DE1404461C - Verfahren zur Herstellung einer mehr schichtigen Verbundeinheit aus zwei zusammen gepaßten, gebogenen Glasscheiben und einer thermoplastischen Zwischenschicht sowie Umrandung zur Durchfuhrung dieses Verfahrens - Google Patents

Description

einheit gegen das Eindringen von Öl während der Zusammenschichtung oder der Fertigpressung noch nicht. Während des Auspumpens des Kimststoffbcutels wurden die darin befindlichen Glasscheiben,. 5 wenn die Luft entfernt war, mit soldier Kraft gegen die thermoplastische Zwischenschicht' gedrückt, daß die beiden Glasscheiben bei fehlerhafter Anpassung aneinander vielfach brachen. Ferner kam es bei der sonstigen Handhabung der Kunststoffbeutel mit den

die bereits zerbrochen waren. Es war nicht möglich, nach diesem Verfahren die Aiitoklavanlage rationell auszunutzen.

Es ist auch bereits für gebogene Verbundeinheiten ein Verfahren bekannt, bei dem die Einheit, an ihren Rändern von einem llüssigkeitsdichten Werkstoff umgeben, durch Anlegen eines Vakuums die Luft aus den Zwischenräumen der einzelnen Schichten der

der flüssigkeitsdichte Werkstoff erwärmt und wenig- io darin befindlichen großen Mehrschichten-Glaseinstens die Randzonen der Einheit verschlossen werden heilen zu manchem Bruch. In beiden Fällen wurde und daß dann die Einheit unter erhöhter Temperatur aber der Bruch erst erkennbar, wenn der Beutel und und unter Druck vereinigt wird, sowie eine Umran- sein Fnhalt im Autoklav behandelt oder in Öl dung zur Durchführung des Verfahrens. fertiggepreßt und tier Inhalt aus dem Beutel heraus-

Gebogene Verbundglasscheiben hat man schon für 15 genommen worden war, d. h., die Autoklavanlage verschiedene Verwendungszwecke entwickelt, insbe- diente so zum Zusammenschichten von Einheiten, sondere als gebogene Windschutzscheiben für Kraftwagen. Zunächst hatten diese gebogenen Windschutzscheiben eine Krümmung in der Längsrichtung, die
von einem Ende zum anderen ziemlich gleichmäßig 20
war. Dann wurden gebogene Verbundglas-Windschutzscheiben entwickelt, bei denen die an den mittleren Teil der Scheibe angrenzenden Seitenteile einen
wesentlich kleineren Krümmungsradius als die anderen Teile hatten. Bei der weiteren Entwicklung wur- 25 Einheit abgesaugt und gleichzeitig die Einheit sowie den die Seitenteile der gebogenen Verbundglas-Wind- der flüssigkeitsdichte Werkstoff erwärmt und wenigscluitzscheiben noch um ihre Längsachse gedreht stens die Randzonen der Einheit verschlossen werden oder gebogen. Andere Entwicklungen führten zu und bei dem dann die Einheit unter erhöhter Tem-Sclieibenformen mit einer Quer- und einer Längs- peratur und unter Druck vereinigt wird. Dieses bekrümmung mit oder ohne Verdrehung der Seiten- 30 kannte Verfahren ist jedoch sehr umständlich und teile um die Längsachse. Man hat also sehr ver- nur für Verbundeinheiten mit flachen Krümmungen schiedene Bauarten von Rundsicht-Windscluitzschei- anwendbar, wobei für jedes Format der Verbundben entwickelt, die wegen ihrer Qucrkrümnning als einheit eine besondere Vorrichtung mit starrem Windschutzscheiben mit zusammengesetzter Krümmung bezeichnet werden.

Ursprünglich waren die

dach, und ihre Behandlung zur Vereinigung tier
plastischen Zwischenschicht mit den benachbarten
Seiten der Glasscheiben bestand darin, daß man das

Ganze nach Anwärmung zwischen einem Paar federn- 40 grunde, auf einfache Weise mehrschichtige Verbundtler Druckwalzen hindurchführte. Bei der Entwick- einheilen unterschiedlichster und kompliziertester lung der gebogenen Verbundglasscheiben war es Krümmungen herzustellen.

anfänglich erforderlich, das Ganze in einen Beutel Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht,

aus ölbestündigem Kunststoff zu bringen, den man daß die Ränder der Einheit durch eine biegsame dann luftdicht verschloß und anschließend aus- 45 Umrandung mit C- oder U-förmigem Profil eingepumpte, um die zwischen der thermoplastischen faßt werden, wodurch ein biegsamer Kanal gebildet Zwischenschicht und den Glasscheiben befindliche wird, an den das Vakuum angelegt wird, während Luft zu beseitigen. Dann legte man den verschlösse- die ganze Einheit in einem Ofen direkt den dort neu und leergepumpten Beutel mit seinem Inhalt in herrschenden erhöhten Temperatur- und Druckbeein Ölbad, das' man. anschließend auf eine höhere 50 dingungen ausgesetzt wird.

Temperatur erwärmte und einem höheren Druck Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden

aussetzte. Bei der Behandlung der flachen Verbund- mehrschichtige Verbundeinheiten mit Krümmungen glaseinheiten zur dichten Verbindung der Ränder sehr verschiedener Art und Stärke hergestellt, wobei durch Erwärmung und Hindurchführen zwischen nur geringe und einfach durchzuführende Ändcruneinem Paar Druckwalzen brachte man das als »vor- 55 gen erforderlich sind, wenn man den Fertigungsgang gepreßte Mehrschichteneinheit« bekannte vorgenreßte von einer Ausfülirungsform einer gekrümmten Wind-Produkt in unmittelbare Berührung mit dem Öl und schutzscheibe auf eine andere umstellen will. Die erließ die höhere Temperatur und den höheren Druck fintlungsgemäße Umrandung kann als Bestandteil der darauf einwirken. . fertigen Verbiintlglaseinheit dienen, worauf letztere

Bei der Entwicklung der verwickelten gebogenen 60 zum Einbau in einen Kraftwagen fertig ist, ohne daß Arten von Verbundglas-Windschutzscheiben wurden man an tier F.inbatistelle in dem Wagen einen elasti-AnderuiiL'en der mit federnden Druckwalzen abeitenden Preßvorriclilungcn nötig. Die Ausbeute an
einwandfrei vorgepreßlen Windschutzscheiben dieser
neuen Art war jedoch schlecht und tier Bruchanleil «5
bei dieser ArI tier Vorpressiing verhällnismiißig hoch.
Auch bel'riediüte beim Auspumpen die Verwendung
des Kiinststofiheiilcls zum Schulz tier Mehrschiclilcn-

Rahmen erforderlich ist. Auch muß nach dem be-35 kannten Verfahren in der ersten Phase an drei Kanäle

Verbundglaseinheitcn ein Vakuum angelegt werden, und trotzdem treten

unerwünschte Temperatur- und Druckschwankungen auf, die auf die gesamte Verbundeinheit einwirken. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zusehen Dichtungsrahmen um tue Scheibe herum anbringen muß. Die Umrandung kann aber auch von dein fertigen Verbundglas wieder entfernt werden.

Die erfinduniisgemäße Umrantlunir, die gas- und fliissigkcitsdurchlässig ist und die Ränder tier Verhuiulcinhcit umschließt, mit einer ÖITnung zur Absaugung der Luft aus dem Hohlraum zwischen der

Umrandung und den Rändern der Verbundeinheit, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung biegsam ist und ein etwa C- oder U-förniiges und der Länge nach in sich geschlossenes Profil hat.

An Hand der Zeichnungen wird die Erfindung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Umrandung, die für das erlindungsgemäße Verfahren verwendet werden kann, wobei die gebogene mehrschichtige Verbundeinheit in diese Umrandung eingebaut ist;

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt entlang der Linie 2-2 in F i g. 1;

Fig. 3 ist ein dem in Fig. 2 gezeigten ähnlicher Querschnitt einer mehrschichtigen Verbundeinheit mit einer andersartigen Form der kanalbildenden, rundherum laufenden Umrandung nach der Erfindung und mit einem andersartigen Rohr 17, das bei dieser Art der Umrandung vorgesehen ist;

Fig. 4 ist ein bruchstückartiger Querschnitt einer anderen Ausführungsform der kanalbildenden Umrandung nach der Erfindung, der eine Randzone einer mehrschichtigen Verbundeinheit umgibt, und Fig. 5 ist ein bruchstückartiger Querschnitt einer weiteren Ausführungsform der kanalbildenden Umrandung nach tier Erfindung, die eine Randzone einer mehrschichtigen Verbundeinheit umgibt.

Die Umrandung nach der Erfindung ist'ein mit 11 bezeichneter, rundherum laufender kanalbildender Umrandungsstreifen, der die mit 12 bezeichnete mehrschichtige Verbundeinheit umgibt. Wie aus F i g. 2, 3 und 4 hervorgeht, ist die Umrandung etwa schlauchförmig. Tatsächlich schlitzte man zu Beginn der Entwicklung dieser Vorrichtung und des Verfahrens ein Stück Schlauch der Länge nach auf und verband die Rohrenden miteinander, um die endlose Umrandung 11 herzustellen. Wie in Fig. 2 gezeigt, besteht die mehrschichtige Verbundeinheit 12 aus den gebogenen Glasscheiben 13 und 14, zwischen denen eine Zwischenschicht 15 liegt. An der Umrandung 11 sitzt ein Rohr 17, das auf eine in der Außenseite des Streifens 11 befindliche Bohrung 18 ausgerichtet ist, so daß der Kanal 19 in der Umrandung 11 mit dem Kanal 20 des Rohres 17 in Verbindung steht. Die Innenseiten 22 der Seitenflansche 23 des Umrandimgsstreifens 11 liegen jeweils an einer Randflüchenzone der mehrschichtigen Verbundeinheit 12 an (Fig. 2) und ergeben mindestens eine gewisse Abdichtung an wenigstens einem Teil der ganz um die Umrißllächen der mehrschichtigen Verbundeinheit 12 herumgreifenden Randflächen. Dagegen können die Innenseiten 22 der Seitenflansche 23 des Umrandungsstreifens Il in Fig. 3, 4 und 5 eine flüssigkeits- und luftdichte Verbindung mit wenigstens einem Teil der sich rundherum an den Rändern der mehrschichtigen Verbundeinheit 12 erstreckenden Randzonen herstellen. Der flüssigkeitsdichte Abschluß ist für das Verfahren erforderlich, wenn man ohne Vorpressung arbeitet. Einen Teil dieser flüssigkeits- oder luftdichten Verbindung kann durch Verwendung eines Abdichtungsmittels oder solcher Mischung hergestellt werden. Bei richtiger Gestaltung des Umrandungsstreifens 11 ist aber kein Dichtungsmittel erforderlich, doch man kann es natürlich mitverwenden.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung kann ein Ventil V in einem Rohr !7 vorgesehen sein, das an eine Unterdruckuuelle (nicht gezeigt) angeschlossen ist. Dioses Ventil V wird nach dem Auspumpen des Kanals 19 geschlosseil. Das Rohr 17 kann aber auch so gebaut sein, daß es sich ohne weiteres nach Beendigung des Auspimipens ganz abschließen läßt. Aus F i g. 2, 3 und 4 geht hervor, daß der Stegteil 25 des Urnraiuiungsstreifens 11 an seiner Innenseite mit einer in Längsrichtung verlaufenden Rinne versehen ist, die den Kanal 19 zwischen der Uniiißlläehe 19« der Glaseinheit 12 und dem Streifen 11 bildet. F i »: 2, 3 und 4 zeigen verschiedene AusfühiungsiOrinen dieser Art von Hohlräumen sowie verschiedene Arien von Seitenwänden oder Flanschen /um Anschluß an die Randzonen der Verbundeinheit 12.

Wie F i g. 5 zeigt, besieht der endlose Unirandungsstreifen 11 aus llüssigkeitsdichlem WcrkstolT, der von Hand in die gewünschte Form gebracht werden kann. Er kann beispielsweise aus einer plastischen kiltartigen Masse bestehen. Man legt etwa ein poröse Schicht 27, z. B. ein poröses elastisches Band, um die Verbundeinheit 12 herum entlang dem Rande der Zwischenschicht 15 und bringt das Rohr 17 mit einem Hnde gegen das poröse Band 27 liegend an. Die flüssigkeitsdichte, plastische kittartige Masse arbeitet man dann \on Hand um diese Stoßstelle der verschiedenen Schichten und ganz um die Uniriß-(läche 19« und das elastische Rand herum und bringt sie in Berührung mit den äußeren Randzonen der mehrschichtigen Verbundeinheit 12, wodurch der kanalförmige Umrandungsstreifen 1! entsteht.

Nach einer anderen Herstellungsart für den in F i g. 5 gezeigten Teil heftet man poröses, elastisches Gewebeband 27. auf ein breiteres Band aus nichtklebendcm Mastix oder aus einer kittartigen Dichtungsmasse, z. ti. aus einem Kunstkautschuk aus Polyalkylen-I'olysull'id, der mit faserigen Füilstollen und/oder Ruß vermischt ist. An dem so erhaltenen zweischichtigen Band wird noch ein Metallrohr 17 befestigt, bevor man die mehrschichtige Verbundeinheit 12 durch Falzen des Mastixbandes über den Rand der Verbundeinheit hinweg, wobei das poröse Band 27 sich gegen die Umrißlläche 19« der Zwischenschicht 15 legte, mit dem zweischichtigen Band umhüllt. Eine Seite des Rohres 17 stößt dabei gegen die an das Mastixband grenzende Oberfläche des Bandes 27, die andere Seite erstreckte sich über die entgegennesetzte Seite des Mastixbandes hinaus. Das Mastixband kann auch selbst noch eine Gewebeversteifung haben. Eine passende Mastixmischung besteht aus 50 Gewichtsprozent Polyalkylenpolysulfid, 47,8¹¹OOIeIUuI.¹) und 2.2"., Benzothiazyklisulfid.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine aus zwei in derselben Weise gebogenen Glasscheiben und einer thermoplastischen Zwischenschicht bestehende Einheit durch eine flüssigkeitsdichte Umrandung eingefaßt, die nur die Kanten einer Randzone berührt, und so weit von dem Rande der Zwischenschicht entfernt ist, daß ein diesen umgebender Kanal entsteht. Der Kanal wird dann mit einem Unterdruck von mindestens 630 mm Hg leergepumpt, um die Luft zwischen den Glasscheiben und der Zwischenschicht abzusaugen. Unter mindestens teilweiser Beibehaltung des Unterdruckes im Kanal erwärmt man dann die ganze Einheit und die sie umgebende llüssmkeitsdichte Umrandung so lance auf eine höhere Temneratur, elwa auf 65 bis 180'¹C, vorzugsweise auf 105 bis 150 C. bis mindestens eine schmale Rand/one der mehrschichtigen Verbundeinheit fest vereinu'.t ist.

Bei einer Ausfiihriingsforni der Erfindung setzt

.man das Auspumpen während der Anwärmung fort, wobei gleichzeitig die F.inheit mit dem sie umgebenden Umrandtingssireifen von Luft oder einem anderen Gas unter etwa atmosphärischem Druck umgeben ist. um so wenigstens eine Randzone dicht zu verschließen. Wenn die iKissigkeitsdichle Schicht nicht ganz in dichter'Verbindimg mit der Auiknseite der kand/.one der Glaseinheit steht, so wird das Gas etwas in den Kanal eindringen; es hat sich deshalb als sehr vorteilhaft erwiesen, das Auspumpen während des Anwäimcns fortzusetzen. Bei dieser Ausführungsarl steh) die mehrschichtige Verbiindcinhcit nach Abdichtung au den Verbindungsstellen der Randzone durch das Auspumpen über den endlosen Umrandiingsstreifen und durch die Erwärmung unter etwa atmosphärischem Druck mit dem ihn umgebenden Streifen in unmittelbarer Berührung mit einer Flüssigkeit, z. B. mit Öl. oder mit Luft, wobei man erhöhten Druck und erhöhte Temperatur zum Fertigverpressen und zur Vereinigung des Ganzen einwirken lassen kann.

Bei einer /weilen Ausfühiungsait des crfindungsgemüßcn Verfahrens legt man den endlosen Streifen wie bei der ersten Auslührungsart um die gebogene mehrschichtige Verbundeinheit herum und pumpt den so hergestellten Kanal aus. Dann schließt man das Ventil, um den Unterdrück in dem Kanal 19 festzuhalten, sperrt das Rohr 17 von der Unierdruckwelle ab und legt eine Anzahl von solchen Mehrschichtcneiiiheikn. die sämtlich ringsum einen Umraiulungsstreifen 11 tragen und wie beschrieben vorbehandelt wurden, auf Gestelle eines Wagens, den man in einen Ofen oder Wärmesehrank hineinfährt, der etwas höher erwärmt wird, aber etwa unter atmosphärischem Druck steht. Wie bei der ersten Ausi'ührungsirt liegt auch hier die Temperatur im Ölen zwischen (i5 und 18!) C vorzugsweise bei. 105 bis !50 C Die Verweilzeit im Ofen sehwankt /wischen 5 Minuten und mehreren Stunden und ändert sieh im umgekehrten Verhältnis zu der Temperatur. Dann führt man die Einheiten aus dem Ofen heraus, nimmt die l.^;mrandungsstreifen ab und bringt nach etwaigem Uandwaben die Einheiten in einem Autokhn in unmitlelbaie Berührung mit der'Flüssigkeit. /. IJ. Öl. worauf man sie der üblichen Behändlung bei höherei' Temperatur und höherem Druck unterwirf!.

Für das Auspumpen des Kanals 19 kann man das Rohr 17 ohne das Ventil F verwenden, worauf man das Rohr von der Unlerdruckquelle trennt und dicht verschließt. Beispielsweise kann man hierfür ein ziemlich enges Kuplerrohr \erwenden. das man abkneifi. wenn ein genügender Unterdruck in dem Kanal 1') erreicht ist.

Bei einer weiteren Ausfülirimgsart nach der Erfindung wird die aus den beiden zusammenpassenden Glasscheiben und der thermoplastischen Zwischenschicht zusammengesetzte Verbuiideinheit in eine lliissigkeitsdiehle Umrandung eingeschlossen, die dann durch .Anlegen eines hohen Unterdruckes, z. B. von mindestens 250 mm und vorzugsweise 630 mm Quecksilbersäule, ausgepumpt wird, um die Luft zwischen der Zwischenschicht und den Glasscheiben abzusaugen. Man setzt tlas Auspumpen fort und verschließt das Rohr 17 luftdicht, um den Unterdruck in der Umrandimg 19 aufrechtzuerhalten. Dann bringt man die F.inheil mit der sie umgebenden Umrandung bei erhöhter 'l'cmpcialiir und erhöhtem Druck in eine Flüssigkeit, z. B. Öl und Wasser, um eine dichte Verbindung der Zwischenschicht mit den gebogenen Glasscheiben herzustellen. Man läßt nun den Druck nach Abkühlung der Verbundeinheit auf beispielsweise 8O¹C ab. Die erhöhte Temperatur kann etwa 85 bis 180 C, vorzugsweise 105 bis 15O⁰C, und der Druck 7 bis 18 kg/cm² betragen. Der Enddruck bei der Behandlung ist vorzugsweise 12 bis 16 kg/cm². Die Behandlungszeit bei der erhöhten Temperatur und dem erhöhten Druck hängt von der tatsächlich erreichten Temperatur und dem angewandten Druck ab. Beispielsweise dauert die Behandlung bei Einhaltung einer Temperatur von 120 C und eines Druckes von 14 kg'cm² etwa 45 Minuten. 1st die Temperatur 135 X und der Druck 14 kg/cm², so beträgt die Behandlungsdauer etwa 30 Minuten.

Nach einer anderen Ausführungsart der Erfindung taucht man die Verbundeinheit mit dem Umrandungsstreifen unmittelbar nach dem Auspumpen in eine Flüssigkeit ein und setzt sie dann durch die Flüssigkeit höherer Temperatur und höherem Druck aus.

Bei einer weiteren Ausfülirimgsart der Erfindung wird die mehrschichtige Verbundeinheit ringsum mit ( dem Umrandiingsstreifen dichtschließcnd eingefaßt und wie bei der ersten Ausführungsart behandelt, wobei man jedoch statt des Eintauchens in eine Flüssigkeit die Verbundeinheit mit der Umrandung auf die, erhöhte Temperatur erwärmt und bei dieser Temperatur ein unter erhöhtem Druck stehendes Gas einwiiken läßt. Die Behandlung bei der erhöhten Temperatur und dem erhöhten Druck setzt man so lange fort, bis die Zwischenschicht etwa über die gesamte Fläche der Einheit dicht mit den gebogenen Glasscheiben verbunden ist. Die hierbei nötigen Tempera! 111- und Druckbediiigungen sind dieselben wie bei der ersten Ausführungsarl.

Das bei dieser letzten Ausführungsarl den höheren Druck vermittelnde Gas kann beliebiger Art sein und darf nur nicht mit dem Glas reagieren. Geeignete Gase sind Wasserdampf und Luft. Wenn Wasserdampf zur Verfügung sieht, dessen Temperatur und Druck aber zu niedrig sind, kann man noch ein weiteres Gas. z. B. Luft, zufügen, mindestens gegen Ende des Preßvorganges. (

Bei der letzten Ausi'iihrimgsart erwärmt man, wenn Wasserdampf unter Druck für den ersten Teil des Piozeßvorganges benutzt wird, die mehrschichtige Verbundeinheit durch elektrische Beheizung oder ein Heizgas, etwa Luft oder Wasserdampf, bis auf etwa 105 bis 150 "C. Für diesen Teil der Behandlung benutzt man Druckgas: wenn Wasserdampf verwendet wird, so liegt der durch den jeweiligen Dampfdruck bedingte Druck zwischen 1.4 und 5 kg cm-'. Bei 120 C hat der Dampf beispielsweise einen Druck von etwa 2,4 kg/cm². Dieser Druckbereich kommt auch für andere Gase in diesem ersten Teil des Verbindens bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck in Frage. Wenn man Wasserdampf für den ersten Teil des Fressens verwendet, setzt man danach die Behandlung unter höherem Druck fort, etwa indem man ein verdichtetes Gas zuleitet, z. B. Luft, etwa unter 7 bis 18 kg'cm² und vorzugsweise unter 12 bis 16 kg cm-. Während dieses Teils der Behandlung kann man die Temperatur unverändert lassen oder auch erhöhen, indem man elektrische Heizkörper in der Kammer vorsieht oder erwärmte Druckluft einleitet. Nach Ablauf der gewünschten Behandlungszeit bei erhöhter Temperatur und unter er-

höhtem Druck kühlt man die Verbundglaseinheiten in beliebiger Weise ab, einschließlich kontinuierlichen Austauschens der Gase in der Kammer gegen kühlere Gase unter höherem Druck. Nachdem die Scheiben abgekühlt sind, z. B. auf 80⁰C und darunter, läßt man den Gasdruck ab und entfernt die Scheibenaufbauten mit den sie umgebenden Umrandungen aus der Kammer.

Beispiel 1

IO

Mehrere Verbundeinheiten aus gebogenen Windschutzscheiben mit zusammengesetzter Krümmung und einer Zwischenschicht wurden an den Rändern mit einem Umrandungsstreifen 11 umschlossen, der die in F i g. 2 gezeigte Form hatte. Sodann legte man Unterdruck an und setzte das Auspumpen fort, während die Verbundeinheit 1 Stunde lang in einem Wärmeschrank auf 120⁰C gehalten wurde. Der angewandte Unterdruck betrug etwa 740 mm Hg. Die erhaltenen Verbundglas-Windschutzscheiben zeigten eine einwandfreie Abdichtung und Verbindung an den Rändern. Nur auf einer Strecke von etwa 25 cm der Umrißlänge war die als Randwalzen bekannte Nachbehandlung nötig. Diese Behandlung, die man gewöhnlich bei vorgepreßten mehrschichtigen Verbundeinheiten anwendet, besteht darin, daß man die ungenügend vereinigten Ränder in heißem Zustand zwischen einem Paar elastischer Druckwalzen hindurchführt. Für diese Behandlung benutzt man ein Werkzeug mit einer Walze, deren Breite etwa der Stärke der plastischen Zwischenschicht entspricht, und diese Walze läßt man zwischen den beiden Glasscheiben am Rande entlangrollen, um den thermoplastischen Kunststoff zwischen die Scheiben hindurchzudrücken. Die Länge der Strecke, für die ein Randwalzeri entlang dem Umriß nötig war, war gleich kurzer als die gewöhnlich bei solchen gebogenen Windschutzscheiben erforderliche, die zwar keine zusammengesetzte Krümmung haben, aber durch Führen zwischen dem Paar Druckwalzen hindurch vorgepreßt waren.

Diese mehrschichtigen Verbundeinheiten wurden nach dem Randwalzen der üblichen Ölbehandlung im Autoklav unterworfen, nachdem der um den Rand der Glaseinheit liegende Streifen 11 abgenommen worden war. Dabei erhielt man eine hohe Ausbeute an einwandfrei gepreßten Verbundglasscheiben. Diese Ausbeute war höher als diejenige bei fabrikmäßiger Herstellung solcher Rundsicht-Windschutzscheiben, die keine zusammengesetzte Krümmung hatten.

Bei manchen Umrandungen wurde eine so gute Verbindung mit dem Glas erhalten, daß ein Auspumpen während der Aufheizung nicht mehr nötig war. Beispielsweise konnte man bei manchen Umrandungen das Ventil zur Unterdruckquelle vor dem Anwärmen schließen, ohne daß ein wesentlicher Rückgang des Unterdruckes während des Anheizvorgangs auftrat, der bis zu 120° C ging und '/2 Stunde dauerte. Bei anderen ■ Umrandungsstreifen ging der Unterdruck im Kanal von etwa 750 auf 150 mm am Ende dieser halbstündigen Erwärmung auf 120° C zurück.

' B e i s ρ i e 1 2 von ölbeständigem Kautschuk bestand, wobei die eine Kautschukart eine »Shore«-Härte von 50 bis 55 und die andere eine solche von 60 bis 65 hatte. Nach dem Auspumpen von einer Unterdruckquelle aus bis auf über 630 mm Hg kniff man das enge Kupferrohr, das in die Kautschukumrandung mündete, von der Unterdruckquelle ab und verschloß es gleichzeitig luftdicht. Dann erwärmte man die Verbundeinheiten mit den sie umgebenden Umrandungen teils etwa 20 Minuten und teils 1 Stunde lang in einem Ofen auf 110⁰C, nahm sie dann aus dem Ofen, tauchte sie mit dem immer noch rundherum sitzenden Streifen sofort in Öl und behandelte sie im Autoklav auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise, worauf man die Umrandungsstreifen abnahm. Es war zu sehen und konnte durch eine Druckprüfung bei —18° C in bezug auf Adhäsion und eine 4 Stunden lange Kochprüfung auf Wärmebeständigkeit (USA.-Normen für Verbundglasscheiben Z 26, 1-1950, Prüfung Nr. 4) bestätigt werden, daß die einzelnen Glasscheiben der. Windschutzscheiben einwandfrei luftdicht miteinander verbunden waren.

Beispiel 3

Mehrere gebogene mehrschichtige Verbundeineinheiten für die Herstellung von gebogenen Windschutzscheiben wurden mit endlosen Umrandungsstreifen 11 nach F i g. 3 aus zweierlei ölbeständigem Kautschuk wie nach Beispiel 2 umschlossen. Obwohl der endlose Umrandungsstreifen nach F i g. 3 eine gute Abdichtung für den Unterdruck in dem Kanal ergab, wurden die Berührungsränder des Streifens 11 nach ihrem Auflegen auf die Mehrschichteneinheit noch mit einer Dichtungsmasse überzogen, die aus einer 5°/oigen Lösung von Polyvinylalkohol in Wasser bestand.

Nach dem Auspumpen durch Anlegen eines Unterdruckes von etwa 690 mm Hg wurde das enge Kupferrohr abgekniffen und gleichzeitig gegenüber der Unterdruckquelle abgedichtet. Dann tauchte man die Einheiten mit den Umrandungsstreifen sofort in 65⁰C warmes Öl in einem Autoklav, in dem das Öl einem Druck von 14 kg/cm² ausgesetzt wurde. Während das Öl unter diesem Druck stand, betrug die Autoklavtemperatur 135⁰C. Die Behandlung dauerte 30 Minuten, worauf man das öl auf 65° C abkühlte und den Druck abließ und die Einheiten mit ihren Umrandungen aus dem öl herausnahm. Nach Wegnahme der Umrandungsstreifen von den Windschutzscheiben wusch man diese zur Entfernung des Öls in üblicher Weise mit Wasser, wobei aucli der wasserlösliche Polyvinylalkohol von den Windschutzscheiben abgelöst wurde. Die auf diese Weise hergestellten Windschutzscheiben waren einwandfrei geschichtet und überall gut vereinigt. Auch während einer 4stündigen Kochprüfung auf Wärmebeständigkeit der Scheiben bildeten sich keine Blasen. Die Prüfung entspricht hierbei den USA.-Normen für Siclicrheitsglasschcibcn Z2fi, 1-1950, Prüfung Nr. 4, jedoch mit 4slündigcr Behandlung statt der normalen 2slündigcn.

Beispiel 4

Mehrere gebogene inehrschkhtigc Vcibuiulciii- 65 Is winden 104 mehrschichtige Verbundnnhuleii

liehen zur Herstellung von Rundscliii ht-Wiiulschiil/- behandelt. Jede von ihnen wni von einem aus rotem

scheiben wurden mit einem.ciuIIom 11 Umramlimgs- Kautschuk bestehenden Umnindimpsstreifen Il mit

streifen 11 nach Fi g. 3 umgeben, der aus zwei Alten 6,35 nun InneiKluicliincsser umgeben, dei mit je

10V 631/22

einem Rohr 17 verbunden war. In Posten von je 8 Stück wurden Verbundeinheiten mit den endlosen Umrandungsstreifen wie folgt behandelt:

Man stapelt die acht gebogenen Verbundeinheiten, mit ihren Enden nach oben zeigend, auf eine Tragplatte, wobei sie durch hölzerne Zwischenteile voneinander getrennt waren. An einem Ständer an der Tragplatte wurde ortsfest eine Rohrverbindung für jedes Rohr 17 in Verbindung mit jedem der endlosen Streifen 11 angebracht und ferner ein biegsames Rohr zwischen dieser Verbindung und einem Auslaß durch die Kammerwand. Dann schob man die Tragplatte in die Kammer, schloß die einzelnen Rohre sachgemäß an, verschloß die Tür der Kammer und begann mit dem Auspumpen des Kanals 19 in dem Streifen 11, um die Luft aus dem Raum zwischen der Zwischenschicht 15 und den Glasscheiben 13 und 14 zu entfernen, wobei man einen Unterdruck von 2 kg/cm² ' anlegte. Gleichzeitig ließ man Frischdampf unter Druck in die geschlossene Kammer mit den acht Verbundeinheiten ein, bis der Druck darin 2,5 kg/cm² betrug; dadurch erwärmten sich die Einheiten auf etwa 13O⁰C. Die ganze Dampfbehandlung dauerte 12 Minuten. Dann wurden die Ventile der Verbindungsleitungen zur Unterdruck- as pumpe geschlossen und der Kammer Luft zugeführt, um den Druck in der Anlage auf 14 kg/cm² zu erhöhen, was etwa 1 Minute dauerte. Anschließend ließ man die Kammer abkühlen, indem man so lange Luft unter 14 kg/cm² durch sie blies, bis die Scheiben darin nur noch etwa 65° C warm waren; hierfür war etwa eine Stunde erforderlich. Dann ließ man den Druck in der Kammer ab und nahm die Verbundglasscheiben aus der Kammer heraus, nachdem die Unterdruckleitungen abgenommen worden waren. Ein hoher Prozentsatz, nämlich 90% der so hergestellten Windschutzscheiben, zeigte ein einwandfreies Aussehen, ein Zeichen, daß die Zwischenschicht tadellos mit den Glasscheiben verbunden war. Mit sechs einwandfreien Windschutzscheiben führte man eine 4stündige Kochprüfung (ASA-Test supra) durch; dabei traten keine Blasen in den Scheiben auf.

Beispiel 5

Zehn Rundsicht-Windschutzscheiben wurden nach Beispiel 4 verpreßt oder luftdicht verbunden, wobei man die Scheiben einzeln oder in Gruppen zu zweien oder dreien behandelte. Druck, Temperatur und Behandlungsdauer wurden dabei abgewandelt, und zwar durch Anwendung elektrischer Beheizung und eines Luftdruckes von 1,8 bis 3,6 kg/cm². Mit der elektrischen Beheizung der Glaseinheiten in der Kammer und dem Auspumpen wurde gleichzeitig begonnen. Wenn die Temperatur der Windschutzscheibe 12O⁰C (bei manchen Prüfungen 15O⁰C) erreichte, erhöhte man den Luftdruck für die Fertigverpressung bis auf 14 kg/cm². Die Temperatur wurde insgesamt 15 bis 50 Minuten lang bei 120 bis 149⁰C gehalten.

Beispiel 6

Die Ränder mehrerer mehrschichtiger Verbundeinheiten wurden jeweils mit einem Umrandungsauf.

streifen eingefaßt, der ein schmales poröses Gewebe enthielt, das in der Mitte auf einem breiteren (25 mm) Mastixband angebracht war, das aus Thiokol vermischt mit einem fasrigen Füllstoff bestand. Nach dem Auspumpen bis zu einem Unterdruck von etwa mm Quecksilbersäule kniff man das Metallrohr wie bei Beispiel 3 an jeder Einheit gleichzeitig ab und verschloß es luftdicht. Die noch umrandeten Einheiten legte man in 65° C warmes öl in einem Autoklav und behandelte sie wie im Beispiel 3. Auf diese Weise ließen sich die Verbundenheiten einwandfrei luftdicht miteinander verbinden. Bei der Kochprüfung (ASA test, supra) traten keine Blasen

Bei der mehrfach erwähnten üblichen Autoklavbehandlung arbeitet man mit Temperaturen von etwa bis 165⁰C, vorzugsweise von 105 bis 150⁰C und unter Drücken von etwa 7 bis 17 kg/cm², vorzugs^: weise 12 bis 16 kg/cm².

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Verbundeinheit aus zwei zusammengepaßten gebogenen Glasscheiben und einer thermoplastischen Zwischenschicht, bei dem die Einheit an ihren Rändern von einem gas- und flüssigkeitsdichten Werkstoff umgeben, durch Anlegen eines Vakuums die Luft aus den Zwischenräumen der einzelnen Schichten der Einheit abgesaugt und gleichzeitig die Einheit sowie der flüssigkeitsdichte Werkstoff erwärmt und wenigstens die Randzonen der Einheit verschlossen werden und daß dann die Einheit unter erhöhter Temperatur und unter Druck vereinigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Einheit durch eine biegsame Umrandung mit C- oder U-förmigem Profil eingefaßt werden, wodurch ein biegsamer Kanal gebildet wird, an den das Vakuum angelegt wird, während die ganze Einheit in einem Ofen direkt den dort herrschenden erhöhten Temperatur- und Druckbedingungen ausgesetzt wird.

2. Umrandung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, die gas- und flüssigkeitsundurchlässig ist und die Ränder der Verbundeinheit umschließt, mit einer öffnung zur Absaugung der Luft aus dem Hohlraum zwischen der Umrandung und den Rändern der Verbundeinheit, dadurch gekennzeichnet, daß die Umrandung (11) biegsam und ein etwa C- oder U-förmiges und der Länge nach in sich geschlossenes Profil ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen