DE3923304C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Spiralverdichter nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Ein Spiralverdichter der in Rede stehenden Art ist aus der GB-PS 21 54 664 bekannt. Zu dem Spiralverdichter gehört ein hermetisches Gehäuse, das durch einen Stützrahmen in einen unter Ansaugdruck stehenden Bereich und einen unter Auslaßdruck stehenden Bereich unterteilt wird. In dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich sind Förderelemente mit ineinander eingreifenden Begrenzungselementen vorgesehen. Die ineinander eingreifenden Begrenzungselemente bilden eine Mehrzahl sich vom radial äußeren Ende der Begrenzungselemente zum radial inneren Ende der Begrenzungselemente bewegender Kammern. Diese Kammern werden durch eine Mehrzahl von zwischen den Flanken der Begrenzungselemente gebildeten, sich bewegenden Linienkontakten gebildet. Die jeweils vorderen Enden der Begrenzungselemente haben dabei Gleitkontakt mit der Endplatte des jeweils gegenüberliegenden Förderelementes. Im Betrieb wird das eine Förderelement durch einen von dem Stützrahmen getragenen Motor angetrieben und führt bezüglich des anderen Förderelementes eine umlaufende Bewegung aus. Dabei wird am radial äußeren Ende der Begrenzungselemente eine Kammer gebildet, in die das Strömungsmedium hineingezogen wird. Mit sich verringerndem Volumen der Kammer zur Mitte der Begrenzungselemente hin wird das Strömungsmedium verdichtet. Das verdichtete Strömungsmedium wird dann durch eine mittig in zumindest einer der Endplatten der Förderelemente angeordnete Ausstoßöffnung ausgelassen. Folglich wird aus jeder von den Begrenzungselementen gebildeten Kammer das verdichtete Strömungsmedium in einem Stoß ausgelassen, so daß das verdichtete Strömungsmedium aus dem Verdichter insgesamt pulsierend ausgestoßen wird.

Um jedoch zwischen den vorderen Enden der Begrenzungselemente und den Endplatten den zur Verhinderung einer Leckage zwischen den Begrenzungselementen erforderlichen Druck zu erhalten, ist es erforderlich, unter Auslaßdruck stehendes Strömungsmedium auf zumindest eines der Förderelemente bzw. eine der Endplatten von der jeweils den Begrenzungselementen gegenüberliegenden Seite her wirken zu lassen. Dabei bestimmt die dem unter Druck befindlichen Strömungsmedium ausgesetzte Fläche den auf die vorderen Enden der Begrenzungselemente wirkenden Druck.

Bislang hat es sich aufgrund der im Auslaßdruck auftretenden Druckunterschiede als schwierig herausgestellt, den erforderlichen Druck aufrechtzuerhalten.

Der Auslaßdruck ändert sich auf Belastungsänderungen des Systems hin, in­ dem der Verdichter jeweils verwendet wird. Unter der Belastung einer Kälte­ anlage bzw. unter deren Leistung versteht man den Volumenstrom des von dem dort eingesetzten Verdichter zu verdichtenden Strömungsmediums. Dieser Volumenstrom ändert sich in Abhängigkeit von durch den Verflüssiger und den Verdampfer hervorgerufene Temperaturschwankungen in der Umgebung. Ebenso ändert sich dieser Volumenstrom aufgrund von Änderungen in der Durchflußmenge durch das Ausdehnungsventil sowie durch Änderungen in der Regeleinheit der Kälteanlage oder durch Änderungen anderer Faktoren.

Des weiteren ist es erstrebenswert, zufällige Schwankungen im Ansaugdruck des zu verdichtenden Strömungsmediums zu verringern, d. h. die Anpreßkraft, mit der das erste Förderelement gegen das zweite Förderelement gedrückt wird, der jeweiligen Belastung des Spiralverdichters anzupassen. Ein höherer oder niedrigerer Ansaugdruck des Strömungsmediums soll dann durch einen leicht kompensierenden Anstieg oder eine Verringerung des zwischen den Förderdelementen auftretenden Drucks ausgeglichen werden.

Ein bei den üblichen Spiralverdichtern auftretendes weiteres Problem ist die Leckage von Strömungsmedium aus dem unter Auslaßdruck stehenden Bereich in den unter Ansaugdruck stehenden Bereich des Spiralverdichters. Eine solche Leckage erschwert nicht nur den Erhalt des erforderlichen Drucks innerhalb des Spiralverdichters, sondern bewirkt darüber hinaus, daß das durch die Leckage zurückströmende Strömungsmedium erneut verdichtet werden muß, wodurch der Wirkungsgrad des Verdichters verringert wird. In üblichen Spiralverdichtern wird zur Verringerung dieser Leckage eine elastomere Dichtung, beispielsweise ein O-Ring, verwendet. Solche elastomere Dichtungen können jedoch nur geringe axiale Bewegungen der Endplatten der Förderelemente absorbieren. Werden beispielsweise durch Hindurchströmen von Strömungsmedium zwischen den Begrenzungselementen die Endplatten der Förderelemente in Axialrichtung weiter auseinander gedrückt, so sind die elastomeren Dichtungen nicht mehr in der Lage, die Bewegungen vollständig zu absorbieren.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, den bekannten Spiralverdichter so weiterzubilden, daß bei allen Betriebsbedingungen, insbesondere bei saug- oder förderseitigen Druckschwankungen, die Abdichtung zwischen der Druckseite und der Saugseite im Bereich des umlaufenden Förderelements verbessert wird. Dabei soll insbesondere die Leckage vom Strömungsmedium von dem unter Auslaßdruck stehenden Bereichen zu dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich über die Spiralendflächen der ineinander greifenden Förderelemente verringert sein.

Der erfindungsgemäße Verdichter löst die zuvor aufgezeigte Aufgabe durch die Merkmale des Kennzeichnungsteils von Anspruch 1. Dabei ist wesentlich, daß eine auf Ansaugdruck und Auslaßdruck ansprechende Druckregelvorrichtung vorgesehen ist. Des weiteren ist die zwischen der Endplatte des ersten Förderelements und dem Stützrahmen angeordnete kreisringförmige Dichtung druckbeaufschlagt, um einen regulierten Auslaßdruck zu erhalten. Die Druckregelvorrichtung weist einen in einer Bohrung angeordneten Kolben auf. Eine erste, innere Endplatte und eine zweite, äußere Endplatte sind durch einen ersten und einen zweiten Faltenbalg verbunden, die kreisförmig und konzentrisch zueinander angeordnet sind und zwischen sich einen unter Vakuum bzw. nahezu unter Vakuum stehenden Raum bilden. Dabei beinhaltet der innere Faltenbalg in seinem Inneren unter Auslaßdruck stehendes Strömungsmedium und der äußere Faltenbalg ist von unter Ansaugdruck stehendem Strömungsmedium umgeben, so daß der Kolben bei Druckänderungen den Strömungsquerschnitt einer aus der unter Auslaßdruck stehenden Kammer führenden Bohrung erhöht oder verringert.

Die kreisringförmige Dichtung besteht vorzugsweise aus einem elastomeren Material und weist einen rechteckigen Querschnitt auf. Ein Stützrahmen, der die unter Auslaßdruck stehende Kammer des Spiralverdichters bildet, weist in einem die Kammer umgebenden Bereich eine kreisringförmige Nut mit rechteckigem Querschnitt auf. Die Nut ist derart dimensioniert, daß die Dichtung darin Platz findet und sich dort frei bewegen kann. Eine kreisringförmige Feder ist ebenfalls in der Nut derart angeordnet, daß sie die kreisringförmige Dichtung aus der Nut herausdrückt. Durch diese Beaufschlagung der kreisringförmigen Dichtung wird diese zur Minimierung einer Leckage und zum Erhalt des Auslaßdrucks innerhalb der unter Auslaßdruck stehenden Kammer gegen die Endplatte eines Begrenzungselementes gedrückt.

Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfolgende Erläu­ terung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Zeichnung zu ver­ weisen. In Verbindung mit der Erläuterung der bevorzugten Ausführungsbei­ spiele der Erfindung anhand der Zeichnung werden auch im allgemeinen bevor­ zugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeich­ nung zeigt

Fig. 1 in einem Querschnitt einen erfindungsgemäßen Verdichter mit einer Druckregelvorrichtung und einer Dichtung,

Fig. 2 in einer vergrößerten Darstellung die Druckregelvorrichtung aus Fig. 1

Fig. 3 in einem Querschnitt, teilweise weggebrochen, ein zweites Ausfüh­ rungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verdichters,

Fig. 4 in einer vergrößerten Darstellung eine kreisringförmige Dichtung mit kreisringförmiger Feder aus dem erfindungsgemäßen Verdichter,

Fig. 5 in einem Querschnitt, teilweise weggebrochen, ein drittes Ausfüh­ rungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verdichters,

Fig. 6 den Gegenstand aus Fig. 5, vergrößert, im Schnitt entlang der Linie 6-6,

Fig. 7 in einem Querschnitt, vergrößert, die in den Ausführungsbeispielen der Fig. 3 und 5 verwendete Druckregelvorrichtung,

Fig. 8 in einer vergrößerten Darstellung die kreisringförmige Feder zur Beaufschlagung der im erfindungsgemäßen Verdichter vorgesehenen kreisringförmigen Dichtung,

Fig. 9 den Gegenstand aus Fig. 8, vergrößert, entlang der Linie 9-9 und

Fig. 10 in einer schematischen Darstellung eine erfindungsgemäße Kälte­ anlage.

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Verdichter 20 im Querschnitt. Dabei han­ delt es sich um einen in einem hermetischen Gehäuse 22 angeordneten Rota­ tionsverdichter. Das hermetische Gehäuse 22 ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet und weist einen oberen Bereich 24, einen mittleren Bereich 28 und einen unteren Bereich 26 auf. Der mittlere Bereich 28 weist wiederum am Rande des Gehäuses 22 angeordnete Wärmetauscher mit einer Mehrzahl von mit Abstand parallel zueinander angeordneten kreisringförmigen Rippen 30 auf. Die Rippen 30 dienen zum Wärmetausch zwischen dem Inneren des hermetischen Gehäuses 22 und der Umgebung. Der mittlere Bereich 28 des hermetischen Gehäu­ ses 22 weist des weiteren einen Stützrahmen 32 zur Unterteilung des hermeti­ schen Gehäuses 22 in einen unter Auslaßdruck stehenden Bereich 34 und einen unter Ansaugdruck stehenden Bereich 36 auf.

Der mittlere Bereich 28 ist vorzugsweise mit dem oberen Bereich 24 und dem unteren Bereich 26 derart verschweißt, daß das Gehäuse 22 in geeigneter Wei­ se in den unter Auslaßdruck stehenden Bereich 34 und den unter Ansaugdruck stehenden Bereich 36 unterteilt ist.

In dem unter Auslaßdruck stehenden Bereich 34 des hermetischen Gehäuses 22 ist ein Motor 40 vorgesehen. Der Motor 40 ist durch den Stützrahmen 32 ge­ tragen. Bei dem Motor 40 handelt es sich vorzugsweise um einen einen Stator 42 und einen drehbaren Anker 44 aufweisenden Elektromotor, wobei der Stator 42 und der Anker 44 durch einen kreisringförmigen Raum voneinander getrennt sind. Der Motor 40 ist hier nicht im Detail beschrieben, zumal die hier in Frage kommenden Elektromotoren zum Stand der Technik gehören. Als Motor 40 ist je­ doch ein Ein-Phasen- oder Drei-Phasen-Wechselstrommotor zu bevorzugen. Des wei­ teren ist es möglich, den Verdichter 20 als Verdichter mit einstellbarer Dreh­ zahl und einem dazu geeigneten Elektromotor oder einem in den Figuren nicht gezeigten geeigneten Regler zur Änderung der Drehgeschwindigkeit des Motors 40 zu betreiben.

Bei dem in den Figuren dargestellten Verdichter 20 handelt es sich um einen Verdichter der Spiralbauart mit einem ein feststehendes Begrenzungselement 50 aufweisenden feststehenden Förderelement 46 und einem ein umlaufendes Begren­ zungselement 52 aufweisenden umlaufenden Förderelement 48. Die nachfolgende Beschreibung wird einem Durchschnittsfachmann verdeutlichen, daß es sich bei dem Verdichter ebenso um einen Verdichter handeln könnte, bei dem beide För­ derelemente und somit beide zu den Förderelementen gehörenden Begrenzungsele­ mente um eine nicht-konzentrische Achse drehen könnten. Bei den in den Figu­ ren dargestellten Verdichter 20 sind das feststehende Förderelement 46 und das feststehende Begrenzungselement 50 entweder am unteren Bereich 26 des hermetischen Gehäuses 22 befestigt oder ein Teil davon. Dabei ist ein Teil des unteren Bereichs 26 des hermetischen Gehäuses 22 mit einer im wesentli­ chen ebenen Fläche ausgebildet. Diese Fläche dient als Endplatte des fest­ stehenden Förderelementes 46 und greift mit ihrem Begrenzungselement 50 ab­ dichtend in das umlaufende Begrenzungselement 52 des umlaufenden Förderele­ ments 48 ein. Das umlaufende Begrenzungselement 52 ist an einer umlaufenden Endplatte 54 befestigt oder als integraler Bestandteil davon ausgeführt.

Das feststehende Begrenzungselement 50 und das umlaufende Begrenzungsele­ ment 52 sind evolventenkurvenähnlich mit zueinander parallelen Achsen aus­ gebildet und ragen von den jeweiligen Endplatten ab. Die Begrenzungselemen­ te 50, 52 weisen jeweils ein radial inneres Ende und ein radial äußeres Ende auf. Ein vorderes Ende 56 der Begrenzungselemente 50, 52 berührt abdichtend die jeweils gegenüberliegende Endplatte. Die Seitenflächen 58 der Begrenzungs­ elemente 50, 52 bilden bei ihrem gegenseitigen Eingriff einen Linienkontakt, wie dies bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist.

Die umlaufende Endplatte 54 weist des weiteren einen kreisförmigen, auf der dem umlaufenden Begrenzungselement 52 abgewandten Seite der umlaufenden End­ platte 54 angeordneten Antriebsstutzen 60 auf. Durch die Endplatte 54 und den Antriebsstutzen 60 hindurch ist eine Ausstoßöffnung 62 ausgebildet. Die Ausstoßöffnung 62 ist als in der Nähe des inneren radialen Endes des umlau­ fenden Begrenzungselementes vorgesehene Bohrung ausgeführt. Durch die Aus­ stoßöffnung 62 strömt verdichtetes Strömungsmedium aus dem Bereich zwischen den Begrenzungselementen 50, 52.

Innerhalb des hermetischen Gehäuses 22 ist des weiteren eine Antriebswelle 70 vorgesehen. Die Antriebswelle 70 erstreckt sich durch einen im mittleren Be­ reich des Stützrahmens 32 ausgebildeten Durchgang 72. Der Durchgang 72 ist im wesentlichen mittig im Stützrahmen 32 ausgebildet, so daß sich die Antriebs­ welle 70 von dem unter Auslaßdruck stehenden Bereich 34 in den unter Ansaug­ druck stehenden Bereich 36 erstreckt. Die Antriebswelle 70 weist ein mit ei­ nem Motor 40 antriebsverbundenes oberes Ende 74 auf. Das obere Ende 74 der Antriebswelle 70 ist mittels einer Preßpassung zwischen dem Anker 44 und dem oberen Ende 74 oder mittels einem Keil oder Splint und aneinander angrenzen­ den Keilnuten im Anker 44 und im oberen Ende 74 miteinander verbunden.

Ein unteres Ende der Antriebswelle 70 weist ein in dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich 36 des hermetischen Gehäuses 22 angeordnetes Kurbelteil 76 auf. Das Kurbelteil 76 weist wiederum ein exzentrisches Kurbelwellenteil, einen Kurbelzapfen 78, auf, der vom Kurbelteil 76 in zylindrischer Form ab­ steht und eine parallel zur Antriebswelle 70 verlaufende Achse aufweist. Zur Vermeidung einer Unwucht bei drehender Antriebswelle 70 ist im Kurbelteil 76 ein integrales Gegengewicht vorgesehen. Der Kurbelzapfen 78 greift drehbar in den Antriebsstutzen 60 ein und überträgt dabei seine Drehbewegung auf die umlaufende Endplatte 54. Zur Verhinderung einer Drehbewegung des umlaufenden Förderelementes 48 bzw. der umlaufenden Endplatte 54 ist in dem unter Ansaug­ druck stehenden Bereich des hermetischen Gehäuses 22 eine Oldham-Kupplung 80 oder eine ähnliche Vorrichtung zur Verhinderung von Drehbewegungen vorgesehen. Dadurch wird die Drehbewegung der Antriebswelle 70 in eine das feststehende Förderelement 46 umlaufende Bewegung des umlaufenden Förderelementes 48 umge­ wandelt. Vorrichtungen zur Verhinderung von Drehbewegungen des umlaufenden Förderelementes, beispielsweise Oldham-Kupplungen, sind im Stand der Technik bekannt, so daß eine weitere Erläuterung dieser Vorrichtungen hier nicht er­ forderlich ist.

Im Durchgang 72 ist zum drehbaren Kontakt mit der Antriebswelle 70 ein obe­ res Radiallager 84 und ein unteres Radiallager 86 vorgesehen. Die Radialla­ ger 84, 86 können als Laufbüchsen aus gesinterter Bronce oder als Rollen- oder Kugellager ausgeführt sein.

Zur Gewährleistung einer ausreichenden Schmierung der Radiallager 84, 86 weist der Stützrahmen 32 eine ein Schmiermittelreservoir 90 bildende Ausneh­ mung auf. Durch eine sich zwischen dem Schmiermittelreservoir 90 und dem un­ teren Radiallager 86 durch den Stützrahmen 32 hindurch erstreckende Bohrung ist ein Schmiermittelkanal 92 gebildet. Durch diesen Schmiermittelkanal 92 gelangt Schmiermittel zum unteren Radiallager 86. Zwischen dem unteren Radial­ lager 86 und dem oberen Radiallager 84 erstreckt sich entlang der Antriebs­ welle 70 eine schraubenlinienförmig verlaufende Nut 94. Durch diese Nut ge­ langt Schmiermittel vom unteren Radiallager 86 zum oberen Radiallager 84. Schließlich ist zwischen dem Schmiermittelreservoir 90 und dem unter Ansaug­ druck stehenden Bereich 36 ein durch eine Bohrung gebildeter Dosierkanal 96 vorgesehen. Durch den Dosierkanal 96 gelangt eine vorgegebene Menge Schmier­ mittel zu dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich 36 und wird dort von dem zu verdichtenden Strömungsmedium mitgerissen, so daß dadurch die Oldham-Kupp­ lung 80 und die Begrenzungselemente 50, 52 mit einer hinreichenden Menge Schmiermittel versorgt werden.

Eine im wesentlichen zu dem Durchgang 72 konzentrisch verlaufende kreisför­ mige Seitenwand 100 bildet im mittleren Bereich des Stützrahmens 32 eine Aus­ nehmung, in der das Kurbelteil 76 der Antriebswelle 70 angeordnet ist und frei drehen kann. Im mittleren Bereich des Stützrahmens 32 ist eine ebene untere Fläche 102 mit Abstand zu der umlaufenden Endplatte 54 angeordnet. Die unte­ re Fläche 102 ist vorzugsweise derart angeordnet, daß sie die freie Umlauf­ bewegung der umlaufenden Endplatte 54 nicht stört. Der Abstand zwischen der unteren Fläche 102 und der umlaufenden Endplatte 54 liegt in einem Bereich zwischen 0,76 mm und 1,53 mm.

Die Fig. 1, 3, 4, 5 und 6 zeigen gemeinsam, daß in der unteren Fläche 102 des mittleren Bereichs des Stützrahmens 32 eine kreisringförmige Nut 110 ausgebil­ det ist. Diese kreisringförmige Nut 110 ist durch eine kreisförmige Innenwan­ dung 112, eine konzentrische Außenwandung 114 mit einem größeren Durchmesser als die Innenwandung 112 und eine eingelassene ebene Fläche 116 gebildet. Die ebene Fläche 116 bildet die Basis der Nut 110 und verbindet die Innenwan­ dung 112 mit der Außenwandung 114. Die Innenwandung 112 ist zu der Seiten­ wand 100 mit einem radialen Abstand nach außen angeordnet. Innerhalb der kreisringförmigen Nut 110 ist eine kreisringförmige Dichtung 120 mit recht­ eckigem Querschnitt angeordnet. Die kreisringförmige Dichtung 120 weist eine ebene Dichtungsfläche 122 zur Kontaktierung der umlaufenden Endplatte 54 und eine Außenfläche 124 zur Kontaktierung der Außenwandung 114 auf. Die Außen­ fläche 124 verläuft orthogonal zur Dichtungsfläche 122. Am oberen Ende der Außenfläche 124 ist eine dritte Kontaktfläche 126 vorgesehen, die parallel zu der Dichtungsfläche 122 angeordnet ist.

Zwischen der Kontaktfläche 126 der kreisringförmigen Dichtung 120 und der ein­ gelassenen Fläche 116 der kreisringförmigen Nut 110 ist eine kreisringförmige Dichtungsfeder 130 angeordnet. Die in den Fig. 8 und 9 genau dargestellte Dichtungsfeder 130 weist drei Bereiche auf, nämlich einen relativ ebenen, in radialer Richtung äußeren Bereich 132, einen ebenen, in radialer Richtung inneren Bereich 134 und einen den äußeren Bereich 132 mit dem inneren Be­ reich 134 verbindenden, abgewinkelten mittleren Bereich 136. Der äußere Be­ reich 132 und der innere Bereich 134 sind parallel und mit Abstand zueinan­ der angeordnet. Dieser Abstand ist durch den Winkel Theta R, unter dem der mittlere Bereich 136 abgewinkelt ist, vorgegeben. Die Dichtungsfeder 130 ist vorzugsweise als fester Ring ohne Löcher oder Aussparungen gemäß der Dar­ stellung in Fig. 8 ausgebildet. Dies begünstigt die Dichtleistung der Kombi­ nation aus Dichtung 120 und Dichtungsfeder 130, da die Dichtungsfeder 130 als Barriere für das Strömungsmedium dient. Die Dichtungsfeder 130 kann bei­ spielsweise durch Gesenkpressen aus Federstahl hergestellt sein.

Die Außenfläche 124 der kreisförmigen Dichtung 120 ist derart dimensioniert, daß ihr Außendurchmesser geringfügig größer als der der Außenwandung 114 der kreisförmigen Nut 110 ist, so daß bei eingesetzter Dichtung 120 in die Nut 110 die Außenfläche 124 durch Kontakt mit der konzentrischen Außenwandung 114 leicht zusammengedrückt wird. Die kreisringförmige Dichtungsfeder 130 ist zwischen der kreisringförmigen Dichtung 120 und der kreisringförmigen Nut 110 angeordnet, wobei der innere Bereich 134 die eingelassene Fläche 116 kontak­ tiert und der äußere Bereich 132 die Kontaktfläche 126 der kreisringförmigen Dichtung 120 mit Druck beaufschlagt. Bei zusammengebautem Verdichter 20 wird die umlaufende Endplatte 54 an die ebene Dichtungsfläche 122 der kreisring­ förmigen Dichtung 120 gedrückt, wodurch sich der durch den mittleren Be­ reich 136 gebildete Winkel Theta in den in Fig. 9 gezeigten Winkel Theta 1 ändert, so daß die Dichtungsfeder 130 die kreisringförmige Dichtung 120 aus der Nut 110 heraus und in Richtung der umlaufenden Endplatte 54 drückt. Da­ durch entsteht ein abdichtender Kontakt zwischen der Endplatte 54 und der Dichtung 120 bzw. dem Stützrahmen 32. Somit sind die kreisförmige Seiten­ wand 100 und die umlaufende Endplatte 54 durch die kreisringförmige Dich­ tung 120 gegeneinander abgedichtet und eine unter Auslaßdruck stehende Kam­ mer ist gebildet.

Die kreisförmige Seitenwand 100 ist der unteren Fläche 102 gegenüberliegend durch eine obere Wandung 104 begrenzt. Eine einen Druckregulierungskanal bil­ dende Bohrung 106 erstreckt sich von der oberen Wandung 104 zu der oberen Flä­ che des Stützrahmens 32.

Eine Bohrung 140 zur Aufnahme einer Druckregelvorrichtung 150 schneidet die Bohrung 106 und ist im wesentlichen orthogonal dazu angeordnet. Die Boh­ rung 140 erstreckt sich vom radial äußeren Ende des Stützrahmens 32 radial ins Innere des Stützrahmens 32 und weist einen Bereich 142 mit großem Durchmes­ ser und einen Bereich 144 mit kleinem Durchmesser auf, wobei der Bereich 144 mit kleinem Durchmesser die Bohrung 106 schneidet.

Die Druckregelvorrichtung 150 ist in der Bohrung 140 angeordnet. In dem in Fig. 2 dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Druckregelvor­ richtung 150 eine innere Endplatte 152, eine äußere Endplatte 154 und zwei dazwischen angeordnete Faltenbalge 156, 160 auf. Der Faltenbalg 156 ist ein innen angeordneter Faltenbalg mit einem geringeren Durchmesser als der Fal­ tenbalg 160. Er beinhaltet in seinem Inneren unter Auslaßdruck stehendes Strömungsmedium, das er durch eine in der inneren Endplatte 152 ausgebildete Öffnung 158 erhalten hat. Der äußere Faltenbalg 160 hat einen größeren Durch­ messer als der innere Faltenbalg 156 und ist konzentrisch um den inneren Fal­ tenbalg 156 angeordnet. Das Äußere des äußeren Faltenbalgs 160 ist dem unter Ansaugdruck stehenden Strömungsmedium ausgesetzt, welches durch einen Druck­ übertragungskanal 162 mit dem einen großen Durchmesser aufweisenden Be­ reich 142 der Bohrung 140 strömungsverbunden ist. Der Druckübertragungska­ nal 162 ist als relativ kleine, sich von dem Bereich 142 mit großem Durchmes­ ser zu dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich 36 des hermetischen Gehäuses 22 erstreckende Bohrung ausgebildet.

Zur Vereinfachung der Herstellung weist die äußere Endplatte 154 eine Boh­ rung 164 auf. Die Bohrung 164 bildet eine Öffnung mit gleichem Durchmesser wie die Öffnung 158 der Endplatte 152. Durch diese Maßnahme lassen sich die Fal­ tenbalge 156, 160, die vorzugsweise aus einem dünnen, flexiblen Material wie z.B. aus Federstahl hergestellt sind, an der inneren Endplatte 152 und der äußeren Endplatte 154 durch Schweißen oder Hartlöten befestigen. Eine Endkap­ pe 170 wird dann abdichtend an der äußeren Endplatte 154 befestigt, so daß da­ durch die Bohrung 164 abgedeckt ist. Eine Kolbenstange 172 erstreckt sich von der Endkappe 170 aus durch das Innere des inneren Faltenbalgs 156 und ist an einem Kolben 180 durch Schweißen oder Verschrauben in einer entsprechenden Bohrung mit Schraubgewinde befestigt. Diese Bauteile der Druckregelvorrich­ tung 150 sind vorzugsweise aus Stahl oder einem Metall mit ähnlich hoher Fe­ stigkeit hergestellt. Dadurch wird eine hohe Lebensdauer und eine Minimie­ rung der Wartungserfordernisse erreicht.

Der Kolben 180 ist innerhalb des einen geringen Durchmesser aufweisenden Be­ reichs 144 der Bohrung 140 verschiebbar angeordnet, so daß der Kolben 180 in die Bohrung 106 hinein und aus der Bohrung 106 herausbewegt werden kann. Diese Bewegung des Kolbens 180 verringert oder erhöht den effektiven Durch­ flußquerschnitt durch die Bohrung 106. Durch den Kolben 106 ist koaxial zur Bohrung 140 ein kleiner Druckübertragungskanal 182 für Auslaßdruck vorgesehen. Dieser Druckübertragungskanal 182 leitet unter Auslaßdruck stehendes Strö­ mungsmedium in das Innere des inneren Faltenbalgs 156 der Druckregelvorrich­ tung 150.

Im Betrieb des Verdichters 20 ist der Motor 40 eingeschaltet, so daß der An­ ker 44 die Antriebswelle 70 dreht. Die Antriebswelle 70 betätigt wiederum die umlaufende Endplatte 54 über die umsetzende Bewegung des Kurbelzapfens 78 und des Antriebsstutzens 60 der umlaufenden Endplatte 54. Die umlaufende End­ platte 54 wird durch die Oldham-Kupplung 80 von einer Drehbewegung in eine um­ laufende Bewegung überführt. Sobald das umlaufende Begrenzungselement 52 das feststehende Begrenzungselement 50 umläuft, wandern eine Mehrzahl von Verdich­ tungskammern in Richtung des radial inneren Endes der Begrenzungselemente 50, 52. Das zu verdichtende Strömungsmedium wird in die radial äußeren Enden der Begrenzungselemente 50, 52 gezogen, in den zuvor genannten Verdichtungskam­ mern verdichtet und über die Ausstoßöffnung 62 und den Kurbelkanal 77 in die von der Seitenwand 100, der Dichtung 120, der umlaufenden Endplatte 54 und der oberen Wandung 104 gebildete Kammer ausgelassen.

Sobald das Kältemittel oder Strömungsmedium verdichtet ist, drückt das unter Auslaßdruck stehende Strömungsmedium eine geringe Strömung von Schmiermittel durch den Dosierkanal 96 und den Schmiermittelkanal 92. Das in den unter An­ saugdruck stehenden Bereich 36 des hermetischen Gehäuses 22 einströmende Schmiermittel schmiert die Oldham-Kupplung 80, jegliche der umlaufenden End­ platte 54 zugeordnete Lager und das vordere Ende 56 sowie die Seitenfläche 58 der jeweiligen Begrenzungselemente 50, 52. Das durch den Dosierkanal 96 ge­ förderte Schmiermittel schmiert das untere Radiallager 86 und wird über die schraubenlinienförmige Nut 94 vom unteren Radiallager 86 zum oberen Radialla­ ger 84 gefördert. Von dort aus gelangt das Schmiermittel in den unter Auslaß­ druck stehenden Bereich 34. Das in dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich 36 befindliche Schmiermittel wird durch das zu verdichtende Kältemittel bzw. Strömungsmedium mitgerissen und strömt gemeinsam mit dem Strömungsmedium durch die Ausstoßöffnung 62 und die Bohrung 106 in den unter Auslaßdruck stehenden Bereich 34. Dort sondert sich das Schmiermittel von dem Kältemittel bzw. Strömungsmedium ab und strömt abwärts durch den zwischen dem Stator 42 und dem Anker 44 gebildeten Raum in das Schmiermittelreservoir 90.

Gleichzeitig wird zur Einwirkung auf die Außenfläche des äußeren Falten­ balgs 160 unter Ansaugdruck stehendes Strömungsmedium durch den Druckübertra­ gungskanal 162 geleitet. Unter Ansaugdruck stehendes Strömungsmedium wird ebenso durch den im Kolben 180 ausgebildeten Druckübertragungskanal 162 ge­ leitet, damit es auf die innere Fläche des inneren Faltenbalgs 156 wirkt. Da die Faltenbalge 156, 160 durch die Endplatten 152 zur gemeinsamen Wirkung eingespannt sind, wird die äußere Endplatte 154 in axialer Richtung in den einen großen Durchmesser aufweisenden Bereich 142 aufgrund der sich ergeben­ den Druckunterschiede bewegt. In dem veränderbaren Raum zwischen den Falten­ balgen 156, 160 wird vorzugsweise Vakuum oder ein vakuumähnlicher Zustand aufrechterhalten.

Auf einen Druckunterschied zwischen Ansaugdruck und Auslaßdruck hin wird der Kolben 180 in die Bohrung 106 hinein oder aus der Bohrung 106 heraus bewegt und verringert oder erhöht dabei den effektiven Strömungsquerschnitt. Eine Erhöhung des Auslaßdrucks bewirkt eine Bewegung des Kolbens 180 zur Ver­ größerung des effektiven Strömungsquerschnitts durch die Bohrung 106. Eine Erniedrigung des Auslaßdrucks bewegt den Kolben zur Verringerung des effek­ tiven Strömungsquerschnitts durch die Bohrung 106. Die Betätigung des Kol­ bens 180 bewirkt im Ergebnis bei abfallendem Auslaßdruck eine Erhöhung der Menge des unter Auslaßdruck stehenden Strömungsmediums in der Kammer und um­ gekehrt bei einer Erhöhung des Auslaßdrucks in der Kammer eine Verringerung des Auslaßdrucks durch Gewährung einer größeren Strömung von unter Auslaß­ druck stehendem Strömungsmedium. Daher bleibt der Auslaßdruck des Strömungs­ mediums in der Kammer im wesentlichen konstant, so daß die Druckregelung der umlaufenden Endplatte 54 nicht in unerwünschter Weise schwankt.

Darüber hinaus spricht die zuvor erörterte Druckregelvorrichtung auf Schwan­ kungen des Ansaugdruckes an. Der von den vorderen Enden 56 des Begrenzungsele­ mentes 50 auf die Endplatte 54 aufgebrachte Druck wird durch Betätigung des Kolbens 180 geregelt. Dabei wird der in der Kammer herrschende Auslaßdruck verringert, wenn der Ansaugdruck des in dem Ansaugdruck stehenden Bereich 36 des hermetischen Gehäuses 22 befindlichen Strömungsmediums abfällt. Sollte im umgekehrten Falle der Ansaugdruck des zu verdichtenden Strömungsmediums ansteigen, so wird der Kolben 180 durch den erhöhten Ansaugdruck zum entspre­ chenden Anstieg des Auslaßdrucks betätigt, wodurch die Dichtung zwischen den Begrenzungselementen 50, 52 aufrechterhalten wird.

Die Fig. 3 bis 7 zeigen weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfin­ dung. Bei diesen Ausführungsbeispielen sind für entsprechende Bauteile die gleichen Bezugszeichen - jedoch mit einer Apostrophe versehen - verwendet worden. Die Fig. 3 und 5 zeigen einen Verdichter 20′, der als Antriebsmittel für den erzwungenen Antrieb der umlaufenden Endplatte 54′ ein in radialer Richtung wirkendes Schwenkglied 190′ aufweist, das zusätzlich oder anstelle des in axialer Richtung wirkenden Antriebsmittels vorgesehen ist.

In Fig. 3 ist das Schwenkglied 190′ in seinem nach außen geschwenkten Zu­ stand dargestellt. Der Kurbelzapfen 78′ greift in ein Lager 192′ zum drehba­ ren Antrieb des Schwenkglieds 190′. Die Bewegung des Schwenkglieds 190′ wird über ein Lager 194′ für den Antriebsstutzen 60′ der umlaufenden Endplatte 54′ übertragen. Das Schwenkglied 190′ weist eine obere Fläche 196′ auf, die mit Abstand zu dem Kurbelteil 76′ angeordnet ist. Dadurch ist eine freie Strö­ mung des unter Auslaßdruck befindlichen Strömungsmediums von der Ausstoßöff­ nung 62′ her möglich.

Das in Fig. 5 dargestellte Schwenkglied 190′ ist in seinem nach innen ge­ schwenkten Zustand gezeigt. Wie in der Darstellung in Fig. 3 wirken das Schwenkglied 190′ und das Lager 192′ auf den Kurbelzapfen 78′ oder einem vor­ gegebenen Antriebswinkel B zur Übertragung der Drehbewegung der Antriebswel­ le 70′ auf das Schwenkglied 190′. Die Bewegung des Schwenkglieds 190′ wird dann über das die kreisförmige Außenwandung des Schwenkglieds 190′ umgeben­ de Lager 194′ auf den kreisringförmigen Antriebsstutzen 60′ der umlaufenden Endplatte übertragen. Dieser Antriebsstutzen 60′ ist als das Schwenkglied 190′ umgebende kreisringförmige Wandung ausgebildet. Das Schwenkglied 190′ weist eine Bohrung 198′ auf. Durch diese Bohrung 198′ hindurch kann das Strömungs­ medium von einer Ausstoßöffnung 62′ aus ungehindert strömen. Das Schwenk­ glied 190′ weist des weiteren eine obere Fläche 196′ auf, die mit einem Ab­ stand zum Kurbelteil 76′ angeordnet ist. Dadurch kann das unter Auslaßdruck stehende Strömungsmedium ungehindert von der Ausstoßöffnung 62′ in die Druck­ regelkammer strömen.

Die zuvor genannten alternativen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Ver­ dichters 20′ zeigen eine alternative Ausführungsform der Druckregelvorrich­ tung 150′. Die Druckregelvorrichtung 150′ weist dort nämlich im wesentlichen T-förmigen Querschnitt auf. Sie besteht aus einem Abschnitt 200′ mit relativ großem Durchmesser und aus einem Abschnitt 202′ mit relativ geringem Durchmes­ ser. Der einen relativ großen Durchmesser aufweisende Abschnitt 200′ ist inner­ halb des einen großen Durchmesser aufweisenden Bereichs 142′ der Bohrung 140′ zur Aufnahme der Druckregelvorrichtung 150′ verschiebbar und durch eine kreis­ ringförmige Dichtung 204′ abdichtend angeordnet. Der einen geringen Durch­ messer aufweisende Bereich 202′ ist entsprechend innerhalb des einen geringen Durchmesser aufweisenden Bereichs 144′ der Bohrung 140′ zur Aufnahme der Druckregelvorrichtung 150′ verschiebbar und durch eine Dichtung 206′ abdich­ tend angeordnet. Der zwischen der ersten Dichtung 204′ und der zweiten Dich­ tung 206′ vorhandene Raum ist im wesentlichen evakuiert und wird durch die Wirkung der Dichtungen 204′ und 206′ im wesentlichen unter Vakuum gehalten.

Die Dichtungen 204′ und 206′ sind vorzugsweise aus einem elastomeren Material geformt und sitzen in entsprechenden kreisringförmigen Nuten in der Druck­ regelvorrichtung 150′. Die Druckregelvorrichtung 150′ sollte aus einem ge­ eigneten Material, beispielsweise aus Stahl, bestehen.

Im Betrieb des Verdichters 20′ entspricht die Funktionsweise der Druckregel­ vorrichtung 150′ im wesentlichen der Funktionsweise der Druckregelvorrich­ tung 150 des in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiels. Aufgrund der Tat­ sache, daß das Ende des einen großen Durchmesser aufweisenden Abschnitts 200′ einem unter Ansaugdruck stehenden Strömungsmedium ausgesetzt ist und das Ende des einen geringen Durchmesser aufweisenden Abschnitts 202′ einem unter Aus­ laßdruck stehenden Strömungsmedium ausgesetzt ist, führt zu einem gleichen Rea­ gieren der Druckregelvorrichtung auf Druckänderungen wie bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel. Es ist jedoch aufgrund des schwierigen Er­ halts einer perfekten, theoretisch idealen Dichtung mit den Dichtungen 204′, 206′ praktisch nicht möglich, die Druckregelvorrichtung 150′ ohne Mittel zum Erhalt eines Vakuums in dem Raum zwischen den Dichtungen 204′ und 206′ zu be­ treiben.

Der Verdichter 20, 20′ wird üblicherweise in Kälteanlagen zur Luftkonditionie­ rung verwendet. Dort zirkuliert Kältemittel in einem geschlossenen Kreislauf, beispielsweise in einem System mit einem Verflüssiger 220 zur Verflüssigung von Kältemittel, einem Ausdehnungsventil 230 zur Aufnahme und Ausdehnung des vom Verflüssiger 220 her strömenden Kältemittels, einem Verdampfer 240 zur Aufnahme und Verdampfung des vom Ausdehnungsventils 230 her strömenden aus­ gedehnten Kältemittels, einer Ansaugleitung 250 zur Leitung des verdampften Kältemittels in eine im unteren Bereich 26 des hermetischen Gehäuses 22 aus­ gebildete Ansaugöffnung 252 derart, daß das Kältemittel in den unter Ansaug­ druck stehenden Bereich 36 des hermetischen Gehäuses 22 gelangt. Das Kälte­ mittel wird dann in der zuvor beschriebenen Weise verdichtet und durch eine Ausstoßöffnung 254 aus dem Verdichter 20 ausgestoßen und über eine Auslaß­ leitung 256 dem Verflüssiger 220 zugeleitet. Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung eines solchen geschlossenen Kreislaufs zur Luftkonditionierung.

Die in Fig. 10 gezeigte Kälteanlage könnte ebenso mehrere Verdichter 20, 20′ aufweisen. Darüber hinaus könnten zahlreiche andere Bauteile, beispielsweise ein im Stand der Technik bekannter, mit heißem Gas arbeitender Defroster vor­ gesehen sein.

Der erfindungsgemäße Verdichter 20 kann entsprechend den voranstehenden Aus­ führungen mit einem radial wirkenden Schwenkglied entweder in einer nach innen oder einer nach außen geklappten Ausführung ausgestattet sein. Der Betrieb des erfindungsgemäßen Verdichters ist durch Schaffung einer geeigneten Regu­ lierung des auf die Endplatte 54 liegenden Auslaßdrucks verbessert. Die Druck­ regelvorrichtung 150 steuert sich selbst und erfordert keinen externen An­ trieb. Die Wartungskosten sind dabei niedrig und der Betrieb der Druckregel­ vorrichtung ist einfach und vollzieht sich automatisch. Mit der im erfin­ dungsgemäßen Verdichter vorgesehenen kreisringförmigen Dichtung sind im Ge­ gensatz zu bekannten Dichtungen ein größerer Dichtungseffekt erzielt. Diese Dichtung wirkt gemeinsam mit der Druckregelvorrichtung 150, daß in der Druck­ regelkammer des Verdichters 20 auftretende Druckschwankungen weiterhin ver­ ringert werden.

Claims (18)

1. Spiralverdichter zum Verdichten eines Strömungsmediums mit einem hermetischen Gehäuse, mit einem das hermetische Gehäuse in einen unter Ansaugdruck stehenden Bereich und einen unter Auslaßdruck stehenden Bereich unterteilenden und eine Antriebswelle lagernden Stützrahmen, mit einem ersten Förderelement, das eine Endplatte, ein auf der Endplatte angeordnetes und von dieser abragendes evolventenkurvenähnlich verlaufendes Begrenzungselement, eine im Zentrum der Endplatte angeordnete Ausstoßöffnung und einen auf der Endplatte vorgesehenen Antriebsstutzen zum Antrieb seitens der Antriebswelle aufweist, mit einem zweiten feststehenden Förderelement, das eine Endplatte und ein auf der Endplatte angeordnetes und von dieser abragendes evolventenkurvenähnlich verlaufendes Begrenzungselement aufweist, wobei die Förderelemente in dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich und ein die Antriebswelle antreibender Motor in dem unter Auslaßdruck stehenden Bereich angeordnet sind, wobei die Begrenzungselemente der Förderelemente ineinander eingreifen, wobei zwischen der Endplatte des ersten Förderelements und dem Stützrahmen eine kreisringförmige Dichtung vorzugsweise konzentrisch zur Antriebswelle angeordnet ist und wobei eine Druckbeaufschlagung der Endplatte des Förderelementes durch die Endplatte wirkendes, unter Auslaßdruck stehendes Strömungsmedium erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Stützrahmen (32) und der Rückseite des ersten Förderelementes (48) eine konzentrisch zur Antriebswelle (70) angeordnete Druckregelkammer, in welche über die Ausstoßöffnung (62) das Strömungsmedium ausgestoßen wird, gebildet ist, daß eine Druckregelvorrichtung (150) zur Regulierung des in der Druckbeaufschlagung der kreisringförmigen Dichtung (120) in Richtung des ersten Förderelementes (48) vorgesehen sind.

2. Spiralverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsstutzen (60) kreisringförmig ausgebildet ist und auf der dem evolventenkurvenähnlich verlaufenden Begrenzungselement (52) entgegengerichteten Seite der Endplatte (54) von dieser abragt.

3. Spiralverdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine im Stützrahmen (32) ausgebildete Bohrung (106) eine Strömungsverbindung zwischen der Druckregelkammer und dem unter Ansaugdruck stehenden Bereich (34) bildet und als Druckregelkammer wirkt.

4. Spiralverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckregelvorrichtung (150) einen Kolben (18) aufweist, daß ein Teil des Kolbens (180) zur Regulierung der Strömung durch einen Druckregelka­ nal (106) derart bewegbar angeordnet ist, daß durch Bewegung des Kolbens (180) der effektive Strömungsquerschnitt des Druckregelkanals (106) veränderbar ist.

5. Spiralverdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (180) mit einer auf eine Druckdifferenz hin ansprechenden Kolbensteuervorrichtung wirkverbunden ist.

6. Spiralverdichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckregel­ vorrichtung (150), bzw. die Kolbensteuervorrichtung ein erstes, auf Auslaß­ druck ansprechendes Bauteil und ein zweites, auf Ansaugdruck ansprechendes Bauteil aufweist.

7. Spiralverdichter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bau­ teil als innerer Faltenbalg (156) und das zweite Bauteil als äußerer Faltenbalg (160) ausgebildet ist und daß die Faltenbalge (156, 160) zur Bildung eines vorzugsweise variablen und evakuierbaren Raumes zwischen den Faltenbalgen (156, 160) konzentrisch zueinander angeordnet sind.

8. Spiralverdichter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenbal­ ge (156, 160) jeweils an einer inneren Endplatte (152) und an einer äußeren Endplatte (154) befestigt sind und daß die äußere Endplatte (154) eine Kol­ benstange (172) zur Betätigung des Kolbens (180) aufweist.

9. Spiralverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckregelvorrichtung (150′) einen Druckregelkörper mit einem Abschnitt (200′) mit großem Durchmesser und einem Abschnitt (202′) mit einem geringem Durchmesser aufweist (vgl. Fig. 7).

10. Spiralverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Druckbeaufschlagung der kreisringförmigen Dichtung (120) in Richtung des ersten Förderelements (48) ein kreisringförmiges Druckteil aufweisen, daß das kreisringförmige Druckteil als vorzugsweise feste, kreisringförmige Feder (130) ausgebildet ist und daß die Feder (130) zwischen dem Stützrahmen (32) und der kreisringförmigen Dichtung (120) wirkt.

11. Spiralverdichter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (130) mit einer ersten Fläche am Stützrahmen (32) und mit einer zweiten Fläche an der Dichtung (120) anliegt.

12. Spiralverdichter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß im Stützrah­ men (32) eine kreisringförmige Nut (110) zur Aufnahme des Druckteils bzw. der Feder (130) und zumindest eines Teils der Dichtung (120) ausgebildet ist.

13. Spiralverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Stützrahmen (32) ein Schmiermittelreservoir (90) ausgebildet ist.

14. Spiralverdichter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Stützrah­ men (32) ein Dosierkanal (96) ausgebildet ist und daß durch den Dosierka­ nal (96) hindurch Schmiermittel aus dem Schmiermittelreservoir (90) in den unter Ansaugdruck stehenden Bereich (36) dosiert wird, von wo aus das Schmiermittel mit dem Strömungsmedium mitgerissen wird.

15. Spiralverdichter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (40) einen Stator (42) und einen Anker (44) aufweist und daß der Stator (42) und Anker (44) einen kreisringförmigen Raum bilden, in dem das Schmiermittel von dem Strömungsmedium getrennt wird und durch den das getrennte Schmiermittelreservoir (90) strömt.

16. Spiralverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Motor (40) bzw. die mit dem Motor wirkverbundene Antriebswelle (70) ein Kurbelteil (76) mit einem außermittigen Kurbelzapfen (78) aufweist, daß eine in einem Schwenkglied (190′) ausgebildete Öffnung den Kurbelteil (78) aufnimmt, daß das Schwenkglied (190′) eine kreisringförmige Außenfläche aufweist und zum Drehantrieb des ersten Förderelements (48) in den kreisringförmigen Antriebsstutzen (60) gelagert ist und daß das Schwenkglied (190′) eine Bohrung (198′) aufweist (vgl. Fig. 5 und 6).

17. Spiralverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützrahmen (32) die aus zwei Lagern (84, 86) bestehende Lagerung der Antriebswelle (70) aufnimmt.

18. Spiralverdichter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützrah­ men (32) einen vom Schmiermittelreservoir (90) zu den Lagern (84, 86) führen­ den Schmiermittelkanal (92) aufweist.