DE3884441T2 - Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid.

Info

Publication number
DE3884441T2
DE3884441T2 DE88303200T DE3884441T DE3884441T2 DE 3884441 T2 DE3884441 T2 DE 3884441T2 DE 88303200 T DE88303200 T DE 88303200T DE 3884441 T DE3884441 T DE 3884441T DE 3884441 T2 DE3884441 T2 DE 3884441T2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
weight
catalytically active
active component
process according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
DE88303200T
Other languages
English (en)
Other versions
DE3884441D1 (de
DE3884441T3 (de
Inventor
Tadanori Hara
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Chemical and Materials Co Ltd
Original Assignee
Nippon Steel Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=13906757&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE3884441(T2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Nippon Steel Chemical Co Ltd filed Critical Nippon Steel Chemical Co Ltd
Publication of DE3884441D1 publication Critical patent/DE3884441D1/de
Publication of DE3884441T2 publication Critical patent/DE3884441T2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3884441T3 publication Critical patent/DE3884441T3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/54—Preparation of carboxylic acid anhydrides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
    • C07C51/255—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting
    • C07C51/265—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting having alkyl side chains which are oxidised to carboxyl groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/20—Vanadium, niobium or tantalum
    • B01J23/22—Vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/31—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation of cyclic compounds with ring-splitting
    • C07C51/313—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation of cyclic compounds with ring-splitting with molecular oxygen
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/063—Titanium; Oxides or hydroxides thereof

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Furan Compounds (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid. Insbesondere betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid, in dem Naphthalin oder o-Xylol mit einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas in der Gasphase einer katalytischen Oxidation unterworfen wird.
  • Es ist bekannt, daß Phthalsäureanhydrid kommerziell hergestellt wird, indem man ein Naphthalin oder o-Xylol enthaltendes Mischgas und ein molekularen Sauerstoff enthaltendes Gas bei erhöhten Temperaturen einen mit einer Katalysatorpackung versehenen Reaktor durchströmen läßt, wodurch das Naphthalin oder o-Xylol katalytisch oxidiert wird. Ein typischer für dieses Verfahren verwendeter Katalysator umfaßt einen nichtporösen inerten Träger und eine katalytisch aktive Substanz, die 1 bis 15 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid und 99 bis 85 Gewichtsprozent Titandioxid enthält und in einer 0,02 bis 2 mm dicken Schicht auf dem Träger abgelagert ist und in einer solchen Menge eingesetzt wird, daß der Vanadiumpentoxidanteil 0,05 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf den Katalysator, ausmacht (US-PS 3 464 930). Weiterhin ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, in dem die katalytisch aktive Substanz, die auf dem Träger des obengenannten Katalysators aufgebracht ist, zusätzlich eine Phosphorverbindung enthält (US-PS 3 684 741).
  • Leider haben sich herkömmliche Verfahren, wie die oben beschriebenen, bezüglich Katalysatorlebensdauer, Phthalsäureanhydridausbeute, Unterdrückung von Nebenprodukten usw. als unbefriedigend erwiesen. Diese Probleme werden besonders deutlich, wenn als Rohmaterial Naphthalin eingesetzt wird, und sie verschärfen sich in dem Maße, in dem die Konzentration des Naphthalins oder o-Xylols im Einsatzgas wächst. Wirtschaftlicherseits ist es indes erwünscht, daß die Konzentration des Naphthalins oder o-Xylols so hoch ist, daß die untere Explosionsgrenze überschritten wird. Währenddessen kann die Bildung von Nebenprodukten verringert werden, indem die Oxidation bei möglichst hoher Temperatur, niedrigem Einsatzgasvolumen und niedriger Naphthalin- oder o-Xylolkonzentration durchgeführt wird. Unter den diese Forderungen erfüllenden Bedingungen herrscht jedoch für Phthalsäureanhydrid nur eine niedrige Produktivität.
  • Um die obengenannten Nachteile zu vermeiden, ist ein Verfahren zur Durchführung der Gasphasenoxidation von Naphthalin oder o-Xylol vorgeschlagen worden, bei dem im stromaufwärts liegenden Teil des Rohmaterial-Mischgasstroms ein erster Katalysator, der eine katalytisch aktive Substanz trägt, bestehend aus Vanadiumpentoxid und Titandioxid, mit einem Gehalt an 0,01 bis 0,3 Gewichtsprozent Rubidium, bezogen auf Titandioxid, und der keinen Phosphor enthält, und im unteren Teil des Stroms ein zweiter Katalysator eingesetzt wird, der eine katalytisch aktive Substanz trägt, die aus Vanadiumpentoxid und Titandioxid mit einem Gehalt an 0,02 bis 0,8 Gewichtsprozent Phosphor, bezogen auf Titandioxid, der kein Rubidium enthält. Ebenso wurde ein Verfahren zur Gasphasenoxidation von Naphthalin vorgeschlagen, das einen ersten Katalysator, der katalytische Substanzen trägt, die 0,1 bis 30 mol Titandioxid und 0,001 bis 0,1 mol Cäsiumsulfat pro mol Vanadiumpentoxid enthalten, und einen Katalysator einsetzt, der katalytische Substanzen trägt, die Vanadiumpentoxid und Titandioxid, aber kein Alkalimetall enthält (Deutsche Offenlegungsschrift P 2 546 268 und Japanische Patentveröffentlichung Nr. sho 49(1974)-34672).
  • Auch diese Verfahren haben den Nachteil, das die Gesamtausbeute an Phthalsäureanhydrid ungenügend ist. Dieses Problem wird besonders beim Einsatz von Naphthalin als Rohmaterial deutlich.
  • US 4 469 878 der Anmelderin offenbart ein System zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid. Das beschriebene System setzt zwei Katalysatoren ein, einen ersten, der Titandioxid, Vanadiumpentoxid und Rubidium, und einen zweiten Katalysator, der Titandioxid, Vanadiumpentoxid und einen geringen Anteil einer Alkylmetallverbindung enthält. Beide Katalysatoren befinden sich auf einem inerten Träger. Obwohl dieses System ausgezeichnete Ergebnisse liefert, gibt es doch noch Verbesserungsmöglichkeiten, insbesondere für die Katalysatorleistung über einen langen Zeitraum.
  • DE 2 436 009 offenbart einen einzigen Katalysator für die Herstellung von Phthalsäureanhydrid, welcher Vanadiumpentoxid, mineralisches Titandioxid, Rubidium und Cäsium enthält.
  • In ähnlicher Weise offenbart EP 21325 einen einzigen Katalysator für die Herstellung von Phthalsäureanhydrid, der in seiner Zusammensetzung Titandioxid, Vanadiumpentoxid, Rubidium und/oder Cäsium und eine Reihe zusätzlicher Komponenten enthält.
  • Die japanische Patentanmeldung 49-34672 offenbart auch einen Katalysator für die Herstellung von Phthalsäureanhydrid. Die Katalysatorzusammensetzung enthält 93 bis 4% TiO&sub2;, 30 bis 8% V&sub2;O&sub5; und 18 bis 0,01% einer Cäsiumverbindung. Gleichfalls wird offenbart, daß ein zweiter Katalysator im unteren Teil des Reaktorrohres angeordnet werden kann.
  • Es besteht daher ein Bedürfnis nach der Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid und ebenso eines Verfahrens zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid mit hoher Ausbeute und Produktivität.
  • Es ist ferner wünschenswert, ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid aus Naphthalin als Rohmaterial mit hoher Ausbeute und Produktivität bereitzustellen.
  • Weiterhin erwies es sich als wünschenswert, ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid bereitzustellen, in welchem die Oxidationsbedingungen wie der Temperaturbereich der Oxidationsreaktion innerhalb eines großen Bereichs ausgewählt werden können.
  • Außerdem war es erwünscht, ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid aus einem Rohmaterialgemisch aus Naphthalin und o-Xylol mit hoher Ausbeute und Produktivität bereitzustellen.
  • Ebenfalls ist es nützlich, über ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid aus Naphthalin oder o-Xylol als Rohmaterial, auch wenn diese gegeneinander ausgetauscht werden, mit hoher Ausbeute und Produktivität zu verfügen.
  • Deshalb stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch katalytische Oxidation wenigstens eines Rohmaterials, das aus der aus Naphthalin und o-Xylol bestehenden Gruppe ausgewählt ist, bereit, umfassend das In-Berührung-Bringen eines Naphthalin oder o-Xylol oder beide enthaltenden Mischgases und eines molekularen Sauerstoff enthaltenden Gases mit einer Katalysatorschicht, die einen ersten Katalysator, der im stromaufwärts liegenden Teil eines Mischgasstroms gepackt vorliegt, und einen zweiten Katalysator, der im stromabwärts liegenden Teil dieses Stroms gepackt vorliegt, umfaßt, wobei der erste Katalysator eine katalytisch aktive Komponente aufweist, die 90 bis 67 Gewichtsprozent Titandioxid und 8 bis 30 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid, aufgetragen auf einen ersten nichtporösen inerten Träger, enthält, und der zweite Katalysator eine katalytisch aktive Komponente aufweist, die aus 94 bis 67 Gewichtsprozent Titandioxid, 5 bis 30 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid und höchstens 0,1 Gewichtsprozent einer Alkalimetallverbindung (berechnet als Sulfat), aufgetragen auf einen zweiten nichtporösen inerten Träger, besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Katalysator zusätzlich 2 bis 5 Gewichtsprozent einer Cäsiumverbindung enthält und der molare Anteil der Cäsiumverbindung pro Mol Vanadiumpentoxid (berechnet als Cs&sub2;SO&sub4;) 0,11 bis 0,2 beträgt, daß die spezifische Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente des ersten Katalysators mindestens 20 m²/g und die spezifische Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente des zweiten Katalysators mindestens 5 m²/g beträgt. Vorzugsweise ist die Cäsiumverbindung Cäsiumsulfat. Die spezifische Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente beträgt vorzugsweise 30 bis 150 m²/g.
  • Der erste und der zweite nichtporöse inerte Träger können gleich oder verschieden sein.
  • Der erste Katalysator, der erfindungsgemäß im stromaufwärts liegenden Teil des Rohmaterialien-Mischgasstroms gepackt vorliegt, umfaßt einen nichtporösen inerten Träger, der 20 bis 200 und vorzugsweise 40 bis 150 Gramm einer katalytisch aktiven Komponente pro Liter des Trägers aufweist. Diese katalytisch aktive Komponente besteht aus 90 bis 67 und vorzugsweise 88 bis 77 Gew.-% Titandioxid, 8 bis 30 und vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-% Vanadiumpentoxid und 2 bis 5 und vorzugsweise 2,5 bis 5 Gew.-% einer Cäsiumverbindung (berechnet als Cs&sub2;SO&sub4;) unter der Bedingung, daß die Gesamtmenge der Bestandteile der katalytisch aktiven Komponente des ersten Katalysators (zusammen mit dem/den gegebenenfalls erforderlichen wahlweisen Bestandteil/en) 100 Gew.-% ergibt. Es ist erwünscht, daß diese katalytisch aktive Komponente weniger als 0,1 Gew.-% einer Zinn-, Phosphor-, Antimon-, Wismut-, Wolfram- und Molybdänverbindung enthält. Wahlweise kann sie in geringen Anteilen eine Verbindung eines Alkalimetalls wie K, Rb usw. enthalten. Die spezifische Oberfläche des ersten Katalysators beträgt wenigstens 20, vorzugsweise 30 oder 40 bis 150 und besonders bevorzugt 70 bis 140 m²/g, wobei sich mit der Vergrößerung der spezifischen Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente die katalytische Aktivität erhöht. Die spezifische Oberfläche kann durch die Wahl von Titandioxid als Rohmaterial eingestellt werden. Beispielsweise kann die spezifische Oberfläche durch den Einsatz einer Kombination aus handelsüblich erhältlichem Anatas mit einer geringen spezifischen Oberfläche und Titandioxidhydrat, das durch Calcinierung in Anatas mit einer großen spezifischen Oberfläche umgewandelt werden kann, eingestellt werden. Desweiteren ist ein Verfahren zur Einstellung der spezifischen Oberfläche in der Deutschen Offenlegungsschrift P 2 106 796 beschrieben.
  • Der Katalysator kann durch ein übliches Verfahren hergestellt werden, beispielsweise kann er durch Auflösen oder Suspendieren von Vanadiumpentoxid oder einer anderen Vanadiumverbindung wie Ammoniumvanadat, Vanadiumsulfat, -oxalat, -formiat, -acetat und -tartrat, die durch Erhitzen in Vanadiumpentoxid umgewandelt worden ist, in Wasser oder einem Lösungsmittelgemisch aus einem organischen Lösungsmittel wie Alkohol und Wasser, Versetzen der erhaltenen Lösung mit einer geeigneten Cäsiumverbindung und feinverteiltem Titandioxid oder Titanhydroxid, wahlweises Aufsprühen des einer Aufschlämmung ähnlichen Gemischs auf den inerten Träger oder dessen Eintauchen in dieses Gemisch und durch anschließendes Erhitzen des Trägers, der mit dem einer Aufschlämmung ähnlichen Gemisch versehen ist, oder Aufsprühen des einer Aufschlämmung ähnlichen Gemischs auf den Träger, der zuvor auf die erforderliche Temperatur erhitzt worden ist, hergestellt werden.
  • Beispiele für die hierbei vorteilhafterweise verwendete Cäsiumverbindung sind Cäsiumsulfat, -oxid, -carbonat, -acetat und -nitrat. Von diesen Cäsiumverbindungen ist Cäsiumsulfat bevorzugt. Außer Cäsiumsulfat werden diese Cäsiumverbindungen bei relativ hohen Temperaturen in ihre entsprechenden Oxide umgewandelt. Das Cäsium liegt im Katalysator beispielsweise als Cäsiumsulfat, -oxid oder -vanadat vor. Die am meisten erwünschte Form ist die eines Salzes einer Sauerstoffsäure des Schwefels wie Cäsiumsulfat oder -disulfat.
  • Der zweite Katalysator, der erfindungsgemäß im stromabwärts liegenden Teil des Rohmaterialien-Mischgasstroms gepackt vorliegt, umfaßt einen nichtporösen inerten Träger, der darauf 20 bis 200 und vorzugsweise 40 bis 150 Gramm pro Liter des Trägers einer katalytisch aktiven Komponente aufweist, die aus 94 bis 67 und vorzugsweise 85 bis 70 Gew.-% Titandioxid und 5 bis 30 und vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-% Vanadiumpentoxid besteht. Es ist bevorzugt, daß in den katalytisch aktiven Bestandteilen eine Verbindung eines Alkalimetalls wie Cäsium in einem Anteil von nicht mehr als 0,1 Gew.-% enthalten ist. Die katalytische Aktivität erhöht sich jedoch, wenn ein Zinn-, Phosphor-, Antimon-, Wismut-, Wolfram- oder Molybdänbestandteil in Form eines Oxids in einem Anteil von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten ist. Vorzugsweise ist eine Phosphorverbindung als P&sub2;O&sub5; in einem Anteil von 1 bis 2,5 Gew.-% oder eine Zinnverbindung als SnO&sub2; in einem Anteil von 0,2 bis 0,6 Gew.-% enthalten. Wahlweise kann sie in geringen Anteilen Verbindungen des Fe, Co usw. enthalten. Die Gesamtmenge der Bestandteile der katalytisch aktiven Komponente des zweiten Katalysators (zusammen mit dem/den gegebenenfalls erforderlichen wahlweisen Bestandteil/en) ergibt 100 Gew.-%.
  • Die spezifische Oberfläche des zweiten Katalysators beträgt wenigstens 5, vorzugsweise 30 bis 100 und besonders bevorzugt 30 bis 70 m²/g.
  • Dieser Katalysator kann durch ein übliches Verfahren hergestellt werden, beispielsweise kann er durch Auflösen oder Suspendieren von Vanadiumpentoxid oder einer anderen obengenannten Vanadiumverbindung, die durch Erhitzen in Vanadiumpentoxid umgewandelt werden kann, in Wasser oder im obengenannten organischen Lösungsmittel, Versetzen der erhaltenen Lösung mit einer geeigneten Zinn-, Phosphor- usw. verbindung und feinverteiltem Titandioxid, wahlweises Auf sprühen des erhaltenen, einer Aufschlämmung ähnlichen Gemischs auf den inerten Träger oder dessen Eintauchen in dieses Gemisch und durch anschließendes Erhitzen des Trägers, der mit dem einer Aufschlämmung ähnlichen Gemisch getränkt ist, oder Aufsprühen des einer Aufschlämmung ähnlichen Gemischs auf den Träger, der zuvor auf die erforderliche Temperatur erhitzt worden ist, hergestellt werden.
  • Wenn eine Metallverbindung wie eine Zinn- oder eine Phosphorverbindung zugegeben wird, kann das in Form eines Metalloxids, -chlorids, -acetats usw. und beispielsweise von Ammoniumphosphat, Phosphorsäure, phosphoriger Säure und Phosphorsäureestern erfolgen.
  • Die in dieser Beschreibung zur Kennzeichnung der Bestandteile der katalytisch aktiven Komponenten verwendeten chemischen Bezeichnungen werden nur zur Vereinfachung der Berechnung benutzt. Es ist bekannt, daß tatsächlich beispielsweise Vanadium in Form von VOx (x = 1 bis 5) oder eines Vanadats und Cäsium in Form von Cäsiumsulfat oder -disulfat vorliegen kann. Auch liegt beispielsweise Zinn in Form von SnOx oder eines Stannats und Phosphor in Form von POx oder eines Phosphats vor.
  • Als Ausgangsmaterial für das Titanoxid im erfindungsgemäß verwendeten Katalysator ist Titandioxid in Form von Anatas, Titandioxidhydrat, usw. verfügbar.
  • Beispiele für den im erfindungsgemäßen Katalysator verwendeten nichtporösen inaktiven Träger sind gesinterte oder geschmolzene Massen aus Silicaten, Steatit, Keramik, Aluminiumoxid und Siliciumcarbid. Für einen wirkungsvollen erfindungsgemäßen Einsatz ist der obengenannte Katalysator wünschenswerterweise beispielsweise kugel-, zylinder- oder ringförmig mit einem Äquivalentdurchmesser von 3 bis 12 und vorzugsweise 6 bis 10 mm. Die Zylinder oder Ringe des Katalysators haben eine Höhe von 3 bis 10, vorzugsweise 4 bis 8 mm und am meisten bevorzugt von 70 bis 80% des Äquivalentdurchmessers. Von diesen Formen sind die Ringe bevorzugt. Insbesondere erwies sich die Form von Lessing-Ringen als besonders geeignet, die, wie in der japanischen Patentveröffentlichung SHO 61(1986)- 48 980 offenbart, ein Träger in Form von Rohrstücken sind, da an ihnen nur ein geringer Druckverlust stattfindet und sie eine Oxidation bei hoher Konzentration erlauben. Von diesen Rohrstücken ist jedes in zwei im wesentlichen gleiche Abteile durch eine Trennwand geteilt, die im wesentlichen senkrecht zu einer Ebene in Durchmesserrichtung des Rohrstücks steht, wobei jedes Rohrstück einen Außendurchmesser von 6 bis 10 mm, einen Innendurchmesser von 4 bis 8 mm und eine Höhe von 4 bis 10 mm aufweist, das Verhältnis von b/a der Dicke b (in mm) der Trennwand zur Dicke a (in mm) der Außenwand des Rohrstücks im Bereich von 0,4 bis 0,8 liegt (vorausgesetzt, daß b größer als 0,5 ist) und die Dicke C (in mm) des Schweißauftrags auf der Außenwand an der Verbindungsstelle von Außen- und Trennwand und die Länge d (in mm) des Schweißauftrags in Umfangsrichtung vom Schnittpunkt von Außenwand und Trennwand der Formel C = e·0,1 0,3-d·0,5 1,5 genügen (vorausgesetzt, daß C gleich oder größer als 0 ist und e den Innendurchmesser in mm bedeutet). Falls der Träger ringförmig ist, beträgt der Innendurchmesser jedes Rings 2 bis 10 und vorzugsweise 4 bis 8 mm. Falls der Träger die Form von Lessing-Ringen aufweist, ist es vorteilhaft, daß die Ringe mit einer im wesentlichen mittigen Trennwand versehen werden, die 0,5 bis 2 und vorzugsweise 0,6 bis 1 mm dick ist.
  • Nachdem die katalytisch aktive Komponente auf dem Träger abgelagert worden ist, wird der erhaltene Verbundwerkstoff zur Herstellung des Katalysators erhitzt. Das Erhitzen wird bei einer Temperatur von 300 bis 600ºC, vorzugsweise unter Sauerstoffatmosphäre während eines Zeitraums von 4 bis 10 Stunden zur Erzielung der erforderlichen thermischen Zersetzung durchgeführt.
  • Der wie oben beschrieben fertiggestellte Katalysator wird zum Packen eines Reaktors wie beispielsweise eines Röhrenreaktors verwendet. Danach wird ein Naphthalin oder o-Xylol enthaltender Mischgasstrom und ein molekularen Sauerstoff enthaltendes Gas wie Luft durch den Reaktor geleitet, um das Naphthalin oder o-Xylol katalytisch zu oxidieren. Wenn die zwei Katalysatoren wie oben beschrieben eingesetzt werden, ist das Volumenverhältnis des ersten zum zweiten Katalysator im allgemeinen derart, daß der zweite Katalysator ein Volumen von 30 bis 300 und vorzugsweise 30 bis 150 oder von 60 bis 150 und vorzugsweise 30 bis 95 Teilen, bezogen auf 100 Teile des ersten Katalysators, aufweist. Der zweite Katalysator ist in einer unteren Schicht eines definierten Volumens und der erste Katalysator in einer oberen Schicht eines definierten Volumens des Reaktors gepackt. Das aus Naphthalin oder o-Xylol bestehende Mischgas und ein molekularen Sauerstoff enthaltendes Gas wie Luft wird absteigend von oben durch den Reaktor geleitet, um das Naphthalin oder o-Xylol katalytisch zu oxidieren. Dabei beträgt die Reaktionstemperatur (Kaliumnitrattemperatur) 300 bis 400 und vorzugsweise 330 bis 380ºC, die Naphthalin- oder o-Xylolkonzentration 30 bis 130, vorzugsweise 50 bis 100 g/m³ Luft und die Raumgeschwindigkeit der Gasbeschickung 1000 bis 8000 und vorzugsweise 2000 bis 5000 h&supmin;¹. Selbstverständlich kann auch ein aus Naphthalin und o-Xylol gemischtes Rohmaterial eingesetzt werden.
  • Erfindungsgemäß katalysiert der erste Katalysator die Oxidation mit einer relativ hohen Selektivität, um die selektive Umwandlung des Naphthalins oder o-Xylols zu Phthalsäureanhydrid zu ermöglichen, während am zweiten Katalysator die Oxidation mit hoher Aktivität durchgeführt und der Anteil an nicht umgesetztem Kohlenwasserstoff so weit wie möglich verringert wird. Insgesamt wird ermöglicht, Phthalsäureanhydrid mit hoher Ausbeute und unter Verringerung der Bildung von Nebenprodukten zu erhalten. Die Wirkung dieser zwei Katalysatoren ist besonders hoch, wenn als Rohmaterial Naphthalin eingesetzt wird.
  • Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele erläutert. Darin bedeutet "%" Gewichtsprozent, sofern nicht anders erwähnt.
    • Beispiele 1 bis 27 A) Herstellung des ersten Katalysators
  • Pulverisiertes Titandioxid (das Titandioxid vom Typ des Anatas enthält), Ammoniummetavanadat und Cäsiumsulfat wurden in Wasser gegeben, das erhaltene Gemisch gründlich gerührt und zu einer flüssigen Aufschlämmung suspendiert. Danach wurde ein Keramikträger in Form von Lessing-Ringen mit einem Außendurchmesser von 8 mm, einem Innendurchmesser von 5 mm, einer Höhe von 6 mm und einer Trennwanddicke von 1 mm in einen Drehrohrofen gefüllt und auf eine Temperatur von 200 bis 250ºC vorerhitzt. Anschließend wurde der vorerhitzte Träger, während sich der Drehrohrofen weiter drehte, derart mit obiger flüssiger Aufschlämmung besprüht, daß der Träger 100 g der katalytisch aktiven Komponente pro Liter Träger aufwies. Zur Herstellung des Katalysators wurde das erhaltene Verbundmaterial unter einem durchgehenden Luftstrom 6 Stunden lang bei 550ºC calciniert.
  • Diese Behandlungen wurden so durchgeführt, daß die katalytisch aktive Komponente des hergestellten Katalysators aus 11 bis 15% V&sub2;O&sub5;, 1,0 bis 4,0% Cs&sub2;SO&sub4; und TiO&sub2; bestand, mit dem auf 100% ergänzt wurde. Die spezifische Oberfläche der katalytisch aktiven Bestandteile wird durch die Veränderung des Verhältnisses der beiden Titanoxidarten mit verschiedenen spezifischen Oberflächen eingestellt. Die Anteile der katalytisch aktiven Bestandteile des ersten Katalysators der Beispiele 1 bis 29 und seine spezifische Oberfläche sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • B) Herstellung des zweiten Katalysators
  • Ähnlich wie beim ersten Katalysator wurden pulverisiertes Titandioxid, Ammoniummetavanadat oder außerdem Zinnchlorid, Antimonnitrat, Wismutnitrat oder Ammoniumphosphat zu entionisiertem Wasser gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde gerührt und suspendiert, wobei ein Katalysator in Form einer flüssigen Aufschlämmung gebildet wurde. Wie im Verfahren zur Herstellung des ersten Katalysators wurde diese flüssige Katalysatorkomponente auf einen Träger in Form von Lessing-Ringen derart gesprüht, daß der Träger 80 g der katalytisch aktiven Komponente pro Liter Träger aufwies. Zur Herstellung des Katalysators wurde das erhaltene Verbundmaterial unter einem durchgehenden Luftstrom 6 Stunden lang bei 550ºC calciniert. Diese Behandlungen wurden so kontrolliert, daß die katalytisch aktive Komponente des hergestellten Katalysators aus 20% V&sub2;O&sub5;, 0,3 bis 2,0% SnO&sub2;, Bi&sub2;O&sub3; oder P&sub2;O&sub5;, Sb&sub2;O&sub3; und TiO&sub2; bestand, mit dem auf 100% ergänzt wurde. Die Anteile in Gewichtsprozent der Bestandteile des zweiten Katalysators, außer TiO&sub2; und V&sub2;O&sub5;, der Beispiele 1 bis 29 und die spezifische Oberfläche des zweiten Katalysators sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • C) Herstellung von Phthalsäureanhydrid
  • Ein in ein Kaliumnitratbad getauchtes Reaktionsrohr mit einem Innendurchmesser von 25 mm wurde mit einem Bett aus dem ersten und einem Bett aus dem zweiten Katalysator in der oben beschriebenen Reihenfolge von oben nach unten gepackt. Durch dieses Reaktionsrohr wurde ein Mischgas aus Naphthalin und Luft geleitet. Die Naphthalinkonzentration betrug 70 g/Nm³, die Raumgeschwindigkeit 3000 h&supmin;¹ und die Temperatur des Kaliumnitrats 340 bis 360ºC im optimalen Bereich.
  • In den Beispielen 1 bis 27 betrug das Volumenverhältnis des ersten Katalysators zum zweiten Katalysator 110 zu 100 Teile. Im Beispiel 26 wurde an Stelle von Naphthalin o-Xylol und in Beispiel 27 ein Gemisch aus Naphthalin und o-Xylol (Mischungsverhältnis 1:1) eingesetzt. Das Verhältnis von ersten zu zweitem Katalysator betrug in den Beispielen 28 und 29 1,5 bzw. 0,8. Die Ausbeuten von Phthalsäureanhydrid und des Nebenprodukts Naphthochinon sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • Vergleichsversuche 1 bis 3
  • Nach dem Verfahren der Beispiele 1 bis 25 wurde Phthalsäureanhydrid hergestellt, außer daß das erste Katalysatorbett unter Abänderung eines aktiven Bestandteils des Katalysators und der spezifischen Oberfläche, wie in Tabelle 1 gezeigt, hergestellt wurde. Die Ergebnisse sind in Tab. 1 zusammengefaßt.
    • Vergleichsversuch 4
  • Nach dem Verfahren der Beispiele 1 bis 25 wurde Phthalsäureanhydrid hergestellt, außer daß das erste und zweite Katalysatorbett unter Abänderung eines aktiven Bestandteils des Katalysators und der spezifischen Oberfläche, wie in Tabelle 1 gezeigt, hergestellt wurden. Die Ergebnisse sind in Tab. 1 zusammengefaßt.
    • Vergleichsversuch 5
  • Nach dem Verfahren der Beispiele 15 bis 22 wurde Phthalsäureanhydrid hergestellt, außer daß nur das erste Katalysatorbett eingesetzt wurde. Das Ergebnis ist in Tab. 1 gezeigt.
  • Erfindungsgemäß kann Phthalsäureanhydrid aus Naphthalin oder o-Xylol mit hoher Ausbeute und geringer Nebenproduktbildung hergestellt werden. Ferner kann Phthalsäureanhydrid auch dann mit hoher Ausbeute bei hoher Produktivität hergestellt werden, wenn die Raumgeschwindigkeit und das Mischungsverhältnis des Rohmaterials hoch sind.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch katalytische Oxidation eines Naphthalin und/oder ortho-Xylol enthaltenden Rohmaterials, das darin besteht, daß ein das Rohmaterial enthaltendes Mischgas und ein molekularen Sauerstoff enthaltendes Gas mit einer Katalysatorschicht in Berührung gebracht wird, die einen ersten Katalysator, der auf der Seite stromaufwärts des Mischgasstroms gepackt vorliegt, und einen zweiten Katalysator, der auf der Seite stromabwärts des Stroms gepackt vorliegt, enthält, wobei der erste Katalysator eine katalytisch aktive Komponente, die 90 bis 67 Gewichtsprozent Titandioxid und 8 bis 30 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid, aufgetragen auf einen ersten nichtporösen inaktiven Träger, aufweist, und der zweite Katalysator eine katalytisch aktive Komponente, die aus 94 bis 67 Gewichtsprozent Titandioxid, 5 bis 30 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid und nicht mehr als 0,1 Gewichtsprozent einer Alkalimetallverbindung (berechnet als Sulfat) besteht, aufgetragen auf einen zweiten nichtporösen inaktiven Träger, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Katalysator zusätzlich 2 bis 5 Gewichtsprozent einer Cäsiumverbindung enthält und der molare Anteil der Cäsiumverbindung pro Mol Vanadiumpentoxid (berechnet als Cs&sub2;SO&sub4;) 0,11 bis 0,2 beträgt, daß die spezifische Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente des ersten Katalysators mindestens 20 m²/g und die spezifische Oberfläche der katalytisch aktiven Komponente des zweiten Katalysators mindestens 5 m²/g beträgt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Oberfläche des ersten Katalysators 30 bis 150 m²/g und die spezifische Oberfläche des zweiten Katalysators 30 bis 100 m²/g beträgt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger gesonderte Teile, gegebenenfalls in der Form von Ringen, umfaßt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile einen Äquivalentdurchmesser von 3 bis 12 mm haben.
5. Verfahren gemäß Anspruch 3 oder Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile Lessing-Ringe sind, die eine Höhe von 3 bis 10 mm haben, wobei die Höhe 70 bis 80% des Äquivalentdurchmessers der Ringe beträgt.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lessing-Ringe Rohre mit einem Innendurchmesser von 2 bis 10 mm sind, die eine Trennwand im wesentlichen im Zentrum des Rings aufweisen und eine Wanddicke von 0,5 bis 2 mm haben.
7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion bei einer Temperatur von 300 bis 400ºC bei einer Konzentration von Naphthalin oder ortho-Xylol im Bereich von 30 bis 130 g/m³ Luft durchgeführt wird.
8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis des ersten Katalysators zu dem zweiten Katalysator derart ist, daß der zweite Katalysator ein Volumen von 30 bis 300 Teilen pro 100 Teile des ersten Katalysators hat.
9. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytisch aktive Komponente des ersten Katalysators aus 88 bis 77 Gewichtsprozent Titandioxid, 10 bis 20 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid und 2,5 bis 5 Gewichtsprozent der Cäsiumverbindung (berechnet als Cs&sub2;SO&sub4;) gebildet ist und die katalytisch aktive Komponente des zweiten Katalysators aus 70 bis 85 Gewichtsprozent Titandioxid, 15 bis 25 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxid und 0,1 bis 3 Gewichtsprozent eines Oxids mindestens eines Elements, das aus der aus Phosphor, Zinn, Antimon, Wismut, Wolfram und Molybdän bestehenden Gruppe ausgewählt ist, besteht.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxid 1 bis 2,5 Gewichtsprozent einer Phosphorverbindung (berechnet als P&sub2;O&sub5;) oder 0,2 bis 0,6 Gewichtsprozent einer Zinnverbindung (berechnet als SnO&sub2;) ist.
11. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Cäsiumverbindung Cäsiumsulfat ist.
12. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zu oxidierende Rohmaterial Naphthalin ist.
DE3884441T 1987-04-10 1988-04-11 Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid. Expired - Lifetime DE3884441T3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP62087143A JPS63253080A (ja) 1987-04-10 1987-04-10 無水フタル酸の製造方法

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE3884441D1 DE3884441D1 (de) 1993-11-04
DE3884441T2 true DE3884441T2 (de) 1994-04-14
DE3884441T3 DE3884441T3 (de) 1997-12-04

Family

ID=13906757

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3884441T Expired - Lifetime DE3884441T3 (de) 1987-04-10 1988-04-11 Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid.

Country Status (7)

Country Link
US (1) US4879387A (de)
EP (1) EP0286448B2 (de)
JP (1) JPS63253080A (de)
KR (1) KR950003117B1 (de)
CN (1) CN1024003C (de)
CA (1) CA1311740C (de)
DE (1) DE3884441T3 (de)

Families Citing this family (42)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5225573A (en) * 1990-07-06 1993-07-06 Bromine Compounds Limited Intermediates to tetrabromophthalic anhydride and process therefor
CZ282750B6 (cs) * 1991-10-25 1997-09-17 Nippon Shokubai Co., Ltd. Způsob přípravy ftalanhydridu oxidací směsi ortho-xylenu s naftalenem v plynné fázi
US5210223A (en) * 1992-06-17 1993-05-11 Air Products And Chemicals, Inc. Elevated pressure phthalic anhydride process
DE4442346A1 (de) 1994-11-29 1996-05-30 Basf Ag Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, bestehend aus einem Trägerkörper und einer auf der Oberfläche des Trägerkörpers aufgebrachten katalytisch aktiven Oxidmasse
TW415939B (en) * 1996-10-23 2000-12-21 Nippon Steel Chemical Co Gas-phase oxidization process and process for the preparation of phthalic anhydride
DE19707943C2 (de) * 1997-02-27 1999-07-08 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid und Katalysator hierfür
JP4025891B2 (ja) 1997-02-27 2007-12-26 ビーエーエスエフ アクチェンゲゼルシャフト 芳香族炭化水素の接触気相酸化用シェル触媒の製造方法
DE19823262A1 (de) * 1998-05-26 1999-12-02 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
DE19823275A1 (de) * 1998-05-26 1999-12-02 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid durch katalytische Gasphasenoxidation von x-Xylol-/-Naphthalin-Gemischen
DE19839001A1 (de) 1998-08-27 2000-03-02 Basf Ag Schalenkatalysatoren für die katalytische Gasphasenoxidation von aromatischen Kohlenwasserstoffen
DE19851786A1 (de) 1998-11-10 2000-05-11 Basf Ag Silber- und Vanadiumoxid enthaltendes Multimetalloxid und dessen Verwendung
JP4557378B2 (ja) * 1999-06-24 2010-10-06 株式会社日本触媒 無水フタル酸の製造方法
CN1280979A (zh) * 1999-06-24 2001-01-24 株式会社日本触媒 用于生产邻苯二甲酸酐的方法
DE10040827A1 (de) 2000-08-21 2002-03-07 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
DE10206989A1 (de) 2002-02-19 2003-08-21 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
US6649773B2 (en) 2002-03-22 2003-11-18 General Electric Company Method for the manufacture of halophthalic acids and anhydrides
US6657067B2 (en) 2002-03-22 2003-12-02 General Electric Company Method for the manufacture of chlorophthalic anhydride
US6657068B2 (en) 2002-03-22 2003-12-02 General Electric Company Liquid phase oxidation of halogenated ortho-xylenes
ITMI20021358A1 (it) * 2002-06-19 2003-12-19 Lonza Spa Catalizzatore per la preparazione di anidride ftalica
DE10323817A1 (de) 2003-05-23 2004-12-09 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
DE102004026472A1 (de) * 2004-05-29 2005-12-22 Süd-Chemie AG Mehrlagen-Katalysator zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
CN100496740C (zh) * 2004-05-29 2009-06-10 苏德-化学股份公司 用于制备邻苯二甲酸酐的多层催化剂
US8097558B2 (en) 2004-05-29 2012-01-17 Sud-Chemie Ag Catalyst and method for producing phthalic anhydride
US7541489B2 (en) 2004-06-30 2009-06-02 Sabic Innovative Plastics Ip B.V. Method of making halophthalic acids and halophthalic anhydrides
RU2007122282A (ru) * 2004-11-18 2008-12-27 БАСФ Акциенгезельшафт (DE) Применение смесей двуокисей титана для получения катализаторов
PL1853381T3 (pl) 2005-03-02 2012-08-31 Clariant Int Ltd Sposób produkcji wielowarstwowego katalizatora do produkcji bezwodnika kwasu ftalowego
DE102005009473A1 (de) * 2005-03-02 2006-09-07 Süd-Chemie AG Mehrlagen-Katalysator zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
DE102005010645A1 (de) 2005-03-08 2005-08-04 Basf Ag Verfahren zum Befüllen eines Reaktors
BRPI0520292A2 (pt) 2005-05-22 2009-04-28 Sued Chemie Ag catalisador de camadas méltiplas para produÇço de anidrido de Ácido ftÁlico
KR100671978B1 (ko) * 2005-07-19 2007-01-24 한국과학기술연구원 탈질환원촉매
CN102056886B (zh) 2008-04-07 2013-10-09 巴斯夫欧洲公司 起动气相氧化反应器的方法
DE102008044890B4 (de) 2008-08-29 2023-09-14 Stesatec Gmbh Katalysator für die katalytische Gasphasenoxidation von aromatischen Kohlenwasserstoffen zu Aldehyden, Carbonsäuren und/oder Carbonsäureanhydriden, insbesondere zu Phthalsäureanhydrid, sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Katalysators
US8901320B2 (en) 2010-04-13 2014-12-02 Basf Se Process for controlling a gas phase oxidation reactor for preparation of phthalic anhydride
US8859459B2 (en) 2010-06-30 2014-10-14 Basf Se Multilayer catalyst for preparing phthalic anhydride and process for preparing phthalic anhydride
US9212157B2 (en) 2010-07-30 2015-12-15 Basf Se Catalyst for the oxidation of o-xylene and/or naphthalene to phthalic anhydride
CN102626648B (zh) * 2012-03-20 2014-12-31 常熟市联邦化工有限公司 气相催化氧化法制备均苯四甲酸二酐的多组分氧化物催化剂
CN108997123B (zh) * 2018-09-11 2021-04-09 山东元利科技股份有限公司 一种以邻二甲苯或萘的催化氧化产物合成邻苯二甲酸酯的方法
CN110560036A (zh) * 2019-08-05 2019-12-13 黄骅市信诺立兴精细化工股份有限公司 用于制备1,8-萘二甲酸酐的催化剂及其制备方法
CN112547103B (zh) * 2019-09-26 2023-07-21 中国石油化工股份有限公司 一种用于氧化制苯酐的催化剂及其制备方法
CN112642454A (zh) * 2019-10-12 2021-04-13 中国石油化工股份有限公司 一种邻二甲苯氧化制苯酐的催化剂及其制备方法
JP2023043051A (ja) 2021-09-15 2023-03-28 富士フイルム株式会社 画像処理装置、学習装置、画像処理方法、学習方法、画像処理プログラム、及び学習プログラム
CN116060062A (zh) * 2021-11-01 2023-05-05 中国石油化工股份有限公司 用于邻二甲苯制苯酐的复合催化剂床层及其制备方法、邻二甲苯制苯酐的方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3215644A (en) * 1959-12-29 1965-11-02 Dainippon Ink Seizo Kabushiki Oxidation catalysts of orthoxylene and naphthalene and the preparation thereof
DE1162348B (de) * 1961-04-28 1964-02-06 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Phthalsaeureanhydrid
NL134884C (de) * 1965-05-18
DE1769998B2 (de) * 1968-08-20 1977-01-27 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von phthalsaeureanhydrid
JPS4934672A (de) * 1972-08-07 1974-03-30
DE2436009C3 (de) * 1974-07-26 1982-04-22 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
JPS5143732A (en) * 1974-10-11 1976-04-14 Nippon Catalytic Chem Ind Musuifutarusanno seizohoho
DE2510994B2 (de) * 1975-03-13 1977-04-14 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Vanadium- und titanhaltiger traegerkatalysator
DE2546268C3 (de) * 1975-10-16 1983-11-24 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid aus o-Xylol oder Naphthalin
DE2711289A1 (de) * 1977-03-15 1978-09-21 Wacker Chemie Gmbh Optimierung der phthalsaeureanhydridherstellung
DE2925682A1 (de) * 1979-06-26 1981-01-29 Basf Ag Vanadinpentoxid, titandioxid, phosphor, rubidium und/oder caesium und ggf. zirkondioxid enthaltender traegerkatalysator
US4215056A (en) * 1979-08-29 1980-07-29 Standard Oil Company (Indiana) Formation, purification and recovery of phthalic anhydride
IT1226043B (it) * 1981-06-16 1990-12-10 Italiana Carbochimica Procedimento per l'ottenimento di anidride ftalica partendo da ortoxilolo, naftalina e loro miscele per ossidazione in presenza di un catalizzatore specifico e catalizzatore ottenuto con la messa in opera del procedimento
JPS6037108B2 (ja) * 1981-09-30 1985-08-24 新日鐵化学株式会社 無水フタル酸の製造方法
US4469878A (en) * 1981-09-30 1984-09-04 Nippon Steel Chemical Co., Ltd. Method for manufacture of phthalic anhydride
DE3543822A1 (de) * 1985-12-12 1987-06-19 Basf Ag Verfahren zur katalytischen oxidation von 4-tertiaer-butyl-o-xylol
JPH05251337A (ja) * 1991-10-30 1993-09-28 Oki Electric Ind Co Ltd レジストパターンの形成方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP0286448B2 (de) 1997-04-23
EP0286448A3 (en) 1989-07-26
CN1024003C (zh) 1994-03-16
KR880012515A (ko) 1988-11-28
EP0286448A2 (de) 1988-10-12
DE3884441D1 (de) 1993-11-04
DE3884441T3 (de) 1997-12-04
JPS63253080A (ja) 1988-10-20
KR950003117B1 (ko) 1995-04-01
EP0286448B1 (de) 1993-09-29
US4879387A (en) 1989-11-07
CN1030571A (zh) 1989-01-25
JPH0515711B2 (de) 1993-03-02
CA1311740C (en) 1992-12-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3884441T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid.
DE69201169T2 (de) Katalysator und Verfahren zur Herstellung von Phtalsäureanhydrid.
EP0964744B1 (de) Verfahren zur herstellung von phthalsäureanhydrid und titan-vanadium-cäsium enthaltendem schalenkatalysator hierfür
DE69016590T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure.
EP1082317B1 (de) Verfahren zur herstellung von phthalsäureanhydrid durch katalytische gasphasenoxidation von o-xylol/naphthalin-gemischen
DE2948163C3 (de) Katalysator zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid
EP0453951B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid aus o-Xylol
EP0951351B1 (de) Verwendung eines schalenkatalysators zur herstellung von essigsäure durch gasphasenoxidation von ungesättigten c 4-kohlenwasserstoffen
DE69722261T2 (de) Gasphasen-oxidationsverfahren und verfahren zur herstellung von phthalsäureanhydrid
DE60018531T2 (de) Oxydkomplex als Katalysator und Verfahren für die Herstellung von Acrylsäure
EP1137596B1 (de) Silber- und vanadiumoxid enthaltendes multimetalloxid und dessen verwendung
DE2526238A1 (de) Verfahren zur herstellung von acrylsaeure oder methacrylsaeure durch oxydation von acrolein oder methacrolein
DE2608583B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Methacrylsäure durch katalytische Oxidation von Methacrolein
WO2010022830A2 (de) Katalysator für die katalytische gasphasenoxidation von aromatischen kohlenwasserstoffen zu aldehyden, carbonsäuren und/oder carbonsäureanhydriden, insbesondere zu phthalsäurenanhydrid, sowie verfahren zur herstellung eines solchen katalysators
DE3410799C2 (de)
DE69521821T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Pyromellithsäure-Anhydrid
DE2263009A1 (de) Modifizierte p-v-fe-katalysatoren zur herstellung von maleinsaeureanhydrid aus gesaettigten aliphatischen kohlenwasserstoffen
DE2304683C3 (de) Verfahren und Katalysator zur Herstellung von Anthrachinon durch Dampfphasenoxydation von Anthracen
EP0767165B1 (de) Verfahren zur Herstellung von aromatischen oder heteroaromatischen Nitrilen
DE2321799A1 (de) Katalysatormischung zur oxidation von o-xylol oder naphthalin zu phthalsaeureanhydrid
US4469878A (en) Method for manufacture of phthalic anhydride
DE3033341C2 (de)
DE2632395C3 (de) Katalysator für die Verwendung zur Herstellung von Anisaldehyd
DE2541571C3 (de) Oxydationskatalysator zur Oxydation von Methacrolein zu Methacrylsäure
DE69425467T2 (de) Katalysator zur Herstellung von Pyromellitsäureanhydrid und Verfahren zur Herstellung von Pyromellitsäureanhydrid

Legal Events

Date Code Title Description
8363 Opposition against the patent
8366 Restricted maintained after opposition proceedings