DE1404461B2

DE1404461B2 -

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Publication number: DE1404461B2
Application number: DE19561404461
Authority: DE
Priority date: 1955-08-19
Filing date: 1956-08-16
Publication date: 1970-12-17
Also published as: NL109560C; BE554624A; NL213335A; CH374898A; US2948645A; GB824686A; US2945268A; NL302770A; CH340619A; NL209656A; FR71637E; BE550421A; DE1404461A1; FR1159216A; GB819179A

Description

einheit gegen das Eindringen von Öl während der Zusammenschichtung oder der Fertigpressung noch nicht. Während des Auspumpens des Kunststoffbeutels wurden die darin befindlichen Glasscheiben, 5 wenn die Luft entfernt war, mit solcher Kraft gegen die thermoplastische Zwischenschicht gedrückt, daß die beiden Glasscheiben bei fehlerhafter Anpassung aneinander vielfach brachen. Ferner kam es bei der sonstigen Handhabung der Kunststoffbeutel mit den

die bereits zerbrochen waren. Es war nicht möglich, nach diesem Verfahren die Autoklavanlage rationell auszunutzen.

Es ist auch bereits für gebogene Verbundeinheiten ein Verfahren bekannt, bei dem die Einheit, an ihren Rändern von einem flüssigkeitsdichten Werkstoff umgeben, durch Anlegen eines Vakuums die Luft aus den Zwischenräumen der einzelnen Schichten der

der flüssigkeitsdichte Werkstoff erwärmt und wenig- io darin befindlichen großen Mehrschichten-Glaseinstens die Randzonen der Einheit verschlossen werden heiten zu manchem Bruch. In beiden Fällen wurde und daß dann die Einheit unter erhöhter Temperatur aber der Bruch erst erkennbar, wenn der Beutel und und unter Druck vereinigt wird, sowie eine Umran- sein Inhalt im Autoklav behandelt oder in Öl dung zur Durchführung des Verfahrens. fertiggepreßt und der Inhalt aus dem Beutel heraus-Gebogene Verbundglasscheiben hat man schon für 15 genommen worden war, d. h., die Autoklavanlage verschiedene Verwendungszwecke entwickelt, insbe- diente so zum Zusammenschichten von Einheiten, sondere als gebogene Windschutzscheiben für Kraftwagen. Zunächst hatten diese gebogenen Windschutzscheiben eine Krümmung in der Längsrichtung, die
von einem Ende zum anderen ziemlich gleichmäßig 20
war. Dann wurden gebogene Verbundglas-Windschutzscheiben entwickelt, bei denen die an den mittleren Teil der Scheibe angrenzenden Seitenteile einen
wesentlich kleineren Krümmungsradius als die anderen Teile hatten. Bei der weiteren Entwicklung wur- 25 Einheit abgesaugt und gleichzeitig die Einheit sowie den die Seitenteile der gebogenen Verbundglas-Wind- der flüssigkeitsdichte Werkstoff erwärmt und wenigschutzscheiben noch um ihre Längsachse gedreht stens die Randzonen der Einheit verschlossen werden oder gebogen. Andere Entwicklungen führten zu und bei dem dann die Einheit unter erhöhter Tem-Scheibenformen mit einer Quer- und einer Längs- peratur und unter Druck vereinigt wird. Dieses bekrümmung mit oder ohne Verdrehung der Seiten- 30 kannte Verfahren ist jedoch sehr umständlich und teile um die Längsachse. Man hat also sehr ver- nur für Verbundeinheiten mit flachen Krümmungen schiedene Bauarten von Rundsicht-Windschutzscheiben entwickelt, die wegen ihrer Querkrümmung als
Windschutzscheiben mit zusammengesetzter Krümmung bezeichnet werden.

Ursprünglich waren die Verbundglaseinheiten flach, und ihre Behandlung zur Vereinigung der plastischen Zwischenschicht mit den benachbarten Seiten der Glasscheiben bestand darin, daß man das

Ganze nach Anwärmung zwischen einem Paar federn- 40 gründe, auf einfache Weise mehrschichtige Verbund-

der Druckwalzen hindurchführte. Bei der Entwick- einheiten unterschiedlichster und kompliziertester

lung der gebogenen Verbundglasscheiben war es Krümmungen herzustellen.

anfänglich erforderlich, das Ganze in einen Beutel Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, aus ölbeständigem Kunststoff zu bringen, den man daß die Ränder der Einheit durch eine biegsame dann luftdicht verschloß und anschließend aus- 45 Umrandung mit C- oder U-förmigem Profil eingepumpte, um die zwischen der thermoplastischen faßt werden, wodurch ein biegsamer Kanal gebildet Zwischenschicht und den Glasscheiben befindliche wird, an den das Vakuum angelegt wird, während Luft zu beseitigen. Dann legte man den verschlösse- die ganze Einheit in einem Ofen direkt den dort nen und leergepumpten Beutel mit seinem Inhalt in herrschenden erhöhten Temperatur- und Druckbeein Ölbad, das man anschließend auf eine höhere 50 dingungen ausgesetzt wird.

Temperatur erwärmte und einem höheren Druck Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden aussetzte. Bei der Behandlung der flachen Verbund- mehrschichtige Verbundeinheiten mit Krümmungen glaseinheiten zur dichten Verbindung der Ränder sehr verschiedener Art und Stärke hergestellt, wobei durch Erwärmung und Hindurchführen zwischen nur geringe und einfach durchzuführende Änderuneinem Paar Druckwalzen brachte man das als »vor- 55 gen erforderlich sind, wenn man den Fertigungsgang gepreßte Mehrschichteneinheit« bekannte vorgepreßte von einer Ausführungsform einer gekrümmten Wirid-Produkt in unmittelbare Berührung mit dem Öl und schutzscheibe auf eine andere umstellen will. Die erließ die höhere Temperatur und den höheren Druck findungsgemäße Umrandung kann als Bestandteil der darauf einwirken. fertigen Verbundglaseinheit dienen, worauf letztere Bei der Entwicklung der verwickelten gebogenen 60 zum Einbau in einen Kraftwagen fertig ist, ohne daß Arten von Verbundglas-Windschutzscheiben wurden man an der Einbaustelle in dem Wagen einen elasti-Änderungen der mit federnden Druckwalzen abei- sehen Dichtungsrahmen um die Scheibe herum antenden Preßvorrichtungen nötig. Die Ausbeute an bringen muß. Die Umrandung kann aber auch von einwandfrei vorgepreßten Windschutzscheiben dieser dem fertigen Verbundglas wieder entfernt werden, neuen Art war jedoch schlecht und der Bruchanteil 65 Die erfindungsgemäße Umrandung, die gas- und bei dieser Art der Vorpressung verhältnismäßig hoch. flüssigkeitsdurchlässig ist und die Ränder der Ver-Auch befriedigte beim Auspumpen die Verwendung bundeinheit umschließt, mit einer Öffnung zur Abdes Kunststoffbeutels zum Schutz der Mehrschichten- saugung der Luft aus dem Hohlraum zwischen der

anwendbar, wobei für jedes Format der Verbundeinheit eine besondere Vorrichtung mit starrem Rahmen erforderlich ist. Auch muß nach dem be-35 kannten Verfahren in der ersten Phase an drei Kanäle ein Vakuum angelegt werden, und trotzdem treten unerwünschte Temperatur- und Druckschwankungen auf, die auf die gesamte Verbundeinheit einwirken.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu-

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Umrandung und den Rändern der Verbundeinheit, des Kanals 19 geschlossen. Das Rohr 17 kann aber

ist dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung bieg- auch so gebaut sein, daß es sich ohne weiteres nach sam ist und ein etwa C- oder U-förmiges und der Beendigung des Auspumpens ganz abschließen läßt.

Länge nach in sich geschlossenes Profil hat. Aus Fi g. 2, 3 und 4 geht hervor, daß der Stegteil 25

An Hand der Zeichnungen wird die Erfindung 5 des Umrandungsstreifens 11 an seiner Innenseite mit

näher erläutert. einer in Längsrichtung verlaufenden Rinne versehen

F i g. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Umrandung, ist, die den Kanal 19 zwischen der Umrißfläche 19 a

die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet der Glaseinheit 12 und dem Streifen 11 bildet. F i g. 2,

werden kann, wobei die gebogene mehrschichtige 3 und 4 zeigen verschiedene Ausführungsformen die-

Verbundeinheit in diese Umrandung eingebaut ist; io ser Art von Hohlräumen sowie verschiedene Arten

F i g. 2 zeigt einen Querschnitt entlang der Linie von Seitenwänden oder Flanschen zum Anschluß an

2-2 in F i g. 1; die Randzonen der Verbundeinheit 12.

Fig. 3 ist ein dem in Fig. 2 gezeigten ähnlicher Wie Fig. 5 zeigt, besteht der endlose Umrandungs-Querschnitt einer mehrschichtigen Verbundeinheit streifen 11 aus flüssigkeitsdichtem Werkstoff, der von mit einer andersartigen Form der kanalbildenden, 15 Hand in die gewünschte Form gebracht werden kann, rundherum laufenden Umrandung nach der Erfin- Er kann beispielsweise aus einer plastischen kittdung und mit einem andersartigen Rohr 17, das bei artigen Masse bestehen. Man legt etwa ein poröse dieser Art der Umrandung vorgesehen ist; Schicht 27, z. B. ein poröses elastisches Band, um

F i g. 4 ist ein bruchstückartiger Querschnitt einer die Verbundeinheit 12 herum entlang dem Rande der

anderen Ausführungsform der kanalbildenden Um- 20 Zwischenschicht 15 und bringt das Rohr 17 mit

randung nach der Erfindung, der eine Randzone einem Ende gegen das poröse Band 27 liegend an.

einer mehrschichtigen Verbundeinheit umgibt, und Die flüssigkeitsdichte, plastische kittartige Masse ar-

F i g. 5 ist ein bruchstückartiger Querschnitt einer beitet man dann von Hand um diese Stoßstelle der weiteren Ausführungsform der kanalbildenden Um- verschiedenen Schichten und ganz um die Umrißrandung nach der Erfindung, die eine Randzone einer 25 fläche 19α und das elastische Band herum und mehrschichtigen Verbundeinheit umgibt. bringt sie in Berührung mit den äußeren Randzonen

Die Umrandung nach der Erfindung ist'ein mit 11 der mehrschichtigen Verbundeinheit 12, wodurch der bezeichneter, rundherum laufender kanalbildender kanalförmige Umrandungsstreifen 11 entsteht.
Umrandungsstreifen, der die mit 12 bezeichnete Nach einer anderen Herstellungsart für den in mehrschichtige Verbundeinheit umgibt. Wie aus 30 F i g. 5 gezeigten Teil heftet man poröses, elastisches F i g. 2, 3 und 4 hervorgeht, ist die Umrandung etwa Gewebeband 27 auf ein breiteres Band aus nichtschlauchförmig. Tatsächlich schlitzte man zu Beginn klebendem Mastix oder aus einer kittartigen Dichder Entwicklung dieser Vorrichtung und des Ver- tungsmasse, z. B. aus einem Kunstkautschuk aus fahrens ein Stück Schlauch der Länge nach auf und Polyalkylen-Polysulfid, der mit faserigen Füllstoffen verband die Rohrenden miteinander, um die endlose 35 und/oder Ruß vermischt ist. An dem so erhaltenen Umrandung 11 herzustellen. Wie in Fig. 2 gezeigt, zweischichtigen Band wird noch ein Metallrohr 17 besteht die mehrschichtige Verbundeinheit 12 aus befestigt, bevor man die mehrschichtige Verbundden gebogenen Glasscheiben 13 und 14, zwischen einheit 12 durch Falzen des Mastixbandes über den denen eine Zwischenschicht 15 liegt. An der Um- Rand der Verbundeinheit hinweg, wobei das poröse randung 11 sitzt ein Rohr 17, das auf eine in der 40 Band 27 sich gegen die Umrißfläche 19 α der Zwi-Außenseite des Streifens 11 befindliche Bohrung 18 schenschicht 15 legte, mit dem zweischichtigen Band ausgerichtet ist, so daß der Kanal 19 in der Umran- umhüllt. Eine Seite des Rohres 17 stößt dabei gegen dung 11 mit dem Kanal 20 des Rohres 17 in Ver- die an das Mastixband grenzende Oberfläche des bindung steht. Die Innenseiten 22 der Seitenflansche Bandes 27, die andere Seite erstreckte sich über die 23 des Umrandungsstreifens 11 liegen jeweils an 45 entgegengesetzte Seite des Mastixbandes hinaus. Das einer Randflächenzone der mehrschichtigen Verbund- Mastixband kann auch selbst noch eine Gewebevereinheit 12 an (Fig. 2) und ergeben mindestens eine steifung haben. Eine passende Mastixmischung begewisse Abdichtung an wenigstens einem Teil der steht aus 50 Gewichtsprozent Polyalkylenpolysulfid, ganz um die Umrißflächen der mehrschichtigen Ver- 47,8% Ofenruß und 2,2 °/o Benzothiazyldisulfid.
bundeinheit 12 herumgreifenden Randflächen. Da- 50 Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine gegen können die Innenseiten 22 der Seitenflansche aus zwei in derselben Weise gebogenen Glasscheiben 23 des Umrandungsstreifens 11 in Fig. 3, 4 und 5 und einer thermoplastischen Zwischenschicht beeine flüssigkeits- und luftdichte Verbindung mit stehende Einheit durch eine flüssigkeitsdichte Umwenigstens einem Teil der sich rundherum an den randung eingefaßt, die nur die Kanten einer Rand-Rändern der mehrschichtigen Verbundeinheit 12 er- 55 zone berührt, und so weit von dem Rande der streckenden Randzonen herstellen. Der flüssigkeits- Zwischenschicht entfernt ist, daß ein diesen umgebendichte Abschluß ist für das Verfahren erforderlich, der Kanal entsteht. Der Kanal wird dann mit einem wenn man ohne Vorpressung arbeitet. Einen Teil Unterdruck von mindestens 630 mm Hg leergepumpt, dieser flüssigkeits- oder luftdichten Verbindung kann um die Luft zwischen den Glasscheiben und der durch Verwendung eines Abdichtungsmittels oder 60 Zwischenschicht abzusaugen. Unter mindestens teilsolcher Mischung hergestellt werden. Bei richtiger weiser Beibehaltung des Unterdruckes im Kanal erGestaltung des Umrandungsstreifens 11 ist aber kein wärmt man dann die ganze Einheit und die sie umDichtungsmittel erforderlich, doch man kann es gebende flüssiakeitsdichte Umrandung so lange auf natürlich mitverwenden. eine höhere Temperatur, etwa auf 65 bis 180⁰C, Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung kann 65 vorzugsweise auf 105 bis 150°C, bis mindestens eine ein Ventil V in einem Rohr 17 vorgesehen sein, das schmale Randzone der mehrschichtigen Verbundan eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlos- einheit fest vereinigt ist.
sen ist. Dieses Ventil V wird nach dem Auspumpen Bei einer Ausführungsform der Erfindung setzt

man das Auspumpen während der Anwärmung fort, wobei gleichzeitig die Einheit mit dem sie umgebenden Umrandungsstreifen von Luft oder einem anderen Gas unter etwa atmosphärischem Druck umgeben ist, um so wenigstens eine Randzone dicht zu verschließen. Wenn die flüssigkeitsdichte Schicht nicht ganz in dichter Verbindung mit der Außenseite der Randzone der Glaseinheit steht, so wird das Gas etwas in den Kanal eindringen; es hat sich deshalb als sehr vorteilhaft erwiesen, das Auspumpen während des Anwärmens fortzusetzen. Bei dieser Ausführungsart steht die mehrschichtige Verbundeinheit nach Abdichtung an den Verbindungsstellen der Randzone durch das Auspumpen über den endlosen Umrandungsstreifen und durch die Erwärmung unter etwa atmosphärischem Druck mit dem ihn umgebenden Streifen in unmittelbarer Berührung mit einer Flüssigkeit, z. B. mit Öl, oder mit Luft, wobei man erhöhten Druck und erhöhte Temperatur zum Fertigverpressen und zur Vereinigung des Ganzen einwirken lassen kann.

Bei einer zweiten Ausführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens legt man den endlosen Streifen wie bei der ersten Ausführungsart um die gebogene mehrschichtige Verbundeinheit herum und pumpt den so hergestellten Kanal aus. Dann schließt man das Ventil, um den Unterdruck in dem Kanal 19 festzuhalten, sperrt das Rohr 17 von der Unterdruckwelle ab und legt eine Anzahl von solchen Mehrschichteneinheiten, die sämtlich ringsum einen Umrandungsstreifen 11 tragen und wie beschrieben vorbehandelt wurden, auf Gestelle eines Wagens, den man in einen Ofen oder Wärmeschrank hineinfährt, der etwas höher erwärmt wird, aber etwa unter atmosphärischem Druck steht. Wie bei der ersten Ausführungsart liegt auch hier die Temperatur im Ofen zwischen 65 und 180⁰C, vorzugsweise bei 105 bis 15O⁰C. Die Verweilzeit im Ofen schwankt zwischen 5 Minuten und mehreren Stunden und ändert sich im umgekehrten Verhältnis zu der Temperatur. Dann führt man die Einheiten aus dem Ofen heraus, nimmt die Umrandungsstreifen ab und bringt nach etwaigem Randwalzen die Einheiten in einem Autoklav in unmittelbare Berührung mit der Flüssigkeit, z. B. Öl, worauf man sie der üblichen Behandlung bei höherer Temperatur und höherem Druck unterwirft.

Für das Auspumpen des Kanals 19 kann man das Rohr 17 ohne das Ventil V verwenden, worauf man das Rohr von der Unterdruckquelle trennt und dicht verschließt. Beispielsweise kann man hierfür ein ziemlich enges Kupferrohr verwenden, das man abkneift, wenn ein genügender Unterdruck in dem Kanal 19 erreicht ist.

Bei einer weiteren Ausführungsart nach der Erfindung wird die aus den beiden zusammenpassenden Glasscheiben und der thermoplastischen Zwischenschicht zusammengesetzte Verbundeinheit in eine flüssigkeitsdichte Umrandung eingeschlossen, die dann durch Anlegen eines hohen Unterdruckes, z. B. von mindestens 250 mm und vorzugsweise 630 mm Quecksilbersäule, ausgepumpt wird, um die Luft zwischen der Zwischenschicht und den Glasscheiben abzusaugen. Man setzt das Auspumpen fort und verschließt das Rohr 17 luftdicht, um den Unterdruck in der Umrandung 19 aufrechtzuerhalten. Dann bringt man die Einheit mit der sie umgebenden Umrandung bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck in eine Flüssigkeit, z. B. Öl und Wasser, um eine dichte Verbindung der Zwischenschicht mit den gebogenen Glasscheiben herzustellen. Man läßt nun den Druck nach Abkühlung der Verbundeinheit auf beispielsweise 80⁰C ab. Die erhöhte Temperatur kann etwa 85 bis 180⁰C, vorzugsweise 105 bis 15O⁰C, und der Druck 7 bis 18 kg/cm² betragen. Der Enddruck bei der Behandlung ist vorzugsweise 12 bis 16 kg/cm². Die Behandlungszeit bei der erhöhten Temperatur

ίο und dem erhöhten Druck hängt von der tatsächlich erreichten Temperatur und dem angewandten Druck ab. Beispielsweise dauert die Behandlung bei Einhaltung einer Temperatur von 12O⁰C und eines Druckes von 14 kg/cm² etwa 45 Minuten. Ist die Temperatur 135° C und der Druck 14 kg/cm², so beträgt die Behandlungsdauer etwa 30 Minuten.

Nach einer anderen Ausführungsart der Erfindung taucht man die Verbundeinheit mit dem Umrandungsstreifen unmittelbar nach dem Auspumpen in eine Flüssigkeit ein und setzt sie dann durch die Flüssigkeit höherer Temperatur und höherem Druck aus.

Bei einer weiteren Ausführungsart der Erfindung wird die mehrschichtige Verbundeinheit ringsum mit dem Umrandungsstreifen dichtschließend eingefaßt und wie bei der ersten Ausführungsart behandelt, wobei man jedoch statt des Eintauchens in eine Flüssigkeit die Verbundeinheit mit der Umrandung auf die erhöhte Temperatur erwärmt und bei dieser Temperatur ein unter erhöhtem Druck stehendes Gas einwirken läßt. Die Behandlung bei der erhöhten Temperatur und dem erhöhten Druck setzt man so lange fort, bis die Zwischenschicht etwa über die gesamte Fläche der Einheit dicht mit den gebogenen Glasscheiben verbunden ist. Die hierbei nötigen Temperatur- und Druckbedingungen sind dieselben wie bei der ersten Ausführungsart.

Das bei dieser letzten Ausführungsart den höheren Druck vermittelnde Gas kann beliebiger Art sein und darf nur nicht mit dem Glas reagieren. Geeignete Gase sind Wasserdampf und Luft. Wenn Wasserdampf zur Verfügung steht, dessen Temperatur und Druck aber zu niedrig sind, kann man noch ein weiteres Gas, z. B. Luft, zufügen, mindestens gegen Ende des Preßvorganges.

Bei der letzten Ausführungsart erwärmt man, wenn Wasserdampf unter Druck für den ersten Teil des Prozeßvorganges benutzt wird, die mehrschichtige Verbundeinheit durch elektrische Beheizung oder ein Heizgas, etwa Luft oder Wasserdampf, bis auf etwa 105 bis 150⁰C. Für diesen Teil der Behandlung benutzt man Druckgas; wenn Wasserdampf verwendet wird, so liegt der durch den jeweiligen Dampfdruck bedingte Druck zwischen 1,4 und 5 kg/cm². Bei 120⁰C hat der Dampf beispielsweise einen Druck von etwa 2,4 kg/cm². Dieser Druckbereich kommt auch für andere Gase in diesem ersten Teil des Verbindens bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck in Frage. Wenn man Wasserdampf für den ersten Teil des Pressens verwendet, setzt man danach die Behandlung unter höherem Druck fort, etwa indem man ein verdichtetes Gas zuleitet, z. B. Luft, etwa unter 7 bis 18 kg/cm² und vorzugsweise unter 12 bis 16 kg/cm². Während dieses Teils der Behandlung kann man die Temperatur unverändert lassen oder auch erhöhen, indem man elektrische Heizkörper in der Kammer vorsieht oder erwärmte Druckluft einleitet. Nach Ablauf der gewünschten Behandlungszeit bei erhöhter Temperatur und unter er-

höhtem Druck kühlt man die Verbundglaseinheiten in beliebiger Weise ab, einschließlich kontinuierlichen Austauschens der Gase in der Kammer gegen kühlere Gase unter höherem Druck. Nachdem die Scheiben abgekühlt sind, z. B. auf 80⁰C und darunter, läßt man den Gasdruck ab und entfernt die Scheibenaufbauten mit den sie umgebenden Umrandungen aus der Kammer.

Beispiel 1

IO

Mehrere Verbundeinheiten aus gebogenen Windschutzscheiben mit zusammengesetzter Krümmung und einer Zwischenschicht wurden an den Rändern mit einem Umrandungsstreifen 11 umschlossen, der die in F i g. 2 gezeigte Form hatte. Sodann legte man Unterdruck an und setzte das Auspumpen fort, während die Verbundeinheit 1 Stunde lang in einem Wärmeschrank auf 120⁰C gehalten wurde. Der angewandte Unterdruck betrug etwa 740 mm Hg. Die erhaltenen Verbundglas-Windschutzscheiben zeigten eine einwandfreie Abdichtung und Verbindung an den Rändern. Nur auf einer Strecke von etwa 25 cm der Umrißlänge war die als Randwalzen bekannte Nachbehandlung nötig. Diese Behandlung, die man gewöhnlich bei vorgepreßten mehrschichtigen Verbundeinheiten anwendet, besteht darin, daß man die ungenügend vereinigten Ränder in heißem Zustand zwischen einem Paar elastischer Druckwalzen hindurchführt. Für diese Behandlung benutzt man ein Werkzeug mit einer Walze, deren Breite etwa der Stärke der plastischen Zwischenschicht entspricht, und diese Walze läßt man zwischen den beiden Glasscheiben am Rande entlangrollen, um den thermoplastischen Kunststoff zwischen die Scheiben hindurchzudrücken. Die Länge der Strecke, für die ein Randwalzen entlang dem Umriß nötig war, war gleich kürzer als die gewöhnlich bei solchen gebogenen Windschutzscheiben erforderliche, die zwar keine zusammengesetzte Krümmung haben, aber durch Führen zwischen dem Paar Druckwalzen hindurch vorgepreßt waren.

Diese mehrschichtigen Verbundeinheiten wurden nach dem Randwalzen der üblichen Ölbehandlung im Autoklav unterworfen, nachdem der um den Rand der Glaseinheit liegende Streifen 11 abgenommen worden war. Dabei erhielt man eine hohe Ausbeute an einwandfrei gepreßten Verbundglasscheiben. Diese Ausbeute war höher als diejenige bei fabrikmäßiger Herstellung solcher Rundsicht-Windschutzscheiben, die keine zusammengesetzte Krümmung hatten.

Bei manchen Umrandungen wurde eine so gute Verbindung mit dem Glas erhalten, daß ein Auspumpen während der Aufheizung nicht mehr nötig war. Beispielsweise konnte man bei manchen Umrandungen das Ventil zur Unterdruckquelle vor dem Anwärmen schließen, ohne daß ein wesentlicher Rückgang des Unterdrückes während des Anheizvorgangs auftrat, der bis zu 120° C ging und Vs Stunde dauerte. Bei anderen Umrandungsstreifen ging der Unterdruck im Kanal von etwa 750 auf 150 mm am Ende dieser halbstündigen Erwärmung auf 120° C zurück.

Beispiel 2

Mehrere gebogene mehrschichtige Verbundeinheiten zur Herstellung von Rundschicht-Windschutzscheiben wurden mit einem endlosen Umrandungsstreifen 11 nach F i g. 3 umgeben, der aus zwei Arten von ölbeständigem Kautschuk bestand, wobei die eine Kautschukart eine »Shore«-Härte von 50 bis 55 und die andere eine solche von 60 bis 65 hatte. Nach dem Auspumpen von einer Unterdruckquelle aus bis auf über 630 mm Hg kniff man das enge Kupferrohr, das in die Kautschukumrandung mündete, von der Unierdruckquelle ab und verschloß es gleichzeitig luftdicht. Dann erwärmte man die Verbundeinheiten mit den sie umgebenden Umrandungen teils etwa 20 Minuten und teils 1 Stunde lang in einem Ofen auf HO⁰C, nahm sie dann aus dem Ofen, tauchte sie mit dem immer noch rundherum sitzenden Streifen sofort in Öl und behandelte sie im Autoklav auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise, worauf man die Umrandungsstreifen abnahm. Es war zu sehen und konnte durch eine Druckprüfung bei -18⁰C in bezug auf Adhäsion und eine 4 Stunden lange Kochprüfung auf Wärmebeständigkeit (USA.-Normen für Verbundglasscheiben Z 26, 1-1950, Prüfung Nr. 4) bestätigt werden, daß die einzelnen Glasscheiben der Windschutzscheiben einwandfrei luftdicht miteinander verbunden waren.

Beispiel3

Mehrere gebogene mehrschichtige Verbundeineinheiten für die Herstellung von gebogenen Windschutzscheiben wurden mit endlosen Umrandungsstreifen 11 nach F i g. 3 aus zweierlei ölbeständigem Kautschuk wie nach Beispiel 2 umschlossen. Obwohl der endlose Umrandungsstreifen nach F i g. 3 eine gute Abdichtung für den Unterdruck in dem Kanal ergab, wurden die Berührungsränder des Streifens 11 nach ihrem Auflegen auf die Mehrschichteneinheit noch mit einer Dichtungsmasse überzogen, die aus einer 5%igen Lösung von Polyvinylalkohol in Wasser bestand.

Nach dem Auspumpen durch Anlegen eines Unterdruckes von etwa 690 mm Hg wurde das enge Kupferrohr abgekniffen und gleichzeitig gegenüber der Unterdruckquelle abgedichtet. Dann tauchte man die Einheiten mit den Umrandungssireifen sofort in 65° C warmes Öl in einem Autoklav, in dem das Öl einem Druck von 14 kg/cm² ausgesetzt wurde. Während das Öl unter diesem Druck stand, betrug die Autoklavtemperatur 135° C. Die Behandlung dauerte 30 Minuten, worauf man das Öl auf 65° C abkühlte und den Druck abließ und die Einheiten mit ihren Umrandungen aus dem Öl herausnahm. Nach Wegnahme der Umrandungsstreifen von den Windschutzscheiben wusch man diese zur Entfernung des Ö!s in üblicher Weise mit Wasser, wobei auch der wasserlösliche Polyvinylalkohol von den Windschutzscheiben abgelöst wurde. Die auf diese Weise hergestellten Windschutzscheiben waren einwandfrei geschichtet und überall gut vereinigt. Auch während einer 4stündigen Kochprüfung auf Wärmebeständigkeit der Scheiben bildeten sich keine Blasen. Die Prüfung entspricht hierbei den USA.-Normen für Sicherheitsglasscheiben Z 26, 1-1950, Prüfung Nr. 4, jedoch mit 4stündiger Behandlung statt der normalen 2stündigen.

Beispiel 4

Es wurden 104 mehrschichtige Verbundeinheiten behandelt. Jede von ihnen war von einem aus rotem Kautschuk bestehenden Umrandungsstreifen 11 mit 6,35 mm Innendurchmesser umgeben, der mit je

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einem Rohr 17 verbunden war. In Posten von je 8 Stück wurden Verbundeinheiten mit den endlosen Umrandungsstreifen wie folgt behandelt:

Man stapelt die acht gebogenen Verbundeinheiten, mit ihren Enden nach oben zeigend, auf eine Tragplatte, wobei sie durch hölzerne Zwischenteile voneinander getrennt waren. An einem Ständer an der Tragplatte wurde ortsfest eine Rohrverbindung für jedes Rohr 17 in Verbindung mit jedem der endlosen Streifen 11 angebracht und ferner ein biegsames Rohr zwischen dieser Verbindung und einem Auslaß durch die Kammerwand. Dann schob man die Tragplatte in die Kammer, schloß die einzelnen Rohre sachgemäß an, verschloß die Tür der Kammer und begann mit dem Auspumpen des Kanals 19 in dem Streifen 11, um die Luft aus dem Raum zwischen der Zwischenschicht 15 und den Glasscheiben 13 und 14 zu entfernen, wobei man einen Unterdruck von 2 kg/cm² anlegte. Gleichzeitig ließ man Frischdampf unter Druck in die geschlossene Kammer mit den acht Verbundeinheiten ein, bis der Druck darin 2,5 kg/cm² betrug; dadurch erwärmten sich die Einheiten auf etwa 130° C. Die ganze Dampfbehandlung dauerte 12 Minuten. Dann wurden die Ventile der Verbindungsleitungen zur Unterdruckpumpe geschlossen und der Kammer Luft zugeführt, um den Druck in der Anlage auf 14 kg/cm² zu erhöhen, was etwa 1 Minute dauerte. Anschließend ließ man die Kammer abkühlen, indem man so lange Luft unter 14 kg/cm² durch sie blies, bis die Scheiben darin nur noch etwa 65° C warm waren; hierfür war etwa eine Stunde erforderlich. Dann ließ man den Druck in der Kammer ab und nahm die Verbundglasscheiben aus der Kammer heraus, nachdem die Unterdruckleitungen abgenommen worden waren. Ein hoher Prozentsatz, nämlich 90% der so hergestellten Windschutzscheiben, zeigte ein einwandfreies Aussehen, ein Zeichen, daß die Zwischenschicht tadellos mit den Glasscheiben verbunden war. Mit sechs einwandfreien Windschutzscheiben führte man eine 4stündige Kochprüfung (ASA-Test supra) durch; dabei traten keine Blasen in den Scheiben auf.

Beispiel 5

Zehn Rundsicht-Windschutzscheiben wurden nach Beispiel 4 verpreßt oder luftdicht verbunden, wobei man die Scheiben einzeln oder in Gruppen zu zweien oder dreien behandelte. Druck, Temperatur und Behandlungsdauer wurden dabei abgewandelt, und zwar durch Anwendung elektrischer Beheizung und eines Luftdruckes von 1,8 bis 3,6 kg/cm². Mit der elektrischen Beheizung der Glaseinheiten in der Kammer und dem Auspumpen wurde gleichzeitig begonnen. Wenn die Temperatur der Windschutzscheibe 12O⁰C (bei manchen Prüfungen 150⁰C) erreichte, erhöhte man den Luftdruck für die Fertigverpressung bis auf 14 kg/cm². Die Temperatur wurde insgesamt 15 bis 50 Minuten lang bei 120 bis 149° C gehalten.

Beispiel 6

Die Ränder mehrerer mehrschichtiger Verbundeinheiten wurden jeweils mit einem Umrandungsauf.

streifen eingefaßt, der ein schmales poröses Gewebe enthielt, das in der Mitte auf einem breiteren (25 mm) Mastixband angebracht war, das aus Thiokol vermischt mit einem fasrigen Füllstoff bestand. Nach dem Auspumpen bis zu einem Unterdruck von etwa mm Quecksilbersäule kniff man das Metallrohr wie bei Beispiel 3 an jeder Einheit gleichzeitig ab und verschloß es luftdicht. Die noch umrandeten Einheiten legte man in 65⁰C warmes Öl in einem Autoklav und behandelte sie wie im Beispiel 3. Auf diese Weise ließen sich die Verbundenheiten einwandfrei luftdicht miteinander verbinden. Bei der Kochprüfung (ASA test, supra) traten keine Blasen

Bei der mehrfach erwähnten üblichen Autoklavbehandlung arbeitet man mit Temperaturen von etwa bis 165° C, vorzugsweise von 105 bis 150° C und unter Drücken von etwa 7 bis 17 kg/cm², Vorzugsweise 12 bis 16 kg/cm².

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Verbundeinheit aus zwei zusammengepaßten gebogenen Glasscheiben und einer thermoplastischen Zwischenschicht, bei dem die Einheit an ihren Rändern von einem gas- und flüssigkeitsdichten Werkstoff umgeben, durch Anlegen eines Vakuums die Luft aus den Zwischenräumen der einzelnen Schichten der Einheit abgesaugt und gleichzeitig die Einheit sowie der flüssigkeitsdichte Werkstoff erwärmt und wenigstens die Randzonen der Einheit verschlossen werden und daß dann die Einheit unter erhöhter Temperatur und unter Druck vereinigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Einheit durch eine biegsame Umrandung mit C- oder U-förmigem Profil eingefaßt werden, wodurch ein bieg- / samer Kanal gebildet wird, an den das Vakuum ν angelegt wird, während die ganze Einheit in einem Ofen direkt den dort herrschenden erhöhten Temperatur- und Druckbedingungen ausgesetzt wird.

2. Umrandung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, die gas- und flüssigkeitsundurchlässig ist und die Ränder der Verbundeinheit umschließt, mit einer Öffnung zur Absaugung der Luft aus dem Hohlraum zwischen der Umrandung und den Rändern der Verbundeinheit, dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung (11) biegsam und etwa C- oder U-förmiges und der Länge nach in sich geschlossenes Profil ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen