DE3901616A1 - Verfahren zur herstellung einer mit mindestens einer aufblasbaren kammer ausgebildeten bahn aus elastischem material, verfahren zur herstellung eines packers und packer - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einer aufblasbaren Kammer ausgebildeten Bahn aus elastischem Material, ein Verfahren zur Herstellung eines Packers aus einer mit zwei aufweitbaren Kammern ausgebildeten Bahn aus elastischem Material sowie einen Packer zum Abdichten von Bereichen einer Rohrleitung.

Packer werden verwendet zum Abdichten von durchlässigen Rohrleitungen beispielsweise aus Beton. Der Packer weist dazu zwei ringförmige aufweitbare Kammern auf, die nach dem Einschieben des Packers in der Rohrleitung an die abzudichtende Stelle aufgeblasen werden. Der Packer stützt sich dabei auf einem im Durchmesser einstellbaren Zylinder ab und die Außenwandung der aufblasbaren Kammern legen sich an die Innenwandung des Rohres an. Der Raum zwischen den aufblasbaren Kammern des Packers und der Rohrleitung kann dann über geeignete Ventile leergepumpt werden und durch Leitungen und einen Einlaß in den Raum zwischen den beiden aufblasbaren Kammern kann ein Abdichtmittel eingeleitet werden, das sich an der Innenwandung der Rohrleitung anlegt.

Es ist bekannt, Packer in Abhängigkeit von dem Durchmesser der Rohrleitungen, in welchen er eingesetzt wird, in einem Autoklaven durch Vulkanisierung eines geeigneten Gummimaterials herzustellen. Dazu sind aufwendige Formen erforderlich, die Herstellungszeiten sind relativ lang, so daß das Herstellungsverfahren kostspielig wird, und abhängig von dem Durchmesser müssen verschiedene Formen zur Herstellung der Packer hergestellt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von universell verwendbaren, endlosen Bahnen mit aufweitbaren Luftkammern, die insbesondere auch zur Herstellung von Packern verwendet werden können, ein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung derartiger Packer und Packer selbst zu schaffen.

Die Aufgabe zur Herstellung von endlosen Bahnen mit mindestens einer aufblasbaren Kammer wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man eine Bahn aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbarem Material auf einer Bahn aus einem bei niedriger Temperatur vulkanisierbarem Material zu einem Zwischenbau anordnet, daß man den Zwischenbau bei der niedrigeren Temperatur abheizt, daß man den Zwischenbau zwischen zwei breiteren Bahnen oder Platten aus vulkanisierbarem Material (Rohgummi) anordnet, und daß man die Anordnung aus den Platten oder Bahnen mit dem dazwischen angeordneten Zwischenbau bei der höheren Temperatur vulkanisiert.

Der Zwischenbau besteht aus einem Material, das bei relativ niedriger Temperatur ausvulkanisiert, und aus einem Material, zu dessen Vulkanisierung eine höhere Temperatur erforderlich ist. Dieses Material, das insbesondere ein CN-Material ist, ist in Form einer Haftfolie ausgebildet. Der Zwischenbau wird als Plattenmaterial abgeheizt und in die gewünschte Streifenbreite geschnitten. Durch die verschiedenen Heizzeiten der beiden Gummiqualitäten des Zwischenbaus wird die eine Schicht abgeheizt und die CN-Folie bleibt noch roh. Zur Herstellung der Endlosbahn mit den Luftkammern wird der Zwischenbau auf einer Platte oder Bahn aus Rohgummi (vorzugsweise Remaline 70), wobei die abgeheizte Schicht auf dieser Rohgummibahn oder -platte liegt. Auf die Anordnung aus der Platte bestehend aus dem Rohgummi wird eine in der Regel dünnere Platte aus Rohgummi, vorzugsweise Remaline 40, aufgelegt. Diese Platte ist dann in Kontakt mit der CN-Haftfolie des Zwischenbaus. Beim Aufheizen der Anordnung aus den Rohgummiplatten mit dem dazwischen angeordneten Zwischenbau verbindet sich die CN-Folie des Zwischenbaus mit der einen Gummibahn, während die andere Schicht des Zwischenbaus mit der anderen Gummibahn keine Bindung eingeht. Dadurch entsteht ein gezielt gewollter Hohlraum von der Breite des Zwischenbaustreifens. Die Endlosfertigung kann dabei wie bei herkömmlichem Plattenmaterial erfolgen. Wenn nur eine Luftkammer in einer Materialbahn ausgebildet wird, ist der Zwischenbau schmäler als die Breite der Rohgummibahnen, zwischen welchen er angeordnet wird, so daß sich die Rohgummibahnen an den Rändern miteinander verbinden können. Werden zwei oder mehrere Luftkammern ausgebildet, wird die Breite des Zwischenbaus derart gewählt, daß zum einen eine Verbindung an den Rändern und zum anderen Verbindungen zwischen den Zwischenbauten unter den Gummibahnen erfolgen können.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind zwei oder mehr Streifen des Zwischenbaus im Abstand zueinander zwischen zwei Bahnen aus Rohgummi angeordnet.

Vorzugsweise ist eine Rohgummibahn dünner als die andere Rohgummibahn und in der dickeren Rohgummibahn kann ein Verstärkungsgewebe angeordnet werden. Die dünnere Rohgummibahn besteht dabei vorzugsweise aus Remaline 40 und die dickere Rohgummibahn, in welcher die Gewebeverstärkung angeordnet sein kann, aus Remaline 70.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Packers aus einer mit zwei aufweitbaren Kammern ausgebildeten endlosen Bahn aus elastischem Material, die nach dem Verfahren wie vorstehend geschildert hergestellt wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß von der endlosen Bahn eine abhängig von dem lichten Durchmesser des Rohres, in welchem der Packer verwendet werden soll, errechnete Abwicklungslänge plus etwa 40 mm abgeschnitten werden, daß die Schnittflächen unter einem Winkel von etwa 30° abgeschrägt werden, daß die Schrägflächen gerauht und zweimal mit Heizlösung eingestrichen werden, daß Ventilbohrungen ausgestanzt werden, daß die Kammerschlitze in den Schrägflächen mit einer Silikonpaste bestrichen werden, daß eine Schrägfläche mit einer Klebefolie abgedeckt wird, daß die Schrägflächen nach dem Trocknen der Heizlösung aufeinandergelegt und leicht angerollt werden, daß der Verbindungsbereich in einer Heizpresse aufgeheizt wird, und daß an den Ausstanzungen Ventile angeordnet werden.

Entsprechend des lichten Durchmessers der abzudichtenden Rohrleitung wird die errechnete Abwicklungslänge plus etwa 40 mm mit einem elektrischen Rundmesser im rechten Winkel von der endlosen Rollenware abgetrennt. Vorzugsweise wird vor Verbinden der Enden der Abwicklungslänge die Funktion der Hohlräume, d. h. der aufweitbaren Kammern, überprüft. Anschließend werden mittels einer Vorrichtung stirnseitig unter einem Winkel von etwa 30° verlaufende Schrägflächen exakt im rechten Winkel an der Abwicklungslänge geschnitten. Der Schnitt wird vorzugsweise manuell ausgeführt. Die Schrägflächen werden anschließend mit einem geeigneten Werkzeug oder einem Rauhmaterial gerauht, und zwar vorzugsweise um eine geringe Länge, etwa 5 mm, über den Schrägschnitt hinaus.

Die gerauhten Flächen werden anschließend mit einer Heizlösung bestrichen und nach Trocknen der Heizlösung erfolgt ein erneuter Auftrag von Heizlösung in einem zweiten Einstrich. Das Herausstanzen der erforderlichen Ventilbohrungen erfolgt vor dem Zusammenfügen der Schrägflächen. Dazu wird vorzugsweise ein Stahlblech in die Hohlräume eingeschoben, so daß das Stanzwerkzeug nach Durchstechen einer Gummibahn auf die Stahlplatte auftrifft und die andere Gummibahn nicht beschädigt werden kann.

Um beim Zusammenfügen der Schrägflächen eine Verklebung der Eingänge der Hohlräume zu vermeiden, werden die Schlitzeingänge mit einer Silikonpaste leicht eingestrichen. Die Paste darf dabei nicht auf die Schrägflächen aufgebracht werden, da sonst die erforderliche Haftfähigkeit zwischen den beiden zu verbindenden Flächen nicht mehr gegeben ist. Schließlich wird auf eine der Schrägflächen, vorzugsweise auf die nach innen führende Schrägfläche eine Haftfolie aufgelegt, vorzugsweise eine Folie aus EP 40 in einer Dicke von 0,8 mm. Wenn die Schrägflächen völlig abgetrocknet sind werden sie zusammengefügt und leicht angerollt. Die Ausstanzungen für die Ventile sind dabei an der jetzt innenliegenden Bahn vorgesehen. Zur endgültigen Verbindung der Enden der abgeschnittenen Bahn wird eine Heizpresse vorgeheizt. Der zu verbindende Bereich wird in der Heizpresse angeordnet. Um ein Auseinandergleiten der Verbindung während des Aufheizens zu verhindern, wird vorzugsweise beidseitig ein Gewebe beigelegt. Vorzugsweise wird die Verbindungsstelle in der Heizpresse 30 Minuten bei 145°C unter einem Druck von ca. 6 bar/cm² gehalten.

Nach Abnehmen der Heizpresse wird geprüft, ob die Zusammenheizung des Stoßes einwandfrei ist und ob die Hohlräume offen sind, d. h. keine Verklebung der Schlitze im Stoßbereich. Abschließend können die Stirnseiten, soweit erforderlich, verschliffen werden. Zum Befestigen der Ventile werden die Klebeflächen vorzugsweise aufgerauht und es wird ein Gummifußventil aufgeklebt.

Ein Packer oder Rohrkanaldichtkissen zum Abdichten von Bereichen einer Rohrleitung, bestehend aus einem ringförmigen Körper mit zwei unabhängigen, aufweitbaren Kammern, die über Ventile mit einem Druckmedium beaufschlagbar sind, ist gekennzeichnet durch ein an den Enden miteinander verbundenes Teilstück einer Bahn aus zwei zusammenvulkanisierten Gummibahnen, wobei zwischen den Gummibahnen unabhängig voneinander zwei Streifen mit einem Aufbau aus zwei Schichten angeordnet sind, von dem eine Schicht mit der einen Gummibahn verbunden und die andere Schicht mit der anderen Gummibahn nicht verbunden ist.

Der erfindungsgemäße Packer wird nicht mittels einer Form in einem Autoklaven hergestellt, sondern aus dem Teilstück einer endlosen Bahn, das an seinen Enden miteinander verklebt wird.

Vorzugsweise besteht die eine Schicht des Aufbaus aus einem bei niedriger Temperatur und die andere Schicht aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbaren Material. Die Gummibahnen, zwischen welchen der Aufbau oder mehrere Streifen des Aufbaus unabhängig voneinander angeordnet sind, bestehen aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbaren Material.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Verbindung der Enden aus einem Stumpfstoß mit schrägen Flächen.

Die Ventile für das Druckmedium sind gemäß einer bevorzugten Ausführungsform in der inneren Gummibahn angeordnet und Ventile zwischen den Streifen aus dem zweischichtigen Aufbau sind durch beide Gummibahnen geführt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 im Querschnitt eine Bahn mit zwei unabhängigen, nebeneinander angeordneten, sich über die gesamte Bahnlänge erstreckenden ausweitbaren Kammern,

Fig. 2 in schematischer Darstellung einen in ein Rohr eingeschobenen Packer (Rohrkanaldichtkissen),

Fig. 3 im Querschnitt ein Ende einer Materialbahn mit angeordneter Stanzplatte,

Fig. 4 im Querschnitt die zu verbindenden Enden einer Materialbahn mit vorbereitetem Stoß, und

Fig. 5 im Querschnitt den fertigen Verbindungsstoß eines Packers.

Fig. 1 zeigt den Querschnitt einer endlos herstellbaren Materialbahn 10, in welcher zwei aufweitbare Kammern 12, 14 ausgebildet sind. Die Materialbahn besteht aus einer unteren Lage 16 aus vulkanisierbarem Gummi, beispielsweise aus Remaline 70, einer oberen Lage 18 aus vulkanisierbarem Gummi, vorzugsweise Remaline 40, und dazwischen angeordneten Streifen 20, 22 eines Zwischenbaus, der aus einer Schicht 24 aus einem bei niedriger Temperatur vulkanisierbaren Material und einer Schicht 26 aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbaren Material, beispielsweise einer CN-Haftfolie. Zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Materialbahn mit aufweitbaren Kammern werden im ersten Schritt die Streifen 20, 22 des Zwischenbaus hergestellt. Dabei wird nach Anordnen der Schichten 24 und 26 zu einem Zwischenbau der Zwischenbau abgeheizt, so daß die Schicht 24 abgeheizt wird, während die Schicht 26, d. h. die CN-Folie noch roh bleibt. Danach werden die Streifen 20, 22 auf die erforderliche Breite geschnitten und auf die Lage 16 aufgelegt. Nach Aufbringen der Lage 18 wird die gesamte Anordnung aus den Bahnen 16 und 18 mit den dazwischen angeordneten Streifen 12, 14 des Zwischenbaus aufgeheizt, so daß eine Vulkanisierung der Lagen 16 und 18 erfolgt. Dabei verbinden sich die Lagen 16 und 18 an den Randbereichen 28 und 30 sowie in einem mittleren Bereich 32. Während sich die Schicht 26 während des Vulkanisierens mit der Lage 18 verbindet, geht die Schicht 24 des Zwischenbaus mit der Lage 16 keine Verbindung ein. Dadurch entstehen gezielte Hohlräume im Bereich der Streifen 12, 14 aus dem Zwischenbau. In der Lage 16 kann ein Gewebe 34 angeordnet sein, welches der Verstärkung der Materialbahn 10 dient. Die Materialbahn 10 kann endlos gefertigt werden und beispielsweise als Rollenware in Handel gelangen.

Während in Fig. 1 eine Materialbahn 10 mit zwei gezielt ausgebildeten aufweitbaren Kammern im Bereich der Streifen 12 und 14 des Zwischenbaus gezeigt ist, ist es möglich Materialbahnen mit nur einer Kammer oder mit mehr als zwei Kammern auszubilden.

Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Rohrleitung mit einem undichten Bereich 42. Um diesen Bereich 42 abdichten zu können, wird ein Packer oder Rohrkanaldichtkissen 44 im Bereich der undichten Stelle 42 angeordnet. Der Packer 44 besteht aus einem im Durchmesser veränderbaren Stützzylinder 46, um welchen ein elastischer Ring 48 angeordnet ist. Nach dem Einfahren des Stützzylinders 46 mit dem daran angeordneten elastischen Ring 48 wird über Ventile 50, 52 ein Druckmedium in aufweitbare Kammern 54, 56 eingegeben, die in dem elastischen Ring 68 ausgebildet sind. Dadurch lädt sich die Außenhaut des Ringes 48 in Form von zwei Wülsten 58, 60 auf, die sich gegen die Innenfläche 62 der Rohrleitung 40 anlegen. Dadurch wird ein ringförmiger Raum 64 zwischen dem Packer 44 und der Rohrleitung 40 abgegrenzt. Durch ein Ventil 66 kann der Raum 64 entleert werden, beispielsweise kann die in der Rohrleitung 40 zu transportierende Flüssigkeit abgesaugt werden. Über geeignete Ventile kann dann ein Abdichtmittel in den Raum 64 eingepumpt werden, wodurch die undichte Stelle 42 abgedichtet wird. Nach Trocknen oder Aushärten des Dichtmittels, das aus Zement oder einem geeigneten Kunststoff bestehen kann, wird über die Ventile 50 und 52 das Druckmittel aus den Kammern 54, 56 abgelassen, so daß sich die ringförmigen Wülste 58, 60 zurückbilden und der Packer 44 an der Außenseite wieder eine glatte Gestalt annimmt. Nach Verringern des Durchmessers des Stützzylinders 46, auf welchem sich der elastische Ring 48 während des Aufblasens der Kammern 54, 56 abstützt, kann der Packer 44 wieder aus der Rohrleitung 40 herausgezogen werden.

Zur Herstellung eines elastischen Ringes mit aufweitbaren Kammern, wie er in Fig. 2 gezeigt ist, wird vorzugsweise von einer Materialbahn, wie sie anhand von Fig. 1 beschrieben worden ist, ein Teilstück mit einer Länge in Abhängigkeit des lichten Durchmessers einer abzudichtenden Leitung abgeschnitten. Zur Berücksichtigung der Stoßlänge werden etwa 40 mm zu der errechneten Länge zugegeben. Das Abschneiden erfolgt vorzugsweise mit einem Rundmesser im rechten Winkel. Vor der Verbindung der Enden des abgeschnittenen Teilstücks wird vorzugsweise die Funktion der Hohlräume überprüft, d. h. ob die Hohlräume über die gesamte Länge des Teilstücks offen und dicht sind. Anschließend wird mittels einer Schneidvorrichtung an jedem Ende des abgeschnittenen Teilstücks eine Schrägfläche ausgebildet, die etwa unter einem Winkel α von 30° gerichtet ist. Fig. 3 zeigt ein Ende 70 eines Teilstücks 72 einer Materialbahn mit zwei aufweitbaren Kammern, wie sie anhand von Fig. 1 beschrieben wurde. An dem Ende 70 ist unter dem Winkel eine Schrägfläche 74 ausgebildet. In den Hohlraum 76 zwischen Gummibahnen 78 und 80 ist eine Stahlplatte 82 eingeschoben. In die Gummibahn 80 ist eine Öffnung 84 eingestanzt. Die Stahlplatte 82 verhindert das Eindringen eines Stanzwerkzeuges in die Gummibahn 78. Nach dem Stanzen der Öffnung 84 wird die Stahlplatte 82 wieder aus dem Ende 70 gezogen.

Zur Vorbereitung des Stoßes zwischen den Enden 70 und 86 des Teilstücks 72 wird die Schrägfläche 74 an dem Ende 70 und die Schrägfläche 88 an dem Ende 86 aufgerauht. Das Aufrauhen kann dabei um eine geringe Länge, etwa 5 mm, über die Schrägflächen hinausgehen, so daß Bereiche 90 und 92 aufgerauht sind. Anschließend werden die gerauhten Schrägflächen 74 und 88 mit einer Heizlösung bestrichen. Wenn der erste Abstrich der Heizlösung getrocknet ist, erfolgt ein zweiter Einstrich mit der Heizlösung. Danach werden die Eingänge 94 und 96 des Hohlraumes 76 zwischen den Bahnen 80 und 78 mit einer Silikonpaste leicht bestrichen, damit eine Verklebung der Schlitzeingänge vermieden wird. Die Silikonpaste darf dabei nicht auf die Schrägflächen 74 und 88 gelangen, da sonst die erforderliche Haftfähigkeit zwischen den Flächen nicht mehr gegeben ist.

Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, wird nach dem Einstreichen der Schrägflächen mit Heizlösung und dem Bestreichen der Schlitzeingänge mit Silikonpaste eine Haftfolie 100 auf die Schrägfläche 88 aufgelegt. Die Folie besteht vorzugsweise aus EP 40 und ist 0,8 mm dick. Danach werden die Schrägflächen 74 und 88 aufeinander gelegt und leicht angerollt.

Zum endgültigen Verbinden der Schrägflächen 74 und 88 wird der Bereich, in welchem die Verbindungsstelle angeordnet ist, in eine vorgeheizte Heizpresse eingelegt. Um ein Auseinandergleiten der Verbindung während des Aufheizens zu verhindern, sind auf die Außenseiten des Verbindungsbereichs Gewebe aufgelegt. Das Zusammenfügen der Schrägflächen 74 und 88 in der Heizpresse erfolgt bei 145°C über 30 Minuten. In der Presse wird ein Druck von ca. 6 bar/cm² aufgebracht.

Nach der Behandlung in der Presse wird die Presse entfernt und an die Ausstanzung 84 wird ein Gummifußventil 102 angeklebt. Über dieses Ventil 102 und die Stanzung 84 wird die Kammer 76 beispielsweise mittels Luft aufgeblasen. Während des Aufblasens reißt die Folie 100 im Bereich des Kammereingangs 94 an der Schrägfläche 88, so daß eine als geschlossener Wulst aufblasbare Kammer geschaffen ist. Nach Anordnen eines Ventils in der parallel daneben angeordneten aufblasbaren Kammern kann auch diese aufgeblasen werden, und es wird ein Packer oder Rohrleitungsdichtkissen in zwei in Form von umlaufenden Wülsten aufblasbaren Kammern geschaffen.

Fig. 5 zeigt den fertiggestellten Verbindungsstoß an den Enden 70 und 86.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung einer mit mindestens einer aufblasbaren Kammer ausgebildeten Bahn aus elastischem Material, dadurch gekennzeichnet,

• a) daß man eine Schicht (26) aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbaren Material auf einer Schicht (24) aus einem bei niedriger Temperatur vulkanisierbaren Material zu einem Zwischenbau (12, 14) anordnet,
• b) daß man den Zwischenbau (12, 14) bei der niedrigeren Temperatur abheizt,
• c) daß man den Zwischenbau (12, 14) zwischen zwei breiteren Bahnen oder Platten (16, 18) aus vulkanisierbarem Material (Rohgummi) anordnet, und
• d) daß man die Anordnung aus den Platten oder Bahnen (16, 18) mit den dazwischen angeordneten Zwischenbauten (12, 14) bei der höheren Temperatur vulkanisiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man zwei oder mehr Zwischenbaubahnen (12, 14) im Abstand zueinander zwischen zwei Bahnen (16, 18) aus Rohgummi anordnet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Rohgummibahn (18) dünner ist als die andere Rohgummibahn (16) und daß in der dickeren Rohgummibahn (16) ein Verstärkungsgewebe (34) angeordnet wird.

4. Verfahren zur Herstellung eines Packers aus einer mit zwei aufweisbaren Kammern gebildeten endlosen Bahn aus elastischem Material, hergestellt nach dem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß von der endlosen Bahn eine abhängig von dem lichten Durchmesser der Rohrleitung errechnete Abwicklungslänge plus etwa 40 mm abschneidet, daß die Schnittflächen unter einem Winkel von etwa 30° abgeschrägt werden, daß die Schrägflächen gerauht und zweimal mit Heizlösung eingestrichen werden, daß Ventilbohrungen ausgestanzt werden, daß die Kammerschlitze in den Schrägflächen mit einer Silikonpaste bestrichen werden, daß eine Schrägfläche mit einer Klebefolie abgedeckt wird, daß die Schrägflächen nach dem Trocknen der Heizlösung aufeinandergelegt und leicht angerollt werden, daß der Verbindungsbereich in einer Heizpresse aufgeheizt wird, und daß an den Ausstanzungen Ventile angeordnet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Aufrauhen ca. 5 mm über den Schrägschnitt hinaus erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zum Ausstanzen der Ventilbohrungen (84) Metallplatten (82) in die Kammern (76) eingeschoben werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufheizen in der Heizpresse beidseitig Gewebe auf den Verbindungsbereich aufgelegt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 30 Minuten lang bei einer Temperatur von 145°C und einem Druck von ca. 6 bar/cm² aufgeheizt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen verschliffen werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Gummifußventile (102) nach Aufrauhen an den Ausstanzungen (84) aufgeklebt werden.

11. Packer oder Rohrleitungsdichtkissen zum Abdichten von Bereichen einer Rohrleitung, bestehend aus einem ringförmigen Körper mit zwei unabhängigen, aufweitbaren Kammern, die über Ventile mit einem Druckmedium beaufschlagbar sind, gekennzeichnet durch ein an den Enden miteinander verbundenes Teilstück (78) einer Bahn aus zwei zusammenvulkanisierten Gummibahnen (78, 80), wobei zwischen den Gummibahnen (78, 80) unabhängig voneinander zwei Streifen mit einem Aufbau aus zwei Schichten angeordnet sind, von dem eine Schicht mit der einen Gummibahn (78) verbunden und die andere Schicht mit der anderen Gummibahn (80) nicht verbunden ist.

12. Packer nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die eine Schicht des Aufbaus aus einem bei niedriger Temperatur und die andere Schicht aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbaren Material besteht.

13. Packer nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Gummibahnen (78, 80) aus einem bei höherer Temperatur vulkanisierbaren Material bestehen.

14. Packer nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Enden (70, 86) aus einem Stumpfstoß mit schrägen Flächen (74, 88) besteht.

15. Packer nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrägflächen (74, 88) mit einer Heizlösung bestrichen sind und daß auf einer Schrägfläche (88) eine Haftfolie (100) aufgebracht ist.

16. Packer nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventile (102) für das Druckmedium in der inneren Gummibahn (80) angeordnet sind und daß Ventile zwischen den aufweitbaren Kammern durch die Gummibahnen (80, 78) geführt sind.