DE3815441A1 - Verfahren und vorrichtung zum unterbrechen des ausstosses einer gefaessreinigungsmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Unterbrechen des Ausstoßes einer Gefäßreinigungsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung.

Es ist bereits seit langem bekannt, beim Auftreten eines Gefäßstaus im Auslauf oder beim Verklemmen von Gefäßen in der Aufgabe- oder Abgabestation einer Gefäßreinigungsmaschine durch Anhalten des Antriebsmotors die Aufgabe und Abgabe und gleichzeitig die Bewegung der in der Maschine befindlichen Gefäße durch die Behandlungsstationen zu unterbrechen (DE-AS 12 50 754, DE-OS 15 32 523). Hierdurch ist eine sofortige Reaktion auf Störungen möglich, ohne daß weitere Gefäße die Maschine verlassen. Ungünstig kann sich jedoch auswirken, daß bestimmte Gefäße während der gesamten Dauer der Unterbrechung in den Behandlungsstationen, z. B. einem Laugebad oder einer Spritzstation, verharren. Bei Gefäßen aus Glas ist dies im allgemeinen nicht weiter problematisch. Bei Gefäßen aus Kunststoff können jedoch nachteilige Auswirkungen auf die Gefäße selbst auftreten. So können z. B. PET-Flaschen, die zu lange in einer Spritzstation mit heißer Lauge oder heißem Wasser beaufschlagt werden, schrumpfen, obwohl die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit eigentlich unterhalb der kritischen Temperatur für das Gefäßmaterial liegt.

Bei der Reinigung von Gefäßen aus empfindlichem Material war man bisher gezwungen, auf ein sofortiges Abschalten der Gefäßreinigungsmaschine zu verzichten bzw. vor einem Stillsetzen die Gefäßreinigungsmaschine leerzufahren. Nachdem bereits eine Gefäßreinigungsmaschine mittlerer Leistung 10 000 Flaschen und mehr enthält, sind hierfür sehr raumgreifende und kostspielige Puffereinrichtungen erforderlich, um die auslaufenden Gefäße aufzunehmen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei einem Verfahren der eingangs genannten Art auch bei längeren Unterbrechungen der Produktion der Gefäßreinigungsmaschine und bei empfindlichem Gefäßmaterial eine Beschädigung der in der Maschine verbleibenden Gefäße in den Behandlungsstationen zuverlässig zu verhindern. Außerdem soll eine einfach aufgebaute Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren durchlaufen somit die Gefäße auch während einer beispielsweise infolge eines Rückstaus im Auslauf erforderlichen Unterbrechung des Ausstoßes weiter die verschiedenen Behandlungsstationen der Reinigungsmaschine, so daß jeglicher übermäßiger Einfluß von Wärme, Reinigungsmittel usw. auf das Gefäßmaterial vermieden wird. Dabei ist es durchaus möglich, daß die Gefäße bei längeren Unterbrechungen den Reinigungsprozeß mehrmals durchlaufen; dies ist jedoch nicht nachteilig, da in jeder üblichen Gefäßreinigungsmaschine die Gefäße nach der Spritzung mit Heißlauge auf dem Weg zur Abgabestation abgekühlt werden, während umgekehrt im Anschluß an die Aufgabestation eine stufenweise Erwärmung auf die gewünschte Temperatur erfolgt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit auch bei empfindlichem Gefäßmaterial ohne vorheriges Leerfahren der Gefäßreinigungsmaschine ein sofortiges Reagieren auf Störungen und macht aufwendige Puffereinrichtungen überflüssig.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit Gefäßreinigungsmaschinen aller Bauarten mit einfachsten Mitteln durchführen. Bei Gefäßreinigungsmaschinen, bei denen die Abgabestation und die Aufgabestation hintereinander an der Umlaufbahn der Gefäße angeordnet sind, wird zweckmäßigerweise gemäß der im Anspruch 2 angegebenen Weiterbildung der Erfindung ein im Normalbetrieb nicht vorhandener Transportweg zwischen der Abgabestation und der Aufgabestation gebildet.

Andere vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 3 bis 5 angegeben. Die Verfahrensschritte nach den Ansprüchen 3 und 4 verringern den Energieeinsatz während des geschlossenen Kreislaufs der Flaschen, während die Verfahrensschritte nach dem Anspruch 5 eine besonders einfache Wiederaufnahme des normalen Betriebs der Gefäßreinigungsmaschine ermöglichen.

Der Umlauf der Gefäße auf der geschlossenen Bahn muß nicht bei jeder Unterbrechung erfolgen. So kann z. B. beim Verklemmen eines Gefäßes in der Aufgabe die Gefäßreinigungsmaschine während der kurzen Zeit, die für die Beseitigung der Verklemmung voraussichtlich erforderlich ist, auch vollständig stillgesetzt werden. Erst wenn die Unterbrechungsdauer sich dem kritischen Wert nähert, ab dem die in der Heißzone stehenden Gefäße dauerhaft beschädtigt werden können, beginnt dann der Umlauf der Gefäße. Die entsprechende Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Anspruch 6 niedergelegt.

Eine erfindungsgemäße Gefäßreinigungsmaschine erfordert nur geringen Mehraufwand gegenüber einer herkömmlichen Maschine, hauptsächlich nur im Bereich der Aufgabestation und der Abgabestation, nachdem die im geschlossenen Kreislauf bewegten Gefäße ungehindert an diesen Stationen vorbeilaufen müssen. Die speziellen Maßnahmen sind abhängig vom Aufbau der Aufgabestation und der Abgabestation, die in vielen verschiedenen Ausführungsformen gebräuchlich sind. Einige besonders vorteilhafte Möglichkeiten sind in den Ansprüchen 8 bis 15 angegeben.

Im nachstehenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Diese zeigt die schematische Seitenansicht einer Gefäßreinigungsmaschine bei geöffnetem Gehäuse.

Die Gefäßreinigungsmaschine nach der Zeichnung ist zum Reinigen von Mehrwegflaschen 11 aus Kunststoff, insbesondere von PET-Flaschen, eingerichtet. Sie weist ein kastenförmiges Gehäuse 12 auf, in dem die verschiedenen Behandlungsstationen wie Tauchbäder 13, 14 und Spritzstationen 10, 15, 16, 17, 18 angeordnet sind. Zum Transport der Flaschen 11 durch die Behandlungsstationen ist ein Förderer 1 vorgesehen, bestehend aus zwei endlosen Ketten an den beiden Längsseiten des Gehäuses 12 und quer dazu angeordneten Flaschenkörben mit Flaschenzellen zur Aufnahme je einer Flaschenreihe. Der Antrieb des Förderers 1 erfolgt kontinuierlich durch mehrere an den Umlenkstellen der Ketten sitzende Zahnräder 19, die durch einen Motor 20 über einen Getriebezug 21 synchron angetrieben werden. Der Förderer 1 läuft dabei in Pfeilrichtung um.

An einer Stirnseite des Gehäuses 12 ist eine Aufgabestation 2 und darüber eine Abgabestation 3 für die Flaschen 11 angeordnet. Die zu reinigenden Flaschen 11 werden durch einen Zuförderer 22 zugeführt, rechtwinkelig umgelenkt und durch einen kurzen Bandförderer 7 den umlaufenden Einschubelementen 6 der Aufgabestation 2 zugeführt. Durch die Einschubelemente 6 werden die Flaschen 11 angehoben und über eine Gleitbahn hinweg in die Körbe des Förderers 1 eingeschoben. Die gereinigten Flaschen 11 werden bei Erreichen einer Ausfallöffnung 23 von den Austragelementen 8 der Abgabestation 3 aufgenommen, abgesenkt und an einen Abförderer 24 übergeben, welcher die gereinigten Flaschen von der Reinigungsmaschine weg zur nichtgezeigten Füllmaschine fördert.

Der Bandförderer 7, die Einschubelemente 6 und die Austragelemente 8 sind über einen Getriebezug 25 mit dem Motor 20 verbunden. In den Getriebezug 25 sind formschlüssige Schaltkupplungen 26, 27, 28 eingebaut. Der Bandförderer 7, die Einschubelemente 6 und die Austragelemente 8 werden bei eingekuppelten Schaltkupplungen 26, 27, 28 durch den Motor 20 synchron zum Förderer 1 angetrieben, wie dies im normalen Betrieb erforderlich ist, um ein störungsfreies Beschicken und Entleeren des kontinuierlich umlaufenden Förderers 1 zu sichern. Durch Auskuppeln der Schaltkupplungen 26, 27, 28 können der Bandförderer 7, die Einschubelemente 6 und die Austragelemente 8 jederzeit einzeln oder gemeinsam vom Motor 20 getrennt und damit stillgesetzt werden. Durch nichtgezeigte Stellungsfühler für die Einschubelemente 6 und die Austragelemente 8 ist sichergestellt, daß ein Lösen der Schaltkupplungen nur dann möglich ist, wenn im Bereich der Aufgabestation 2 die nächste aufzugebende Flaschenreihe noch nicht in den betreffenden Korb des Förderers 1 eingedrungen ist bzw. wenn die zuletzt auszutragende Flaschenreihe im Bereich der Austragstation 3 bereits vollständig aus dem betreffenden Flaschenkorb des Förderers 1 herausgeführt worden ist. Dies ist unbedingt erforderlich, um ein Verklemmen der Flaschen im Bereich der Aufgabestation 2 und der Abgabestation 3 zu vermeiden. Bei der in der Zeichnung dargestellten Position der Einschubelemente 6 ist ein sofortiges Lösen der Schaltkupplung 27 möglich; bei der dargestellten Position der Austragelemente 8 muß mit dem Lösen der Schaltkupplung 28 noch gewartet werden, bis die Flaschen 11 vollständig abgesenkt bzw. aus dem Flaschenkorb herausgeführt worden sind.

Unmittelbar vor der Aufgabestation 2 ist eine sich quer über den Bandförderer 7 erstreckende Einlaufsperre 5 angeordnet. Diese weist eine höhenbewegliche Schiene auf, die durch Druckmittelzylinder oder dgl. aus ihrer oberhalb der Flaschenbahn liegenden Neutralstellung in eine in die Flaschenbahn hineinragende Sperrstellung angesenkt werden kann. In der Zeichnung ist die Neutralstellung dargestellt. Das Unterbrechen der Flaschenaufgabe kann somit gemeinsam oder einzeln auf drei verschiedene Arten erfolgen: durch Stillsetzen des Bandförderers 7, durch Absenken der Einlaufsperre 5 und durch Stillsetzen der Einschubelemente 6.

Im Bereich der Austragstation 3 ist ein im wesentlichen in horizontaler Ebene verschiebbares Leitelement 9 angeordnet. Dieses kann mit Hilfe von Druckmittelzylindern oder dgl. aus der gezeichneten Neutralstellung, in der es die Ausfallöffnung 23 für die Flaschen 11 vollkommen freigibt, in eine Wirkstellung verschoben werden, in der es die Ausfallöffnung 23 verschließt oder überbrückt. Das Leitelement 9 hat entsprechend der Länge eines Flaschenkorbs die Form eines schmalen Streifens und kann im Bewegungsbereich der Austragelemente 8 mit Schlitzen versehen sein. Die Betätigungseinrichtung für das Leitelement 9 ist z. B. mit dem Positionsfühler der Austragelemente 8 derart gekoppelt, daß es nur in seine Wirkstellung verbracht werden kann, wenn die Ausfallöffnung 23 frei von Flaschen ist. Durch das Leitelement 9 kann somit die Abgabe von Flaschen 11 jederzeit unterbrochen werden. Je nach Ausbildung und Bewegungsbahn der Austragelemente 8 können diese entweder mit Hilfe der Schaltkupplung 28 stillgesetzt werden oder auch ihre Bewegung ungehindert weiter ausführen.

An die Ausfallöffnung 23 der Abgabestation 3 schließt sich eine Förderbahn 4 in Form eines die Flaschen 11 in den Körben des Förderers 1 haltenden gebogenen Gleitblechs an, das sich bis zur Einschuböffnung der Aufgabestation 2 erstreckt. Wenn, wie im gezeigten Falle, die Flaschenkörbe überhalb der Aufgabestation 2 leicht nach innen-unten geneigt angeordnet sind, kann der senkrechte Teil des Gleitblechs auch entfallen. Befindet sich das Leitelement 9 in seiner Wirkstellung, so leitet es die bereits gereinigten Flaschen 11 über die Ausfallöffnung 23 hinweg zur Förderbahn 4 und es werden die Flaschen mit Hilfe des Förderers 1 zur Aufgabestation 2 und an dieser vorbei weiter zu den Behandlungsstationen transportiert.

Die Funktion der vorstehend beschriebenen Gefäßreinigungsmaschine bzw. das mit ihr durchführbare Verfahren wird im folgenden beschrieben:

Im normalen Reinigungsbetrieb ist der Motor 20 eingeschaltet, die Schaltkupplungen 26, 27, 28 sind eingekuppelt, die Einlaufsperre 5 ist geöffnet und das Leitelement 9 steht in seiner Neutralstellung. Die auf dem Zuförderer 22 ankommenden Leerflaschen 11 laufen über den Bandförderer 7 hinweg in die Aufgabestation 2, wo sie durch die umlaufenden Einschubelemente 6 in die Flaschenzellen bzw. Flaschenkörbe des kontinuierlich in Pfeilrichtung umlaufenden Förderers 1 eingeschoben werden. Dieser bringt die Flaschen 11 als erstes in das Laugenbad 13 mit 35 Grad Celsius und dann in das Laugenbad 14 mit 60 Grad Celsius.

60 Grad Celsius ist eine Temperatur, die normale PET-Flaschen für einen Zeitraum von ca. 10 Minuten ertragen können, ohne daß es zu unerwünschten Formveränderungen kommt. Danach durchlaufen die Flaschen mit dem Förderer 1 die Spritzstation 10, die mit Lauge von 60 Grad Celsius arbeitet, dann eine Spritzstation 15, die mit Lauge von 50 Grad arbeitet, dann eine Spritzstation 16, die mit Lauge von 35 Grad arbeitet, dann eine Spritzstation 17, die mit Brauchwasser von 30 Grad arbeitet, und schließlich eine Spritzstation 18, die mit Frischwasser arbeitet. Die so gereinigten Flaschen laufen mit dem Förderer 1 weiter zur Abgabestation 3, wo sie bei Erreichen der Ausfallöffnung 23 mittels der Austragelemente 8 sanft abgesenkt und auf den Abförderer 24 übergeschoben werden.

Bildet sich auf dem Abförderer 24 ein Flaschen-Rückstau, z. B. infolge einer Störung am Füller, so wird der Ausstoß der Gefäßreinigungsmaschine unterbrochen, solange der Rückstau andauert. Hierzu werden manuell oder automatisch über Stauschalter oder dgl. das Leitelement 9 bei geeigneter Position der Austragelemente 8 in seine Wirkstellung verschoben und die Schaltkupplungen 26, 27, 28 bei geeigneter Position der Einschubelemente 6 ausgekuppelt. Der Motor 20 bleibt eingeschaltet. Die unmittelbar vor der Ausfallöffnung 23 befindliche Flaschenreihe sowie alle nachfolgenden Flaschenreihen laufen dann in den Körben bzw. Zellen des Förderers 1 verbleibend über das Leitelement 9 hinweg zur Förderbahn 4 und in dieser zur Aufgabestation 2, passieren diese unter weiterem Verbleib in den Zellen bzw. Körben des Förderers 1, bis sie wieder in das erste Laugenbad 13 eintauchen. Es folgt ein weiterer vollständiger Reinigungszyklus. Diese Betriebsweise wird beibehalten, solange die Unterbrechung der Produktion anhält. Die Flaschen 11 durchlaufen dabei einen geschlossenen Kreislauf, der im Gegensatz zum normalen Betrieb auch die Strecke zwischen Abgabestation 3 und Aufgabestation 2 einschließt. Die Flaschen 11 verbleiben somit nur die übliche normale Behandlungszeit innerhalb der Bäder 13 und 14 bzw. in den Spritzstationen 10 und 15 bis 18, so daß keine schädlichen Wärmeeinwirkungen auf das Flaschenmaterial auftreten können.

Ist die maximal zulässige Einwirkungsdauer der heißen Lauge auf die Flaschen 11 länger als die normale Verweilzeit im entsprechenden Tauchbad, so ist auch die folgende Verfahrensweise möglich: Beim Auftreten einer Störung, insbesondere einer Störung, deren Dauer nicht abzusehen ist, wird als erstes der Motor 20 ausgeschaltet und damit die gesamte Maschine stillgesetzt. Nähert sich die Summe der Stillstandszeit und der normalen Verweilzeit der Flaschen im heißen Laugebad der maximal zulässigen Einwirkungszeit, die bei üblichen PET-Flaschen in der Größenordnung von 10- 15 Min. liegt, so werden in der oben beschriebenen Weise die Kupplungen 26, 27 und 28 ausgekuppelt, das Leitelement 9 wird in seine Wirkposition verfahren und es wird dann der Motor 20 eingeschaltet. In diesem Falle laufen die Flaschen nicht während der gesamten Unterbrechungsdauer im geschlossenen Kreislauf um, sondern nur während der unbedingt erforderlichen Zeitspanne.

Zusätzlich zum Betätigen der Kupplungen 26, 27 und 28 kann die Zufuhr der Flaschen 11 auch durch ein Schließen der Einlaufsperre 5 gestoppt werden. Auch können während des geschlossenen Kreislaufs der Flaschen bestimmte Spritzstationen, insbesondere die Spritzstation 10, abgeschaltet werden, soweit sie für die stufenweise Abkühlung der Flaschen 11 nicht unbedingt erforderlich sind.

Ist die Störung beendet und kann die Reinigungsmaschine ihre normale Produktion wieder aufnehmen, so wird als erstes das Leitelement 9 in seine Neutralstellung zurückgezogen, wenn die Ausfallöffnung 23 gerade frei von Flaschen ist, und es wird die Austragstation 3 durch Einkuppeln der Schaltkupplung 28 wieder in Gang gesetzt. Die ab diesem Zeitpunkt zur Ausfallöffnung 23 kommenden Flaschen werden wieder in der üblichen Weise durch die Austragelemente 8 abgesenkt und mit dem Abförderer 24 abtransportiert. Die Aufgabestation 2 kann nicht sofort in Gang gesetzt werden, da zunächst die Förderbahn 4 noch mit Flaschen besetzt ist. Die Flaschen in der Förderbahn 4 zwischen der Ausfallöffnung 23 und der Aufgabestelle müssen zuerst alle die Aufgabestelle passieren, bevor auch die Aufgabestation 2 durch Einschalten der Schaltkupplungen 27 und 26 und ggf. durch Anheben der Einlaufsperre 5 in Gang gesetzt werden kann. Das verzögerte Zuschalten der Aufgabestation kann z. B. durch ein Zeitrelais, einen Flaschentaster im Bereich der Förderbahn 4, oder einen auf die Anzahl der Flaschenkörbe zwischen Abgabestation 3 und Aufgabestation 2 eingestellten Taktgeber gesteuert werden.

Claims (16)

1. Verfahren zum Unterbrechen des Ausstoßes einer Gefäßreinigungsmaschine, in der die Gefäße von einer Aufgabestation durch mindestens eine Behandlungsstation zu einer Abgabestation transportiert werden, wobei die Aufgabe und die Abgabe der Gefäße vorübergehend gestoppt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zu Beginn der Unterbrechung in der Maschine befindlichen Gefäße im geschlossenen Kreislauf durch die Behandlungsstationen hindurch, an der Abgabe- und Aufgabestation vorbei und wieder durch die Behandlungsstationen transportiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefäße nur während der Unterbrechung auf einer im Normalbetrieb gefäßfreien Bahn von der Abgabestation zur Aufgabestation transportiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefäße während einer Unterbrechung im geschlossenen Kreislauf mit einer geringeren Geschwindigkeit transportiert werden als während des Normalbetriebs bei freigegebener Aufgabe und Abgabe.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während einer Unterbrechung zumindest ein Teil der Behandlungsstationen abgeschaltet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende einer Unterbrechung zuerst die Abgabe der Gefäße beginnt, die Bahn zwischen Abgabestation und Aufgabestation von den Gefäßen leergefahren wird und dann erst die Aufgabe beginnt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Umlauf der Gefäße im geschlossenen Kreislauf eine bestimmte Zeitspanne nach dem Stoppen der Aufgabe und Abgabe der Gefäße beginnt.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 in einer Gefäßreinigungsmaschine mit einem endlosen, die Gefäße durch die Behandlungsstationen transportierenden Förderer, dem eine Aufgabestation und eine Abgabestation zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß bei umlaufendem Förderer (1) die Aufgabestation (2) und die Abgabestation (3) derart sperrbar bzw. überbrückbar sind, daß die im Förderer (1) befindlichen Gefäße ohne diesen zu verlassen die Aufgabestation (2) und die Abgabestation (3) passieren.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Aufgabestation - in Umlaufrichtung des Förderers gesehen - hinter der Abgabestation am Förderer angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Abgabestation (3) und der Aufgabestation (2) unter Mitwirkung des Förderers (1) eine Förderbahn (4) für die Gefäße ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufgabestation (2) eine bei laufendem Förderer (1) betätigbare, die Gefäßzufuhr unterbrechende Einlaufsperre (5) vorgeschaltet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Aufgabestation mit bewegten Einschubelementen für die Gefäße versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubelemente (6) bei laufendem Förderer (1) stillsetzbar sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei der Aufgabestation ein Bandförderer vorgeschaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Bandförderer (7) bei laufendem Förderer (1) stillsetzbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei die Abgabestation bewegliche Austragelemente für die Gefäße aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Austragelemente (8) bei laufendem Förderer (1) stillsetzbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Austragelemente (8) derart ausgebildet sind, daß sie im Stillstand die Ausfallöffnung (23) für die Gefäße abschließen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Austragstation (3) ein bewegliches Leitelement (9) für die Gefäße angeordnet ist, das in der einen Endstellung die Ausfallöffnung (23) für die Gefäße freigibt und in der anderen Endstellung die Ausfallöffnung (23) abschließt bzw. überbrückt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die zur Abgabestation (2) führende Förderbahn (4) unmittelbar an die verschließbare oder überbrückbare Ausfallöffnung (23) für die Gefäße anschließt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, wobei die Gefäßreinigungsmaschine mindestens eine Spritzstation für die Gefäße aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß bei laufendem Förderer (1) mindestens eine Spritzstation (10) abschaltbar ist.