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Verfahren zur Herstellung horn-, elfenbein-, hartgummiartiger 1Viassen.
Man hat bereits versucht, horn- und hartgummiartige Massen durch Verbindung von
Papierschichten herzustellen, die mit geeigneten Mitteln imprägniert und gegebenenfalls
unter Anwendung von Klebmitteln unter Druck zu einem Körper vereinigt werden. Die
auf diese Weise gewonnenen Massen zeigen die Neigung, sich entsprechend der Schichtung
aus Papierlagen aufzublättern. Außerdem wird die Herstellung verhältnismäßig teuer.
Ferner hat man auch bereits derartige Massen in amorpher Struktur aus loser Masse
hergestellt, wie z. B. Galalith u. dgl. Derartige Massen besitzen eine geringe Widerstandsfähigkeit
und sind besonders spröde.
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Gemäß vorliegender Erfindung wird unter Vermeidung der erwähnten Nachteile
der bekannten Massen, aber unter Beibehaltung der Schichtung, eine wesentliche Verbilligung
in der Herstellung dadurch - erreicht, daß die Masse aus abwechselnden Schichten
von Papier und loser Fasermasse hergestellt wird. Hierbei dient das Papier einerseits
als Träger für die lose Masse beim Herstellungsverfahren und zur Erzielung von Maserungswirkungen,
anderseits hauptsächlich auch zur Erhöhung der Haltbarkeit gegenüber solchen Massen,
die ohne Verwendung von Papierlagen hergestellt sind. Je nach der Wahl der Imprägnierungs-
und sonstigen Zusatzstoffe kann man eine Masse erhalten, die sich für verschiedenartige
Zwecke, z. B. für elektrische Isolierungszwecke, wo es auf Feuersicherheit und Wasserbeständigkeit
ankommt, eignet. In der Praxis wird zweckmäßig wie folgt verfahren: Eine Papierbahn
wird in der üblichen Weise durch die zur Imprägnierung dienenden Lösungen geleitet,
mit denen sie bis zur Grenze ihrer Aufnahmefähigkeit durchtränkt wird, und hierauf
getrocknet. Auf diese Papierbahn wird dann die mit den gleichen Lösungen getränkte
Faserstoffmasse in entsprechender Schicht aufgetragen, was durch Durchführen durch
die Masse, durch Aufstreichen, Aufwalzen, Aufgießen oder Aufspritzen geschehen kann,
worauf die derart beladene Papierbahn zweckmäßig auf Walzen aufgewickelt wird, bis
man die gewünschte Stärke erhält. Das Aufwickeln kann je nach Bedarf unter Anwendung
von Druck, evtl. starkem Preßdruck, und Wärme erfolgen. Den' Mantel des so erhaltenen
Hohlzylinders kann man in einer Erzeugenden aufschneiden und flach ausbreiten, trocknen
und glatt walzen, sodann in einem Bad bekannter Art, wie Formalinlösung, Lösungen
von Chromsalzen, Aluminiumverbindungen, Gerbsäure u. dgl., härten und erneut trocknen,
um schließlich hydraulisch zu pressen. Man kann aber auch unter Verwendung einer
möglichst dünnen Wickelwalze eine verhältnismäßig dicke Rolle mit einer nur engen
mittleren Öffnung wickeln und diesen Körper nach dem Trocknen dann nach Art eines
Baumstammes durch Längsschnitte in Platten oder Stangen zersägen, die dann in den
Bädern gehärtet und wasserdicht gemacht und schließlich hydraulisch gepreßt werden.
Bei diesem Verfahren
erreicht man eine ganz natürliche Holzmaserung.
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Selbstverständlich kann inan auch in der Weise vorgehen, claß man
die -lasse von vornherein in l-#orni von Platten oder Stangen erli=ilt. Handelt
es sich tiin (lie Herstellung von Platten, so kann inan einzelne der Platlengröße-entsprechende
Papierbogen, die finit der losen -lasse beladen sind, einfach aufeinanderschichten.
-Man kann zti dein gleichen Zweck auch in der Weise vorgehen, daß man mehrere entsprechend
belegte Papierbahnen vereinigt. Schließlich kann inali auch die geschichtete -lasse
vor dein Erstarren zu fertigen Gebrauchsgegenständen formen.
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Durch Aufwickeln auf einen Kern kann man auch Röhren beliebiger Weiten
und Wandstärken herstellen, die zum Durchleiten von Flüssigkeiten dienen können.
-Man verwendet dabei zweckmäßig haseinmasse, die durch Härtung firn F:)r:nalinhal
wasserdicht wird. Durch Ausübung eines gehörigen Preßdruckes heim Wickeln erhält
inan dab:i gleichmäßige feie Wandun gen von hoinU-211 genein Gefüge.
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Zum Imprägnieren der Papierhahnen und \-ersetzen der dazu ische-ii
gescliicliteten Faserstoffniasse können die verschiedenartigsten Lösungen bzw. Stoffe
verwendet werde-]. Z. B. kann man eine Lösung von Kasein in Aimnoniak verwenden,
der zwecks Erhöhung der Geschmeidigkeit ein Harz, wie Kolophonium, in wässeriger
Aninioniaklösung und zur Erzielung der Wasserbeständigkeit eine Kieselsättrelösung,
z. B. Wasserglas, zugesetzt werden kann. Ferner können in an sich bekannter Weise
Eiweißstoffe, Lehnlösungen mit Glvzerinztisatz zwecks Erhöhung der Geschmeidigkeit
und finit Zusatz von Chromsalzen, Tonerde usw. zwecks Erzielung der Wasserunlöslichkeit
Anwendung finden. Handelt es sich um die Herstellung von Isolierrrasse, so kann
man mit Vorteil Kautschuk oder Guttaperchalösungen zusetzen, die außerdem der Masse
eine gewisse Geschmeidigkeit und Elastizität geben. Zu dein gleichen Zweck sowie
zur Herabsetzung der Brennbarkeit kann man in die zwischen die einzelnen Papierlagen
zti schichtende -lasse Asbest, Braunsteinpulver, Gliinmerpulver u. dgl. einschließen.
Durch Verwendung von keratinhaltigen Lösungen läßt sich eine hornartige -Masse erzielen,
die vermöge ihrer Zusammensetzung eine dem Naturhorn ähnliche -Maserung aufweist.
Auch Lösungen von "Zellulose können vorteilhaft Verwendung finden. Natürlich kann
nian je nach den besonderen verfolgten Zwecken Kombinationen der genannten
Stoffe und Lösungen zur Anwendung bringen.
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Sämtlichen Lösungen können auch andere harze, Öle, z. B. oxydiertes
Leinöl, Paraffin tisw. zugesetzt werden; ebenso auch Schwefel, Schwefelverbindungen,
geschwefelte Harze und ()Je zwecks Vulkamsation. Durch Zusatz von Farbstoffen kann
man der -lasse eine beliebige Färbung geben. -lall kann mich farbige 1Masertingseifekte
erhalten, inrlein man die Papierlagen und die Zwischenschichten verschiedenartig
färbt. Als Faserstoffmasse für die Zwischenschichten können Zelhilose, Holzstoff
sowie Leliehige andere geeignete pflanzliche oder tierische Farl:stoffe Verwendung
finden.
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Beispiel i.
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Man mischt 6o Teile Kasein und 2o Teile Zellulose gut miteinander,
verrührt dann diese Mischung mit 8o Teilen Wasser, dein io Prozent Ammoniak (o,96)
zugesetzt sind, und läßt diesen Brei 2.I Stunden quellen. Hierauf erwärmt man die
Masse iin Wasserbad, damit Sie leicht streichfähig wird. -Mit ihr bestreicht man
dünn und gleichmäßig einen Papierbogen, am besten gutes .Ianilahanfpapier, legt
dann einen zweiten gleichen Bogen darüber, streicht ihn glatt un=7 trägt eine neue
dünne Masseschicht auf tisf. his zur gewünschten Tafelstärke. Etwa auftretende Luftblasen
müssen jeweils durch Streichen filier den zuletzt aufgelegten Bogen entfernt werden,
bevor man eine neue Schicht aufträgt. -Man läßt alsdann die erhaltene Tafel 2 Tage
trocknen und setzt sie etwa eine 1- iertelstunde lang in einer Wärinekainmer einer
Temperatur von etwa 8o°C aus, wol:ei eine Art Verkleisterung der Kaseinmischung
eintritt. Nach einigen Tagen legt man die Tafel zum Härten 2.4 Stunden lang in eine
wässerige Formalinlösung, bestehend aus 3 Teilen Forinalinlösung 3oprozentig und
7 Teilen Wasser, läßt sie dann 8 Tage trocknen und gibt ihr schließlich in einer
eisernen Form einen hydraulischen Preßdruck von .4oo Atm.
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Beispiel 2.
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-lall läßt ioo Teile Lederleim in ioo Teilen Wasser 24 Stunden lang
quellen, fügt ioo Teile Glyzerin ioprozentig und i Teil Kaliumbichroniat zu und
läßt diese -Mischung im Wasserbad zergehen. Sodann gibt man .I Teile Tannin und
6o Teile einer Harzlösung zu, die man durch Verseifen von io Teilen Kolophonium
in einer Lösung von 3 Teilen Ammoniaksoda in 18 Teilen Wasser erhalten hat. Nun
rührt man gut durcheinander und setzt dabei noch 6 Teile Zellulose hinzu und
arbeitet
das Ganze so lange durcheinander, bis die Masse völlig homogen ist. Im heißen Wasserbad
erhält man die Masse dünn und streichfähig genug, um sie mit einem harten Borstenpinsel
gleichmäßig auf Papierbogen (dünnes Manilahanfpapier) zu verteilen. Die Bildung
einer Platte geschieht ebenso wie bei Beispiel i. Nach dem Erkalten ist die Platte
sofort transportfähig und kann in einem erwärmten Raum schnell getrocknet werden,
so daß man nach etwa 5 Tagen mit der Weiterbearl:eitung fortfahren kann. Die Tafel
wird nun in erwärmte gesättigte Alaunlösung gelegt, in der sie wieder erweicht und
während 12 Stunden genügend Tonerde aus der Alaunlösung aufnimmt, um nach dem Trocknen
wasserbeständig zu sein. Schließlich härtet und preßt man die Tafel genau wie bei
Beispiel i.
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Beispiel 3.
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Zur Gewinnung einer hartgummiartigen Masse läßt man 38o Teile Lederleim
24. Stunden lang in 45o Teilen vv asser quellen, läßt ihn im Wasserbad zergehen,
fügt 4 Teile Kaliumbichromat, in 3o Teilen Wasser gelöst, hinzu und dann unter kräftigem
Umrühren hintereinander 15 Teile Zellulose, 2o Teile einer Lösung von 12 Teilen
Harz in 18 Teilen Azeton, Zoo Teile Glyzerin ioprozentig und zuletzt 2o Teile Kaßlerbraunpulver.
Das Ganze wird nun in erwärmtem Zustand so lange durcheinander gearbeitet, bis die
Masse völlig homogen erscheint. In gleicher Weise wie bei Beispiel i und 2 wird
wieder aus abwechselnden Papierlagen und dünnen Schichten der gut erwärmten Masse
eine Platte von gewünschter. Stärke gebildet, die nach dem Erkalten genau wie beim
Beispiel 2 weiterbehandelt wird.