegen eine Signalflanke nicht oder aber verzögert auf. Dies wird durch Vergleich mit dem entsprechenden Signalmuster desselben Sensors aus dem unmittelbar vorausgehenden Überwachungs­ zyklus festgestellt. Wie in Fig. 9 dargestellt, kann die Auswertung in Gruppen einzelner Sensoren erfolgen, z. B. in vier Gruppen, von denen die erste die Sensoren B1 bis B3, die zweite die Sensoren B4 bis B6, die dritte die Sensoren B7 bis B9 und die vierte die Sensoren B10 bis B13 umfaßt.

Claims (13)

1. Verfahren zur Kontrolle des Bogendurchlaufs in einer Falzmaschine mit mindestens einem Falzwerk, bei dem Signale von Sensoren ausgewertet werden, die an einer Bogendurch­ laufstrecke angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß durch Auswertung der Signale eines einlaufseitigen Sensors und eines auslaufseitigen Sensors der Bogendurchlaufstrecke die Anzahl von Bogen ermittelt wird, die sich gleichzeitig auf der Bogendurchlaufstrecke befinden, daß die ermittelte Anzahl von Bogen mit einer vorgegebenen Anzahl von Bogen verglichen wird, daß die jeweilige Länge der einzelnen Bogen durch Zählen von mit dem Falzmaschinenantrieb synchronen Wegimpulsen ermittelt wird, wobei Zählbeginn und Zählende durch die Signale eines der Sensoren gesteuert werden, daß die durch Zählen der Wegimpulse ermittelte Länge der Bogen mit einer Referenzgröße verglichen wird und daß eine ent­ sprechende Fehlermeldung abgegeben wird, wenn die Anzahl von sich auf der Bogendurchlaufstrecke befindenden Bogen von der vorgegebenen Anzahl abweicht oder sich die Länge der Bogen von der Referenzgröße unterscheidet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch einen auslaufseitigen, unmittelbar hinter einem Falzwerk angeordneten Sensor gemessene Länge der Bogen als Maß für die Falzqualität ausgewertet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzgröße durch Abspeichern der Länge der Bogen, die für einen vorausgehenden Bogen ermittelt wurde, gebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzgröße für den ersten Bogendurchlauf nach Inbetriebnahme der Falzmaschine durch einen festen Wert ge­ geben ist, welcher der maximalen Länge eines in dem Falzwerk verarbeitbaren Bogens, vergrößert um einen vorbestimmten Sicherheitsabstand, entspricht.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ab dem Durchlauf des ersten Bogens nach Inbe­ triebnahme jeweils die ermittelte Länge eines Bogens die Referenzgröße für den nachfolgenden Bogen bildet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Falzwerke bzw. Bogendurchlaufstrecken einer Falzmaschine durch eine zentrale elektronische Mikropro­ zessor-Steuereinrichtung gesteuert werden, welche die von den Sensoren abgegebenen Signale auswertet, daß Falzformate und Falzarten für die verschiedenen Falzwerke vor der Inbe­ triebnahme in die Mikroprozessor-Steuereinrichtung eingege­ ben werden und daß diese Mikroprozessor-Steuereinrichtung aus den eingegebenen Werten für Bogendurchlaufstrecken, Falzformate und Falzarten Sollwerte für die zu überwachende Länge der Bogen und die vorgegebene Anzahl von Bogen auf jeder Bogendurchlaufstrecke und in jedem Falzwerk bestimmt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Sensoren mehrerer Bogendurchlaufstrecken gelie­ ferten Signale als auf einen festen Takt bezogendes Signal­ muster ausgewertet und mit zuvor gespeicherten Signalmustern verglichen werden.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mittels optischer Detektoren die Ober­ flächenstruktur der Bogen ermittelt und mit zuvor einge­ speicherten Referenzgrößen verglichen wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Bogen mit von der Referenz­ größe um ein vorbestimmtes Maß abweichender Länge und/oder Oberflächenstruktur aus dem Falzwerk ausgeschleust wird, ohne den Betrieb der Falzmaschine anzuhalten.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Falzwerk (10, 12, 14, 16) folgende Elemente zugeordnet sind:

• - wenigstens ein einlaufseitiger Sensor (B2) und ein aus­ laufseitiger Sensor (B3);
• - ein Wegimpulsgeber (I) zur Abgabe von mit dem Falzmaschi­ nenantrieb synchronen Wegimpulsen;
• - und ein Aufwärts/Abwärts-Zähler zur Ermittlung der Anzahl von Bogen, der bei jedem durch den einlaufseitigen Sensor (B2) festgestellten, in das Falzwerk einlaufenden Bogen um eine Einheit hochzählt und bei jedem durch den auslaufseitigen Sensor (B3) festgestellten, aus dem Falzwerk auslaufen­ den Bogen um eine Einheit abwärts zählt; und daß ein Kon­ trolleinrichtung vorgesehen ist, die den Zählwert des Auf­ wärts/Abwärts-Zählers mit einer vorgegebenen Anzahl von Bogen vergleicht und bei Nichtübereinstimmung ein Fehler­ signal abgibt oder durch Zählen der Wegimpulse die jeweilige Länge der Bogen ermittelt, wobei Zählbeginn und Zählende der Wegimpulse durch die Signale eines der Sensoren (B3) steuer­ bar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Falzwerk ein weiterer Sensor (B1) im Bereich der Bogenübergabe zu dem darauffolgenden Falzwerk oder zu einer Bogenauslage (18) bzw. im Bereich der Bogenübergabe von einem vorausgehenden Falzwerk oder einem vorausgehenden Bogenanleger zugeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Sensoren (B1, B2, B3) optische Detektoren sind, die das an einem Bogen reflektierte Licht auswerten.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei welcher der Bogenstrom durch wenigstens eine Schneidvorrichtung in mehrere parallele Bogenströme geteilt wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß stromabwärts von der Schneidvorrichtung jedem der parallelen Bogenströme eigene Sensoren zugeordnet sind.